KR20190058149A - 튀김부스러기를 이용한 펠릿 및 펠릿의 제조방법 - Google Patents

Abstract

튀김부스러기 혼합물이 일정 너비와 일정 두께의 고형 물질로 형성된, 튀김부스러기를 이용한 펠릿이 제시된다. 상기 튀김 부스러기를 이용한 펠릿은 바이오 폐기물 고형연료 제조 시 필수적으로 요구되는 수분 제거 공정을 생략할 수 있으며, 버려지는 오염 물질을 발전소 등의 연료로 사용되어 에너지원으로 재활용할 수 있다.

Description

튀김부스러기를 이용한 펠릿 및 펠릿의 제조방법 {PELLET USING FRYING POWDER AND METHOD FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은 튀김부스러기를 이용한 펠릿 및 펠릿의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 튀김요리 후 기름에 포함된 튀김부스러기를 이용하여 연료로 사용할 수 있는 펠릿에 관한 것이다.

일반적으로 생활 폐기물은 수거하여 소각 처리하거나 매립 처리하게 된다. 생활 폐기물을 소각 처리하거나 매립 처리는 경우 우리나라와 같이 작은 토지 면적에 비해 많은 인구가 밀집되어 있는 경우 매립지 부족 등의 문제가 발생될 수 있으며, 쓰레기 매립에 의한 토양 오염과 같은 2차 오염 이 발생될 수 있는 문제점이 있다.

따라서, 버려지는 생활 폐기물은 연료로 이용함으로써 버려지는 자원을 에너지원으로 이용하여 화석연료를 대체할 수 있는 바이오매스(biomass)를 이용한 연료에 대한 관심이 높아지고 있다. 특히, 바이오매스(biomass)를 이용한 연료에는 펠릿과 같은 Bio-폐기물 고형연료 (SRF, Solid Refuse Fuel)가 있으며 이와 같은 고형연료를 이용하여 에너지원으로 이용하고 자 하는 관심이 높아지고 있다.

특히, 최근에는 국가에서 신재생에너지 사업을 늘리기로 하는 등 에너지 문제를 정책적으로 해결하기 위한 적극적인 시도가 이루어지고 있다.

다만, Bio-폐기물 고형연료는 대부분 생활 음식물 쓰레기가 주된 원료이어서, 이를 에너지원으로 이용하기 위해서는 수분이 제거가 전제 조건이 되어야 하는 점에서 연료로 이용하는 측면에서 용이하지 않은 문제점이 있다.

따라서, 생활 음식물 쓰레기의 수분을 제거하기 위해 탈수 장치, 응집, 침전을 위한 부수적인 첨가물이 부가되어야 하고 이 과정에서 많은 비용이 발생하여 재활용 자원으로써의 효용가치가 낮은 문제점이 있다.

본 발명은 전술한 문제를 해결하고자 안출된 것으로서, 본 발명의 일 실시예에 따르면 폐 기름으로부터 얻어진 튀김 부스러기를 이용하여 연료로 이용될 수 펠릿 및 펠릿의 제조방법을 제공한다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 한정되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

전술한 기술적 과제를 달성하기 위한 기술적 수단으로서, 본 발명의 일 측면에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿은 튀김부스러기 혼합물이 일정 너비와 일정 두께의 고형 물질로 형성될 수 있다.

여기서 상기 펠릿은 두께 방향으로 관통하여 생긴 관통공을 더 포함할 수 있다.

상기 관통공은 복수로 형성될 수 있다.

상기 관통공은 크기와 형태를 달리하여 형성될 수 있다

상기 튀김부스러기의 입자 크기는 10 um 내지 1mm 로 형성될 수 있다.

상기 형상은 원기둥, 다각기둥, 원통형, 칩형 중 어느 하나가 선택되어 질 수 있다.

본 발명의 다른 일 측면에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법은 튀김부스러기를 수집하는 단계, 상기 수집된 튀김부스러기로부터 이물질을 분류하는 단계, 상기 이물질이 분류된 튀김부스러기를 분쇄하는 단계, 상기 분쇄된 튀김부스러기를 열처리하는 단계 및 상기 열처리되어 분류된 튀김부스러기를 압축 성형하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 폐 튀김 부스러기를 분쇄하는 단계에서, 폐 튀김 부스러기의 분쇄 입자 크기는 10 um 내지 1mm 로 형성될 수 있다.

상기 열처리하는 단계는 각각 처리온도를 달리하는 제1차 열처리 단계 및 제2차 열처리 단계를 포함할 수 있다.

상기 제1차 열처리 단계의 온도는 70 ~ 120℃ 일 수 있다.

상기 제2차 열처리 단계의 온도는 100 ~ 145℃일 수 있다.

상기 압축 성형 단계의 압력은 300 ~ 500 bar일 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿 및 펠릿의 제조방법은 폐 기름으로부터 얻어진 튀김 부스러기를 이용하여 연료로 이용함으로써 오염의 원인 물질을 에너지원으로 이용할 수 있는 효과를 제공할 수 있다.

본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿을 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿을 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 제4 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿을 나타낸 도면이다.
도 5은 본 발명의 일 실시예에 따른 제조공정을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 6은 본 발명의 제조공정에 따른 펠릿 두께의 차이를 비교하기 위한 도면이다.
도 7은 본 발명의 제조공정에 따른 펠릿 두께의 차이를 비교하기 위한 사진이다.

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 또한, 첨부된 도면은 본 명세서에 개시된 실시 예를 쉽게 이해할 수 있도록 하기 위한 것일 뿐, 첨부된 도면에 의해 본 명세서에 개시된 기술적 사상이 제한되지 않으며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경물, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 사용하였다.

일반적으로 가정이나 음식점 등은 튀김 요리 후 남은 기름은 내용물을 제거한 후 재사용하기도 하지만 대부분 버려지는 것이 일반적이다. 또한, 남겨진 기름을 재활용하기 위해서는 기름에 남겨져 있는 튀김부스러기 또는 기타 이물질 들은 걸러내어 사용한다.

한편, 이와 같은 폐 기름은 비누 제작이나 사료 등으로 활용하기도 하지만 폐 기름으로부터 걸러진 튀김부스러기는 활용할 수 있는 방안이 마련되지 않아 그대로 버려지는 것이 일반적이다. 이와 같이 기름이 포함된 튀김부스러기 등은 하수로 흘러들어 갈 경우 수질 오염을 발생시킬 수 있으며, 소각 또는 매립 처리되는 경우에도 2차 오염을 발생시킬 수 있는 오염원이 될 수 있는 문제점이 있다.

반면, 본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿 및 그 제조방법은 상기 오염의 원인이 될 수 있는 튀김부스러기를 기름으로부터 분류하여 재활용하여 고형연료로 이용함으로써 에너지원으로 사용할 수 있도록 할 수 있는 기술이다.

이하에서는, 도면을 참조하여 고형 연료로 재활용할 수 있는 본 발명의 실시예에 따른 펠릿을 보다 상세히 설명하기로 한다. 또한, 설명의 편의를 위해 본 명세서에서 기재된 ‘튀김부스러기를 이용한 펠릿’은 펠릿’과 혼용하여 사용하기로 한다.

튀김부스러기를 이용한 펠릿

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿(100)을 나타낸 도면이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿(100)은 튀김부스러기 혼합물이 일정 너비(W)와 일정 두께(H)의 고형 물질로 형성될 수 있다.

폐 기름으로부터 걸러진 튀김부스러기는 일반적으로 밀가루가 음식물에 입혀진 상태에서 기름에 튀겨지고 일정 시간이 경과된 후 수거되는 것이 일반적이여서 튀김부스러기는 일정한 형태가 없는 것이 일반적이다.

이와 같이 기름이 다량 함유된 튀김부스러기는 일정 형태가 없어 운반 및 보관이 용이하지 않으며, 발전시설 등에 투입시 다루기가 용이하지 않아 연료로 이용되는 것에 적합하지 않다.

반면, 본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿(100)은 수거된 기름으로부터 분류 분쇄 및 열처리 압축하여 운반이나 보관하기 쉬운 형태로 성형되어 고형연료로 이용될 수 있는 것을 특징으로 할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿(100)의 제조방법은 후술하기로 한다.

도 1에 도시된 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 일정두께를 가진 원형의 펠릿(100)은 평평한 평면을 포함하여 쌓아놓고 보관하기 용이하고, 모서리 형태가 곡선으로 형성되어 외부 충격시 모서리가 부서지는 현상을 방지할 수 있다.

도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿(200)을 나타낸 도면이다. 도 2를 참조하면, 두께 방향으로 관통하여 생긴 관통공을 더 포함할 수 있다. 제2 실시예에 따른 펠릿(200)은 펠릿의 두께 방향으로 형성된 관통공에 의해 연료로 이용시 접촉면적을 보다 늘려 발열량을 보다 늘릴 수 있다. 예를 들면, 제2 실시예에 따른 펠릿(200)은 관통공(O)이 형성된 펠릿(210)과 관통공으로부터 분리된 펠릿(220)으로 두가지 형태로 형성될 수 있으며, 각각의 펠릿(210,220)은 S1, S2의 각각 다른 표면적을 갖을 수 있다.

제2 실시예에 따른 펠릿(200)은 두께 방향으로 관통공(O)이 형성되어 연료로 이용시 공기와의 접촉면적(S1)이 관통공이 형성되지 않는 펠릿 보다 넓어 보다 용이하게 연소될 수 있다. 더 나아가, 분리된 펠릿(220) 또한 동일한 원료로 사용될 수 있어 동일한 양으로 펠릿 원료를 제조하는 경우, 관통공이 형성된 펠릿의 표면적(S1)이 관통공이 형성되지 않은 펠릿의 표면적 보다 넓어 공기와의 접촉 면적을 넓힐 수 있는 효과가 있다.

도 3은 본 발명의 제3 실시예에 따른 펠릿(300)을 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 제4 실시예에 따른 펠릿(400)을 나타낸 도면이다.

도 3 내지 도 4를 참조하면, 관통공은 복수로 형성될 수 있으며, 크기와 형태를 달리하여 형성될 수 있다.

예를 들면, 도 3에 도시된 바와 같이 제3 실시예에 따른 펠릿(300)은 관통공은 8개로 형성된 펠릿(310)과 이로 부터 분리된 펠릿(320)을 포함할 수 있다.

예를 들면 도 4에 도시된 바와 같이 제4 실시예에 따른 펠릿(400)은 관통공은 도 3에 도시된 관통공 보다 많은 수로 형성될 수 있고, 관통공의 크기 및 형태를 다양하게 하여 형성될 수 있다.

제4 실시예에 따른 펠릿(400)은 2 종류의 관통공이 형성된 펠릿(410)과 이로 부터 분리된 펠릿(420)를 포함할 수 있으며, 분리된 펠릿 또한 각각 다른 형상 및 크기의 펠릿(422,424)으로 형성될 수 있다.

따라서, 본 발명의 실시예에 따른 펠릿은 필요에 따라 관통공의 크기 및 형태를 다양하게 형성하여 연료 이용시 공기와 열원과의 접촉면적을 넓혀 많은 양을 열량을 발생시킬 수 있도록 할 수 있다.

더 나아가, 본 발명의 펠릿의 형상은 원기둥, 다각기둥, 원통형, 칩형 중 어느 하나가 선택되어 질 수 있는 것으로 그 크기 등을 제한하는 것은 아니며, 크기 또한 바이오 고형연료 제품의 규격인 직경이 50mm 이하, 길이 100mm 이하로도 형성될 수 있어 반드시 상술한 형상 및 상기의 실시예 들로 제한되는 것은 아니다.

튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법

도 5은 본 발명의 일 실시예에 따른 제조공정을 개략적으로 나타낸 순서도이다. 도 5를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법은 튀김부스러기를 수집하는 단계(S100), 수집된 튀김부스러기로부터 이물질을 분류하는 단계(S200), 상기 이물질이 분류된 튀김부스러기를 분쇄하는 단계(S300), 상기 분쇄된 튀김부스러기를 열처리하는 단계(S400) 및 상기 열처리되어 분류된 튀김부스러기를 압축 성형하는 단계(S500)를 포함한다.

튀김부스러기를 수집하는 단계(S100)는 일상생활에서 사용을 완료한 폐 튀김을 수거하는 단계로 펠릿 제조 장치(도면 미도시)에 투입되기 전 사용하고 남은 기름 등을 수거하는 과정을 포함한다. 튀김부스러기를 수집하는 단계(S100)는 수거자가 직접 회수하는 과정 뿐만 아니라, 펠릿 장치 또는 펠릿 제조 공정이 일련의 자동화 공정에 의해 진행될 수 있는 자동화 장치 등에 투입시키기 위해 튀김부스러기 등이 포함된 기름 등을 보관 또는 수집하는 단계를 포함할 수 있다.

다음으로, 수집된 튀김부스러기로부터 이물질을 분류하는 단계(S200)를 수행할 수 있다. 수집된 튀김부스러기는 일반적으로 기름을 수거하고 기름이 걸러져 얻어지지만, 요리하는 과정에서 철재류, 플라스틱류, 기타 음식물 찌꺼기 등이 포함될 수 있다. 따라서, 수거된 기름으로부터 걸러진 튀김부스러기는 추가적으로 이물질들을 제거하는 단계를 수행할 수 있다. 철재류, 플라스틱류 등을 제거함으로써 이후 진행되는 펠릿 제조공정에서 발생되는 장치의 손상 및 펠릿에 이물이 포함됨으로써 발생되는 다양한 문제들을 해결할 수 있다.

다음으로, 이물질이 분류된 튀김부스러기를 분쇄하는 단계(S300)를 수행할 수 있다. 튀김부스러기는 입자 크기에 따라 펠릿 두께가 달라지므로 적정크기로 분쇄되는 것이 요구된다.

도 6은 본 발명의 제조공정에 따른 펠릿 두께의 차이를 비교하기 위한 도면이고, 도 7은 본 발명의 제조공정에 따른 펠릿 두께의 차이를 비교하기 위한 사진이다.

도 6 및 도 7을 참조하면, 각각 다른 두께 및 크기로 형성된 펠릿을 확인할 수 있다. 이와 같은 펠릿 두께의 차이는 분쇄된 튀김부스러기의 입자의 크기에 따라 다르게 형성되어 예를 들면 도 6의 b 펠릿은 도 6의 a 분쇄 입자 보다 크게 분쇄되었을 때 형성되는 두께이며, 도 6의 c 펠릿은 도 6의 a 분쇄 입자 보다 작게 분쇄되었을 때 형성되는 두께이다.

분쇄되는 입자가 작을수록 입자간 표면 접촉 면적이 넓어져 서로 응집하는 힘이 강해져 두께가 두껍게 형성될 수 있다. 따라서, 본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿은 분쇄 입자의 크기를 달리 형성함으로써, 펠릿의 두께 및 너비를 제어할 수 있는 것을 확인할 수 있다.

한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 분쇄는 커팅날의 배치, 형태, 속도 등을 달리하여 분쇄 입자의 크기를 제어할 수 있는 것으로 그 분쇄방법을 제한하는 것은 아니다.

다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법은 분쇄된 튀김부스러기를 열처리하는 단계를 포함할 수 있다.

한편, 튀김부스러기의 열처리 단계는 상기 분쇄된 튀김부스러기를 1차 열처리하는 단계(S400) 및 1차 열처리 된 튀김부스러기를 2차 열처리하는 단계(S500)를 포함할 수 있다. 1차 열처리 단계(S400)는 최적의 작업온도를 일정하게 유지하기 위해 예열하는 공정이다. 1차 열처리 단계(S400)인 예열 단계는 온도가 상승하면서 튀김부스러기에 포함된 기름이 추가적으로 흘러나올 수 있다.

1차 열처리 단계(S400)는 분쇄된 튀김부스러기에 포함되어 있는 기름이 배출되도록 예열과 동시에 기름이 추출될 수 있는 특수 제작 된 솥 등을 이용하여 수행할 수 있다. 다만, 상기와 같이 예열과 동시에 기름을 추출할 수 있는 장치, 기기 등을 모두 포함하는 것으로 상기의 장치 등을 제한하는 것은 아니다.

1차 열처리 단계(S400)의 적정온도는 70℃ ~ 120℃일 수 있다.

다음으로, 본 발명의 일 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법은 2차 열처리하는 단계(S500)를 포함할 수 있다.

2차 열처리 단계(S500)는 1차 열처리된 튀김부스러기를 100℃ ~ 145℃의 온도 범위에서 재가열하는 단계이다. 2차 열처리 단계의 적정 온도 범위는 펠릿의 강도 및 점도에 영향을 주어 펠릿이 쉽게 부서지지 않고 고유의 형태를 유지할 수 있게 할 수 있다.

예를 들면, 100℃ 이하의 온도범위에서는 식물성 기름이 젤(gel) 상태를 유지하기 때문에 열처리 이후 압축 성형하는 과정에서 기름을 분류하는 작업이 용이하지 않다.

반면, 135℃ 이상의 온도범위에서는 식물성 기름이 졸(sol) 상태로 변하기 때문에 열처리 이후 압축 성형이 용이하고, 압축 성형 공정에서 기름이 분사되지 않지 않고 추출할 수 있다.

한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 펠릿의 제조방법에 따르면, 일차 열처리 단계의 온도는 펠릿의 원료의 양, 장치의 종류 등에 따라, 일차 열처리 온도는 70℃ 이상 100℃ 미만의 범위에서 진행될 수 있으며, 2차 열처리 온도는 135℃ 이상 145℃ 미만의 범위에서 진행될 수도 있으며, 열처리의 온도 범위를 특정 범위로 제한하는 것은 아니다.

본 발명의 일 실시예에 따른 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법은 열처리되어 분류된 튀김부스러기를 압축 성형하는 단계(S600)를 포함할 수 있다. 튀김부스러기를 압축 성형하는 단계(S600)는 펠릿 형태의 수용공간이 형성된 압축기를 이용하여 수행될 수 있으며, 300 내지 500 bar의 범위의 압력이 가해질 수 있다.

압축 성형하는 단계(S600)에서 압축 압력이 300 bar 미만의 압력이 가해지는 경우, 펠릿의 강도가 약해 쉽게 부서지며, 500 bar 이상의 압력으로 압축할 경우 압축기가 손상될 수 있다.

다만, 상기의 압축 압력은 장치의 특성에 따라 400bar 이상 450 bar 미만 일 수 있으며, 보다 높은 압력 또는 보다 낮은 압력 범위에서 수행될 수 있어 상기의 압력 범위로 본원발명의 실시예가 제한되는 것은 아니다.

튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법을 통해 생산된 펠릿은 보관, 운반 및 사용에 편리한 펠릿의 형태 및 강도를 유지할 수 있으며 튀김부스러기에 포함된 유분에 의해 연료로서 사용이 가능하여 다양한 발전소 등에 에너지원으로 사용될 수 있다.

또한, 원료입자의 크기 압력 및 온도 등의 제어 방법에 따라 펠릿의 두께, 강도 등을 제어할 수 있어, 고형원료로 사용하기에 적합한 펠릿을 제조할 수 있다.

상기 검토한 바와 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 튀김가루를 이용한 펠릿 및 펠릿의 제조방법은 튀김 공정에서 밀가루 반죽 등에 포함된 수분이 제거되어 별도로 수분을 제거하지 않아도 되며, 폐 식용유를 재활용하는 단계에서 남은 튀김가루를 연료로 재활용 함으로써 튀김가루가 그대로 버려짐으로써 발생하는 다양한 환경오염 문제점을 해결할 수 있다.

이상과 같은 본 발명에 대한 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

100,200,300,400: 펠릿

Claims (12)

1. 튀김부스러기 혼합물이 일정 너비와 일정 두께의 고형 물질로 형성된, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
2. 제1항에 있어서,
   상기 두께 방향으로 관통하여 생긴 관통공을 더 포함하는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
3. 제1항에 있어서,
   상기 관통공은 복수로 형성되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
4. 제3항에 있어서,
   상기 관통공은 크기와 형태를 달리하여 형성되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
5. 제1항에 있어서,
   상기 튀김부스러기의 입자 크기는 10 um 내지 1mm 로 형성되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
   
6. 제1항에 있어서,
   상기 형상은 원기둥, 다각기둥, 원통형, 칩형 중 어느 하나가 선택되어 지는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿.
7. 튀김부스러기를 수집하는 단계;
   상기 수집된 튀김부스러기로부터 이물질을 분류하는 단계;
   상기 이물질이 분류된 튀김부스러기를 분쇄하는 단계;
   상기 분쇄된 튀김부스러기를 열처리하는 단계; 및
   상기 열처리되어 분류된 튀김부스러기를 압축 성형하는 단계;를 포함하는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법.
8. 제7항에 있어서,
   상기 폐 튀김 부스러기를 분쇄하는 단계에서,
   폐 튀김 부스러기의 분쇄 입자 크기는 10 um 내지 1mm 로 형성되는, 펠릿의 제조방법.
9. 제7항에 있어서,
   상기 열처리하는 단계는,
   각각 처리온도를 달리하는 제1차 열처리 단계 및 제2차 열처리 단계를 포함할 수 있는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 제1차 열처리 단계의 온도는 70~120℃ 범위에서 수행되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법.
11. 제9항에 있어서,
    상기 제2차 열처리 단계의 온도는 100 ~ 145℃ 범위에서 수행되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법.
12. 제7항에 있어서,
    상기 압축 성형 단계의 압력은 300 ~ 500bar 범위에서 수행되는, 튀김부스러기를 이용한 펠릿의 제조방법.
    
    
    
    
    
    
    

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