KR20190018313A - 섬유 인쇄물 및 그 인쇄 방법 - Google Patents

Abstract

본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물은 섬유 기재 상에 인쇄된 인쇄 이미지를 포함하고, 상기 인쇄 이미지는 상기 섬유 기재로부터 로드 형상으로 돌출된 탄성 로드의 패턴을 포함하고, 상기 탄성 로드의 돌출 길이는 상기 탄성 로드의 직경보다 크고, 상기 탄성 로드의 패턴은 서로 간격을 두고 이격된 복수의 열의 상기 탄성 로드를 상기 인쇄 이미지의 패턴을 따라 인쇄하여 형성할 수 있다.

Description

섬유 인쇄물 및 그 인쇄 방법{TEXTILE PRINT ARTICLE AND PRINTING METHOD THEREOF}

본 발명은 섬유 인쇄물 및 그 인쇄 방법에 관한 것이다.

섬유 인쇄물은 가공성이 좋고 유연하고 질긴 섬유 기재의 장점으로 인해 포장용이나 광고 홍보용의 인쇄물로서 널리 활용되고 있다. 섬유 인쇄물은 일반적으로 스크린 인쇄 등에 의해 섬유 기재 상에 인쇄 잉크로 원하는 글자나 도형의 이미지를 인쇄 및 경화하여 얻어진다. 이러한 섬유 인쇄물은 섬유 기재 상에 글자나 도형이 평면적 패턴으로 인쇄되어 다양한 이미지를 표현하지 못하는 한계가 있고, 인쇄 이미지가 하나의 얇은 인쇄층으로 형성되어 반복적인 신축 변형에 의해 쉽게 박리, 탈락되거나 갈라지는 등의 파손이 발생하기 쉽다.

본 개시는 다양한 이미지를 나타낼 수 있고 섬유 기재로부터 박리, 탈락되거나 갈라지는 등의 파손을 저감한 새로운 섬유 인쇄물 및 그 인쇄 방법을 개시한다.

본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물은 섬유 기재 상에 인쇄된 인쇄 이미지를 포함하고, 상기 인쇄 이미지는 상기 섬유 기재로부터 로드 형상으로 돌출된 탄성 로드의 패턴을 포함하고, 상기 탄성 로드의 돌출 길이는 상기 탄성 로드의 직경보다 크고, 상기 탄성 로드의 패턴은 서로 간격을 두고 이격된 복수의 열의 상기 탄성 로드를 상기 인쇄 이미지의 패턴을 따라 인쇄하여 형성할 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물의 인쇄 방법은 인쇄판을 준비하는 것과, 섬유 기재를 공급하는 것과, 섬유 기재 상에 인쇄 이미지를 인쇄하는 것을 포함하고, 상기 인쇄 이미지는 상기 섬유 기재로부터 로드 형상으로 돌출된 탄성 로드의 패턴을 포함하고, 상기 탄성 로드의 돌출 길이는 상기 탄성 로드의 직경보다 크고, 상기 탄성 로드의 패턴은 서로 간격을 두고 이격된 복수의 열의 상기 탄성 로드를 상기 인쇄 이미지의 패턴을 따라 인쇄하여 형성할 수 있다.

본 개시에 따르면, 다양한 이미지를 나타낼 수 있고 섬유 기재로부터 박리 또는 탈락되거나 갈라지는 등의 파손이 저감된 섬유 인쇄물 및 그 인쇄 방법을 제공할 수 있다.

도1은 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 평면도이다.
도2는 도1의 섬유 인쇄물(10)에 인쇄된 패턴 중 일부 영역(P)을 확대한 사시도이다.
도3은 본 개시의 일 실시예에 따른 스크린 인쇄기(200)의 입구측 구성을 개략적으로 나타낸 사시도이다.
도4는 도3의 스크린 인쇄기(200)의 출구측 구성을 개략적으로 나타낸 사시도이다.
도5는 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 인쇄 방법을 나타내는 플로우 차트이다.
도6은 도5의 인쇄 방법에 사용되는 인쇄판(SB)의 개략적인 구성을 나타내는 사시도이다.

이하, 본 개시의 일 실시예에 대하여 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 본 개시에 있어서 일 실시예는 본 개시의 다양한 실시 형태, 관점 또는 측면 중 하나를 포함하는 의미로 사용될 수 있다. 이하의 설명은 본 개시에 대한 이해를 돕기 위한 예시적인 것이며, 본 개시가 이하에 설명된 실시예로만 한정되는 것은 아니다. 또한, 첨부 도면은 설명의 편의를 위해 구성의 일부 또는 전부를 확대, 과장하거나, 간략히 도시 또는 생략한 것일 수 있다.

먼저, 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)에 대해 설명한다.

도1은 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 평면도이고, 도2는 도1의 섬유 인쇄물(10)에 인쇄된 패턴 중 일부 영역(P)을 확대한 사시도이다.

도1 및 도2를 참조하면, 섬유 인쇄물(10)은 섬유 기재(100) 상에 형성된 글자, 도형 등의 인쇄 이미지(101)를 포함할 수 있다. 인쇄 이미지(101)가 형성된 영역은 인쇄 영역(A)이 되고, 그 이외 영역은 배경 영역(B)이 될 수 있다.

섬유 기재(100)는 직물, 편물, 부직포, 천연 섬유, 합성 섬유, 수지 함침 섬유, 수지 라미네이트 섬유 또는 이들의 결합을 포함하는 다양한 섬유 재료를 포함할 수 있다. 일 실시예에서 섬유 기재(100)는 가늘고 긴 테이프, 끈 등과 같은 밴드(band) 타입의 것일 수 있다. 이하에서는 섬유 기재(100)를 밴드 타입으로 예시하지만, 섬유 인쇄물(10)의 사용처, 사용 목적 등에 따라 섬유 기재(100)의 재료, 형상, 사이즈 등은 다양하게 선택될 수 있다.

섬유 인쇄물(10)에 인쇄되는 인쇄 이미지(101)는 문자, 도형, 기호, 상표, 상호, 로고, 그림, 형상 등의 다양한 평면적 또는 입체적 패턴 또는 이미지(이하, "인쇄 이미지"라 한다)를 포함할 수 있다. 이러한 인쇄 이미지(101)는 섬유 기재(100)로부터 돌출되도록 형성된 미세한 탄성 로드(rod)(110)의 패턴에 의해 형성될 수 있다. 탄성 로드(110)는 소정의 패턴을 따라 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에 미리 설정된 폭과 간격으로 다수 배열되도록 인쇄됨으로써 원하는 인쇄 이미지(101)의 일부 또는 전부를 형성할 수 있다. 탄성 로드(110)의 구체적인 구성에 대해서는 뒤에서 상세히 설명하기로 한다.

탄성 로드(110)는 그 자체가 섬유 기재(100)에 부착될 수 있지만, 보다 단단한 부착력을 제공하기 위해 점착층(120)이 제공될 수 있다. 점착층(120)은 탄성 로드(110)가 형성되는 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 형성될 수 있다. 점착층(120)은 탄성 로드(110)와 섬유 기재(100) 양쪽에 단단히 부착되어 탄성 로드(110)가 섬유 기재(100)로부터 박리되거나 탈락되는 것을 억제할 수 있다.

일 실시예에서 점착층(120)은 인쇄 영역(A)을 덮도록 도포되는 점착제의 층일 수 있다. 점착제는 고무계, 아크릴계, 실리콘계, 우레탄계 등의 열경화형 또는 상온 경화형 액상 수지 프라이머를 포함할 수 있다. 이러한 액상 수지 프라이머를 섬유 기재(100) 상에 도포한 후 그 위에 탄성 로드(110)를 매립하고 경화함으로써 탄성 로드(110)를 섬유 기재(100)에 단단히 부착할 수 있다. 일 실시예에서 점착제는 투명 또는 반투명한 광학 특성을 가질 수 있다. 점착제의 색상, 점도, 비중, 고형분% 등은 섬유 기재(100)의 종류에 따라 다양하게 선택될 수 있다.

이와 같이, 섬유 인쇄물(10)은 섬유 기재(100) 상의 인쇄 영역(A)에 복수의 탄성 로드(110)를 미리 설정된 패턴으로 인쇄함으로써 원하는 인쇄 이미지(102)를 표시할 수 있다. 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에는 점착층(120)이 미리 도포될 수 있고, 탄성 로드(110)는 그 하부의 일부가 점착층(120) 내에 매립되어 경화됨으로써 섬유 기재(100)에 보다 단단히 부착될 수 있다. 섬유 인쇄물(10)은 탄성 로드(110)의 인쇄 패턴 또는 배열 패턴에 의해 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 글자나 도형 등의 인쇄 이미지(101)를 표시할 수 있다.

본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)은 독창적인 탄성 로드(110)의 패턴에 의해 인쇄 이미지(101)를 형성함으로써 다양한 이점을 제공할 수 있다. 본 개시에 있어서 탄성 로드(110)는 3차원적 또는 입체적으로 직립시켜 형성한 가늘고 긴 로드(rod) 형상 또는 기둥 형상(이하, "로드 형상"으로 총칭한다)의 탄성 구조물일 수 있다. 이러한 탄성 로드(110)를 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 소정의 패턴을 따라 다수 인쇄함으로써 원하는 인쇄 이미지(101)를 나타낼 수 있다.

탄성 로드(110)는 인쇄 잉크를 인쇄 및 경화하여 형성될 수 있다. 인쇄 잉크는 수용성, 비수용성, 열경화성, 광경화성 등의 다양한 인쇄 잉크를 사용할 수 있다. 인쇄 잉크는 수지 또는 고무 성분을 염료, 안료 등의 색소와 함께 용제에 혼합하여 제조할 수 있고, 필요에 따라 가소제 등의 보조제가 첨가될 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)는 실리콘 고무를 포함하는 인쇄 잉크로 형성될 수 있다. 실리콘 고무를 포함하는 탄성 로드(110)는 양호한 탄성, 신축성 및 유연성을 나타낼 수 있다. 이러한 탄성 로드(110)는 그 자체가 점착성을 가지므로, 일정한 점착력으로 섬유 기재(100)에 부착될 수 있다. 탄성 로드(110)는 백색, 투명 또는 반투명일 수 있지만, 필요에 따라 다른 다양한 색상이나 광학 특성을 가질 수 있다.

탄성 로드(110)는 다양한 로드 형상으로 형성될 수 있다. 도2에서는 탄성 로드(110)가 원기둥 형상으로 나타나 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 다른 기하학적 형상을 가질 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)는 원 기둥, 타원 기둥 등과 같이 수평 단면이 원형 또는 타원형과 같은 곡면 형상(즉, 측면에 곡면을 갖는 형상)을 포함할 수 있다. 이러한 곡면 형상은 보는 방향에 따라 상이한 광택감을 나타낼 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)는 삼각 기둥, 사각 기둥, 육각 기둥, 팔각 기둥 등과 같이 수평 단면이 다각형 형상(즉, 측면에 평탄면을 갖는 형상)을 포함할 수 있다. 이러한 다각형 형상은 평탄한 측면과 대향하는 특정 방향에서 볼 때 보다 강한 광택감을 나타낼 수 있다.

탄성 로드(110)는 섬유 기재(100)의 표면으로부터 순차적으로 기단부(112), 몸통부(114) 및 선단부(116)를 포함하는 로드 형상으로 할 수 있다. 기단부(112), 몸통부(114) 및 선단부(116)는 동일한 형상을 가질 수 있고, 기능상의 필요 등에 따라 서로 상이한 형상을 가질 수도 있다.

탄성 로드(110)의 기단부(112)는 섬유 기재(100) 및/또는 점착층(120)과 접촉하는 부분으로서, 탄성 로드(110)를 섬유 기재(100) 상에 직접 또는 점착층(120)을 통하여 단단히 부착 및 지지할 수 있다. 일 실시예에서 기단부(112)는 몸통부(114)보다 큰 폭, 두께 또는 직경(T)(이하, "직경"으로 총칭한다)을 가질 수 있다. 기단부(112)는 섬유 기재(100)와 접하는 하단이 상단보다 큰 직경(T)을 가질 수 있다. 기단부(112)는 하부로 갈수록 점차적으로 직경(T)이 증가하는 대략 원반 형상을 가질 수 있다. 기단부(112)는 섬유 기재(100)와 접하는 바닥면의 직경(T)이 가장 클 수 있다. 기단부(112)의 바닥면의 직경(T)이 지나치게 작으면, 섬유 기재(100)에 대한 직립성 및 부착력이 저하될 수 있다. 기단부(112)의 바닥면의 직경(T)이 지나치게 커지면, 섬유 기재(100)의 반복적인 신축에 의해 발생하는 응력에 의해 기단부(112)의 일부에 균열이 발생하고, 이에 의해 탄성 로드(110)가 갈라지거나 파손 또는 탈락될 수 있다. 일 실시예에서 기단부(112)의 바닥면은 대략 0.5~0.7mm의 직경(T)을 가질 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 다양한 사이즈를 가질 수 있다.

탄성 로드(110)의 몸통부(114)는 기단부(112)로부터 상방으로 연장되는 부분으로서, 탄성 로드(110)의 골간을 형성할 수 있다. 일 실시예에서 몸통부(114)는 대략 0.4~0.6mm의 직경(T)을 가질 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 다양한 사이즈를 가질 수 있다. 일 실시예에서 몸통부(114)는 상방으로 갈수록 직경(T)이 감소 또는 증가하거나, 위치에 따라 달라지는 직경(T)을 가질 수 있다. 일 실시예에서 몸통부(114)는 하나 이상의 볼록부(114a) 및/또는 오목부(114b)를 포함할 수 있다. 몸통부(114)가 볼록부(114a) 및/또는 오목부(114b)를 포함할 경우, 탄성 로드(110)는 소재 자체의 탄성에 더하여 몸통부(114)의 볼록부(114a) 및/또는 오목부(114b)에 의해 상하 방향의 압축력이나 좌우 방향의 굴곡력에 대해 보다 유연하게 신축하여 부드럽고 탄력적인 접촉감을 제공할 수 있다. 일 실시예에서 몸통부(114)는 전체적으로 벨로우즈 형상으로 형성될 수도 있다.

탄성 로드(110)의 선단부(116)는 몸통부(114)로부터 상방으로 연장되는 부분으로서, 탄성 로드(110)의 자유단을 형성할 수 있다. 선단부(116)는 몸통부(114)의 직경(T)과 대략 동일한 직경(T)을 가질 수 있지만, 몸통부(114)보다 더 큰 직경(T)으로 형성될 수도 있다. 일 실시예에서 선단부(116)의 상단면은 평탄면일 수 있지만, 선단부(116)는 하부에서 상부로 갈수록 점차적으로 직경(T)이 감소하는 형상으로 형성될 수도 있다. 일 실시예에서 선단부(116)는 대략 반구형(hemispheric)의 형상을 가질 수 있다. 반구형의 선단부(116)를 갖는 탄성 로드(110)는 보는 방향에 따라 상이한 광택감을 나타낼 수 있다. 사용자의 신체에 닿는 경우에도 부드러운 접촉감을 부여함과 아울러, 반복적인 마찰이 발생하는 경우에도 선단부(116)의 마모를 저감할 수 있다. 일 실시예에서 선단부(116)는 평평하게 연마되거나 절단된 평탄면(미도시)을 가질 수 있다. 평탄면은 선단부(116)의 상단에 형성되거나, 선단부(116)의 측면 또는 비스듬한 경사면에 형성될 수 있다. 이러한 평탄면은 평탄면과 대향하는 특정 방향에서 볼 때 보다 강한 광택감을 나타낼 수 있다.

섬유 기재(100)의 표면으로부터 돌출되는 탄성 로드(110)의 길이 또는 높이(이하, 돌출 길이(L)라 한다)는 다양하게 설정될 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)는 대략 1~2mm일 수 있지만, 이에 한정되는 것은 아니며, 섬유 인쇄물(10)의 크기나 이미지의 크기 등에 따라 다른 다양한 사이즈를 가질 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)는 탄성 로드(110)의 몸통부(114)의 직경(T)보다 더 클 수 있다. 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)가 몸통부(114)의 직경(T)보다 더 크게 형성됨으로써, 섬유 기재(100)의 표면으로부터 돌출되는 복수의 로드의 배열에 의해 상하로 연장되는 줄무늬(stripe) 패턴과 같은 이미지가 표출될 수 있다. 또한, 상방에서 볼 때와 측방에서 볼 때의 이미지 및/또는 광택이 달라져서 시각적 이미지가 다양화될 수 있다. 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)가 몸통부(114)의 직경(T)보다 더 길게 형성됨으로써, 탄성 로드(110)가 유연하게 굴곡될 수 있어, 사용자에게 부드러운 터치감을 줄 수 있고 다른 물체와 접촉하는 경우에도 파손이나 마모를 저감할 수 있다.

일 실시예에서 복수의 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)는 실질적으로 균일하게 형성될 수 있다. 실질적으로 균일하다는 것은 탄성 로드(110) 상호 간의 돌출 길이(L)의 차이가 제조상 불가피하게 발생하는 오차를 포함하는 정도를 의미할 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)의 돌출 길이(L)는 각각 상이하게 형성될 수도 있다. 예컨대, 인쇄 영역(A) 중 일부 영역에 형성되는 탄성 로드(110)는 다른 영역에 형성되는 탄성 로드(110)와 상이한 돌출 길이(L)를 가짐으로써, 각 영역별로 다른 미감을 나타낼 수 있다. 탄성 로드(110)의 돌출 길이를 상이하게 함으로써 3차원적인 입체 이미지를 표현할 수도 있다.

일 실시예에서 탄성 로드(110)의 몸통부(114)의 직경(T)에 대한 돌출 길이(L)의 애스펙트비(L/T)는 대략 2~5의 값을 가질 수 있다. 애스펙트비(L/T)를 2배 이상으로 함으로써, 보는 방향에 따른 미감의 차이, 유연성 및 터치감을 양호하게 할 수 있다. 애스펙트비(L/T)를 5배 이하로 함으로써, 직립성이 좋고, 쉽게 휘어지거나 절단, 탈락될 우려를 저감할 수 있다.

탄성 로드(110) 사이의 간격(G)은 섬유 인쇄물(10)의 크기, 인쇄 영역(A)의 크기, 표출하고자 하는 이미지나 그 해상도 등에 따라 다양하게 설정될 수 있다. 간격(G)이 지나치게 좁으면, 인접하는 탄성 로드(110)가 기단부(102)에서 서로 부착되어 섬유 기재(100)의 신축시에 갈라짐이나 파손의 원인이 될 수 있다. 간격(G)이 지나치게 넓으면, 해상도가 나빠지고 이미지의 품질이 저하될 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110) 사이의 간격(G)은 탄성 로드(110)의 직경(T)보다 작을 수 있다. 예컨대, 탄성 수지 로드(11)의 몸통부(114)의 직경(T)이 대략 0.6mm일 경우, 간격(G)은 대략 0.5mm 이하로 설정될 수 있다.

탄성 로드(110)는 다양한 패턴으로 배열되어 인쇄 이미지(101)를 나타낼 수 있다. 일 실시예에서 탄성 로드(110)는 복수의 열(row)을 포함하는 규칙적인 패턴으로 배열될 수 있다. 예컨대, 도1 및 도2에서는, 인쇄 이미지(101)를 구성하는 각각의 문자나 도형이 3열의 탄성 로드(110)가 병렬로 길게 연장된 패턴에 의해 형성되어 있다. 복수의 열에 의해 형성되는 패턴의 폭은 인쇄 이미지(101)를 구성하는 문자나 도형의 폭(W)을 형성할 수 있다. 탄성 로드(110)의 패턴 내에서 각각의 탄성 로드(110)는 소정의 간격(G)으로 서로 이격되어 배치될 수 있다. 표현하고자 하는 인쇄 이미지에 따라, 탄성 로드(110)의 패턴은 지그재그 패턴이나 다른 불규칙한 패턴으로 배열될 수 있고, 배열되는 열의 개수나 간격도 다양하게 설정될 수 있다.

상술한 구성의 탄성 로드(110)를 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 다수 배열함으로써 원하는 인쇄 이미지(101)를 표출할 수 있다. 즉, 각각의 탄성 로드(110)를 최소 화소 단위로 하여 복수의 탄성 로드(110)를 특정 패턴으로 인쇄함으로써, 전체적으로 복수의 탄성 로드(110)의 배열에 의해 문자, 도형, 화상 등의 인쇄 이미지(101)를 형상화할 수 있다. 가늘고 긴 로드 형상의 탄성 로드(110)에 의해 인쇄 이미지(101)를 형성함으로써, 천편일률적인 평면적 이미지에서 탈피하여, 입체감 있는 비주얼을 표현할 수 있고, 보는 방향에 따라 상이한 이미지를 표출할 수 있다. 소정의 간격으로 이격된 복수의 탄성 로드(110)의 배열에 의해 패턴을 형성함으로써, 인쇄 이미지를 하나의 얇은 잉크층으로 형성하거나 수 개의 도트 패턴으로 형성한 섬유 인쇄물과는 달리, 섬유 기재가 크게 신축되거나 변형되는 경우에도, 탄성 로드(110) 사이의 간격(G)이 늘어나거나 줄어들면서 섬유 기재(100)로부터의 응력이나 변형을 흡수하므로, 탄성 로드(110) 자체의 손상을 방지할 수 있고 인쇄 이미지(101)가 갈라지거나 박리 또는 탈락되는 파손을 억제할 수 있다.

다음으로, 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 인쇄 방법에 대해 설명한다. 이하에서는 인쇄 방법으로서 스크린 인쇄를 예시하였지만, 탄성 로드(110)의 패턴을 인쇄할 수 있는 것이면 잉크젯 프린팅, 그라비아 인쇄 등의 다른 인쇄 방법을 사용할 수 있음은 물론이다.

먼저, 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 인쇄에 사용될 수 있는 스크린 인쇄기(200)의 개략적인 구성을 설명한다.

도3은 본 개시의 일 실시예에 따른 스크린 인쇄기(200)의 입구측 구성을 개략적으로 나타낸 사시도이고, 도4는 도3의 스크린 인쇄기(200)의 출구측 구성을 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도3 및 도4를 참조하면, 스크린 인쇄기(200)는 섬유 기재(100)의 이송 방향을 따라 공급 장치(210), 이송 장치(220), 인쇄 장치(230), 건조 장치(240) 및 반출 장치(250)를 구비할 수 있다. 상기 장치들(210~250)은 스크린 인쇄기(220)의 기대(201) 상에 탑재되거나, 기대(201)와는 별도로 설치될 수 있다. 상기 장치들(210~250)은 컨트롤러의 제어에 따라 각각 별개로 및/또는 서로 연동되어 구동될 수 있다. 상기 장치들(210~250)의 적어도 일부는 작업자에 의해 수동으로 구동될 수도 있다.

공급 장치(210)는 섬유 기재(100)를 공급하는 공급대(212)와, 공급대(212)에 공급된 섬유 기재(100)를 정렬하여 안내하는 가이드대(214)와, 가이드대(214)로 안내된 섬유 기재(100)를 이송 장치(220)로 이송하는 가이드 롤러(216)를 포함할 수 있다. 공급대(212)에는 복수 열의 섬유 기재(100)가 한꺼번에 병렬로 공급될 수 있다. 공급대(212)에 공급된 복수 열의 섬유 기재(100)는 다수의 지지봉(211) 상에 지지된 상태로 가이드대(214) 및 가이드 롤러(216)를 통과한 후, 이송 장치(220)의 컨베이어 벨트(222) 상으로 투입될 수 있다. 섬유 기재(100)의 이송은 컨베이어 벨트(222)의 구동과 연동될 수 있다.

이송 장치(220)는 섬유 기재(100)를 지지하여 이송하는 컨베이어 벨트(222)와, 컨베이어 벨트(222)를 회동시키는 컨베이어 롤러(224a, 224b)를 포함할 수 있다. 컨베이어 롤러(224a, 224b) 중 적어도 한쪽은 모터 등의 구동원에 벨트, 체인 등으로 연결되어 소정의 속도로 회전할 수 있다. 컨베이어 벨트(222)는 이송 방향의 양단에서 컨베이어 롤러(224a, 224b)에 권취된 상태로 무한궤도에 의해 회동될 수 있다. 이에 따라 컨베이어 벨트(222)는 이송 방향으로 주행하여 컨베이어 벨트(222) 상에 유지된 섬유 기재(100)를 인쇄 장치(230), 건조 장치(240) 및 반출 장치(25)로 연속적 및/또는 간헐적으로 이송할 수 있다.

인쇄 장치(230)는 인쇄 패턴이 형성된 인쇄판(SB)을 유지하는 인쇄판 지지부(234)와, 인쇄판(SB) 상에 공급된 인쇄 잉크를 가압하여 섬유 기재(200) 상에 인쇄하는 스퀴지 구동부(236)를 포함할 수 있다.

인쇄판 지지부(234)는 인쇄판(SB)을 고정하여 지지하는 대략 직사각형의 지지 프레임(234a)과, 지지 프레임(234a)의 위치를 조절하는 프레임 조정장치(234b)를 포함할 수 있다. 프레임 조정장치(234b)는 지지 프레임(234a)의 상하 위치를 설정 및 변경할 수 있는 수직 이동 기구(VM)와, 지지 프레임(234a)의 좌우 위치를 설정 및 변경할 수 있는 수평 이동 기구(HM)을 포함할 수 있다. 수직 이동 기구(VM)는 지지 프레임(234a)의 복수 위치에 설치되어 지지 프레임(234a)을 미세하게 상하로 이동시킬 수 있는 볼 스크류, 리드 스크류 등의 이동 기구를 사용할 수 있다. 수직 이동 기구(VM)가 이러한 형태로만 한정되는 것은 아니며, 지지 프레임(234a)의 상하 위치를 수십 ㎛ 단위 이하까지 미세하게 조절할 수 있는 다른 자동 또는 수동 타입의 이동 기구를 사용할 수도 있다. 수평 이동 기구(HM)는 지지 프레임(234a)의 측방에 설치된 레일을 따라 지지 프레임(234a)을 좌우로 이동시켜 고정하는 레일 타입의 이동 기구 등을 사용할 수 있다. 인쇄판(SB)은 지지 프레임(234a)에 의해 고정된 상태로 프레임 조정장치(234b)에 의해 상하 및 좌우 위치가 설정됨으로써, 인쇄판(SB)에 형성된 인쇄 패턴이 컨베이어 벨트(222)에 의해 인쇄 위치로 이송된 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에 정확히 위치될 수 있다.

스퀴지 구동부(236)는 스퀴지(S)를 고정하여 지지하는 스퀴지 고정구(236a)와, 스퀴지 고정구(236a)를 이동 및/또는 회동시켜 스퀴지(S)의 위치 및/또는 자세를 조절하는 스퀴지 조정장치(236b)와, 스퀴지(S)를 구동하여 인쇄 패턴을 인쇄하는 스퀴지 구동장치(236c)를 포함할 수 있다. 스퀴지(S)는 인쇄판(SB)의 인쇄 패턴을 커버할 수 있는 가압 면적을 갖는 유연한 고무 소재 등을 사용할 수 있다. 스퀴지 고정구(236a)는 스퀴지(S)를 끼워서 나사로 고정하는 클램프 타입의 고정 기구 등을 사용할 수 있다. 스퀴지 조정장치(236b)는 스퀴지 고정구(236a)를 상하 및/또는 좌우로 이동시켜 고정할 수 있는 볼 스크류, 리드 스크류, 레일 기구 등의 다양한 자동 또는 수동 이동 장치를 사용할 수 있다. 스퀴지 조정장치(236b)는 스퀴지 고정구(236a)를 회동시켜 스퀴지(S)의 기울기나 자세를 조절할 수 있는 경사 기구를 더 구비할 수 있다. 스퀴지 구동장치(236c)는 스퀴지(S)가 고정된 스퀴지 조정장치(236b)를 레일 상에서 이송 방향을 따라 편도 및/또는 왕복으로 구동시키는 레일 구동 기구 등을 사용할 수 있다.

인쇄 장치(230)는 잉크 공급부(미도시)를 더 포함할 수 있다. 잉크 공급부는 실리콘 고무 등의 인쇄 잉크를 호퍼에 수용하고 하단의 노즐을 통해 인쇄판(SB)에 공급하는 형태의 자동/수동 공급 장치를 사용할 수 있다. 인쇄 잉크를 작업자가 직접 공급할 경우, 잉크 공급부는 생략될 수 있다.

섬유 기재(100)가 컨베이어 벨트(222)에 의해 이송되어 인쇄 장치(230)의 인쇄 위치에 위치되면, 지지 프레임(234a)에 탑재된 인쇄판(SB)이 프레임 조정장치(234b)에 의해 인쇄 위치에 위치되어 인쇄 패턴이 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)과 정확히 위치 맞춤될 수 있다. 그 후, 인쇄판(SB)에 인쇄 잉크가 공급되고 스퀴지(S)가 스퀴지 구동장치(236c)에 의해 구동되어 소정의 압력으로 인쇄판(SB) 상의 인쇄 잉크를 긁어 눌러서 인쇄 패턴 속으로 균일하게 공급하고, 이에 의해 인쇄 잉크가 인쇄판(SB)의 인쇄 패턴을 통과하여 그 하부에 위치된 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에 부착됨으로써 원하는 인쇄 이미지(101)로 전사되어 섬유 인쇄물(10)이 형성될 수 있다.

건조 장치(240)는 건조기 본체(242)와, 건조기 본체(242)를 개폐하는 건조기 구동장치(246)를 포함할 수 있다. 건조기 본체(242)는 적외선 램프 등의 복수의 히터(H)가 내장되고, 하단부의 일측이 힌지축(244)에 의해 기대(201)에 지지된 대략 사각 박스 형상을 가질 수 있다. 건조기 구동장치(246)는 일단이 건조기 본체(242)에 설치되고 타단이 기대(201)에 지지된 실린더 타입의 구동 장치일 수 있다. 건조기 본체(242)는 건조기 구동장치(246)에 의해 구동되어, 건조기 본체(242)에 내장된 복수의 히터(H)가 컨베이어 벨트(232) 상의 섬유 인쇄물(10)과 근접하여 대향하는 건조 위치와, 건조 위치로부터 힌지축(244)을 중심으로 회동하여 컨베이어 벨트(222)와 멀리 이격되는 개방 위치로 전환될 수 있다. 건조기 본체(242)는 인쇄 작업의 계속 중에는 건조 위치에 위치되고, 인쇄 작업이 중단 및/또는 종료되면 개방 위치에 위치될 수 있다. 인쇄 장치(230)에서 인쇄 잉크에 의해 인쇄 이미지(101)가 형성된 섬유 인쇄물(10)은 컨베이어 벨트(222)에 의해 인쇄 장치(230)의 하류측에 위치한 건조 장치(240)로 이송될 수 있다. 섬유 인쇄물(10)에 인쇄된 인쇄 잉크는 건조 장치(240)를 통과하면서 히터(H)에 의해 대략 150∼250℃로 가열되어 경화될 수 있다.

각각의 건조 장치(240)는 인쇄 재료의 종류 등에 따라 건조 온도가 다르게 설정되거나, 서로 다른 타입의 것일 수 있다. 예컨대, 건조 장치(240)는 열풍기와 같은 형태일 수 있다. 이 경우, 가열에 의해 휘발되는 용제 등의 증기를 불어날려서 인쇄 재료의 건조를 촉진할 수 있다. 건조 장치(240)는 이온을 발생시키는 에어 블로우어(미도시)를 더 포함할 수 있다. 에어 블로우어에 의해 발생된 다량의 이온을 섬유 인쇄물(10)에 공급함으로써 섬유 인쇄물(10)의 정전기를 제거할 수 있다.

인쇄 장치(230)는 인쇄 재료, 인쇄되는 색상이나 이미지의 종류 등에 따라 이송 방향을 따라 복수로 배치될 수도 있다. 건조 장치(240)는 건조 재료, 건조 방식 등에 따라 각각의 인쇄 장치(230)의 하류측에 배치될 수 있다. 일 실시예에서, 인쇄 장치(230)와 건조 장치(240)는, 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 점착층(120)을 형성하기 위한 점착제 도포용의 제1 세트와, 점착층(120)이 형성된 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 탄성 로드(110)의 패턴을 형성하기 위한 인쇄 잉크 도포용의 제2 세트를 포함할 수 있다. 섬유 기재(100)는 제1 세트의 인쇄 장치(230)에서 인쇄 영역(A)에 점착층(120)이 형성되고, 제1 세트의 건조 장치(240)에서 점착층(120)이 가열 및 경화될 수 있다. 점착층(120)이 형성된 섬유 기재(100)는 제2 세트의 인쇄 장치(230)에서 점착층(120) 상에 탄성 로드(110)의 패턴이 형성되고, 제2 세트의 건조 장치(240)에서 탄성 로드(110)의 패턴이 가열 및 경화되어 인쇄 이미지(101)가 형성될 수 있다.

반출 장치(250)는 컨베이어 벨트(222)로부터 섬유 인쇄물(10)을 반출하는 반출대(252)와, 반출된 섬유 인쇄물(10)을 이송하는 이송 롤러(254)를 포함할 수 있다. 컨베이어 벨트(222)로부터 반출된 섬유 인쇄물(10)은 반출대(252)를 통과하여 이송 롤러(254)에 의해 이송될 수 있다. 이송 롤러(254)는 컨베이어 벨트(222)와 연동되어 구동될 수 있다. 이송 롤러(254)에 의해 이송된 복수 열의 섬유 인쇄물(10)은 가이드 롤러(미도시)를 따라 각각의 열로 분류되어 박스에 적재되거나 롤에 권취되어 다음 작업으로 이동될 수 있다.

다음으로, 상술한 스크린 인쇄기(200)를 사용하여 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)을 인쇄하는 방법에 대해 설명한다.

도5는 본 개시의 일 실시예에 따른 섬유 인쇄물(10)의 인쇄 방법을 나타내는 플로우 차트이고, 도6은 도5의 인쇄 방법에 사용되는 인쇄판(SB)의 개략적인 구성을 나타내는 사시도이다.

도3 내지 도6을 참조하면, 스텝S01에서, 인쇄판(SB)을 준비할 수 있다. 인쇄판(SB)은 인쇄 재료, 인쇄되는 색상, 이미지의 종류 등에 따라 복수개 준비될 수 있다. 이에 따라 인쇄 장치(230) 및 건조 장치(240)도 복수개 배치될 수 있다. 일 실시예에서 인쇄판(SB)은 점착층(120)을 형성하기 위한 점착제용의 제1 인쇄판과, 탄성 로드(110)의 패턴을 형성하기 위한 인쇄 잉크용의 제2 인쇄판을 포함할 수 있다. 각각의 인쇄판(SB)은 스크린 인쇄기(200)의 이송 방향을 따라 배치된 각각의 인쇄 장치(230)의 지지 프레임(234a)에 장착될 수 있다. 인쇄판(SB)이 설치된 유지 프레임(234a)은 프레임 조정장치(234b)에 의해 상하 및/또는 좌우 위치가 조정되어 인쇄 위치에 위치될 수 있다.

스텝S02에서, 섬유 기재(100)가 스크린 인쇄기(200)에 공급될 수 있다. 복수 열의 섬유 기재(100)가 공급 장치(210)에 의해 동시에 병렬로 공급될 수 있다. 섬유 기재(100)는 이송 장치(220)에 의해 이송되어 인쇄 장치(230)의 인쇄 위치에 위치될 수 있다.

스텝S03에서, 제1 인쇄 장치(230)에서 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 점착제가 도포될 수 있다. 점착제는 제1 인쇄 장치(230)에 설치된 제1 인쇄판(SB) 상에 공급되고, 스퀴지(S)의 구동에 의해 제1 인쇄판(23)에 형성된 인쇄 패턴을 통과하도록 가압됨으로써, 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 도포될 수 있다. 일 실시예에서 점착제는 액상의 투명 실리콘 수지일 수 있지만, 섬유 기재(100)와의 부착력이 좋은 다른 점착성 재료가 사용될 수도 있다. 제1 건조 장치(240)에서 섬유 기재(100) 상에 도포된 점착제가 가열 및 경화되어 점착층(120)을 형성할 수 있다. 점착층(120)은 대략 80~150℃의 온도로 가열 및 경화될 수 있다. 점착층(120)은 완전 경화되지 않고 겔(gel) 상태로 반경화될 수 있다. 반경화된 점착층(120)은 제2 인쇄 장치(230)에서 스퀴지(S)의 가압에 의해 인쇄 잉크가 침투하여 탄성 로드(110)를 형성할 수 있을 정도의 점도를 가질 수 있다. 필요에 따라 점착층(120)의 경화는 생략될 수 있다.

스텝S04에서, 제2 인쇄 장치(230)에서 점착층(120)이 형성된 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 탄성 로드(110)의 패턴이 인쇄될 수 있다. 탄성 로드(110)의 패턴은 제2 인쇄 장치(230)에 설치된 제2 인쇄판(SB) 상에 인쇄 잉크를 공급하고, 스퀴지(S)를 구동하여 제2 인쇄판(SB)의 인쇄 패턴 속으로 인쇄 잉크를 가압함으로써, 제2 인쇄판(SB)을 통과한 인쇄 잉크가 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에 부착되어 형성될 수 있다. 탄성 로드(110)는 스퀴지(S)의 가압에 의해 그 하부의 일부가 점착층(120) 내에 매립되어 섬유 기재(100) 상에 단단히 부착될 수 있다. 일 실시예에서 인쇄 잉크는 액상의 백색 실리콘 고무일 수 있지만, 원하는 인쇄 이미지에 따라 다른 색상이나 재료가 사용될 수 있음은 물론이다.

탄성 로드(110)의 패턴은 탄성 로드(110)의 패턴과 동일한 평면적 이미지의 인쇄 패턴(P)이 형성된 스크린 망사를 사용하여 인쇄 패턴(P)을 반복적으로 중첩시켜 형성하거나, 탄성 로드(110)의 패턴에 상응하는 인쇄 패턴(P)이 미세 천공된 금속 마스크를 사용하여 형성될 수 있다.

일 실시예에서 인쇄판(SB)은 대략 사각 형상의 스크린틀에 인쇄 패턴(P)이 형성된 스크린 망사를 고정한 형태의 것일 수 있다. 스크린 망사는 견사, 나일론, 금속 와이어 등의 모노 필라멘트 또는 멀티 필라멘트에 의해 이루어진 망사일 수 있다. 인쇄 패턴(P)은 감광 유제의 피막을 형성한 스크린 망사에 원고 필름을 부착하고 노광 및 현상함으로써, 인쇄 패턴(P)에 대응하는 부분의 감광 유제의 피막이 제거되고 그 하부의 스크린 망사가 노출됨으로써 형성될 수 있다.

인쇄 패턴(P)은 상술한 탄성 로드(110)의 패턴의 평면적 이미지에 대응되는 패턴으로 형성될 수 있다. 이러한 인쇄 패턴(P)이 형성된 인쇄판(SB) 상에 실리콘 고무 등의 인쇄 잉크를 공급하고, 스퀴지(S)를 구동하여 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A) 상에 1회째의 인쇄 패턴을 전사하고, 그 후, 인쇄판(SB)을 조금씩 미세하게 상승시키면서도 스퀴지(S)를 반복적으로 구동하여 1회째의 인쇄 패턴 상에 동일한 인쇄 패턴을 반복적으로 중첩시켜 형성하는 작업을 대략 30~60회 반복함으로써 소정의 길이(L)를 갖는 로드 형상의 패턴을 형성할 수 있다. 예컨대, 일 실시예에서, 약 0.5mm의 직경과 약 0.5mm의 간격을 갖는 3열의 원형 도트의 패턴을 인쇄판(SB) 상에 평면적으로 인쇄함으로써, 도1 및 도2에 나타난 탄성 로드(110)의 패턴에 대응되는 인쇄 패턴(P)을 형성할 수 있다. 이러한 인쇄 패턴(P)이 형성된 인쇄판(SB)에, 인쇄 잉크를 회당 0.03mm(30㎛)의 두께로 약 50회 반복 인쇄함으로써, 섬유 기재(100)로부터의 돌출 길이(L)가 대략 1.5mm인 원기둥 형상의 탄성 로드(110)의 패턴을 형성할 수 있다.

평면적 인쇄 패턴에 포함되는 도트의 형상, 열의 개수 등을 다양하게 변경함으로써 다양한 수평 단면 형상을 갖는 입체적인 탄성 로드(110)의 패턴을 형성할 수 있다. 각 회당 상승되는 인쇄판(SB)의 높이, 스퀴지(S)와 인쇄판(SB) 사이의 간격이나 스퀴지(S)의 자세에 따른 스퀴지(S)의 가압력 등을 적절히 조절함으로써, 각 회당 인쇄되는 인쇄 잉크의 두께나, 인쇄판(SB)을 통과한 인쇄 잉크가 섬유 기재(100) 상에서 퍼지는 넓이 등을 변경할 수 있다. 이에 따라, 각 회당 인쇄되는 탄성 로드(110)의 해당 부분의 직경(T)이나 높이를 조절할 수 있다. 예컨대, 1회째의 인쇄를 행할 때의 인쇄판(SB)의 상승 높이 및/또는 스퀴지(S)의 가압력을 다른 부분을 인쇄할 때보다 더 크게 하면, 탄성 로드(110)의 기단부(112)의 바닥면을 다른 부분보다 더 큰 직경(T)으로 형성할 수 있다. 그 후, 인쇄판(SB)의 상승 높이 및/또는 스퀴지(S)의 가압력을 조금씩 감소시킴으로써 탄성 로드(110)가 상방으로 갈수록 점점 감소하는 직경(T)을 갖도록 형성할 수 있다. 탄성 로드(110)의 몸통부(114)를 인쇄할 경우에도, 인쇄판(SB)의 상승 높이 및/또는 스퀴지(S)의 가압력을 다른 부분을 인쇄할 때보다 크거나 작게 조절함으로써, 몸통부(114)가 볼록부(114a)나 오목부(114b)를 갖도록 형성할 수 있다. 탄성 로드(110)의 선단부(116)는 액상의 인쇄 잉크를 탄성 로드(110)의 끝단에 다량 공급함으로써 표면 장력에 의해 물방울과 같이 반구형으로 형성될 수 있다.

일 실시예에서 인쇄판(SB)은, 상술한 스크린 망사 대신에, 탄성 로드(110)의 패턴에 대응하는 복수의 미소 관통홀의 패턴이 천공된 금속 마스크를 사용할 수 있다. 금속 마스크는 스테인레스스틸 등의 얇은 금속판에 레이저, 샌드 블라스트 등의 천공법에 의해 원하는 패턴으로 관통홀을 뚫어서 형성할 수 있다. 각각의 미소 관통홀은 인쇄 잉크에 의해 채워져서 탄성 로드(110)를 형성하는 주형이 될 수 있다. 즉, 각각의 미소 관통홀의 형상은 탄성 로드(110)의 형상에 대응되도록 형성될 수 있다. 금속 마스크에 형성된 각각의 미소 관통홀에는 인쇄 잉크와의 분리를 용이하게 하기 위한 이형제가 미리 도포될 수 있다. 인쇄시, 섬유 기재(100) 상에 금속 마스크로 된 인쇄판(SB)을 위치시키고, 인쇄판(SB) 상에 인쇄 잉크를 공급한 후, 스퀴지(S)로 가압하여 미소 관통홀의 패턴에 채워넣을 수 있다. 미소 관통홀의 패턴에 채워진 인쇄 잉크는 그 하부에 위치된 점착층(120)과 섬유 기재(100)에 부착되어 금속 마스크를 관통하는 액상의 탄성 로드(110)의 패턴을 형성할 수 있다. 이 상태에서 금속 마스크를 소정의 경화 온도로 가열함으로써 액상의 탄성 로드(110)의 패턴을 가열 및 경화할 수 있다. 이렇게 섬유 기재(100) 상에 형성된 탄성 로드(110)의 패턴에 의해 인쇄 이미지(101)가 형성된 후, 금속 마스크는 탄성 로드(110)의 패턴과 분리될 수 있다.

일 실시예에서, 스크린 망사나 금속 마스크에 의해 섬유 기재(100) 상에 탄성 로드(110)의 패턴을 형성한 후, 그라인더(Grinder) 또는 블레이드(Blade)에 의해 탄성 로드(110)의 선단부(116)의 일부를 연마 또는 절삭할 수 있다. 예컨대, 탄성 로드(110)의 패턴의 수직 상방에서 탄성 로드(110)의 선단부(116)를 그라인더로 연마함으로써, 탄성 로드(110)의 상단에 평탄면을 형성할 수 있다. 탄성 로드(110)의 패턴이 형성된 섬유 인쇄물(10)을 이송 방향을 따라 이송하면서 탄성 로드(110)의 선단부(116)의 일부가 블레이드의 절삭날을 통과하도록 하면, 탄성 로드(110)가 비스듬히 휘어지면서 단부의 일부가 절삭되고, 이에 따라 탄성 로드(110)의 선단부(116)의 측면에 비스듬히 경사진 절삭면을 형성할 수 있다. 이러한 평탄면이나 경사면에 의해, 보는 방향에 따라 상이한 광택감을 갖는 탄성 로드(110)의 패턴을 형성할 수 있다.

스텝S05에서, 제2 건조 장치(240)에서 섬유 기재(100)의 인쇄 영역(A)에 인쇄 잉크에 의해 형성된 탄성 로드(110)의 패턴을 가열 및 경화할 수 있다. 탄성 로드(110)의 패턴은 대략 150∼250℃로 가열되어 경화될 수 있다. 탄성 로드(110)의 패턴과 함께 점착층(120)이 완전 경화될 수 있다. 이에 의해 탄성 로드(110)의 패턴에 의해 인쇄 이미지(101)가 형성된 섬유 인쇄물(10)을 제조할 수 있다. 인쇄 이미지(101)가 형성된 섬유 인쇄물(10)은 이온 발생기를 구비한 에어 블로우어를 더 통과할 수 있다. 이에 의해 섬유 인쇄물(10)의 정전기를 제거할 수 있다.

스텝S06에서, 섬유 인쇄물(10)은 반출 장치(250)를 통과하면서 각각의 열로 분류되어 박스에 적재되거나 롤에 권취되어 다음 작업으로 이송될 수 있다.

이상과 같은 탄성 로드(110)의 패턴을 섬유 기재(100)에 인쇄하여 섬유 인쇄물(10)을 제조함으로써, 섬유 기재(100) 상에서 번지는 일이 없이 각종 상표나 상호 또는 특유의 기호 및 문자 등의 인쇄 이미지(101)를 선명하게 돌출시켜 인쇄할 수 있다. 섬유 인쇄물(10)을 적당한 길이로 절단하여 의류 등에 부착하여 라벨로 사용하면, 세탁에 의한 지워짐이나 탈색, 손상을 방지할 수 있다. 이와 같은 섬유 인쇄물(10)은 입체감 있는 표현을 통해 독특한 광고 효과를 얻을 수 있어, 포장용, 광고홍보용의 인쇄물에 다양하게 활용할 수 있다.

본 개시는 상술한 실시형태로만 제한되지 않으며, 통상의 기술자에 의해 다양한 수정 및 변경이 가능하다. 또한, 상술한 각 실시형태에서 설명한 각각의 구성요소나 방법, 각각의 적용예나 그 변형예 등은 각각 필요에 따라 적절히 상호 결합되거나 또는 별개로 분리되어 구현될 수 있다. 따라서, 본 개시에 따른 권리범위는 이하의 특허청구범위에 기재된 기술적 구성 및 그 균등범위를 포함하는 모든 변형예와 다른 실시형태를 포함하도록 광의적으로 해석되어야 할 것이다.

10: 섬유 인쇄물 100: 섬유 기재
101: 인쇄 이미지 110: 탄성 로드
112: 기단부 114: 몸통부
114a: 볼록부 114b: 오목부
116: 선단부 120: 점착층
200: 스크린 인쇄기 201: 기대
210: 공급 장치 211: 지지봉
212: 공급대 214: 가이드대
216: 가이드 롤러 220: 이송 장치
222: 컨베이어 벨트 224a, 224b: 컨베이어 롤러
230: 인쇄 장치 234: 인쇄판 지지부
234a: 지지 프레임 234b: 프레임 조정장치
236: 스퀴지 구동부 236a: 스퀴지 고정구
236b: 스퀴지 조정장치 236c: 스퀴지 구동장치
240: 건조 장치 242: 건조기 본체
244: 힌지축 246: 건조기 구동장치
250: 반출 장치 252: 반출대
254: 이송 롤러 A: 인쇄 영역
B: 배경 영역 T: 직경
L: 길이 G: 간격
W: 폭 SB: 인쇄판
VM: 수직 이동 기구 HM: 수평 이동 기구
S: 스퀴지 H: 히터
P: 인쇄 패턴

Claims (12)

1. 섬유 기재 상에 인쇄된 인쇄 이미지를 포함하고,
   상기 인쇄 이미지는 상기 섬유 기재로부터 로드 형상으로 돌출된 탄성 로드의 패턴을 포함하고,
   상기 탄성 로드의 돌출 길이는 상기 탄성 로드의 직경보다 크고,
   상기 탄성 로드의 패턴은 서로 간격을 두고 이격된 복수개 열을 형성하고 상기 복수개 열로 형성된 탄성 로드가 상기 인쇄 이미지의 패턴을 따라 인쇄되어 형성된 것인 섬유 인쇄물.
2. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드 사이의 간격은 상기 탄성 로드의 직경보다 작은 섬유 인쇄물.
3. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드는 적어도 일 측면에 평탄면을 갖는 섬유 인쇄물.
4. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드는 반구형의 선단부를 포함하는 섬유 인쇄물.
5. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드는 로드 형상의 몸통부를 포함하고,
   상기 몸통부는 볼록부, 오목부 또는 벨로우즈 형상 중 적어도 하나를 포함하는 섬유 인쇄물.
6. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드는 로드 형상의 몸통부를 포함하고,
   상기 탄성로드의 상기 몸통부의 직경에 대한 상기 돌출 길이의 애스펙트비는 2배 이상 5배 이하인 섬유 인쇄물.
7. 제1 항에 있어서,
   상기 탄성 로드는 실리콘 고무를 포함하는 섬유 인쇄물.
8. 제1 항에 있어서,
   상기 섬유 기재 상에 형성된 점착층을 포함하고,
   상기 탄성 로드의 패턴은 상기 점착층에 형성되는 섬유 인쇄물.
9. 인쇄판을 준비하는 것과,
   섬유 기재를 공급하는 것과,
   섬유 기재 상에 인쇄 이미지를 인쇄하는 것을 포함하고,
   상기 인쇄 이미지는 상기 섬유 기재로부터 로드 형상으로 돌출된 탄성 로드의 패턴을 포함하고,
   상기 탄성 로드의 돌출 길이는 상기 탄성 로드의 직경보다 크고,
   상기 탄성 로드의 패턴은 서로 간격을 두고 이격된 복수의 열의 상기 탄성 로드를 상기 인쇄 이미지의 패턴을 따라 인쇄하여 형성된 것인 섬유 인쇄물의 인쇄 방법.
10. 제9 항에 있어서,
    상기 인쇄판은 상기 탄성 로드의 패턴에 대응하는 인쇄 패턴이 형성된 스크린 망사로 이루어진 것이고,
    상기 인쇄판에 인쇄 잉크를 공급하여 상기 인쇄 패턴을 상기 섬유 기재 상의 인쇄 영역에 반복적으로 중첩하여 인쇄함으로써 상기 탄성 로드의 패턴을 형성하는 섬유 인쇄물의 인쇄 방법.
11. 제9 항에 있어서,
    상기 인쇄판은 상기 탄성 로드의 패턴에 대응하는 관통홀의 패턴이 형성된 금속 마스크로 이루어진 것이고,
    상기 인쇄판의 상기 관통홀의 패턴에 인쇄 잉크를 공급하여 상기 섬유 기재 상의 인쇄 영역에 인쇄함으로써 상기 탄성 로드의 패턴을 형성하는 섬유 인쇄물의 인쇄 방법.
12. 제10 항 또는 제11 항에 있어서,
    상기 인쇄 영역에 점착층을 형성하고, 상기 점착층이 형성된 상기 인쇄 영역에 상기 탄성 로드의 패턴을 형성하는 섬유 인쇄물의 인쇄 방법.

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