KR20180131534A - 합판 유리용 중간막 및 합판 유리 - Google Patents

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Abstract

본 발명은, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않고, 합판 유리의 생산 효율도 향상시킬 수 있는 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, JIS K-6732 (1996) 에 준거하여 측정되는 막의 최후부의 두께 T (㎛) 와, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최후부의 최대 높이 조도 Ry (㎛) 가 하기 식 (1) 및 하기 식 (1') 를 만족시키는 합판 유리용 중간막이다. Ry ≤ 0.0195 × T + 33.2 (1) T ≥ 850 (1')

Description

합판 유리용 중간막 및 합판 유리
본 발명은, 최후부 (最厚部) 의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않는 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리에 관한 것이다.
합판 유리는, 외부 충격을 받아 파손되어도 유리의 파편이 비산하는 것이 적어 안전하기 때문에, 자동차 등의 차량의 프론트 유리, 사이드 유리, 리어 유리나, 항공기, 건축물 등의 창유리 등으로서 널리 사용되고 있다. 합판 유리로서, 적어도 1 쌍의 유리 사이에, 예를 들어, 액상 가소제와 폴리비닐아세탈을 함유하는 합판 유리용 중간막을 개재시켜, 일체화시킨 합판 유리 등을 들 수 있다.
합판 유리의 제조에서는, 통상, 적어도 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를, 닙 롤을 통과시켜 훑거나 (스퀴즈 탈기법), 또는 고무백에 넣고 감압 흡인하여 (진공 탈기법), 유리판과 중간막 사이에 잔류하는 공기를 탈기하면서 예비 압착한다. 이어서, 예비 압착 후의 적층체를, 예를 들어 오토클레이브 내에서 가열 가압하여 본압착을 실시함으로써 합판 유리가 제조된다. 합판 유리의 제조 공정에 있어서는, 유리와 합판 유리용 중간막을 적층할 때의 탈기성이 중요하다. 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에는, 합판 유리 제조시의 탈기성을 확보할 목적으로, 미세한 오목부가 형성되어 있다.
최근, 합판 유리에 요구되는 성능도 다양화되어, 그 성능을 만족시키기 위해 합판 유리용 중간막의 구조도 복잡화되고 있다. 예를 들어, 두께 방향의 단면을 쐐기 형상으로 함으로써, 합판 유리를 헤드업 디스플레이로서 이용 가능해지는 쐐기형 중간막 (예를 들어, 특허문헌 1) 이나, 차음층과 보호층을 조합함으로써 차음 성능을 발휘하는 차음 중간막 (예를 들어, 특허문헌 2) 이나, 이들을 조합함으로써 양방의 성능을 발휘하는 중간막 등이 검토되고 있다.
이와 같이 구조가 복잡화된 합판 유리용 중간막에서는, 조합하는 수지층의 수가 증가해 버림으로써, 합판 유리용 중간막 전체의 두께가 증가하는 경향이 있으며, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상이 되는 것도 있다. 그러나, 이와 같은 두꺼운 합판 유리용 중간막에서는, 합판 유리를 제조할 때, 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되지 않는, 이른바 「둘레 가장자리부의 시일 불량 현상」 이 일어나기 쉽다. 「둘레 가장자리부의 시일 불량 현상」 이 발생하면, 탈기 직후에는 충분히 공기가 빠져 있어도, 그 후 점차 둘레 가장자리부로부터 공기가 진입해 버려, 합판 유리의 투명성이 둘레 가장자리부로부터 저하되어 버린다는 문제가 있었다.
국제 공개 제2007/132777호 일본 공개특허공보 2007-331959호
합판 유리용 중간막 표면을 종래보다 거칠게 하면, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상을 방지할 수 있는 것으로 생각된다. 그러나, 합판 유리용 중간막 표면이 지나치게 거친 경우에는, 합판 유리의 중앙부의 탈기가 실시된 후에도, 막과 유리의 밀착까지의 시간이 느려져, 합판 유리의 생산 효율이 나빠지는, 막과 유리가 충분히 밀착되지 않는 경우가 있다.
본 발명은 상기 현상황을 감안하여, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않고, 합판 유리의 생산 효율도 향상시킬 수 있는 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서, JIS K-6732 (1996) 에 준거하여 측정되는 막의 최후부의 두께 T (㎛) 와, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최후부의 최대 높이 조도 Ry (㎛) 가 하기 식 (1) 및 하기 식 (1') 를 만족시키는 합판 유리용 중간막이다.
Ry ≤ 0.0195 × T + 33.2 (1)
T ≥ 850 (1')
이하에 본 발명을 상세히 서술한다.
본 발명자들은, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막을 사용하여 합판 유리를 제조할 때에도, 충분한 탈기성이 발휘되는 조건을 상세하게 검토하였다. 그 결과, JIS K-6732 (1996) 에 준거하여 측정되는 막의 최후부의 두께 T (㎛) (이하, 간단히 「막의 최후부의 두께 T」 라고도 한다) 와, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최후부의 최대 높이 조도 Ry (㎛) (이하, 간단히 「최후부의 최대 높이 조도 Ry」 라고도 한다) 가 일정한 관계를 만족시키는 경우에, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않고, 합판 유리의 생산 효율도 향상되는 것을 알아내어, 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 적어도 일방의 표면에, 다수의 오목부를 갖는다. 그 오목부는, 합판 유리의 제조에 있어서, 탈기성을 확보하는 역할을 갖는다.
상기 오목부는, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되어 있는 것이 바람직하다. 일반적으로, 2 장의 유리판 사이에 합판 유리용 중간막이 적층된 적층체를 예비 압착 및 본압착할 때의 공기의 빠짐 용이성은, 상기 오목부의 저부의 연통성 및 평활성과 밀접한 관계가 있다. 중간막의 적어도 일방의 면의 오목부의 형상을, 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성함으로써, 상기의 저부의 연통성은 보다 우수하고, 예비 압착 및 본압착시에 현저하게 탈기성이 향상된다.
또한, 「규칙적으로 형성되어 있는」 이란, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 등간격으로 형성되어 있어도 되고, 인접하는 상기 오목부가 평행하게 형성되어 있지만, 모든 인접하는 상기 오목부의 간격이 등간격이 아니어도 되는 것을 의미한다.
도 1 및 도 2 에, 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 형성되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도를 나타냈다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 상기 막의 최후부의 두께 T 와 상기 최후부의 최대 높이 조도 Ry 가 상기 식 (1) 및 상기 식 (1') 를 만족시킨다.
또한, 상기 식 (1) 및 하기 식 (2) 에 있어서, Ry 는, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면의 Ry 와, 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면의 Ry 중 어느 큰 쪽의 Ry (이하, 「Ry (Max)」 라고도 한다) 이다. 본 발명자들은, 종래의 막두께가 두꺼운 합판 유리용 중간막에서는, 합판 유리의 탈기 공정에 있어서, 합판 유리의 둘레 가장자리부의 압력이 증대되는 경향이 있어, 막의 둘레 가장자리부와 유리의 밀착이 조기에 실시되기 때문에, 충분히 탈기가 완료하지 않은 상태에서 합판 유리가 얻어지게 됨으로써, 탈기 후의 투명도가 악화되어 있는 것으로 추측하였다. 한편, 탈기성을 충분히 향상시키기 위해 Ry 만을 높게 하면, 합판 유리의 중앙부의 탈기가 충분히 실시된 후에도, 막과 유리의 밀착까지의 시간이 느려져, 생산 효율이 나빠지는 것으로 추측하였다. 그래서, 막의 최후부의 두께 T 와 최후부의 최대 높이 조도 Ry 가 상기 식 (1) 및 상기 식 (1') 를 만족시키면, 탈기가 충분히 실시된 후에, 신속하게 막과 유리의 밀착이 실시되어, 합판 유리의 생산 효율을 향상 가능한 합판 유리용 중간막을 얻을 수 있는 것을 알아내었다.
상기 식 (1') 로 나타낸 바와 같이, 상기 막의 최후부의 두께 T 는 850 ㎛ 이상이다. 본원 발명의 우수한 효과는, 상기 막의 최후부의 두께 T 가 850 ㎛ 이상인 경우에 발휘된다. 상기 막의 최후부의 두께 T 는 860 ㎛ 이상인 것이 바람직하고, 900 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 910 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 1000 ㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 1100 ㎛ 이상인 것이 가장 바람직하다. 상기 막의 최후부의 두께 T 의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막의 취급성이 충분히 향상되므로, 2800 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.
또한, 본 발명의 우수한 효과는, 본 발명의 합판 유리용 중간막이, 예를 들어 두께 방향의 단면이 쐐기 형상인 합판 유리용 중간막인 경우에도, 막의 두께가 850 ㎛ 이상인 영역에 있어서 발휘된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 최박부 (最薄部) 의 두께가 750 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 상기 최박부의 두께가 750 ㎛ 이상임으로써, 최후부와 최박부의 두께의 차를 줄일 수 있다. 이로써, 탈기가 충분히 실시된 후에, 보다 더 신속하게 막과 유리의 밀착이 실시되어, 합판 유리의 생산 효율을 향상 가능한 합판 유리용 중간막을 얻을 수 있다. 상기 최박부의 두께는 800 ㎛ 이상인 것이 보다 바람직하고, 850 ㎛ 이상인 것이 더욱 바람직하고, 860 ㎛ 이상인 것이 특히 바람직하고, 900 ㎛ 이상인 것이 가장 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 추가로, 하기 식 (2) 를 만족시키는 것이 바람직하다.
Ry ≤ 0.0159 × T + 32.2 (2)
상기 막의 최후부의 두께 T 와 상기 최후부의 최대 높이 조도 Ry 가 상기 식 (2) 를 만족시키는 경우에 합판 유리의 생산 효율을 나아가 보다 더 향상시킬 수 있고, 또한 「둘레 가장자리부의 시일 불량 현상」 의 발생을 방지할 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 추가로, 하기 식 (3) 을 만족시키는 것이 바람직하다.
Ry ≥ 0.020 × T + 16.6 (3)
또한, 상기 식 (3) 및 하기 식 (4) 에 있어서, Ry 는, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면의 Ry 와, 제 1 표면과는 반대측의 제 2 표면의 Ry 의 평균값 (이하, 「Ry (Ave)」 라고도 한다) 이다. 본 발명자들은, 종래의 막두께가 두꺼운 합판 유리용 중간막에서는, 합판 유리의 탈기 공정에 있어서, 합판 유리의 둘레 가장자리부의 압력이 증대되는 경향이 있어, 막의 둘레 가장자리부와 유리의 밀착이 조기에 실시되기 때문에, 충분히 탈기가 완료하지 않은 상태에서 합판 유리가 얻어지게 됨으로써, 탈기 후의 투명도가 악화되어 있는 것으로 추측하였다. 그래서, 막의 최후부의 두께 T 와 최후부의 최대 높이 조도 Ry 가 상기 식 (3) 을 만족시키면, 막의 둘레 가장자리부와 유리의 밀착이 조기에 실시되는 것을 방지할 수 있어, 탈기 후의 투명도가 충분히 높은 합판 유리를 얻을 수 있다.
또한, 합판 유리의 투명성의 저하는, 예비 압착시에 있어서의 탈기 불량에서 기인한다. 따라서, 합판 유리용 중간막의 탈기성은, 합판 유리의 기포의 유무 등을 평가하는 것보다도, 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp 를 측정함으로써, 보다 정밀하게 평가할 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 추가로, 하기 식 (4) 를 만족시키는 것이 바람직하다.
Ry ≥ 0.025 × T + 14.0 (4)
상기 막의 최후부의 두께 T 와 상기 최후부의 최대 높이 조도 Ry 가 상기 식 (4) 를 만족시키는 경우에, 합판 유리 제조시에 충분한 탈기성을 발휘하여, 예비 압착 후의 적층체의 투명도를 나아가 보다 더 향상시킬 수 있다.
상기 막의 최후부의 두께 T 는, JIS K-6732 (1996) 에 준거하여 측정된다. 구체적으로는, 정압 두께 측정기 (예를 들어, 오자키 제작소사 제조, FFD-2 등) 를 사용하여, 샘플이 되는 합판 유리용 중간막의 압출 방향과는 수직으로, 일방의 단부로부터 타방의 단부까지 5 ㎝ 마다 두께를 계측한다. 측정은, 온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서 실시한다. 또한, 막의 최후부의 두께 T 는, 상기 방법에 의해 막의 두께를 측정했을 때, 가장 두꺼운 점의 두께를 의미한다.
합판 유리용 중간막에 있어서의, 합판 유리용 중간막 제조시의 압출 방향은, 예를 들어, 이하의 방법에 의해 확인할 수 있다.
즉, 합판 유리용 중간막을 140 ℃ 의 항온조에 30 분 보관한 후, 필름의 평행 방향과 수직 방향의 수축률이 큰 쪽이 압출 방향임으로써 확인할 수 있다. 그 밖에도, 그 합판 유리용 중간막의 롤상체의 권취 방향에 의해 확인할 수 있다. 이것은, 합판 유리용 중간막의 롤상체는, 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 압출 방향으로 권취되므로, 롤상체의 권취 방향과, 합판 유리용 중간막 제조시의 막의 압출 방향이 동일한 것에 의한다.
상기 최후부의 최대 높이 조도 Ry 는, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정된다.
구체적으로는, 측정 방향은 저부가 연속된 홈 형상에 대해 수직 방향, 멜트 프랙처를 이용하여 성형된 엠보스의 경우에는, 압출 방향에 대해 평행으로 하고, 컷오프값 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시한다. 측정은, 온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서 실시한다.
또, 상기 최후부의 최대 높이 조도 Ry 는, 측정용 샘플로서 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 잘라낸 합판 유리용 중간막 중에서, 최후부의 측정점을 지나, 압출 방향에 대해 평행한 선상을 제 1 표면, 제 2 표면 각각 3 점 측정하고, 평가를 위해 잘라낸 모든 샘플에 대해 동일한 조작을 실시하여 얻어진 각 Ry 의 평균값을 산출한다.
예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp 의 측정 방법에 대해 상세하게 설명한다.
먼저, 측정용 샘플로서, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라낸다. 여기서, 최후부에서의 측정에는, 최후부의 두께 측정점을 지나는, 압출 방향에 대해 평행한 선이 잘라낸 합판 유리용 중간막의 중앙을 지나도록, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라낸다 (도 3(a), (b)). 한편, 최박부에서의 측정에는, 최박부의 두께 측정점을 지나는, 압출 방향에 대해 평행한 선이 중앙을 지나도록, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라낸다. 단, 최후부 및 최박부가, 막 단부로부터 7.5 ㎝ 이내의 위치에 있는 경우에는, 막 단부에 접하도록 합판 유리용 중간막을 잘라낸다 (도 3(c)).
이어서, 잘라낸 측정 샘플의 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 비어져 나온 부분을 절취하여, 적층체를 얻는다. 얻어진 적층체를 유리의 표면 온도가 30 ℃ 가 될 때까지 오븐 내에서 예비 가열한 후, 고무백 내로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하고, 가열함과 동시에 -600 ㎜Hg 의 감압하에서, 14 분 후에 적층체의 유리의 표면 온도 (예비 압착 온도) 가 90 ℃ 가 되도록 가열한 후, 적층체의 유리의 표면 온도가 40 ℃ 가 될 때까지 냉각시킨 후에, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료한다.
이어서, 예비 압착 후의 적층체에 대해, 이하의 방법에 의해 평행 광선 투과율을 평가한다.
즉, JIS K 7105 에 준거하여, 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp (％) 를, 헤이즈미터 (예를 들어, 무라카미 색채 기술 연구소사 제조, HM-150) 를 사용하여 측정한다.
측정 위치는 적층체의 2 개의 대각선이 교차하는 중앙부, 적층체의 각 정점으로부터 대각선 방향으로 5.64 ㎝ 떨어진 4 점을 합한 5 점으로 하고, 그 평균값을 Tp 로 한다.
또한, 측정은, 상기 측정점을 중심으로 5 ㎝ × 5 ㎝ 이상에서 적층체로부터 잘라낸 샘플에 대해 실시한다 (도 4).
시일 온도의 측정 방법에 대해 상세하게 설명한다.
합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 비어져 나온 부분을 절취하고, 이렇게 하여 얻어진 합판 유리 구성체 (적층체) 를 미리 50 ℃ 로 가열한 오븐 중에서 10 분간 예비 가열한다. 50 ℃ 로 예비 가열한 고무백 내로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하고, 합판 유리 구성체 (적층체) 의 온도 (예비 압착 온도) 를 50 ℃ 로 유지한 채로, -600 ㎜Hg 로 5 분간 감압한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착 적층체를 얻는다.
예비 압착된 합판 유리 구성체 (적층체) 를 오토클레이브 중에 넣고, 13 atm (1300 kpa) 로 승압 후, 온도 140 ℃ 로 승온시키고 20 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춘 후, 대기압으로 되돌림으로써 본압착을 종료하여, 합판 유리를 제조한다.
얻어지는 합판 유리를 본압착 후 23 ℃ 에서 24 시간 보관한 후에, 140 ℃ 의 오븐 중에서 2 시간 가열한다. 이어서, 오븐으로부터 취출하여 23 ℃ 24 시간 정치 (靜置) 시킨 후, 합판 유리의 외관을 육안으로 관찰한다. 테스트 장수는 5 장으로 한다.
합판 유리의 단부로부터 1 ㎝ 보다 내측에 기포가 발생한 장수를 조사하고, 이하의 기준에 의해 탈기성을 평가한다.
○ : 기포가 발생한 장수가 3 장 이하
× : 기포가 발생한 장수가 3 장을 초과한다.
합판 유리 구성체의 예비 가열 온도, 고무백 온도를 50 ℃ 에서 5 ℃ 씩 증가시켜 동일한 평가를 실시하고, 평가가 ○ 가 되는 최저 온도를 시일 온도로 한다.
얻어지는 시일 온도를 기초로, 합판 유리용 중간막을 사용하여 합판 유리를 제조했을 때의 시일성을 이하와 같이 평가한다.
○ : 시일 온도가 75 ℃ 이하
× : 시일 온도가 75 ℃ 를 초과한다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 표면의 오목부가, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되어 있는 경우, 그 오목부의 간격 Sm 은 100 ㎛ 이상이 바람직하고, 200 ㎛ 이상이 보다 바람직하고, 600 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 450 ㎛ 이하인 것이 보다 바람직하고, 300 ㎛ 이하인 것이 더욱 바람직하다. 상기 오목부의 간격 Sm 이 이 범위 내이면, 우수한 탈기성을 발휘할 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서 오목부의 간격 Sm 은, JIS B-0601 (1994) 에 준하는 방법에 의해 측정된다. 또한, 측정 방향은 저부가 연속된 홈 형상에 대해 수직 방향, 멜트 프랙처를 이용하여 성형된 엠보스의 경우에는, 압출 방향에 대해 평행으로 하고, 컷오프값 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시한다. 측정은, 온도 23 ℃, 습도 30 RH％ 의 환경하에서 실시한다.
또, 상기 오목부의 간격 Sm 은, 측정용 샘플로서 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 잘라낸 합판 유리용 중간막 중에서, 최후부의 측정점을 지나, 압출 방향에 대해 평행한 선상을 제 1 표면, 제 2 표면 각각을 측정하고, 평가를 위해 잘라낸 모든 샘플에 대해 동일한 조작을 실시하여 얻어진 각 Sm 의 평균값을 산출한다.
상기 오목부의 최대 높이 조도 (Ry) 의 바람직한 하한은 20 ㎛, 보다 바람직한 하한은 30 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 40 ㎛, 바람직한 상한은 80 ㎛, 보다 바람직한 상한은 65 ㎛ 이다. 상기 오목부의 홈 깊이 (Rzg) 를 이 범위 내로 함으로써, 예비 압착 및 본압착시의 탈기성을 보다 향상시킬 수 있다.
또한, 본 명세서에 있어서 오목부의 최대 높이 조도 (Ry) 란, JIS B-0601 (1994) 「표면 조도 - 정의 및 표시」 에 규정된다. 또, 상기 오목부의 최대 높이 조도 (Ry) 는, 표면 조도 측정기 (고사카 연구소 제조 「SE1700α」) 를 사용하여 측정되는 디지털 신호를 데이터 처리함으로써 용이하게 얻어진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 열가소성 수지를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 열가소성 수지로서 예를 들어, 폴리불화비닐리덴, 폴리테트라플루오로에틸렌, 불화비닐리덴-육불화프로필렌 공중합체, 폴리삼불화에틸렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체, 폴리에스테르, 폴리에테르, 폴리아미드, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트, 폴리메타크릴레이트, 폴리염화비닐, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리비닐아세탈, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 폴리비닐아세탈, 또는 에틸렌-아세트산비닐 공중합체가 바람직하고, 폴리비닐아세탈이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈은, 예를 들어, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 예를 들어, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 제조할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 비누화도는, 일반적으로 70 ∼ 99.8 몰％ 의 범위 내이다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, 바람직하게는 200 이상, 보다 바람직하게는 500 이상, 더욱 바람직하게는 1700 이상, 특히 바람직하게는 1700 을 초과하고, 바람직하게는 5000 이하, 보다 바람직하게는 4000 이하, 더욱 바람직하게는 3000 이하, 특히 바람직하게는 3000 미만이다. 상기 평균 중합도가 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 더 높아진다. 상기 평균 중합도가 상기 상한 이하이면, 중간막의 성형이 용이해진다.
또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐아세탈에 함유되어 있는 아세탈기의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈을 제조할 때에 사용하는 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 6 이다. 상기 폴리비닐아세탈에 있어서의 아세탈기의 탄소수가 3 이상이면, 중간막의 유리 전이 온도가 충분히 낮아지고, 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 3 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드이어도 되고, 분지형의 알데히드이어도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 알데히드는 특별히 한정되지 않는다. 상기 알데히드로서 일반적으로는, 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드가 바람직하게 사용된다. 상기 탄소수가 1 ∼ 10 인 알데히드로는, 예를 들어, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-발레르알데히드, 2-에틸부틸알데히드, n-헥실알데히드, n-옥틸알데히드, n-노닐알데히드, n-데실알데히드, 포름알데히드, 아세트알데히드 및 벤즈알데히드 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드, 이소부틸알데히드, n-헥실알데히드 또는 n-발레르알데히드가 바람직하고, 프로피온알데히드, n-부틸알데히드 또는 이소부틸알데히드가 보다 바람직하고, n-부틸알데히드가 더욱 바람직하다. 상기 알데히드는, 1 종만이 사용되어도 되고, 2 종 이상이 병용되어도 된다.
상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율 (수산기량) 은, 바람직하게는 10 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 15 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 18 몰％ 이상, 바람직하게는 40 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 35 몰％ 이하이다. 상기 수산기의 함유율이 상기 하한 이상이면, 중간막의 접착력이 보다 더 높아진다. 또, 상기 수산기의 함유율이 상기 상한 이하이면, 중간막의 유연성이 높아져, 중간막의 취급이 용이해진다.
또한, 상기 폴리비닐아세탈의 수산기의 함유율은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」 에 준거하여 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여, 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세틸화도 (아세틸기량) 는, 바람직하게는 0.1 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 0.3 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 0.5 몰％ 이상, 바람직하게는 30 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 25 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 20 몰％ 이하이다. 상기 아세틸화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세틸화도가 상기 상한 이하이면, 중간막 및 합판 유리의 내습성이 높아진다.
또한, 상기 아세틸화도는, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다. 상기 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거하여 또는 ASTM D1396-92 에 준거하여 측정할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈의 아세탈화도 (폴리비닐부티랄의 경우에는 부티랄화도) 는, 바람직하게는 50 몰％ 이상, 보다 바람직하게는 53 몰％ 이상, 더욱 바람직하게는 60 몰％ 이상, 특히 바람직하게는 63 몰％ 이상, 바람직하게는 85 몰％ 이하, 보다 바람직하게는 75 몰％ 이하, 더욱 바람직하게는 70 몰％ 이하이다. 상기 아세탈화도가 상기 하한 이상이면, 폴리비닐아세탈과 가소제의 상용성이 높아진다. 상기 아세탈화도가 상기 상한 이하이면, 폴리비닐아세탈을 제조하기 위해서 필요한 반응 시간이 짧아진다.
상기 아세탈화도는, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율로 나타낸 값이다.
또한, 상기 아세탈화도는, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법 또는 ASTM D1396-92 에 준거한 방법에 의해, 아세틸화도와 수산기의 함유율을 측정하고, 얻어진 측정 결과로부터 몰분율을 산출하고, 이어서, 100 몰％ 로부터 아세틸화도와 수산기의 함유율을 뺌으로써 산출될 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 가소제로는, 합판 유리용 중간막에 일반적으로 사용되는 가소제이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 1 염기성 유기산 에스테르, 다염기성 유기산 에스테르 등의 유기 가소제나, 유기 인산 화합물, 유기 아인산 화합물 등의 인산 가소제 등을 들 수 있다.
상기 유기 가소제로서 예를 들어, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 테트라에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 테트라에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 디에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 디에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸부틸레이트, 또는 트리에틸렌글리콜-디-n-헵타노에이트가 바람직하고, 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트가 보다 바람직하다.
상기 가소제의 함유량은 특별히 한정되지 않지만, 상기 열가소성 수지 100 질량부에 대한 바람직한 하한은 25 질량부, 보다 바람직한 하한은 30 질량부이고, 바람직한 상한은 80 질량부, 보다 바람직한 상한은 70 질량부이다. 상기 가소제의 함유량이 상기 하한 이상이면, 합판 유리의 내관통성이 보다 더 높아진다. 상기 가소제의 함유량이 상기 상한 이하이면, 중간막의 투명성이 보다 더 높아진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 접착력 조정제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 접착력 조정제로는, 예를 들어, 알칼리 금속염 또는 알칼리 토금속염이 바람직하게 사용된다. 상기 접착력 조정제로서 예를 들어, 칼륨, 나트륨, 마그네슘 등의 염을 들 수 있다.
상기 염을 구성하는 산으로는, 예를 들어, 옥틸산, 헥실산, 2-에틸부티르산, 부티르산, 아세트산, 포름산 등의 카르복실산의 유기산, 또는 염산, 질산 등의 무기산을 들 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 필요에 따라, 산화 방지제, 광 안정제, 접착력 조정제로서 변성 실리콘 오일, 난연제, 대전 방지제, 내습제, 열선 반사제, 열선 흡수제, 안티 블로킹제, 대전 방지제, 안료 혹은 염료로 이루어지는 착색제 등의 첨가제를 함유해도 된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단층의 수지층으로 이루어지는 것이어도 되고, 두께 방향으로 2 층 이상의 수지층을 갖는 적층 구조를 갖는 것이어도 된다. 특히 2 층 이상의 수지층의 적층 구조를 갖는 경우에는, 합판 유리용 중간막 전체의 두께가 증가하는 경향이 있고, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상이 되기 쉽다. 본원 발명은, 이와 같은 두꺼운 합판 유리용 중간막에 있어서 효과를 발휘한다.
본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 2 층 이상의 수지층으로서, 적어도 제 1 수지층과 제 2 수지층을 갖고, 상기 제 1 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 A 라고 한다) 의 수산기량이, 상기 제 2 수지층에 함유되는 폴리비닐아세탈 (이하, 폴리비닐아세탈 B 라고 한다) 의 수산기량과 상이한 것이 바람직하다.
폴리비닐아세탈 A 와 폴리비닐아세탈 B 의 성질이 상이하기 때문에, 1 층만으로는 실현이 곤란한 여러 가지 성능을 갖는 합판 유리용 중간막을 제공할 수 있다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 낮은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 폴리비닐아세탈 A 의 수산기량이 폴리비닐아세탈 B 의 수산기량보다 높은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
또한, 상기 제 1 수지층 및 상기 제 2 수지층이 가소제를 함유하는 경우, 상기 제 1 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 A 라고 한다) 이, 상기 제 2 수지층에 있어서의 폴리비닐아세탈 100 질량부에 대한 가소제의 함유량 (이하, 함유량 B 라고 한다) 과 상이한 것이 바람직하다. 예를 들어, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 많은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 낮아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 부드러워져, 합판 유리용 중간막의 차음성이 높아진다. 또, 2 층의 상기 제 2 수지층 사이에, 상기 제 1 수지층이 적층되어 있고, 또한 상기 함유량 A 가 상기 함유량 B 보다 적은 경우, 상기 제 1 수지층은 상기 제 2 수지층과 비교하여 유리 전이 온도가 높아지는 경향이 있다. 결과적으로, 상기 제 1 수지층이 상기 제 2 수지층보다 단단해져, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
본 발명의 합판 유리용 중간막을 구성하는 2 층 이상의 수지층의 조합으로는, 예를 들어, 합판 유리의 차음성을 향상시키기 위해, 상기 제 1 수지층으로서 차음층과, 상기 제 2 수지층으로서 보호층의 조합을 들 수 있다. 합판 유리의 차음성이 향상되므로, 상기 차음층은 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하고, 상기 보호층은 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 2 층의 상기 보호층 사이에, 상기 차음층이 적층되어 있는 경우, 우수한 차음성을 갖는 합판 유리용 중간막 (이하, 차음 중간막이라고도 한다) 을 얻을 수 있다.
이하, 차음 중간막에 대해 보다 구체적으로 설명한다.
상기 차음 중간막에 있어서, 상기 차음층은 차음성을 부여하는 역할을 갖는다. 상기 차음층은, 폴리비닐아세탈 X 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 X 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.
상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 얻어지는 차음 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 차음층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
또한, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도는, JIS K6726 「폴리비닐알코올 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해 구해진다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 4, 바람직한 상한은 6 이다. 알데히드의 탄소수를 4 이상으로 함으로써, 충분한 양의 가소제를 안정적으로 함유시킬 수 있고, 우수한 차음 성능을 발휘할 수 있다. 또, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 알데히드의 탄소수를 6 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 탄소수가 4 ∼ 6 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드이어도 되고, 분지형의 알데히드이어도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드, n-발레르알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량의 보다 바람직한 상한은 28 몰％, 더욱 바람직한 상한은 26 몰％, 특히 바람직한 상한은 24 몰％, 바람직한 하한은 10 몰％, 보다 바람직한 하한은 15 몰％, 더욱 바람직한 하한은 20 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량은, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다. 상기 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량은, 예를 들어, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 바람직한 하한은 60 몰％, 바람직한 상한은 85 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 가소제의 블리드 아웃이나 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량을 85 몰％ 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 X 의 합성을 용이하게 하여, 생산성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기량의 하한은 65 몰％ 가 보다 바람직하고, 68 몰％ 이상이 더욱 바람직하다.
상기 아세탈기량은, JIS K6728 「폴리비닐부티랄 시험 방법」 에 준거한 방법에 의해, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 측정함으로써 구할 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량의 바람직한 하한은 0.1 몰％, 바람직한 상한은 30 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 0.1 몰％ 이상으로 함으로써, 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있고, 블리드 아웃을 방지할 수 있다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 의 아세틸기량을 30 몰％ 이하로 함으로써, 차음층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 하한은 1 몰％, 더욱 바람직한 하한은 5 몰％, 특히 바람직한 하한은 8 몰％, 보다 바람직한 상한은 25 몰％, 더욱 바람직한 상한은 20 몰％ 이다. 상기 아세틸기량은, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로부터, 아세탈기가 결합하고 있는 에틸렌기량과, 수산기가 결합하고 있는 에틸렌기량을 뺀 값을, 주사슬의 전체 에틸렌기량으로 제산하여 구한 몰분율을 백분율 (몰％) 로 나타낸 값이다.
특히, 상기 차음층에 차음성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 용이하게 함유시킬 수 있으므로, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 65 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이 바람직하다. 또, 상기 폴리비닐아세탈 X 는, 상기 아세틸기량이 8 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈, 또는 상기 아세틸기량이 8 몰％ 미만, 또한 아세탈기량이 68 몰％ 이상인 폴리비닐아세탈인 것이, 보다 바람직하다.
상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 45 질량부, 바람직한 상한이 80 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 45 질량부 이상으로 함으로써, 높은 차음성을 발휘할 수 있고, 80 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃이 발생하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 50 질량부, 더욱 바람직한 하한은 55 질량부, 보다 바람직한 상한은 75 질량부, 더욱 바람직한 상한은 70 질량부이다.
상기 차음층의 두께 방향의 단면 형상이 사각형상인 경우에는, 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다.
상기 차음층은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 가지고 있어도 된다. 상기 차음층은, 두께 방향의 단면 형상이 쐐기 형상인 부분을 갖는 것이 바람직하다. 이 경우, 상기 차음층의 최소 두께의 바람직한 하한은 50 ㎛ 이다. 상기 차음층의 최소 두께를 50 ㎛ 이상으로 함으로써, 충분한 차음성을 발휘할 수 있다. 상기 차음층의 최소 두께의 보다 바람직한 하한은 80 ㎛ 이고, 더욱 바람직한 하한은 100 ㎛ 이다. 또한, 상기 차음층의 최대 두께의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 합판 유리용 중간막으로서의 두께를 고려하면, 바람직한 상한은 300 ㎛ 이다. 상기 차음층의 최대 두께의 보다 바람직한 상한은 220 ㎛ 이다.
상기 보호층은, 차음층에 함유되는 대량의 가소제가 블리드 아웃하여, 합판 유리용 중간막과 유리의 접착성이 저하되는 것을 방지하고, 또, 합판 유리용 중간막에 내관통성을 부여하는 역할을 갖는다.
상기 보호층은, 예를 들어, 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 바람직하고, 폴리비닐아세탈 X 보다 수산기량이 큰 폴리비닐아세탈 Y 와 가소제를 함유하는 것이 보다 바람직하다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 폴리비닐알코올을 알데히드에 의해 아세탈화함으로써 조제할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올은, 통상, 폴리아세트산비닐을 비누화함으로써 얻어진다.
또, 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 바람직한 하한은 200, 바람직한 상한은 5000 이다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도를 200 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성을 향상시킬 수 있고, 5000 이하로 함으로써, 보호층의 성형성을 확보할 수 있다. 상기 폴리비닐알코올의 평균 중합도의 보다 바람직한 하한은 500, 보다 바람직한 상한은 4000 이다.
상기 폴리비닐알코올을 아세탈화하기 위한 알데히드의 탄소수의 바람직한 하한은 3, 바람직한 상한은 4 이다. 알데히드의 탄소수를 3 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다. 알데히드의 탄소수를 4 이하로 함으로써, 폴리비닐아세탈 Y 의 생산성이 향상된다.
상기 탄소수가 3 ∼ 4 인 알데히드로는, 직사슬형의 알데히드이어도 되고, 분지형의 알데히드이어도 되고, 예를 들어, n-부틸알데히드 등을 들 수 있다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량의 바람직한 상한은 33 몰％, 바람직한 하한은 28 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 33 몰％ 이하로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 백화를 방지할 수 있다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 28 몰％ 이상으로 함으로써, 합판 유리용 중간막의 내관통성이 높아진다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 는, 아세탈기량의 바람직한 하한이 60 몰％, 바람직한 상한이 80 몰％ 이다. 상기 아세탈기량을 60 몰％ 이상으로 함으로써, 충분한 내관통성을 발휘하는 데에 필요한 양의 가소제를 함유시킬 수 있다. 상기 아세탈기량을 80 몰％ 이하로 함으로써, 상기 보호층과 유리의 접착력을 확보할 수 있다. 상기 아세탈기량의 보다 바람직한 하한은 65 몰％, 보다 바람직한 상한은 69 몰％ 이다.
상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량의 바람직한 상한은 7 몰％ 이다. 상기 폴리비닐아세탈 Y 의 아세틸기량을 7 몰％ 이하로 함으로써, 보호층의 소수성을 높게 하여, 백화를 방지할 수 있다. 상기 아세틸기량의 보다 바람직한 상한은 2 몰％ 이고, 바람직한 하한은 0.1 몰％ 이다. 또한, 폴리비닐아세탈 A, B 및 Y 의 수산기량, 아세탈기량, 및 아세틸기량은, 폴리비닐아세탈 X 와 동일한 방법으로 측정할 수 있다.
상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한 바람직한 하한이 20 질량부, 바람직한 상한이 45 질량부이다. 상기 가소제의 함유량을 20 질량부 이상으로 함으로써, 내관통성을 확보할 수 있고, 45 질량부 이하로 함으로써, 가소제의 블리드 아웃을 방지하여, 합판 유리용 중간막의 투명성이나 접착성의 저하를 방지할 수 있다. 상기 가소제의 함유량의 보다 바람직한 하한은 30 질량부, 더욱 바람직한 하한은 35 질량부, 보다 바람직한 상한은 43 질량부, 더욱 바람직한 상한은 41 질량부이다. 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되므로, 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량은, 상기 차음층에 있어서의 가소제의 함유량보다 적은 것이 바람직하다.
합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되므로, 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량은 폴리비닐아세탈 X 의 수산기량보다 큰 것이 바람직하고, 1 몰％ 이상 큰 것이 보다 바람직하고, 5 몰％ 이상 큰 것이 더욱 바람직하고, 8 몰％ 이상 큰 것이 특히 바람직하다. 폴리비닐아세탈 X 및 폴리비닐아세탈 Y 의 수산기량을 조정함으로써, 상기 차음층 및 상기 보호층에 있어서의 가소제의 함유량을 제어할 수 있고, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다.
또, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상되므로, 상기 차음층에 있어서의 폴리비닐아세탈 X 100 질량부에 대한, 가소제의 함유량 (이하, 함유량 X 라고도 한다) 은, 상기 보호층에 있어서의 폴리비닐아세탈 Y 100 질량부에 대한, 가소제의 함유량 (이하, 함유량 Y 라고도 한다) 보다 많은 것이 바람직하고, 5 질량부 이상 많은 것이 보다 바람직하고, 15 질량부 이상 많은 것이 더욱 바람직하고, 20 질량부 이상 많은 것이 특히 바람직하다. 함유량 X 및 함유량 Y 를 조정함으로써, 상기 차음층의 유리 전이 온도가 낮아진다. 결과적으로, 합판 유리의 차음성이 보다 더 향상된다.
상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면에의 요철의 전사를 억제할 수 있도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 단면 형상이 사각형상이면, 상기 보호층의 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 500 ㎛ 정도가 상한이다.
상기 보호층은 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 갖고, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 형상을 가지고 있어도 된다. 상기 보호층은, 두께 방향의 단면 형상이 쐐기 형상인 부분을 갖는 것이 바람직하다. 상기 보호층의 두께는, 상기 보호층의 역할을 할 수 있는 범위로 조정하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 단, 상기 보호층 상에 요철을 갖는 경우에는, 직접 접하는 상기 차음층과의 계면에의 요철의 전사를 억제할 수 있도록, 가능한 범위에서 두껍게 하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 상기 보호층의 최소 두께의 바람직한 하한은 100 ㎛, 보다 바람직한 하한은 300 ㎛, 더욱 바람직한 하한은 400 ㎛, 특히 바람직한 하한은 450 ㎛ 이다. 상기 보호층의 최대 두께의 상한에 대해서는 특별히 한정되지 않지만, 충분한 차음성을 달성할 수 있을 정도로 차음층의 두께를 확보하기 위해서는, 실질적으로는 1000 ㎛ 정도가 상한이고, 800 ㎛ 가 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막은, 일단과, 상기 일단의 반대측에 타단을 가지고 있어도 된다. 상기 일단과 상기 타단은, 중간막에 있어서 서로 대향하는 양측의 단부이다. 본 발명의 합판 유리용 중간막에서는, 상기 타단의 두께가, 상기 일단의 두께보다 큰 것이 바람직하다. 이와 같은 일단과 타단의 두께가 상이한 형상을 가짐으로써, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 사용한 합판 유리를 헤드업 디스플레이로서 바람직하게 사용할 수 있고, 그 때, 이중 이미지의 발생을 효과적으로 억제할 수 있다. 본 발명의 합판 유리용 중간막은, 단면 형상이 쐐기형이어도 된다. 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형이면, 합판 유리의 장착 각도에 따라, 쐐기형의 쐐기각 θ 를 조정함으로써, 헤드업 디스플레이에 있어서 이중 이미지의 발생을 방지한 화상 표시가 가능해진다. 이중 이미지를 보다 더 억제하는 관점에서, 상기 쐐기각 θ 의 바람직한 하한은 0.1 mrad, 보다 바람직한 하한은 0.2 mrad 이고, 더욱 바람직한 하한은 0.3 mrad, 바람직한 상한은 1 mrad, 보다 바람직한 상한은 0.9 mrad 이다. 또한, 예를 들어 압출기를 사용하여 수지 조성물을 압출 성형하는 방법에 의해 단면 형상이 쐐기형인 합판 유리용 중간막을 제조했을 경우, 얇은 쪽의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때, 얇은 쪽의 일단으로부터 내측을 향하여 0 X ∼ 0.2 X 의 거리의 영역) 에 최소 두께를 갖고, 두꺼운 쪽의 일방의 단부로부터 약간 내측의 영역 (구체적으로는, 일단과 타단 사이의 거리를 X 로 했을 때, 두꺼운 쪽의 일단으로부터 내측을 향하여 0 X ∼ 0.2 X 의 거리의 영역) 에 최대 두께를 갖는 형상이 되는 경우가 있다. 본 명세서에 있어서는, 이와 같은 형상도 쐐기형에 포함된다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우, 차음층과, 보호층을 포함하는 다층 구조를 갖는 것으로 할 수도 있다. 상기 차음층의 두께를 일정 범위로 하는 한편, 상기 보호층을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 전체적인 단면 형상이 일정한 쐐기각인 쐐기형이 되도록 조정할 수 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의 양태의 일례를 설명하는 모식도를 도 5 ∼ 7 에 나타냈다. 또한, 도 5 ∼ 7 에서는, 도시의 편의상, 합판 유리용 중간막 및 그 합판 유리용 중간막을 구성하는 각 층의 두께나 쐐기각 θ 는, 실제의 두께 및 쐐기각과는 상이하게 나타나 있다.
도 5 에는, 합판 유리용 중간막 (5) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (5) 은, 차음층 (51) 의 일방의 면에 보호층 (52) 이 적층된 2 층 구조를 갖는다. 여기서 차음층 (51) 은 사각형인 데에 대해, 보호층 (52) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (5) 전체적으로 쐐기각 θ 가 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 6 에는, 합판 유리용 중간막 (6) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (6) 은, 차음층 (61) 의 양면에 보호층 (62) 과 보호층 (63) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 차음층 (61) 과 보호층 (63) 이 두께가 일정한 사각형인 데에 대해, 보호층 (62) 의 형상을 쐐기형, 삼각형 또는 사다리꼴로 함으로써, 합판 유리용 중간막 (6) 전체적으로 쐐기각 θ 가 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
도 7 에는, 합판 유리용 중간막 (7) 의 두께 방향의 단면이 나타나 있다. 합판 유리용 중간막 (7) 은, 차음층 (71) 의 양면에 보호층 (72) 과 보호층 (73) 이 적층된 3 층 구조를 갖는다. 여기서 차음층 (71) 은 쐐기형이고, 쐐기형의 보호층 (72, 73) 을 적층함으로써, 합판 유리용 중간막 (7) 전체적으로 쐐기각 θ 가 0.1 ∼ 1 mrad 인 쐐기형으로 되어 있다.
본 발명의 합판 유리용 중간막의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 제조 방법을 사용할 수 있다. 예를 들어, 열가소성 수지와 필요에 따라 배합되는 다른 성분을 혼련하여, 합판 유리용 중간막을 성형하는 제조 방법 등을 들 수 있다. 연속적인 생산에 적합하기 때문에, 압출 성형하는 제조 방법이 바람직하다.
본 발명에 있어서 합판 유리용 중간막의 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 형성하는 방법으로는, 예를 들어, 엠보스 롤법, 캘린더 롤법, 이형 압출법, 멜트 프랙처법 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 엠보스 롤법이 바람직하다.
본 발명의 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 합판 유리도 또한, 본 발명의 하나이다.
상기 유리판은, 일반적으로 사용되고 있는 투명 판유리를 사용할 수 있다. 예를 들어, 플로트판 유리, 마판 유리, 형판 유리, 철망 유리, 선입 판유리, 착색된 판유리, 열선 흡수 유리, 열선 반사 유리, 그린 유리 등의 무기 유리를 들 수 있다. 또, 유리의 표면에 자외선 차폐 코트층이 형성된 자외선 차폐 유리도 사용할 수 있다. 또한, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리카보네이트, 폴리아크릴레이트 등의 유기 플라스틱스판을 사용할 수도 있다.
상기 유리판으로서, 2 종류 이상의 유리판을 사용해도 된다. 예를 들어, 투명 플로트 판유리와, 그린 유리와 같은 착색된 유리판 사이에, 본 발명의 합판 유리용 중간막을 적층한 합판 유리를 들 수 있다. 또, 상기 유리판으로서, 2 종 이상의 두께가 상이한 유리판을 사용해도 된다.
본 발명에 의하면, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않는 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공할 수 있다.
도 1 은, 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 형성되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 2 는, 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 등간격, 또한 인접하는 오목부가 평행하게 형성되어 있는 합판 유리용 중간막의 일례를 나타내는 모식도이다.
도 3 은, 측정용 샘플의 채취 방법을 설명하는 모식도이다.
도 4 는, 예비 압착 후의 적층체에 있어서 평행 광선 투과율을 평가하는 위치를 설명하는 모식도이다.
도 5 는, 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 6 은, 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 7 은, 합판 유리용 중간막의 단면 형상이 쐐기형인 경우의 양태의 일례를 설명하는 모식도이다.
도 8 은, 막의 최후부의 두께 T (㎛) 를 가로축으로, 최후부의 최대 높이 조도 Ry (Max) (㎛) 를 세로축으로 하여, 실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대한 평가 결과를 플롯한 산포도이다.
이하에 실시예를 들어 본 발명의 양태를 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
(1) 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막의 제조
얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 단층으로 압출하여, 단면 형상이 사각형상인 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(3) 오목부의 부여
제 1 공정으로서, 하기 순서에 의해 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 먼저, 철롤 표면에, 블라스트재를 사용하여 랜덤한 요철을 실시한 후, 그 철롤을 버티컬 연삭하고, 또한, 보다 미세한 블라스트재를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 실시함으로써, 조대 (粗大) 한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동일 형상의 1 쌍의 롤을 얻었다. 그 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 0 ∼ 200 kN/m 으로 하였다.
제 2 공정으로서, 하기 순서에 의해 합판 유리용 중간막의 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 요철을 부여하였다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 제 1 공정에서 랜덤한 요철 형상을 전사한 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 상온 80 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스압을 0 ∼ 500 ㎪ 로 하였다. 이어서, 합판 유리용 중간막의 제 2 표면에도 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하였다. 그 후, 합판 유리용 중간막의 두께를 측정한 결과, 870 ㎛ 의 두께를 나타냈다.
(실시예 2 ∼ 27, 비교예 1 ∼ 2)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 1 ∼ 4 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 1 ∼ 4 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 28)
(1) 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막의 제조 및 오목부의 부여의 제 1 공정
얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 단층으로 압출하고, 합판 유리용 중간막을 제막 (製膜) 함과 동시에, 그 양면에 요철 형상을 부여하였다. 즉, 멜트 프랙처 현상을 제어한 엠보스 부여법에 있어서, 금형 입구의 수지 조성물의 온도를 150 ∼ 270 ℃, 립 금형의 온도를 180 - 250 ℃ 사이에서 조정하고, 라인 스피드 10 m/분의 조건으로, 합판 유리용 중간막을 성막함과 동시에, 그 양면에 제 1 형상을 부여하였다. 그 후, 합판 유리용 중간막의 두께를 측정한 결과, 1150 ㎛ 의 두께를 나타냈다.
(실시예 29)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 3 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 3 에 기재된 값이 되도록, 멜트 프랙처 현상을 제어한 엠보스 부여법의 조건을 조정한 것 이외에는, 실시예 28 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 30)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 3 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 3 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 31)
오목부의 부여의 제 1 공정까지는, 실시예 28 과 동일한 방법에 의해 합판 유리용 중간막에 오목부를 부여하였다. 그 후, 오목부의 부여의 제 2 공정으로서, 제 1 형상이 부여된 합판 유리용 중간막의 표면에, 하기 순서에 의해 저부가 연속된 홈 형상의 요철을 부여하였다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 제 1 형상이 부여된 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 1 ∼ 100 kN/m 으로 조정하였다. 이어서, 합판 유리용 중간막의 제 2 표면에도 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부를 부여하였다. 그 때, 제 1 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부와, 제 2 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부의 교차 각도가 20°가 되도록 하였다. 그 후, 합판 유리용 중간막의 두께를 측정한 결과, 1000 ㎛ 의 두께를 나타냈다.
(실시예 32)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 4 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 4 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 1 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 33)
(1) 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막의 제조
얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 단층으로 압출하여, 단면 형상이 쐐기 형상인 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 오목부의 부여 후에 얻어지는 합판 유리용 중간막에 있어서, 합판 유리용 중간막의 최후부의 막두께가 1240 ㎛, 최박부가 790 ㎛ 가 되도록 압출 조건을 설정하였다. 이 때, 금형의 온도를 100 ℃ 내지 280 ℃ 의 범위에서, 합판 유리용 중간막 전체의 두께가 얇은 쪽의 단부가 저온에, 중간막 전체의 두께가 두꺼운 쪽의 단부가 고온측이 되도록 온도 구배를 형성하여 조정하고, 또한, 립 금형으로서 립의 간극을 1.0 ∼ 4.0 ㎜ 의 범위에서 조정하였다.
(3) 오목부의 부여
제 1 공정으로서, 하기 순서에 의해 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 먼저, 철롤 표면에, 블라스트재를 사용하여 랜덤한 요철을 실시한 후, 그 철롤을 버티컬 연삭하고, 또한, 보다 미세한 블라스트재를 사용하여 연삭 후의 평탄부에 미세한 요철을 실시함으로써, 조대한 메인 엠보스와 미세한 서브 엠보스를 갖는 동일 형상의 1 쌍의 롤을 얻었다. 그 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 얻어진 합판 유리용 중간막의 양면에 랜덤한 요철 형상을 전사하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 80 ℃, 상기 롤의 온도를 145 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 0 ∼ 200 kN/m 으로 하였다.
제 2 공정으로서, 하기 순서에 의해 합판 유리용 중간막의 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 요철을 부여하였다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 제 1 공정에서 랜덤한 요철 형상을 전사한 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면에 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 상온 80 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스압을 0 ∼ 500 ㎪ 로 하였다. 이어서, 합판 유리용 중간막의 제 2 표면에도 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부를 부여하였다.
(실시예 34 ∼ 50, 비교예 3 ∼ 4)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 5 ∼ 9 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 최후부 및 최박부의 두께가 표 5 ∼ 9 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 33 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 51)
(1) 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 40 질량부를 첨가하였다. 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 수지 조성물을 얻었다.
(2) 합판 유리용 중간막의 제조 및 오목부의 부여의 제 1 공정
얻어진 수지 조성물을 압출기를 사용하여 단층으로 압출하여, 합판 유리용 중간막을 제막함과 동시에, 그 양면에 요철 형상을 부여하여, 단면 형상이 쐐기 형상인 합판 유리용 중간막을 제조하였다. 또한, 오목부의 부여 후에 얻어지는 합판 유리용 중간막에 있어서, 합판 유리용 중간막의 최후부의 막두께가 1270 ㎛, 최박부가 820 ㎛ 가 되도록 압출 조건을 설정하였다. 이 때, 금형의 온도를 100 ℃ 내지 280 ℃ 의 범위에서, 합판 유리용 중간막 전체의 두께가 얇은 쪽의 단부가 저온에, 중간막 전체의 두께가 두꺼운 쪽의 단부가 고온측이 되도록 온도 구배를 형성하여 조정하고, 립 금형으로서 립의 간극을 1.0 ∼ 4.0 ㎜ 의 범위에서 조정하고, 라인 스피드를 10 m/분으로 조정하였다.
그 후, 오목부의 부여의 제 2 공정으로서, 제 1 형상이 부여된 합판 유리용 중간막의 표면에, 하기 순서에 의해 저부가 연속된 홈 형상의 요철을 부여하였다. 삼각형 사선형 밀을 사용하여 표면에 밀 가공을 실시한 금속 롤과 45 ∼ 75 의 JIS 경도를 갖는 고무 롤로 이루어지는 1 쌍의 롤을 요철 형상 전사 장치로서 사용하고, 제 1 형상이 부여된 합판 유리용 중간막을 이 요철 형상 전사 장치에 통과시켜, 합판 유리용 중간막의 제 1 표면에 저부가 연속된 홈 형상인 오목부가 평행하게 등간격으로 형성된 요철을 부여하였다. 이 때의 전사 조건으로서, 합판 유리용 중간막의 온도를 70 ℃, 롤 온도를 140 ℃, 선속을 10 m/min, 프레스 선압을 1 ∼ 100 kN/m 으로 조정하였다. 이어서, 합판 유리용 중간막의 제 2 표면에도 동일한 조작을 실시하여, 저부가 연속된 홈 형상의 오목부를 부여하였다. 그 때, 제 1 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부와, 제 2 표면에 부여한 저부가 연속된 홈 형상 (각선상) 의 오목부의 교차 각도가 20°가 되도록 하였다.
(실시예 52)
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Rsm 이 표 9 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 9 에 기재된 값이 되도록, 멜트 프랙처 현상을 제어한 엠보스 부여법의 조건을 조정하고, 제 2 공정을 실시하지 않았던 것 이외에는, 실시예 51 과 동일하게 하여 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(실시예 53)
(1) 보호층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 1700 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 1 몰％, 부티랄기량 69 몰％, 수산기량 30 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 36 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 보호층용 수지 조성물을 얻었다.
(2) 차음층용 수지 조성물의 조제
평균 중합도가 2300 인 폴리비닐알코올을 n-부틸알데히드로 아세탈화함으로써 얻어진 폴리비닐부티랄 (아세틸기량 12 몰％, 부티랄기량 66 몰％, 수산기량 22 몰％) 100 질량부에 대하여, 가소제로서 트리에틸렌글리콜-디-2-에틸헥사노에이트 (3GO) 78 질량부를 첨가하고, 믹싱 롤로 충분히 혼련하여, 차음층용 수지 조성물을 얻었다.
(3) 합판 유리용 중간막의 제조
얻어진 보호층용 수지 조성물 및 차음층용 수지 조성물을, 얻어지는 보호층, 차음층, 보호층 및 중간막 전체의 단면 형상, 최대 두께 및 최소 두께가 표 10 에 기재된 값이 되도록 공압출기를 사용하여 공압출함으로써, 보호층, 차음층, 보호층의 순서로 적층된 3 층 구조의 합판 유리용 중간막을 얻었다.
또한, 표 10 에 있어서 보호층의 최대 두께 및 최소 두께는, 2 개의 보호층의 두께의 합계의 최대 두께 및 최소 두께를 기재하였다.
(4) 오목부의 부여
제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 10 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 최후부 및 최박부의 두께가 표 10 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 33 과 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
또한, 차음층의 두께는, 이하의 순서에 따라 측정하고, 보호층의 두께는 중간막 전체의 두께로부터 차음층의 두께를 뺌으로써, 보호층의 합계의 두께를 구하였다. 즉, 오목부를 부여한 후의 합판 유리용 중간막을, 면도날 (패더 세이프티 레어저사 제조, 패더 면도기 S 편날, 품번 FAS-10) 을 사용하여 막두께 방향으로 수직으로 절단하고, 그 단면을 마이크로스코프 (올림푸스사 제조, DSX-100) 를 사용하여 관찰하였다. 마이크로스코프 부속 소프트웨어 내의 계측 소프트웨어를 사용하여, 보호층과 차음층의 계면간의 거리를 계측하고, 이것을 차음층 두께로 하였다. 측정시의 환경은 23 ℃, 30 RH％ 이었다.
(실시예 54 ∼ 57, 비교예 5)
보호층 및 차음층에 사용하는 폴리비닐부티랄의 조성 및 함유량, 가소제의 조성 및 함유량, 제 1 면 및 제 2 면의 Ry 및 Sm 이 표 10 에 기재된 값이 되도록, 또, 오목부의 부여 후의 합판 유리용 중간막의 두께가 표 10 에 기재된 값이 되도록, 제 1 공정 및 제 2 공정에서 사용하는 블라스트재의 종류나, 합판 유리용 중간막의 온도, 롤의 온도, 선속, 프레스 선압, 프레스압을 조절한 것 이외에는, 실시예 52 와 동일하게 하여, 합판 유리용 중간막을 제조하였다.
(평가)
실험예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대해, 이하의 방법에 의해 평가를 실시하였다.
결과를 표 1 ∼ 10 에 나타냈다.
(1) 측정 샘플의 준비
실시예 33 ∼ 52 및 비교예 3, 4 의 두께 방향의 단면 형상이 쐐기 형상인 합판 유리용 중간막의 측정 샘플은 이하의 순서에 의해 제조하였다. 측정용 샘플로서, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라내었다. 최후부에서의 측정에는, 최후부의 두께 측정점을 지나는, 압출 방향에 대해 평행한 선이 잘라낸 합판 유리용 중간막의 중앙을 지나도록, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라내었다. 또, 최박부에서의 측정에는, 최박부의 두께 측정점을 지나는, 압출 방향에 대해 평행한 선이 중앙을 지나도록, 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 합판 유리용 중간막을 잘라내었다.
단, 최후부 및 최박부가, 막 단부로부터 7.5 ㎝ 이내의 위치에 있는 경우에는, 막 단부에 접하도록 합판 유리용 중간막을 잘라내었다.
또한, 막의 두께 T 는, JIS K-6732 (1996) 에 준거하여, 정압 두께 측정기 (오자키 제작소 제조, FFD-2) 를 사용하여, 샘플이 되는 합판 유리용 중간막의 압출 방향과는 수직으로, 일방의 단부로부터 타방의 단부까지 5 ㎝ 마다 계측하고, 가장 두꺼운 점을 막의 최후부의 두께 T 로 하였다.
실시예 1 ∼ 32 및 비교예 1, 2 의 두께 방향의 단면 형상이 사각형상인 합판 유리용 중간막의 측정 샘플은, 일방의 단부로부터 타방 단부까지 5 ㎝ 마다 막의 두께를 측정하고, 그 평균값을 막두께로 한 것 이외에는, 실시예 33 ∼ 52 및 비교예 3, 4 와 동일하게 하여 측정하였다.
(2) 최후부의 최대 높이 조도 Ry 의 측정
최후부의 최대 높이 조도 Ry 를, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정하였다. 즉, 측정 방향은 저부가 연속된 홈 형상에 대해 수직 방향, 멜트 프랙처를 이용하여 성형된 엠보스의 경우에는, 압출 방향에 대해 평행으로 하고, 컷오프값 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시하였다.
최후부의 최대 높이 조도 Ry 는, 측정용 샘플 중에서, 최후부의 측정점을 지나, 압출 방향에 대해 평행한 선상을 제 1 표면, 제 2 표면 각각을 측정하고, 평가를 위해 잘라낸 모든 샘플에 대해 동일한 조작을 실시하여 얻어진 각 Ry 로부터 Ry (Ave) 와 Ry (Max) 를 산출하였다.
(3) 오목부의 간격 Sm 의 측정
오목부의 간격 Sm 을, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정하였다. 즉, 측정 방향은 저부가 연속된 홈 형상에 대해 수직 방향, 멜트 프랙처를 이용하여 성형된 엠보스의 경우에는, 압출 방향에 대해 평행으로 하고, 컷오프값 = 2.5 ㎜, 기준 길이 = 2.5 ㎜, 예비 길이 2.5 ㎜, 평가 길이 = 12.5 ㎜, 촉침의 선단 반경 = 2 ㎛, 선단 각도 = 60°, 측정 속도 = 0.5 ㎜/s 의 조건으로 측정을 실시하였다.
오목부의 간격 Sm 은, 측정용 샘플로서 세로 15 ㎝, 가로 15 ㎝ 의 크기로 잘라낸 합판 유리용 중간막 중에서, 최후부의 측정점을 지나, 압출 방향에 대해 평행한 선상을 제 1 표면, 제 2 표면 각각을 측정하고, 평가를 위해 잘라낸 모든 샘플에 대해 동일한 조작을 실시하여 얻어진 각 Sm 의 평균값을 산출하였다.
(4) 합판 유리 제조시의 시일성의 평가
측정 샘플의 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 비어져 나온 부분을 절취하고, 이렇게 하여 얻어진 합판 유리 구성체 (적층체) 를 미리 50 ℃ 로 가열한 오븐 중에서 10 분간 예비 가열하였다. 50 ℃ 로 예비 가열한 고무백 내로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하고, 합판 유리 구성체 (적층체) 의 온도 (예비 압착 온도) 를 50 ℃ 로 유지한 채로, -600 ㎜Hg 으로 5 분간 감압한 후, 대기압으로 되돌려 예비 압착 적층체를 얻었다.
예비 압착된 합판 유리 구성체 (적층체) 를 오토클레이브 중에 넣고, 13 atm (1300 kpa) 으로 승압 후, 온도 140 ℃ 로 승온시키고 20 분간 유지한 후, 50 ℃ 까지 온도를 낮춘 후, 대기압으로 되돌림으로써 본압착을 종료하여, 합판 유리를 제조하였다.
얻어진 합판 유리를 본압착 후 23 ℃ 에서 24 시간 보관한 후에, 140 ℃ 의 오븐 중에서 2 시간 가열하였다. 이어서, 오븐으로부터 취출하여 23 ℃ 24 시간 정치시킨 후, 합판 유리의 외관을 육안으로 관찰하였다. 테스트 장수는 5 장으로 하였다.
합판 유리의 단부로부터 1 ㎝ 보다 내측에 기포가 발생한 장수를 조사하고, 이하의 기준에 의해 탈기성을 평가하였다.
○ : 기포가 발생한 장수가 3 장 이하
× : 기포가 발생한 장수가 3 장을 초과한다.
합판 유리 구성체의 예비 가열 온도, 고무백 온도를 50 ℃ 에서 5 ℃ 씩 증가시켜 동일한 평가를 실시하여, 평가가 ○ 가 되는 최저 온도를 시일 온도로 하였다.
얻어지는 시일 온도를 기초로, 합판 유리용 중간막을 사용하여 합판 유리를 제조했을 때의 시일성을 이하와 같이 평가하였다.
○ : 시일 온도가 75 ℃ 이하
× : 시일 온도가 75 ℃ 를 초과한다.
(5) 합판 유리 제조시의 탈기성의 평가
측정 샘플의 합판 유리용 중간막을 2 장의 클리어 유리판 (세로 15 ㎝ × 가로 15 ㎝ × 두께 2.5 ㎜) 사이에 끼우고, 비어져 나온 부분을 절취하여, 적층체를 얻었다. 얻어진 적층체를 유리의 표면 온도가 30 ℃ 가 될 때까지 오븐 내에서 예비 가열한 후, 고무백 내로 옮기고, 고무백을 흡인 감압기에 접속하고, 가열함과 동시에 -600 ㎜Hg 의 감압하에서, 14 분 후에 적층체의 유리의 표면 온도 (예비 압착 온도) 가 90 ℃ 가 되도록 가열한 후, 적층체의 유리의 표면 온도가 40 ℃ 가 될 때까지 냉각시킨 후에, 대기압으로 되돌려 예비 압착을 종료하였다.
이어서, 예비 압착 후의 적층체에 대해, 이하의 방법에 의해 평행 광선 투과율을 평가하였다.
즉, JIS K 7105 에 준거하여, 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp (％) 를, 헤이즈미터 (무라카미 색채 기술 연구소사 제조, HM-150) 를 사용하여 측정하였다.
측정 위치는 적층체의 2 개의 대각선이 교차하는 중앙부, 적층체의 각 정점으로부터 대각선 방향으로 5.64 ㎝ 떨어진 4 점을 합한 5 점으로 하고, 그 평균값을 Tp 로 하였다. 또한, 측정은, 측정점을 중심으로 5 ㎝ × 5 ㎝ 이상에서 적층체로부터 잘라낸 샘플에 대해 실시하였다.
얻어진 평행 광선 투과율 Tp 를 기초로, 합판 유리용 중간막을 사용하여 합판 유리를 제조했을 때의 탈기성을 이하와 같이 평가하였다.
○ : 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp 가 45 ％ 이상
× : 예비 압착 후의 적층체의 평행 광선 투과율 Tp 가 45 ％ 미만
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
Figure pct00004
Figure pct00005
Figure pct00006
Figure pct00007
Figure pct00008
Figure pct00009
Figure pct00010
막의 최후부의 두께 T (㎛) 를 가로축으로, 최후부의 최대 높이 조도 Ry (Max) (㎛) 를 세로축으로 하여, 실시예 및 비교예에서 얻어진 합판 유리용 중간막에 대한 평가 결과를 플롯한 산포도를 도 8 에 나타냈다.
도 8 의 산포도로부터, 상기 식 (1) 에 대응하는 「Ry = 0.0195 × T + 33.2」 의 선형 (식 (1)) 과, 상기 식 (2) 에 대응하는 「Ry = 0.0159 × T + 32.2」 의 선형 (식 (2)) 의 2 개의 선형을 묘화할 수 있는 것을 알 수 있다. 그리고, Ry 가 선형 (식 (1)) 이하일 때, 높은 탈기성을 발휘하여 투명도가 높은 합판 유리가 얻어지는 것, Ry 가 선형 (식 (2)) 이하일 때, 보다 높은 탈기성을 발휘하여 보다 투명도가 높은 합판 유리가 얻어지는 것을 알 수 있다.
산업상 이용가능성
본 발명에 의하면, 최후부의 두께가 850 ㎛ 이상인 두꺼운 합판 유리용 중간막이어도, 합판 유리 제조시에 유리의 둘레 가장자리부에서 합판 유리용 중간막과 유리가 충분히 접착되어, 둘레 가장자리부의 시일 불량 현상이 발생하지 않고, 합판 유리의 생산 효율을 향상시킬 수 있는 합판 유리용 중간막, 및 그 합판 유리용 중간막을 사용하여 이루어지는 합판 유리를 제공할 수 있다.
5 합판 유리용 중간막
51 차음층
52 보호층
6 합판 유리용 중간막
61 차음층
62 보호층
63 보호층
7 합판 유리용 중간막
71 차음층
72 보호층
73 보호층

Claims (11)

  1. 적어도 일방의 표면에 다수의 오목부를 갖는 합판 유리용 중간막으로서,
    JIS K-6732 (1996) 에 준거하여 측정되는 막의 최후부의 두께 T (㎛) 와, JIS B-0601 (1994) 에 준거하여 측정되는 최후부의 최대 높이 조도 Ry (㎛) 가 하기 식 (1) 및 하기 식 (1') 를 만족시키는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
    Ry ≤ 0.0195 × T + 33.2 (1)
    T ≥ 850 (1')
  2. 제 1 항에 있어서,
    추가로, 하기 식 (2) 를 만족시키는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
    Ry ≤ 0.0159 × T + 32.2 (2)
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    추가로, 하기 식 (3) 을 만족시키는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
    Ry ≥ 0.020 × T + 16.6 (3)
  4. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
    추가로, 하기 식 (4) 를 만족시키는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
    Ry ≥ 0.025 × T + 14.0 (4)
  5. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
    T ≥ 860 인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  6. 제 5 항에 있어서,
    T ≥ 1000 인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  7. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,
    오목부가, 저부가 연속된 홈 형상을 갖고, 인접하는 오목부가 평행하게 규칙적으로 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  8. 제 7 항에 있어서,
    오목부의 간격 Sm 이 600 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  9. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항, 제 6 항, 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    두께 방향으로 2 층 이상의 수지층을 갖는 적층 구조를 갖는 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  10. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항, 제 6 항, 제 7 항, 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,
    단면 형상이 쐐기형인 것을 특징으로 하는 합판 유리용 중간막.
  11. 제 1 항, 제 2 항, 제 3 항, 제 4 항, 제 5 항, 제 6 항, 제 7 항, 제 8 항, 제 9 항 또는 제 10 항에 기재된 합판 유리용 중간막이, 1 쌍의 유리판 사이에 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 합판 유리.
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