KR20180124509A - 세라믹 제습제의 제조 방법 및 세라믹 제습 모듈 - Google Patents

세라믹 제습제의 제조 방법 및 세라믹 제습 모듈 Download PDF

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KR20180124509A
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김영욱
나신철
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서울시립대학교 산학협력단
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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계, 상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계, 상기 분쇄물을 건식 성형하는 단계, 상기 건식 성형물을 550도씨 내지 600도씨에서 소결하는 단계를 포함하고, 상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를포함한다.

Description

세라믹 제습제의 제조 방법 및 세라믹 제습 모듈{A MANUFACTURING METHOD OF A CERAMIC DEHUMIDIFYING AGENT AND CERAMIC DEHUMIDIFICATION MODULE}
본 발명은 세라믹 제습제의 제조 방법 및 세라믹 제습 모듈에 대한 것이다.
건물의 부하는 현열부하와 잠열부하로 크게 구분된다. 여름철에 고온다습한 기후를 보이는 우리나라는 냉방 시 잠열부하가 크기 때문에 냉방에너지를 많이 소비하게 되는데,　제습로터를 사용하여 냉방부하 중 큰 비율을 차지하는 잠열부하를 제거함으로써 냉방 에너지를 절약할 수 있다. 상기　제습로터는 축 방향으로 많은 공기 통로가 형성되어 있는 허니컴의 형태를 가지고 있으며, 일반적으로 원통형의 형태를 가지고 있어 회전식　제습에 사용되고 있다.
회전식　제습에 사용되는 제습로터는 성형을 원활하게 하기 위하여 세라믹　파이버 등 무기실 섬유를 주성분으로 하는 세라믹 종이를 만들고, 이 세라믹 종이를 골판지 형태로 편파 성형한 후, 편파성형체를 둥글게 말아 원통형 허니컴을 만들어 허니컴에 제올라이트와 같은 제습소재를 함침시키는 방법을 사용하여 왔다. 그러나　세라믹　종이에　제습소재를 함침시켜 제습소자를 제조하는 방법은 제습소재의 함침 비율이 30% 수준이기 때문에, 가능한 많은 양의 제습소재를 함칩시켜야 하는 목적을 달성할 수 없으며 제습력이 충분하지 않다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 제습제 전체가 제습 특성을 갖는 세라믹 제습제의 제조 방법 및 세라믹 제습 모듈을 제공하는 것이다.
이러한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계, 상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계, 상기 분쇄물을 건식 성형하는 단계, 상기 건식 성형물을 550도씨 내지 600도씨에서 소결하는 단계를 포함하고, 상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함한다.
상기 제올라이트와 소결보조제의 혼합 비율은 7:3 내지 8:2 중량비일 수 있다.
상기 소결보조제의 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3 의 함량비는 B2O3 와 용융실리카의 함량비가 1:2 내지 2:1 중량비일 수 있고, B2O3 와 Bi2O3의 함량비가 2:1 내지 4:1 중량비일 수 있다.
상기 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계에서, 상기 혼합은 볼밀을 이용하여 4 내지 12시간동안 이루어질 수 있다.
상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계에서, 상기 건조는 50도씨 내지 100도씨의 온도에서, 6 시간 내지 24시간 동안 이루어질 수 있다.
상기 분쇄된 슬러리를 건식 성형하는 단계에서, 상기 건식 성형은 일축 가압 방법으로 수행될 수 있다.
상기 제조된 세라믹 제습제의 흡습력은 40% 이상일 수 있다.
상기 제조된 세라믹 제습제의 비표면적은 4 m2/g 이상일 수 있다.
상기 세라믹 제습제는 제습지를 포함하지 않을 수 있다.
상기 분쇄된 슬러리를 건식 성형하는 단계에서, 상기 슬러리는 고리 형상으로 성형될 수 있다.
상기 고리는 외경 22 내지 50 mm, 내경 17 내지 45mm, 두께 4 내지 6 mm일 수 있다.
본 기재의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈은 제올라이트 및 소결보조제의 소결물로 이루어지며, 상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함할 수 있다.
상기 제올라이트와 소결보조제의 혼합 비율은 7:3 내지 8:2 중량비일 수 있다.
상기 소결보조제의 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3 의 함량비는 B2O3 와 용융실리카의 함량비가 1:2 내지 2:1 중량비일 수 있고, B2O3 와 Bi2O3의 함량비가 2:1 내지 4:1 중량비일 수 있다.
상기 고리는 외경 22 내지 50 mm, 내경 17 내지 45 mm, 두께 4 내지 6 mm일 수 있다.
상기 세라믹 제습제의 흡습력은 40% 이상일 수 있다.
상기 소결물의 비표면적은 4 m2/g 이상일 수 있다.
상기 세라믹 제습제 모듈은 제습지를 포함하지 않을 수 있다.
상기 세라믹 제습제 모듈은 복수개의 고리가 서로 일부 중첩된 형상을 가질 수 있다.
이상과 같이 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 건식 가압 성형 및 소결 공정을 통해 제조되는바 제조 방법이 간단하며, 제습제 자체가 제습제 모듈을 구성하여 제습 능력이 향상된다. 또한 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습 모듈은 제습제 전체가 제습 특성을 가지기 때문에 단위 부피당 제습제 함량이 높고, 코팅층의 박리에 의한 분진 발생을 막을 수 있고, 내구성이 우수하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제의 소결 공정을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 제조된 세라믹 제습제의 미세 구조이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습 모듈이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 세라믹 제습제의 기공 크기 분포를 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 세라믹 제습제의 실제 이미지이다.
도 6은 실험예 1에 따른 실험 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 7은 실험예 1에서 제조한 시편의 크기를 나타낸 것이다.
도 8은 실험예 1에 따른 굽힘강도의 측정 결과를 나타낸 것이다.
도 9는 실험예 2에서, 실시예 1에 따른 제습제의 미세 구조를 나타낸 것이다.
도 10은 실험예 2에서, 실시예 2에 따른 제습제의 미세 구조를 나타낸 것이다.
도 11은 실험예 3에서의 사용한 시편의 크기를 나타낸 것이다.
도 12는 실험예 3에 따른 실험 방법을 나타낸 흐름도이다.
도 13은 실험예 3에서, 첫번째 사이클의 흡습 및 탈습 능력을 나타낸 것이다.
도 14는 실험예 4에서, 두번째 사이클의 흡습 및 탈습 능력을 나타낸 것이다.
첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
이제 본 발명의 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법에 대하여 상세하게 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제의 소결 공정을 나타내는 순서도이다.
도 1을 참고로 하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계, 상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계, 상기 분쇄된 슬러리를 건식 성형하는 단계, 상기 건식 성형물을 550도씨 내지 600도씨에서 소결하는 단계를 포함한다.
상기 소결 보조제는 소결보조제는 B2O3, 용융실리카 및 Bi2O3를 포함한다.
그럼 먼저, 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계를 설명한다. 상기 제올라이트는 천연 제올라이트일 수 있다 상기 소결보조제는 후속 소결 공정에서 제올라이트와 소결 공정 동안 액상을 형성하고 이후 냉각 동안 결합상을 형성하여 최종 제조된 세라믹 제습제가 균일한 크기의 기공을 가질 수 있도록 해준다.
상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함한다. 이때, 상기 제올라이트와 소결보조제의 혼합 비율은 7:3-8:2 중량비 범위일 수 있다. 또한, 상기 소결보조제의 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3 의 함량비는 B2O3 와 용융실리카의 함량비가 1:2-2:1 중량비 범위일 수 있고, B2O3 와 Bi2O3의 함량비가 2:1-4:1 중량비 범위일 수 있다.
제올라이트와 소결보조제의 혼합은 볼밀을 이용하여 이루어질 수 있다. 이때 혼합은 4 내지 12시간동안 이루어질 수 있다. 상기 혼합 공정을 통해 제올라이트와 소결보조제가 균일하게 혼합된다.
다음, 제올라이트와 소결보조제의 혼합 슬러리를 건조한다. 이때 건조는 50도씨 내지 100도씨의 온도에서, 6 시간 내지 24시간 동안 이루어질 수 있다. 상기 건조는 건조오븐에서 이루어질 수 있다. 일례로, 건조는 60도씨에서 12시간동안 이루어질 수 있다. 건조 후, 건조된 슬러리를 분쇄하여 분쇄물을 형성한다.
다음, 상기 분쇄물을 건식 성형한다. 이때 건식 성형은 일축가압 방법으로 수행될 수 있다. 일축가압 성형은 단단한 성형틀 내에서 단일축 방향으로 펀치, 플런저 또는 피스톤을 이용 가압하여 분말을 압축하는 성형 방법으로, 비교적 간단한 성형 방법이다.
이때 본 단계에서, 분쇄된 슬러리는 고리 형상으로 성형될 수 있다. 이때 고리는 외경 22 내지 50 mm, 내경 17 내지 45 mm, 두께 4 내지 6 mm일 수 있다. 일례로, 고리는 외경 25 mm, 내경 19 mm, 두께 5 mm일 수 있다.
본 단계에서 제올라이트와 소결보조제의 혼합 분말이 고리 형상으로 성형되기 때문에, 최종 제조되는 세라믹 제습제 또한 고리 형상이 된다. 이러한 고리 형상의 세라믹 제습제를 서로 일부 중첩되게 배열하여 모듈을 형성하는 경우, 공기의 흐름성을 최대한 유지하면서 흡습 능력 및 탈습 능력을 극대화 할 수 있다.
즉, 본 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 제습지에 제습제를 코팅하는 과정을 포함하지 않으며, 별도의 제습지 없이 제습제 자체가 제습제 모듈을 구성하기 때문에 단위 부피당 제습제 함량이 높아서 제습력을 최대화 할 수 있다.
다음, 건식 성형물을 550도씨 내지 600도씨에서 소결한다. 상기 소결은 30분 내지 120분동안 이루어질 수 있다. 일례로, 상기 소결은 550도씨에서 60분 동안 이루어질 수 있다.
상기 소결을 통해 제올라이트 분말 입자와 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함하는 소결보조제가 소결하는 동안 액상을 형성하고, 냉각 동안 결합상을 형성하여 균일한 크기의 기공을 가진 미세조직이 얻어진다. 도 2는 본 단계의 소결이 이루어진 후의 세라믹 제습제의 미세 구조의 이미지이다. 도 2를 참고로 하면, 균일한 미세 조직을 확인할 수 있다. 이러한 균일한 크기의 기공은 제습제로 사용시 제습력을 최대화한다.
본 단계에서 소결은 550도씨 내지 600도씨의 온도에서 이루어지는 것이 바람직하다. 소결 온도가 550도씨 미만이면 강도가 너무 낮아서 제습제로 사용하기에 적합하지 않고, 소결 온도가 600도씨를 초과하는 경우 소결이 과도하게 진행되어 기공율이 너무 낮아서 제습제로 사용하기에 적합한 소결체가 만들어지지 않는다. 즉, 너무 낮은 온도로 인해 충분히 소결이 이루어지지 않기 때문에 소결체로 형성되지 않고, 물에 닿는 경우 용해될 수 있다. 600도씨 초과의 온도로 소결하는 경우 소결체의 제습 및 탈습 특성이 약해질 수 있다. 따라서 소결 온도는 550도씨 내지 600도씨인 것이 바람직하다.
상기와 같은 방법으로 제조된 세라믹 제습제의 비표면적은 1.5 m2/g 이상이다. 또한, 이러한 방법으로 제조된 세라믹 제습제의 흡습력은 40% 이상이다.
일례로, 본 단계에서 제조된 세라믹 제습제는 평균기공크기 1.2 μm 이하, 기공률 44%, 비표면적 4.13 m2/g를 가질 수 있다. 도 4는 본 실시예에 따라 제조된 세라믹 제습제의 기공크기 분포를 나타낸 것이다. 또한 도 5는 본 실시예에 따라 제조된 외경 25 mm, 내경 19 mm, 두께 5 mm인 세라믹 제습제의 실제 이미지이다. 이러한 특성을 갖는 세라믹 제습제는 우수한 흡습력을 가질 수 있다.
상기 흡습력은 하기와 같은 방법으로 측정하였다. 40 x 40 x 5 mm3 크기의 시편을 110도씨 건조오븐에서 3시간동안 충분히 건조시킨 후 무게를 측정한다(Ws). 또한, 물에 1시간 동안 시편을 담궈둔 후 무게를 측정한다(Ww). 마지막으로 110oC 오븐에서 3시간동안 다시 건조시킨 후 무게를 측정한다(Wd).
이렇게 측정한 각 무게를 하기 식으로 계산하여 흡습력(Absorption ability) 및 탈습력(Desorption Ability)를 측정하였다.
Figure pat00001
Figure pat00002
550도씨에서 소결한 시편의 경우 흡습력이 46%, 탈습력이 45%를 나타내었으나, 600도씨에서 소결한 시편의 경우 흡습력이 34%, 탈습력이 28%를 나타내었다.
즉, 550도씨에서 소결하여 제조한 제습제의 제습 능력이, 600도씨에서 소결하여 제조한 제습제의 제습 능력보다 현저히 뛰어남을 확인할 수 있었다.
이상과 같이 본 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법은 제올라이트와 소결보조제를 혼합하고, 건조, 분쇄, 성형 및 소결 과정을 통해 세라믹 제습제를 제조한다. 이러한 제조 방법은 제습지에 제습제를 코팅하는 기존 방식이 아니라 모듈형태로 제작된 제습제 전체가 제습 특성을 갖는 신형 제습제이다.
기존 제습제는 부직포에 실리카겔(silica gel) 또는 제습 고분자 등 제습제를 코팅하여 제조되는데, 부직포는 제습제로서의 기능이 매우 작고, 코팅된 제습제의 분율이 낮기 때문에 단위 부피당 제습제 함량이 작아서 제습능력이 부족한 단점이 있다. 또한, 사용 중에 코팅층이 박리되어 분진이 발생하는 문제 등이 발생할 수 있다.
그러나 본 실시예에 따라 제조된 세라믹 제습제는 (1) 제습제 모듈 전체가 제습 능력을 갖고 있고, (2) 코팅층이 없으므로 단위 부피당 제습제 함량이 매우 높고, (3) 코팅층의 박리에 의해 분진이 발생하지 않으며, (4) 내구성이 우수하여 반영구적으로 사용이 가능하다.
또한 그 제조방법이 건식 가압 성형 및 간단한 열처리 공정을 통해 제조되는바 간단하여 다양한 형상의 모듈 제작이 가능하다.
그러면 이하에서 본 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈에 대하여 설명한다. 본 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈은 앞선 실시예에 따른 세라믹 제습제의 제조 방법을 통해 제조될 수 있다.
본 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈은, 제올라이트 및 소결보조제의 소결물로 이루어질 수 있다. 또한, 세라믹 제습제 모듈은 복수개의 고리가 서로 중첩된 형상을 가질 수 있다. 도 3 및 도 5는 본 실시예에 따른 세라믹 제습제의 모듈을 도시한 것이다. 도 3은 세라믹 제습제 모듈을 개략적으로 도시한 것이고, 도 5는 실제 제조된 세라믹 제습제 모듈의 이미지이다.
도 3 및 도 5를 참고로 하면, 본 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈은 복수개의 고리가 서로 중첩되어 있으며, 중첩된 고리 사이로 기공이 존재하는 형태를 가지고 있다. 이러한 기공을 통해 공기가 통과하면서 세라믹 제습제 모듈에 의해 습기가 제거된다.
다만, 이러한 형상은 일 예시이며, 다양한 구조의 세라믹 제습제 모듈 또한 가능하다.
본 실시예에서, 세라믹 제습제 모듈을 구성하는 개별 고리의 외경은 22 내지 50 mm, 내경은 17 내지 45 mm, 두께는 4 내지 6 mm일 수 있다. 일례로, 고리는 외경 25 mm, 내경 19 mm, 두께 5 mm일 수 있다.
또한, 본 실시예에 따른 세라믹 제습제는 기공크기가 1.5 um이하일 수 있다. 또한, 비표면적은 4 m2/g 이상일 수 있다. 이러한 기공크기 및 비표면적은 앞선 실시예에서 설명한 세라믹 제습제의 제조 방법으로 제조하는 경우 얻어질 수 있다.
본 실시예에 따른 세라믹 제습제 모듈은 모듈형태로 제작된 제습제 전체가 제습 특성을 갖는 제습제이다. 즉, 별도의 제습지 및 이에 코팅된 제습제를 포함하지 않는다. 따라서 단위 부피당 제습제 함량이 높고, 코팅층의 박리에 의한 분진 발생을 막을 수 있고, 내구성이 우수하다.
그럼 이하에서, 구체적인 실험예를 통하여 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 제습제 및 이의 제조 방법에 대하여 설명한다.
실험예 1: 굽힘강도의 측정
하기 표 1과 같은 조건으로 제조한 비교예 1, 실시예 1 및 실시예 2의 제올라이트 제습제를 준비하였다. 상기 비교예 1 및 실시예 1, 2의 제올라이트 제습제의 제조 과정은 도 6의 순서도와 같이 진행하였다.
[표 1]
Figure pat00003
상기 표 1을 참고로 하면 비교예 및 실시예에서 소결 온도(Heat treatment)를 제외한 다른 조건은 동일하였다.
상기 제조된 비교예 1(S66-500), 실시예 1(S66-550), 실시예 2(S66-600)시편에 대하여 굽힘 강도(Flexural Strength)를 측정하였다. 이때 시편은 도 7에 나타낸 바와 같이 길이 35 mm, 폭 8 mm, 높이 4 mm로 제조하여, 3 point bending을 통해 실험하였다.
그 결과를 도 8 및 표 2에 나타내었다.
[표 2]
Figure pat00004
도 8 및 표 2를 참고로 하면 소결 온도가 높아질수록 굽힘강도가 개선됨을 확인할 수 있었다. 그리고 실시예1,2의 강도가 비교예1의 강도에 비하여 매우 우수함을 확인할 수 있었다.
실험예 2: 공극율 및 비표면적 측정
비교예 1과 동일하지만, 소결 온도가 650도씨인 비교예 2의 시편을 제조하고, 비교예 2 및 실시예 1,2의 시편에 대하여 공극율과 비표면적을 측정하고 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
[표 3]
Figure pat00005
상기 표 3을 참고로 하면, 650도씨에서 소결한 비교예 2의 세라믹 제습제는 기공율이 23% 이하로 매우 낮았고, 비표면적도 0.2 m2/g 이하로 매우 낮았다. 따라서 650도씨에서 소결하는 경우 제습제로 사용하기에 적절하지 않음을 확인할 수 있었다.
550도씨에서 소결한 실시예 1의 제습제의 미세 구조를 도 9에 나타내었다. 또한 600도씨에서 소결한 실시예 2의 제습제의 미세 구조를 도 10에 나타내었다. 도 9 및 도 10을 참고로 하면 본 실시예에 따라 제조된 제습제의 경우 다공성의 미세 구조를 가지고, 비표면적이 넓어서 제습에 유리함을 확인할 수 있었다.
실험예 3: 흡습력 및 탈습력 측정
상기 실시예 1 및 실시예 2의 시편에 대하여, 흡습력 및 탈습력을 측정하였다. 상기 비교예 1의 조건으로 제조한 시편은 물에 침지시키자 용해되었으며 따라서 제습제로서의 성질을 가지지 못하는바, 본 흡습력 및 탈습력 측정 실험에서 제외하였다.
본 실험예 3에서, 시편은 도 11과 같은 크기로 제조하였다. 즉, 길이 40 mm, 넓이 40 mm 및 높이 5 mm의 시편을 제조하고, 도 12의 흐름도로 나타난 바과 같은 공정으로 흡습 및 탈습 특성을 실험하였다.
이때 반복 사용에 따른 신뢰성을 확인하기 위하여 도 12의 사이클을 2번 반복하였다.
그 결과를 표 4, 5 및 도 13, 도 14에 나타내었다. 표 4 및 도 13은 첫번째 사이클에서의 흡습 및 탈습 능력을 나타낸 것이다. 또한 표 5 및 도 14는 두번째 사이클에서의 흡습 및 탈습 능력을 나타낸 것이다.
[표 4]
Figure pat00006
[표 5]
Figure pat00007
그 결과 흡습 능력은 첫번째 사이클 및 두번째 사이클에서 유사하였으나, 두번째 사이클에서 탈습 능력이 다소 감소함을 확인할 수 있었다. 또한, 550도씨에서 소결한 실시예 1의 제습제가, 600도씨에서 소결한 실시예 2의 제습제에 비하여 흡습 및 탈습 능력이 우수하며, 사이클이 반복되는 경우에도 우수한 탈습 및 흡습 능력을 나타냄을 확인할 수 있었다.
이상에서 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고 다음의 청구범위에서 정의하고 있는 본 발명의 기본 개념을 이용한 당업자의 여러 변형 및 개량 형태 또한 본 발명의 권리범위에 속하는 것이다.

Claims (19)

  1. 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계;
    상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계;
    상기 분쇄물을 건식 성형하는 단계;
    상기 건식 성형물을 550도씨 내지 600도씨에서 소결하는 단계; 를 포함하며
    상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함하는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  2. 제1항에서,
    상기 제올라이트와 소결보조제의 혼합 비율은 7:3 내지 8:2 중량비인 세라믹 제습제의 제조 방법.
  3. 제1항에서,
    상기 소결보조제의 B2O3와 용융실리카의 함량비가 1:2 내지 2:1 중량비이고, B2O3 와 Bi2O3의 함량비가 2:1 내지 4:1 세라믹 제습제의 제조 방법.
  4. 제1항에서,
    상기 제올라이트에 소결보조제를 첨가 후 혼합하여 슬러리를 제조하는 단계에서,
    상기 혼합은 볼밀을 이용하여 4 내지 12시간동안 이루어지는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  5. 제1항에서,
    상기 슬러리를 건조 후 분쇄하는 단계에서,
    상기 건조는 50도씨 내지 100도씨의 온도에서, 6시간 내지 24시간 동안 이루어지는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  6. 제1항에서,
    상기 분쇄된 슬러리를 건식 성형하는 단계에서, 상기 건식 성형은 일축 가압 방법으로 수행되는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  7. 제1항에서,
    상기 제조된 세라믹 제습제의 흡습력은 40% 이상인 세라믹 제습제의 제조 방법.
  8. 제1항에서,
    상기 제조된 세라믹 제습제의 비표면적은 1.5 m2/g 이상인 세라믹 제습제의 제조 방법.
  9. 제1항에서,
    상기 세라믹 제습제는 제습지를 포함하지 않는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  10. 제1항에서,
    상기 분쇄된 슬러리를 건식 성형하는 단계에서,
    상기 슬러리는 고리 형상으로 성형되는 세라믹 제습제의 제조 방법.
  11. 제10항에서,
    상기 고리는 외경 22 내지 50 mm, 내경 17 내지 45 mm, 두께 4 내지 6 mm인 세라믹 제습제의 제조 방법.
  12. 제올라이트 및 소결보조제의 소결물로 이루어지며,
    상기 소결보조제는 B2O3, 용융실리카, 및 Bi2O3를 포함하는 세라믹 제습제 모듈.
  13. 제12항에서,
    상기 제올라이트와 소결보조제의 혼합 비율은 7:3 내지 8:2 중량비 범위인 세라믹 제습제 모듈.
  14. 제12항에서,
    상기 소결보조제의 B2O3와 용융실리카의 함량비가 1:2 내지 2:1 중량비이고, B2O3 와 Bi2O3의 함량비가 2:1 내지 4:1인 세라믹 제습제의 모듈.
  15. 제12항에서,
    상기 고리는 외경 22 내지 50 mm, 내경 17 내지 45 mm, 두께 4 내지 6 mm인 세라믹 제습제 모듈.
  16. 제12항에서,
    상기 세라믹 제습제의 흡습력은 40% 이상인 세라믹 제습제 모듈.
  17. 제12항에서,
    상기 소결물의 비표면적은 1.5 m2/g 이상인 세라믹 제습제 모듈.
  18. 제12항에서,
    상기 세라믹 제습제 모듈은 제습지를 포함하지 않는 세라믹 제습제 모듈.
  19. 제12항에서,
    상기 세라믹 제습제 모듈은 복수개의 고리가 서로 일부 중첩된 형상을 갖는 세라믹 제습제 모듈.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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WO2024038985A1 (ko) * 2022-08-19 2024-02-22 주식회사 이엠텍 고강도 세라믹 입자의 제조 방법 및 버나드 셀 현상을 이용한 에어로졸 발생장치용 마이크로 다공성 구형 입자의 제조 방법

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