KR20180073029A - 방향성 전기강판의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

각종 변압기 및 발전기를 포함하는 대형 회전기용 전자기기의 철심 재료로 사용하기에 적합한 우수한 자성을 확보할 수 있는 방향성 전기강판의 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 방향성 전기강판 제조 방법은 (a) 중량%로, Si : 2.0 ~ 4.5%, C : 0.02 ~ 0.10%, Sol. Al : 0.01 ~ 0.05%, N : 0.015% 이하, S : 0.015% 이하 및 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 재가열 및 열간압연하는 단계; (b) 상기 열간압연된 강판을 냉간압연하는 단계; (c) 상기 냉간압연된 강판을 800 ~ 950℃에서 동시탈탄질화 소둔하는 단계; 및 (d) 상기 동시탈탄질화 소둔 처리된 강판을 최종 소둔하는 단계;를 포함하며, 상기 (c) 단계에서, 상기 동시탈탄질화 소둔은 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관과, 상기 제1 가스 공급 배관의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관을 갖는 삽입형 혼합 배관을 이용하여 상기 혼합 가스와 암모니아 가스를 동시에 공급하는 것을 특징으로 한다.

Description

방향성 전기강판의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD OF ORIENTED ELECTRICAL STEEL SHEET}

본 발명은 방향성 전기강판의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 각종 변압기 및 발전기를 포함하는 대형 회전기용 전자기기의 철심 재료로 사용하기에 적합한 방향성 전기강판의 제조 방법에 관한 것이다.

방향성 전기강판은 강판 면의 결정방위가 {110}면이고, 압연방향의 결정방위는 <001>축에 평행한 일명 고스집합조직(Goss texture)을 갖는 결정립들로 구성되어 압연방향으로 자기특성이 우수한 연자성 재료이다.

이러한 방향성 전기강판에서 고스집합조직을 얻는 것은 여러 제조 공정의 조합에 의해서 가능하다. 일반적으로, 방향성 전기강판에 첨가되는 성분이나, 슬라브의 가열, 열간압연, 열연판소둔, 재결정소둔, 최종소둔 등이 매우 엄밀하게 제어되는 것이 중요하다.

이때, 방향성 전기강판은 1차 재결정립의 성장을 억제시키고, 성장이 억제된 결정립중에서 {110}<001> 방위의 결정립을 선택적으로 성장시켜 얻어진 2차 재결정 조직에 의해 우수한 자기특성을 나타내도록 한 것이므로, 1차 재결정립의 성장억제제(이하, "억제제"라 함)가 특히 중요하다.

그리고, 최종소둔 공정에서 성장이 억제된 결정립 중에서 안정적으로 {110}<001> 방위의 집합조직을 갖는 결정립들이 우선적으로 성장(이하, "2차 재결정"이라 함.)할 수 있도록 하는 것이 방향성 전기강판 제조 기술의 핵심이다.

구체적으로 설명하면, 억제제로는 인위적으로 형성시켜 준 미세한 석출물이나 편석원소를 이용하고 있으며, 최종소둔 공정에서 2차 재결정이 일어나기 직전까지 모든 1차 재결정립의 성장이 억제되기 위해서는 이러한 석출물들이 충분한 양과 적정한 크기로 균일하게 분포되어야 하며, 2차 재결정이 일어나기 직전의 고온까지는 열적으로 안정해서 쉽게 분해되지 않아야 한다. 최종소둔과정에서 2차 재결정이 일어나기 시작하는 것은 억제제들이 온도가 높아지면서 성장하거나 분해되면서 1차 재결정립의 성장을 억제하는 기능이 없어지게 되어 생기는 현상으로, 이때 비교적 단시간에 입자성장이 일어나게 된다.

위에서 언급한 조건이 충족되어 현재 공업적으로 널리 이용되고 있는 억제제로는 MnS, AlN, MnSe 등이 있다. 이들 중에서 MnS만을 억제제로 이용하여 전기강판을 제조하는 대표적인 공지기술로는 일본특허공보 소30-3651호에 제시된 것이 있으며, 그 제조방법은 중간소둔을 포함한 2회의 냉간압연으로 안정적인 2차 재결정조직을 얻는 것이다.

그러나, MnS만을 억제제로 이용하는 방법으로는 높은 자속밀도를 얻을 수 없고, 2회의 냉간압연에 의하여 제조되므로 제조원가가 높아지는 문제점이 있다. 방향성 전기강판에서는 높은 자속밀도가 요구되는데, 이는 자속밀도가 높은 제품을 철심으로 사용하면 전기기기의 소형화가 가능하기 때문이며, 이러한 이유로 자속밀도를 높이려는 노력이 끊임없이 행해지고 있다.

한편, MnS와 AlN을 동시에 억제제로 이용하여 방향성 전기강판을 제조하는 방법이 있는데, 대표적인 공지기술로는 일본특허공보 소40-15644호에 제시된 것이 있다. 이 방법에서는 80% 이상의 높은 압연율로 1회 냉간압연하여 자속밀도가 높은 제품을 얻고 있다. 구체적으로, 이 방법은 고온슬라브 가열, 열간압연, 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔 및 최종소둔의 일련의 공정으로 이루어진다.

이때, 앞서 언급한 것처럼 최종소둔은 코일로 감긴 상태에서 2차 재결정을 일으켜 {110}<001> 방위의 집합조직을 발달시키는 공정을 말한다. 이러한 최종소둔 공정은 어떤 억제제를 사용하든지 소둔전에 MgO를 주성분으로 하는 소둔분리제를 강판의 표면에 도포하여 강판끼리 붙는 것을 방지함과 동시에 탈탄소둔시 강판표면에 형성된 산화물층과 소둔분리제가 반응하여 유리질피막을 형성하도록 하여 강판에 절연성을 부여하도록 하고 있다.

이와 같이, 최종소둔에 의하여 {110}<001> 방위의 집합조직을 갖는 강판에 마지막으로 절연코팅을 실시하여 최종제품을 만든다. 또 다른 방법으로는 MnSe와 Sb를 억제제로 이용하여 방향성 전기강판을 제조하는 것이 있는데, 대표적인 공지기술은 일본특허공보 소51-13469호에 기재되어 있다. 그 제조 방법은 고온슬라브가열, 열간압연, 열연판소둔, 1차 냉간압연, 중간소둔, 2차 냉간압연, 탈탄소둔, 최종소둔의 공정으로 이루어진다. 이 방법은 높은 자속밀도를 얻을 수 있는 장점이 있지만 2회의 냉간압연을 행하기 때문에 제조원가가 높아지고, 이들 원소가 유독성이 있어 작업성이 나쁘다는 문제점이 있다.

또한, 상기 방법들은 위에서 언급한 단점보다 심각한 근본적인 문제점을 내포하고 있다. 즉, 방향성 전기강판의 슬라브에 함유된 MnS나 AlN 등을 고온에서 장시간 재가열하여 고용시켜야 열간압연후 냉각과정에서 적정한 크기와 분포를 가지는 석출물로 만들어져 억제제로 이용될 수 있는데, 이를 위해서는 반드시 슬라브를 고온으로 가열하여야 한다. 구체적으로, MnS를 억제제로 이용하는 방법은 1300℃, MnS + AlN을 억제제로 이용하는 방법은 1350℃, MnSe + Sb를 억제제로 이용하는 경우는 1320℃ 이상으로 슬라브를 재가열해야만 높은 자속밀도를 얻을 수 있는 것으로 알려져 있다.

실제 공업적으로 생산할 때는 슬라브의 크기 등을 고려해서 내부까지 균일한 온도분포를 확보하기 위해 대략 1400℃의 온도까지 재가열하고 있는 실정이다. 이와 같이, 슬라브를 고온에서 장시간 가열하면 사용열량이 많아 제조비용이 높아질 뿐만 아니라, 슬라브의 표면부가 용융상태에 이르러 흘러내리므로 가열로의 보수비가 많이 소요되고 가열로의 수명이 단축되는 문제가 있다. 특히, 슬라브의 주상정조직이 장시간의 고온가열에 의하여 조대하게 성장하는 경우, 후속되는 열간압연 공정에서 판의 폭 방향으로 크랙을 발생시켜 실수율을 현저하게 저하시키는 문제점이 있다.

그러므로, 슬라브의 재가열 온도를 낮추어 방향성 전기강판을 제조할 수 있다면 제조원가와 실수율 측면에서 많은 유익한 효과를 가져올 수 있다. 따라서, 고용온도가 높은 MnS를 억제제로 이용하지 않는 새로운 방법들이 연구되어 왔다.

이는 소강성분에 포함되어 있는 원소들에 억제제를 전적으로 의존하는 것이 아니라, 질화처리라고 알려져 있는 방법으로 제조 공정중의 적당한 공정에서 질화물을 형성시켜 주는 기술들에 의하여 가능해졌다. 이러한 방식은 슬라브의 재가열온도를 낮게 하여 상술한 문제점들을 해결하고, 필요한 억제제는 강판의 최종두께에서 질화처리하는 방법으로 만들어주는 것으로, 통상의 저온가열 방식에 의한 방향성 전기강판 제조기술로 불린다.

질화처리 방법에는 탈탄공정 이후에 질화능이 있는 가스분위기에서 강판을 질화하는 것과, 질화능이 있는 화합물을 소둔분리제에 함유시켜 강판에 도포하는 것과, 고온소둔 공정의 승온기간 동안 질화능이 있는 가스를 분위기 가스에 포함시켜 강판의 중심부로 넣어 주는 것 등 여러 가지 방법이 알려져 있다. 이 중에서 탈탄공정 이후에 질화능이 있는 가스분위기에서 강판을 질화하는 것이 가장 보편적으로 이용되고 있다.

현재 이용되고 있는 것은 Al 계통의 질화물로 탈탄한 후, 암모니아 가스가 포함된 별도의 질화 공정에서 강판의 내부로 질소를 공급하는 방법이 제시되었다.

또한, 질화처리를 행하는 시점에 관한 것으로는 우선적으로 탈탄소둔을 행하고 결정립의 크기가 어느 정도 이상으로 성장한 후 암모니아 가스에 의하여 질화를 행하는 방법이 제안되기도 하였다.

상술한 방법 중에서 암모니아 가스에 의한 질화는 암모니아가 대략 500℃ 이상에서 수소와 질소로 분해되는 성질을 이용하는 것으로 분해에 의해 생성된 질소를 강판의 내부로 넣어 주는 것이다. 이는 강판의 내부로 들어간 질소가 이미 강속에 존재하고 있던 Al, Si 등과 반응해서 질화물을 형성시키고, 이를 억제제로 이용하는 것이다. 이때, 형성된 질화물 중에서 억제제로 이용되는 것은 AlN, (Al,Si)N의 Al계통 질화물이다.

상술한 방법들은 어느 것이나 슬라브를 저온으로 가열하고 강판에 질화능이 있는 물질이나 가스를 이용하여 질화하여 강판의 내부에 새로운 석출물을 형성시켜 방향성 전기강판을 제조하는 방법을 제공하고 있다.

앞서 언급한 것처럼, 질화능이 있는 가스는 암모니아로 대표되며, 이를 탈탄소둔이 완료된 후 질화할 때의 작용과 문제점은 다음과 같다.

암모니아 가스의 분해에 의한 질화는 암모니아 가스의 분해온도인 500℃ 이상이면 가능하다. 그러나, 500℃ 근방의 온도에서는 강판 내에서 질소의 확산속도가 매우 느리므로 질화 시간이 장시간 필요하게 되고, 800℃ 이상이 되면 질화는 쉽게 되나, 1차 재결정립들이 성장하기 쉬워서 강판 내의 결정립 분포가 불균일해져 2차 재결정의 발달이 불안정해진다.

그러므로, 적정한 질화 온도범위는 500 ~ 800℃로 볼 수 있다. 그러나, 질화온도가 낮아 질화 처리 시간이 너무 길어지면 생산성에 문제가 있어 실제적인 질화온도는 700 ~ 800℃의 범위에서 행해진다.

이와 같은 온도범위에서는 암모니아의 분해반응과 질소의 확산이 활발하므로 강 내의 질소량을 원하는 양만큼 넣어주려면 질화조건의 매우 엄밀한 제어가 필요하다. 즉, 질화 후 강 내의 질소량은 암모니아의 농도, 질화온도, 질화시간에 의해 결정되는데, 이들 조건의 조합에 의하여 적정한 질소량을 결정해 주어야 한다. 생산성을 고려하면, 단시간에 질화가 이루어져야 하므로 암모니아의 농도와 질화온도가 높아야 좋다.

그러나, 이 경우에는 질화가 짧은 시간에 이루어져 주로 강판의 표면부에서만 질소의 농도가 높아지는데 기인하여 강판의 부위별 편차가 매우 커지게 된다. 즉, 강판의 두께방향 중심부에서는 거의 질화가 되지 않고, 표면부에서도 위치별로 불균일 현상이 심하게 나타난다.

또한, 질소량은 강판의 상태에 따라서도 큰 영향을 받게 된다. 대표적인 것으로 표면조도, 결정립 크기, 화학조성을 들 수 있다. 표면조도가 크면 분위기 가스와의 접촉면적이 넓어져 질소량의 편차를 유발하는 요인이 된다. 그리고, 결정립 크기가 작으면 단위면적당 결정립계가 많아지게 되고, 이 결정립계를 통한 질소의 확산이 결정립 내의 확산보다 빠르게 일어나므로 질소량의 편차를 초래한다. 마지막으로, 화학조성으로는 강판 내의 원소 중에서 질화물을 용이하게 만드는 원소의 상대적인 양에 따라 질소량의 편차를 가져올 수 있다. 이와 같은 질소량의 편차는 궁극적으로 피막의 결함을 발생시키게 된다.

본 발명의 목적은 동시탈탄질화 소둔시 삽입형 혼합 배관을 이용함으로써 투입 가스에 의한 냉각을 방지하고 균일한 질화를 통해 균일하고 안정적인 2차 재결정을 형성하여 자성이 우수한 방향성 전기강판을 제조할 수 있는 방향성 전기강판의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 (a) 중량%로, Si : 2.0 ~ 4.5%, C : 0.02 ~ 0.10%, Sol. Al : 0.01 ~ 0.05%, N : 0.015% 이하, S : 0.015% 이하 및 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 재가열 및 열간압연하는 단계; (b) 상기 열간압연된 강판을 냉간압연하는 단계; (c) 상기 냉간압연된 강판을 800 ~ 950℃에서 동시탈탄질화 소둔하는 단계; 및 (d) 상기 동시탈탄질화 소둔 처리된 강판을 최종 소둔하는 단계;를 포함하며, 상기 (c) 단계에서, 상기 동시탈탄질화 소둔은 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관과, 상기 제1 가스 공급 배관의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관을 갖는 삽입형 혼합 배관을 이용하여 상기 혼합 가스와 암모니아 가스를 동시에 공급하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 동시 탈탄질화 소둔 단계 시, 삽입형 혼합 배관을 로의 발열체 부근을 지나게 하여 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스를 500℃ 이상으로 가열함과 더불어, 암모니아 가스를 단독 배관에 의한 투입이 아닌 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스와 함께 혼합하여 투입하게 된다.

이 결과, 본 발명에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 암모니아 가스의 유량이 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스보다 상당히 작으므로, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관이 수소 및 질소의 혼합 가스가 공급되는 제1 가스 공급 배관보다 직경이 작고, 제2 가스 공급 배관의 일부를 제1 가스 공급 배관의 내부에 삽입하여 혼합 가스의 진행 방향으로 향하도록 하여 역류를 방지하였다.

또한, 본 발명에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 삽입형 혼합 가스를 이용한 반응가스의 투입시, 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스를 먼저 500℃ 이상으로 가열한 상태에서 제1 가스 공급 배관을 통해 주입하면서, 소량의 암모니아 가스를 제2 가스 공급 배관을 통해 주입하여 함께 혼합되도록 하여 전체 가스의 온도를 500℃ 이상으로 유지시킬 수 있으므로, 암모니아 가스의 고온 유지시간을 줄일 수 있게 된다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도.
도 2는 T형 혼합 배관을 나타낸 모식도.
도 3은 본 발명의 일 예에 따른 삽입형 혼합 배관을 나타낸 모식도.
도 4는 본 발명의 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관을 나타낸 모식도.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법에 사용되는 강 슬라브는 중량%로, Si : 2.0 ~ 4.5%, C : 0.02 ~ 0.10%, Sol. Al : 0.01 ~ 0.05%, N : 0.015% 이하, S : 0.015% 이하 및 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 것을 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법에 사용되는 강 슬라브는 중량%로, Mn : 0.05 ∼ 0.30% 및 B : 0.0005 ∼ 0.0010% 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.

이하, 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법에 사용되는 강 슬라브에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 전기강판의 기본 조성으로 소재의 비저항을 증가시켜 철심손실(core loss), 즉 철손을 낮추는 역할을 한다.

다만, 실리콘(Si)의 첨가량이 2.0% 미만일 경우에는 비저항이 감소하여 철손 특성이 열화되는 문제가 있다. 또한, 실리콘(Si)의 첨가량이 4.5 중량%를 초과할 경우에는 강의 취성이 커져 냉간압연이 극히 어려워지고 2차 재결정 형성이 불안정해질 우려가 크다. 따라서, 실리콘(Si)은 강 슬라브 전체 중량의 2.0 ~ 4.5 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다.

탄소(C)

탄소(C)는 자기적 특성 향상에 크게 도움이 되지 않는 성분이므로 가급적 제거하는 것이 바람직하다. 그러나, 압연과정에서는 일정수준 이상 포함되어 있을 경우 강의 오스테나이트 변태를 촉진하여 열간압연시 열간압연 조직을 미세화시켜서 균일한 미세조직이 형성되는 것을 도와주는 효과가 있다. 따라서, 탄소(C)는 0.02 중량% 이상으로 포함되는 것이 바람직하다. 다만, 탄소(C)의 첨가량이 0.10 중량%를 초과하여 다량 첨가되면 조대한 탄화물이 생성되고, 탈탄시 제거가 어려워질 수 있다. 따라서, 탄소(C)는 강 슬라브 전체 중량의 0.02 ~ 0.10 중량%의 함량비로 첨가하는 것이 바람직하다.

산가용성 알루미늄(Sol. Al)

산가용성 알루미늄(Sol. Al)은 최종적으로 AlN, (Al,Si)N, (Al,Si,Mn)N 형태의 질화물로 되어 억제제로 작용하는 성분이다. 다만, 산가용성 알루미늄(Sol. Al)의 첨가량이 0.01 중량% 미만일 경우에는 억제제로의 충분한 효과를 기대할 수 없다. 또한, 산가용성 알루미늄(Sol. Al)의 첨가량이 0.05 중량%를 초과하여 다량 첨가될 경우에는 Al계열의 질화물이 너무 조대하게 석출하고, 성장하므로 억제제로의 효과가 부족해질 수 있다. 따라서, 산가용성 알루미늄(Sol. Al)은 강 슬라브 전체 중량의 0.01 ~ 0.05 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다.

질소(N)

질소(N)는 Al 등과 반응하여 결정립을 미세화 시키는 원소이다. 이들 원소들이 적절히 분포될 경우에는 상술한 바와 같이 냉간압연 이후 조직을 적절히 미세하게 하여 적절한 1차 재결정 입도를 확보하는데 도움이 될 수 있다. 그러나, 질소(N)의 첨가량이 과도하면 1차 재결정립이 과도하게 미세화되고, 그 결과 미세한 결정립으로 인하여 2차 재결정시 결정립 성장을 초래하는 구동력이 커져서 바람직하지 않은 방위의 결정립까지 성장할 수 있다. 따라서, 질소(N)는 강 슬라브 전체 중량의 0.015 중량% 이하의 함량비로 제한되는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 강 슬라브 전체 중량의 0.006 중량% 이하의 함량비로 제한하는 것이 더욱 좋다.

황(S)

황(S)은 편석이 심한 원소로 열간작업성을 위해서는 가능한 한 함유되지 않도록 하는 것이 바람직하지만, 제강시 탈황 공정을 거쳐 극저 S로 하기 위한 공정에 추가비용이 들기 때문에, 불순물로 함유되는 정도의 양은 허용해도 무방하다. 다만, 황(S)의 첨가량이 0.006 중량%를 초과할 경우에는 강 중에 포함되어 있는 Mn과 반응하여 MnS을 형성해 1차 재결정립을 작게 한다. 따라서, 황(S)은 강 슬라브 전체 중량의 0.015 중량% 이하의 함량비로 제한하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 강 슬라브 전체 중량의 0.006 중량% 이하의 함량비로 제한하는 것이 더욱 좋다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 실리콘(Si)과 동일하게 비저항을 증가시켜 철손을 감소시키며, 실리콘(Si)과 함께 질화처리에 의해서 도입되는 질소와 반응하여 (Al,Si,Mn)N의 석출물을 형성함으로서 1차재결정립의 성장을 억제하여 2차재결정을 일으키는데 중요한 원소이다.

다만, 망간(Mn)의 첨가량이 0.30 중량%를 초과하여 다량 첨가될 경우에는 열연도중 오스테나이트 상변태를 촉진하므로 1차 재결정립의 크기를 감소시켜 2차 재결정을 불안정하게 한다. 또한, 망간(Mn)은 오스테나이트 형성 원소로서 열연 재가열시 오스테나이트 분율을 높여 석출물들의 고용량을 많게 하여 재석출시 석출물 미세화와 MnS 형성을 통한 1차 재결정립이 너무 과대하게 하지 않는 효과가 있으므로 0.05 중량% 이상은 첨가되어야 한다. 따라서, 망간(Mn)은 강 슬라브 전체 중량의 0.30 ~ 0.05 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다.

보론(B)

보론(B)은 강 중에 고용상태로 유지되었다가 최종두께로의 냉간압연 후, 동시탈탄질화 소둔시 암모니아 가스의 분해에 의해 강 중에 도입된 질소(N)와 결합함으로써 억제제로 이용된다. 보론(B)의 첨가량이 0.0005 중량% 미만일 경우에는 억제제의 양이 부족하여 안정적인 2차 재결정 조직을 얻을 수 없고, 0.0010 중량%를 초과할 경우에는 2차 재결정 조직을 얻을 수는 있으나 자속밀도가 감소할 우려가 크다. 따라서, 보론(B)은 강 슬라브 전체 중량의 0.0005 ~ 0.0010 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판 제조 방법은 열간압연 단계(S110), 냉간압연 단계(S120), 동시 탈탄질화 소둔 단계(S130) 및 최종 소둔 단계(S140)를 포함한다.

열간압연

열간압연 단계(S110)에서는 상기의 조성을 갖는 강 슬라브를 재가열한 후, 열간압연한다.

이때, 열간압연전의 강 슬라브 재가열 온도는 억제제로 사용하는 석출물들이 완전 용체화되는 온도로 정한다. 재가열 온도가 부분 용체화되는 경우에는 주조시 생성되는 석출물과 가열시 재고용되었다가 생성되는 석출물의 크기에는 큰 차이가 생겨 1차 재결정판의 결정립 크기를 불균일하게 만든다. 이로 인해 자성이 불균일하게 될 가능성이 있으므로 강 슬라브 재가열 온도는 석출물들이 완전 용체화되는 온도 범위로 실시한다.

열간압연은 통상의 방법으로 최종 두께가 대략 2.0 ~ 3.5mm가 되도록 실시할 수 있다.

냉간압연

냉간압연 단계(S120)에서는 열간압연된 강판을 냉간압연한다. 이때, 냉간압연은 강판의 최종 두께가 대략 0.20 ~ 0.35mm가 되도록 실시한다.

냉간압연 단계(S120)를 실시하기 전에 열간압연된 강판을 소둔할 수 있다.

이때, 소둔은 여러가지 방법이 있으나, 일 예로 1000 ~ 1200℃까지 가열한 후, 850 ~ 950℃에서 균질화한 다음 냉각하는 방법으로 실시될 수 있다.

동시 탈탄질화 소둔

동시 탈탄질화 소둔 단계(S130)에서는 냉간압연된 강판을 800 ~ 950℃에서 동시탈탄질화 소둔한다.

본 단계에서, 동시 탈탄질화 소돈 온도가 800℃ 미만일 경우에는 탈탄에 장시간이 소요되고, 1차 재결정립의 크기도 작아서 최종 소둔시 안정적인 2차 재결정이 안정적이지 못하게 된다. 반대로, 동시 탈탄질화 소둔 온도가 950℃를 초과할 경우에는 질화 반응의 속도를 조절하는 것이 어렵고, 1차 재결정립이 과도하게 성장하거나 불균일해져 최종 소둔시 안정적인 2차 재결정조직을 발달시키기 어려워질 수 있다.

특히, 본 단계에서, 동시탈탄질화 소둔은 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관과, 제1 가스 공급 배관의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관을 갖는 삽입형 배관을 이용하여 혼합 가스와 암모니아 가스를 동시에 공급하게 된다.

이와 같이, 본 발명에서는 암모니아 가스의 유량이 수소 및 질소의 혼합 가스보다 상당히 작으므로, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관이 수소 및 질소의 혼합 가스가 공급되는 제1 가스 공급 배관보다 직경이 작고, 제2 가스 공급 배관의 일부를 제1 가스 공급 배관의 내부에 삽입하여 혼합 가스의 진행 방향으로 향하도록 하여 역류를 방지하였다.

일반적으로, 강판의 질화량을 로 내의 미분해 암모니아 가스의 농도에 비례하여 그 미분해 암모니아 가스 농도는 로 내에 공급하는 암모니아 가스의 유량에 비례하는 것과 질화 시간에 비례하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 이러한 인자들은 모두 탈탄후 질화 처리를 실시할 시, 질화 처리 때의 강판의 표면 상태, 즉 강판 표면의 FeO 등의 표면 산화층에 의해 질화에 영향을 받고 있다.

상술한 바와 같이, 종래에는 암모니아 가스를 단독 배관을 사용하여 투입하였으나, 이 경우에는 암모니아 가스의 유량을 계속 증가시켜도 질화가 전혀 이루어지지 않는 문제가 있었다.

이에 대한 대안으로, T형 혼합 배관을 이용하여 암모니아 가스와 수소 및 질소의 혼합 가스를 동시에 공급하는 방법이 제안되었다.

도 2는 T형 혼합 배관을 나타낸 모식도이다.

도 2에 도시된 바와 같이, T형 혼합 배관(1)은 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관(10)과, 제1 가스 공급 배관(10)의 측면에 연통되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관(20)을 갖는다.

이때, 제1 가스 공급 배관(10)을 통해 공급되는 혼합 가스의 진행 방향(L)과 제2 가스 공급 배관(20)의 공급 방향(P)이 서로 교차하도록 설계되고 있다.

이 결과, T형 혼합 배관(1)은 수소 및 질소의 혼합 가스의 투입량과 암모니아 가스의 투입량 간의 유량 차이에 의한 역류 등으로 큰 효과를 보지 못하고 있는 상황이다.

이러한 T형 혼합 배관의 문제점을 개선하기 위해, 본 발명의 발명자들은 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관이 수소 및 질소의 혼합 가스가 공급되는 제1 가스 공급 배관보다 직경이 작고, 제2 가스 공급 배관의 일부를 제1 가스 공급 배관의 내부에 삽입하여 혼합 가스의 진행 방향으로 향하도록 하여 역류를 방지하였다.

도 3은 본 발명의 일 예에 따른 삽입형 혼합 배관을 나타낸 모식도이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 예에 따른 삽입형 혼합 배관(100)은 제1 직경(d1)을 가지며, 내부에 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관(110)과, 제1 직경(d1)보다 작은 제2 직경(d2)을 갖고, 제1 가스 공급 배관(110)의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관(120)을 포함한다.

이때, 제2 가스 공급 배관(120)은 수평 방향으로 연장 배치된 수평부(122)와, 수평부(122)로부터 절곡되어, 수평부(122)와 교차하는 수직 방향으로 배치된 수직부(124)를 포함하며, 수직부(124)는 적어도 일부가 제1 가스 공급 배관(110)에 삽입 배치되고, 단부에 배치되는 가스 배출구(126)를 구비한다.

이 경우, 제2 가스 공급 배관(120)의 수평부(122)는 제1 가스 공급 배관(110)과 이격된 상부에 장착될 수 있고, 제2 가스 공급 배관(120)의 수직부(124)는 제1 가스 공급 배관(110)의 상측을 관통하여 내부에 일부가 삽입되는 형태로 장착될 수 있다.

이때, 가스 배출구(126)는 제1 가스 공급 배관(110)의 내부로 공급되는 혼합 가스의 진행 방향(L)과 동일한 방향을 향하도록 설치된다.

한편, 도 4는 본 발명의 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관을 나타낸 모식도이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관(200)은 도 3에서 도시하고 설명한 일 예에 따른 삽입형 혼합 배관과 실질적으로 동일한 구성을 갖는다.

다만, 본 발명의 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관(200)은 제2 가스 공급 배관(220)의 수평부(222)가 제1 가스 공급 배관(210)과 이격된 측면에 장착될 수 있고, 제2 가스 공급 배관(220)의 수직부(224)는 제1 가스 공급 배관(210)의 측 벽면을 관통하여 내부에 일부가 삽입되는 형태로 장착될 수 있다.

또한, 본 발명의 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관(200)의 제2 가스 공급 배관(220)은 제2 가스 공급 배관(220)의 수평부(222)에 장착되어, 제2 가스 공급 배관(220)의 수직부(224)로 공급되는 암모니아 가스의 공급을 제어하기 위한 가스 제어 밸브(226)를 더 갖는다. 이러한 제2 가스 제어 밸브(226)에 의해, 제2 가스 공급 배관(220)의 수평부(222)로 공급되는 암모니아 가스를 선택적으로 공급 또는 차단하는 것이 가능해질 수 있다.

도 3 및 도 4를 참조하면, 본 발명에서는 암모니아 가스를 단독 투입하는 것이 아니라 암모니아 가스와 수소 및 질소의 혼합 가스를 삽입형 혼합 배관(100, 200)을 이용하여 함께 혼합하여 투입하는 것에 의해 침질 효율을 크게 높일 수 있다.

도면으로 상세히 나타내지는 않았지만, 혼합 가스는 수소 및 질소와 더불어, 수증기를 더 포함할 수 있다. 이러한 수증기는 노점온도 50 ~ 70℃인 것이 이용될 수 있다.

이때, 동시 탈탄질화 소둔의 경우에는 총 암모니아 가스의 투입량이 탈탄후 질화하는 방법에 비해 작게 하여도 동일한 질소량을 얻을 수 있다.

특히, 암모니아 가스를 단독 배관을 이용하여 투입할 경우에는 기존에 로 내에 투입하는 수소, 질소 및 수증기를 포함하는 전체가스 대비 암모니아 가스를 6.5% 이상을 투입하여도 전혀 질화가 되지 않았으나, 본 발명의 일 예 및 다른 예에 따른 삽입형 혼합 배관들(100, 200)을 이용할 시에는 대략 1%의 암모니아 가스를 투입하더라도 질화가 잘 이루어져 대략 200ppm의 질소량을 갖는 것을 확인하였다.

즉, 본 발명에서 제시한 삽입형 혼합 배관을 이용할 시, 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스와 암모니아 가스를 혼합 투입시 200ppm의 질소량을 얻기 위해 투입한 암모니아 가스의 총량이 0.45%에 불과하였다.

통상적으로, AB → A + B의 반응은 전체 분위기 내 A나 B의 양이 많으면 정반응은 느려지고 A나 B의 양이 적어질 경우에는 반응이 촉진된다. 따라서, 암모니아 가스 → 수소 + 질소 + 수증기로 분해 반응도 역시 암모니아 가스를 단독 투입할 시 암모니아 반응이 촉진되어 암모니아 상태로 강판에 거의 도달하지 못하는 경우가 발생하고 있다.

또한, 배관으로 금속 재질을 사용할 경우, 금속 촉매에 의한 암모니아 분해 반응이 촉진되나 수증기를 함유할 경우 배관 산화에 따른 암모니아 가스의 분해 억제로 강판에 도달할 수 있으므로 질화가 효율적으로 이루어질 수 있게 되는 것이다.

이에 따라, 본 발명에서는 동시탈탄질화 소둔 후, 강판은 80ppm 이상의 질소량을 가질 수 있다.

동시 탈탄질화 방법에서는 로 분위기에 암모니아 가스와 수소, 질소 및 수증기가 혼재하게 된다. 이러한 혼재된 분위기를 만들어 주기 위해 배관을 사용하여 가스를 투입할 때 중요한 제어가 필요하다. 암모니아 가스를 이용하여 질화를 할 때 질소량은 미분해 암모니아 가스의 유량에 비례하게 되는데 이러한 가스의 균일한 공급이 매우 중요하다.

또한, 여러가지 가스가 로 내에 투입될 때 일부 가스가 차가운 상태로 로 내에 주입될 때 투입구 부근의 강판은 냉각이 일어나게 되고 그 냉각 정도는 강판 전체에서 균일하지도 않다. 이러한 냉각 및 온도 불균일성은 결정립 크기의 성장에도 영향을 주며 질화능이나 탈탄능 표면에 산화층 형성거동에 불균일을 주어 문제점을 일으키게 된다.

따라서, 이러한 가스를 로 내에 투입하기 전에 온도가 높아지도록 하면 이러한 문제점을 해결할 수 있다. 그러나, 암모니아 가스 단독 배관을 통해 암모니아 가스를 투입할 때 온도가 높아지게 되면 암모니아 가스의 분해능에 있어 불균일 발생으로 질화능이 달라질 수 있다. 이러한 차이는 2차 재결정의 불안정화 및 표면 코팅 불량 또한 발생시킬 수 있는 문제가 있다.

이를 해결하기 위해, 암모니아 가스를 사용하여 질화를 하는 방법에 있어서 질화의 균일성 유지는 매우 중요하다. 또한, 분위기 가스 투입시 투입 가스에 의한 로 내의 온도 변화는 결정립 크기, 산화층 질화에 영향을 주게 되고, 자성에 큰 영향을 미칠 수 있다.

이러한 온도 편차를 줄이기 위해 제1 가스 공급 배관(110, 210)을 500℃ 이상으로 가열시킨 상태에서 혼합 가스를 투입하여 혼합 가스에 의한 온도하강으로 인한 국부적 온도 편차를 줄이는 것이 바람직하다. 이러한 온도는 로 내의 온도와 100℃ 이내의 차이 정도인 500℃ 이상을 제시할 수 있으며, 보다 바람직하게는 로 내의 온도와 동일한 800℃ 이상까지 가열하는 것이 좋다.

최종 소둔

최종 소둔 단계(S140)에서는 동시탈탄질화 소둔 처리된 강판을 최종 소둔한다.

즉, 이러한 최종 소둔 단계(S140)에서는 동시탈탄질화 소둔 처리된 강판에 MgO를 기본으로 하는 소둔분리제를 도포한 후 장시간 최종 소둔하여 2차 재결정을 일으킴으로써 강판의 {110}면이 압연면에 평행하고, <001>방향이 압연방향에 평행한 {110}<001> 집합조직을 형성하여 자기특성이 우수한 방향성 전기강판을 제조한다.

최종 소둔의 목적은 크게 보면 2차 재결정에 의한 {110}<001> 집합조직 형성, 탈탄시 형성된 산화층과 MgO의 반응에 의한 유리질 피막형성으로 절연성 부여, 자기특성을 해치는 불순물의 제거이다.

최종 소둔의 방법으로는 2차 재결정이 일어나기 전의 승온구간에서는 질소와 수소의 혼합가스로 유지하여 입자성장 억제제인 질화물을 보호함으로써 2차 재결정이 잘 발달할 수 있도록 하고, 2차 재결정이 완료된 후에는 100% 수소분위기에서 장시간 유지하여 불순물을 제거한다.

동시탈탄질화 소둔시 생성되는 질화물은 AlN, (Al,Si,Mn)N으로 최종소둔시 석출물의 변태가 필요하지 않고 직접 억제제로 이용된다. 질화방식의 차이에 따라 생성되는 질화물의 종류가 다른 것은 소둔온도의 차이에 의한 것이다. 즉, 800℃ 이상의 온도에서는 Si₃N₄나 (Si,Mn)N이 안정적으로 존재할 수 없고, 질소의 확산도 매우 빠르게 일어나기 때문이다.

전술한 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 동시 탈탄질화 소둔 단계 시, 삽입형 혼합 배관을 로의 발열체 부근을 지나게 하여 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스를 500℃ 이상으로 가열함과 더불어, 암모니아 가스를 단독 배관에 의한 투입이 아닌 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스와 함께 혼합하여 투입하게 된다.

이 결과, 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 암모니아 가스의 유량이 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스보다 상당히 작으므로, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관이 수소 및 질소의 혼합 가스가 공급되는 제1 가스 공급 배관보다 직경이 작고, 제2 가스 공급 배관의 일부를 제1 가스 공급 배관의 내부에 삽입하여 혼합 가스의 진행 방향으로 향하도록 하여 역류를 방지하였다.

또한, 본 발명의 실시예에 따른 방향성 전기강판의 제조 방법은 삽입형 혼합 가스를 이용한 반응가스의 투입시, 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스를 먼저 500℃ 이상으로 가열한 상태에서 제1 가스 공급 배관을 통해 주입하면서, 소량의 암모니아 가스를 제2 가스 공급 배관을 통해 주입하여 함께 혼합되도록 하여 전체 가스의 온도를 500℃ 이상으로 유지시킬 수 있으므로, 암모니아 가스의 고온 유지시간을 줄일 수 있게 된다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편 제조

중량%로 Si : 3.2%, C : 0.055%, Mn : 0.12%, Sol. Al : 0.026%, N : 0.0042%, S : 0.0045% 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1180℃에서 재가열한 후, 열간압연하여 2.3mm 두께를 갖는 열연판을 제조하였다. 다음으로, 이 열연판을 1150℃에서 소둔한 후 900℃에서 90초 동안 유지하고 물에 급냉하여 산세한 후 0.30mm 두께로 냉간압연을 실시하였다. 다음으로, 냉간압연된 강판을 860℃로 유지되는 로 속에 아래의 [표 1]에 기재된 유량 및 투입 방법으로 노점온도가 63℃인 수증기량과 50%의 수소와 50%의 질소의 혼합분위기와 암모니아 가스를 투입하여 120초간 유지하여 동시탈탄질화 소둔을 실시하였다. 이때, 투입 배관은 로의 발열체에 의해 가열되어 그 가스는 810℃까지 가열되어 투입되었다.

다음으로, 소둔분리제인 MgO를 도포하여 코일상으로 최종 소둔하였다. 최종 소둔은 1200℃까지는 25% 질소 + 75% 수소의 혼합분위기로 하였고, 1200℃ 도달 후에는 100% 수소분위기에서 12시간 동안 유지한 후 노냉하였다.

[표 1]

2. 물성 평가

표 2는 실시예 1 ~ 4 및 비교예 1 ~ 6에 따라 제조된 시편에 대한 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 2]

표 1 및 표 2에 도시된 바와 같이, 암모니아 가스 및 혼합 가스의 투입 방법과 배관 형태에 따라 질화 거동이 전혀 다르게 작동하고 있다는 것을 확인할 수 있다.

즉, 비교예 1 ~ 5와 같이 암모니아 가스를 단독 배관으로 투입하거나, 또는 비교예 6과 같이 암모니아 가스를 T형 혼합 배관으로 투입할 시에는 전혀 질화가 이루어지지 않은 것을 확인할 수 있다.

반면, 실시예 1 ~ 4와 같이, 질화를 위해 삽입형 혼합 배관으로 수소, 질소 및 수증기의 혼합 가스와 암모니아 가스를 함께 혼합하여 투입할 시, 80ppm 이상의 질소량을 갖는 것을 확인할 수 있다. 특히, 실시예 3 ~ 4의 경우에는 0.4% 및 1.0%의 암모니아 가스를 투입하였음에도 불구하고, 200ppm 이상의 질소량을 얻을 수 있었다.

이 결과, 실시예 1 ~ 4가 비교예 1 ~ 6에 비하여 자속밀도는 높고 철손은 낮은 값을 나타내는 것을 확인하였다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 열간압연 단계
S120 : 냉간압연 단계
S130 : 동시 탈탄질화 소둔 단계
S140 : 최종 소둔 단계

Claims (9)

1. (a) 중량%로, Si : 2.0 ~ 4.5%, C : 0.02 ~ 0.10%, Sol. Al : 0.01 ~ 0.05%, N : 0.015% 이하, S : 0.015% 이하 및 나머지 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 재가열 및 열간압연하는 단계;
   (b) 상기 열간압연된 강판을 냉간압연하는 단계;
   (c) 상기 냉간압연된 강판을 800 ~ 950℃에서 동시탈탄질화 소둔하는 단계; 및
   (d) 상기 동시탈탄질화 소둔 처리된 강판을 최종 소둔하는 단계;를 포함하며,
   상기 (c) 단계에서, 상기 동시탈탄질화 소둔은 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관과, 상기 제1 가스 공급 배관의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관을 갖는 삽입형 혼합 배관을 이용하여 상기 혼합 가스와 암모니아 가스를 동시에 공급하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 삽입형 혼합 배관은
   제1 직경을 가지며, 내부에 상기 수소 및 질소의 혼합 가스가 투입되는 제1 가스 공급 배관; 및
   상기 제1 직경보다 작은 제2 직경을 갖고, 상기 제1 가스 공급 배관의 내부에 일부가 삽입 배치되며, 상기 암모니아 가스가 공급되는 제2 가스 공급 배관;
   을 포함하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 제2 가스 공급 배관은
   수평 방향으로 연장 배치된 수평부와,
   상기 수평부로부터 절곡되어, 상기 수평부와 교차하는 수직 방향으로 배치된 수직부를 포함하며,
   상기 수직부는 적어도 일부가 상기 제1 가스 공급 배관에 삽입 배치되고, 단부에 배치되는 가스 배출구를 구비하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
4. 제3항에 있어서,
   상기 가스 배출구는
   상기 제1 가스 공급 배관의 내부로 공급되는 혼합가스의 진행 방향과 동일한 방향을 향하도록 설치된 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
5. 제3항에 있어서,
   상기 제2 가스 공급 배관은
   상기 수평부에 장착되어, 상기 수직부로 공급되는 암모니아 가스의 공급을 제어하기 위한 가스 제어 밸브를 더 갖는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
6. 제1항에 있어서,
   상기 혼합 가스는
   500℃ 이상으로 가열되어 공급하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
7. 제1항에 있어서,
   상기 혼합 가스는
   상기 수소 및 질소와 더불어, 수증기를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 (c) 단계에서,
   상기 동시 탈탄질화 소둔 후, 상기 강판은 190ppm 이상의 질소량을 갖는 것을 특징으로 방향성 전기강판의 제조 방법.
   
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 강 슬라브는
   중량%로, Mn : 0.05 ∼ 0.30% 및 B : 0.0005 ∼ 0.0010% 중 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방향성 전기강판의 제조 방법.

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