KR20180069193A - 전자기파 충진제의 효율이 향상된 uv 경화형 점착 시트 및 이의 제조방법 - Google Patents

전자기파 충진제의 효율이 향상된 uv 경화형 점착 시트 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 전자파 차폐 기능성 점착 시트 또는 점착 테이프에 관한 것으로, 전자파 차폐 기능성 물질의 밀도를 높이고, 분포도를 균일하게 하기 위하여, 전자파 차폐 기능성 점착 시트를 제조함에 있어, 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제와 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 배합하여 교반하는 단계; 교반된 점착성 수지 조성물을 이형 필름 또는 일반필름상에 코팅하는 단계; 코팅된 점착층 상에 이형 필름을 합지하는 단계; UV-광원 및 출력량이 단계적으로 변화하는 유브이-존(UV-Zone)을 통과시키며 점착성 수지 조성물을 경화시키는 단계; 열압착하는 단계; 및 열압착시킨 점착 시트를 권취하는 단계를 포함하고, 열압착 후 점착 시트의 두께가 점착성 수지 조성물의 코팅 두께 대비 20~50%인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 전자파 흡수기능성 물질이 점착 시트 내에 균일하게 분포되어 우수한 전자파 차폐 기능을 가지게 되고, 전자파 차폐 기능성 물질의 밀도가 높아져 전자파 차폐 효율이 높아지는 효과가 있다. 또한 기존의 코팅공정과 카렌다공정이 분리되어 시트로 생산되는 것을 위 2공정을 UV방식으로 1공정으로 개선함으로써 롤 생산이 가능하게 되었다.

Description

전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트 및 이의 제조방법{UV-Curable pressure sensitive adhensive sheet with improved efficiency of electromagnetic wave filler methods for producing the same}
본 발명은 UV 경화형 점착 시트 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제 및 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 이형 필름 또는 일반필름 상에 코팅한 다음, 단계적으로 UV- 광원 및 출력량을 변화시키며 점착성 수지 조성물을 경화시킨 후, 마지막으로 점착 시트를 카렌다링 롤러로 열압착함으로써 전자기파 충진제의 밀도를 높여 전자기파 충진제의 효율을 향상시키는 점착 시트의 제조방법 및 이 같은 방법으로 제조된 점착 시트에 관한 것이다.
디스플레이를 비롯한 대부분의 전자 제품들은 다수의 상이한 재료들의 조합들로 이루어져 있으며, 이와 같은 전자 제품의 조립시에는 상기 재료들이 기능을 원활하게 할 수 있도록 하기 위하여 두께 및 성능이 다양한 점착제들이 사용되고 있다. 전자 제품 등에 적용된 점착제는 이종 재료들을 접합하는 기능뿐만 아니라 접합되는 재료들이 고유 기능을 제대로 발휘할 수 있도록 전자기파 흡수성 또는 전자기파 차폐성 등의 기능이 요구될 수 있다.
전기ㆍ전자 기기간의 상호 불요전자파에 의한 전자파 장해 등이 심각해졌으며, 최근에는 인체에 미치는 피해가 우려되고 있기 때문이다. 이러한 불요전자파, 즉 전자파 잡음(Electromagnetic noise)을 저감하는 방법으로 전자파 차폐와 전자파 흡수의 두 가지 방법이 있다.
전자파 차폐 및 흡수는 전자파 발생영역과 그 주위의 2개의 전자영역 사이에 금속판이나 섬유상 도전재료로 만든 보호재를 두어 한쪽에 속한 전자가 다른 쪽에 영향을 미치는 것을 방지하는 것을 말한다.
EMI 흡수의 능력을 나타내는 투자율이란 자속(자기력선속)이 얼마만큼 쉽게 통과되는냐를 정량화시킨 상수이다. 자기력선이 존재하는 자계 내에서 투자율이 높은 물질과 낮은 물질이 동시에 존재하게 되면 자기력선은 대부분 투자율이 높은 물질로 수렴하게 되는데 자성체에 자기력선을 투과시킬 때 자성체 내부에 존재하는 자기력선이 얼마만큼의 밀도를 가지게 되느냐를 의미한다. 다시 말해서 자속밀도란 단위면적당 투과되는 자기력선의 수를 의미하기 때문에, 인가한 자기력선에 비해 자속밀도가 높고 낮음을 투자율이라는 상수로 표현한다.
한국등록특허 0700346호에는 열전도성 충진제를 포함하며, 다공성 구조를 갖는 점착성 고분자 수지에 의하여 형성된 제1점착제 층; 및 적어도 1종 이상의 전자기파 차폐성 충진제 및 전자기파 흡수성 충진제를 포함하며 비다공성 구조인 점착성 고분자 수지에 의하여 형성된 제2점착제 층을 포함하는 점착테이프가 개시되어 있으나, 전자기파 차폐성 또는 흡수성 충진제가 제2점착제 층에만 존재하여 충진제의 분포가 균일하지 않으며 밀도가 낮은 문제가 있었다.
따라서, 전자파 차폐 기능성 물질이 균일하게 분포되어 있으며, 전자파 차폐 효율을 높일 수 있는 전자파 차폐 기능성 점착 테이프의 개발이 요구되어지고 있다.
한국등록특허 제0700346호 한국공개특허 제2014-0030217호 한국등록특허 제1371909호 한국등록특허 제1292722호
본 발명은 상기 종래의 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 점착 테이프 또는 점착 시트에 있어서 전자파 흡수 기능성 물질이 균일하게 분포되어 전자파 흡수 기능의 효율을 향상시키려 한다.
본 발명의 또 다른 목적은 비교적 용이한 방법으로 전자파 흡수 기능성 물질의 밀도를 높일 수 있는 방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 상기 문제를 해결하기 위하여, 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제와 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 배합하여 교반하는 단계; 교반된 점착성 수지 조성물을 이형 필름 또는 일반필름상에 코팅하는 단계; UV경화시 공기중의 산소를 차단하기위해 코팅된 점착성 수지 조성물 상에 이형 필름 또는 일반필름을 합지하는 단계; UV-광원 및 출력량이 단계적으로 변화하는 유브이-존(UV-Zone)을 통과시키며 점착성 수지 조성물을 경화시키는 단계; 열압착하는 단계; 및 열압착시킨 점착 시트를 권취하는 단계를 포함하고, 열압착 후 점착 시트의 두께가 점착성 수지 조성물의 코팅 두께 대비 20~50%인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따르면 열압착시 카렌다링 롤러를 통과시키며 열압착을 수행하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 적절한 일례에 따르면, 점착성 수지 조성물의 코팅 두께가 4.5 내지 5,000㎛이다.
본 발명의 다른 바람직한 일례에 따르면, 상기 유브이 존에서 UV-광원이 LED-Bulb-LED의 순으로 배치될 수 있다. 이때 유브이-존(UV-Zone)은 3~7단계를 가지고, LED의 출력량은 7,000~9,000W, Bulb의 출력량은 50~200W인 것이 더욱 바람직하다.
본 발명의 또 다른 바람직한 일례에 따르면, 전자기파 흡수성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말, 자성체 합금, 자성체 분말, 자성체 합금, 카보닐-철 분말, 페라이트(Ferrite) 및 철-실리사이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상임을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 바람직한 일례에 의하면, 전자기파 차폐성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말 및 금속코팅 흑연으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상이다.
본 발명에 있어, 상기 충진제는, 점착성 고분자 수지 100중량부에 대하여 5 내지 900중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 점착성 고분자 수지는 아크릴계 수지, 에폭시계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상임을 특징으로 한다.
또한 본 발명은, 상기 방법으로 제조된 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트를 제공한다.
본 발명은 전자파 차폐 기능성 물질이 점착 시트 내에 균일하게 분포되어 우수한 전자파 차폐 기능을 가지게 되고, 전자파 차폐 기능성 물질의 밀도가 높아져 전자파 차폐 효율이 높아지는 효과가 있다.
또한 UV경화 방식과 동시에 고온의 카렌다링 공정이 한번에 이루어짐으로써 기존의 단계별 공정에의한 시트생산 결과물을 롤의 생산 결과물로 이루어진다는 점에서 시트생산의 단점을 롤생산으로 개선한 공정이다.
도 1은 본 발명의 점착 시트의 제조공정의 개요를 나타낸 도면이다.
이하에는 본 발명의 바람직한 실시예와 각 성분의 물성을 상세하게 설명하되, 이는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 발명을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세하게 설명하기 위한 것이지, 이로 인해 본 발명의 기술적인 사상 및 범주가 한정되는 것을 의미하지는 않는다.
본 발명은, 전자파 차폐 기능성 물질의 밀도를 높이고, 분포도를 균일하게 하기 위하여, 전자파 차폐 기능성 점착 시트를 제조함에 있어, 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제와 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 배합하여 교반하는 단계; 교반된 점착성 수지 조성물을 이형 필름 상에 코팅하는 단계; 코팅된 점착층 상에 이형 필름 또는 일반필름을 합지하는 단계; UV-광원 및 출력량이 단계적으로 변화하는 유브이-존(UV-Zone)을 통과시키며 점착성 수지 조성물을 경화시키는 단계; 열압착하는 단계; 및 열압착시킨 점착 시트를 권취하는 단계를 포함하고, 열압착 후 점착 시트의 두께가 점착성 수지 조성물의 코팅 두께 대비 20~50%인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명에 따른 점착성 고분자 수지 조성물을 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 점착 시트를 구성하는 점착성 고분자 수지는 통상적인 고분자 점착제의 제조방법에 따라 제조될 수 있다.
점착 시트 또는 점착성 테이프를 형성하는 점착성 고분자 수지는 모노머들의 중합에 의하여 형성되는 것이 일반적이다. 구체적으로, 상기 점착성 고분자 수지를 형성하기 위한 모노머와 본 발명에 따른 점착 시트 또는 점착 테이프에 전자파 차폐 기능을 부여하기 위한 충진제를 혼합하고, 필요에 따라 첨가제를 첨가한 후 이를 중합하여 이형 필름상에 코팅하여 경화시킨 후 점착 시트 또는 점착 테이프를 제조할 수 있다. 점착제 조성물의 제조과정에서 중합개시제 및 가교제 등을 첨가할 수 있음은 물론이다. 바람직하게는, 상기 충진제 및 기타 첨가제가 점착제 조성물에 균일하게 분산될 수 있도록 하기 위하여, 상기 점착성 고분자 수지를 형성하기 위한 모노머를 먼저 예비 중합하여 시럽 상태로 만든 후, 여기에 상기 충진제 및 기타 첨가제 등을 첨가하고 균일하게 교반한 후 중합을 실시할 수도 있다.
점착성 고분자 수지의 종류는 특별히 한정되지 않으나, 아크릴계 수지, 에폭시계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 수지가 바람직하다.
구체적으로 상기 아크릴계 수지의 일례로는 탄소수 1~20의 알킬기를 가지는 (메타)아크릴산 에스테르계 단량체와, 이 단량체와 공중합이 가능한 극성 단량체가 공중합된 고분자를 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서 상기 에폭시계 수지는 UV 경화형이라면, 그 종류에 특별한 제한이 없으나, 카르복실기를 함유한 CTBN변성 Rubber 에폭시, 노블락형 에폭시 수지를 포함하는 것이 바람직하다. 상기 노블락 타입 에폭시 수지로 인해 내열도가 높은 경화물을 얻을 수 있으며, 내약품성과 접착력도 우수하다. 상기 노블락 타입 에폭시 수지는 페놀노블락형 에폭시 수지, 크레졸노블락형 에폭시 수지, 시클로 아리파틱 노블락형 에폭시 수지, 시클로 아리파틱 노블락형 변성 에폭시 수지, 비스페놀 노블락형 에폭시 수지, 비페닐 노블락형 에폭시 수지, 나프톨 노블락형 에폭시 수지 및 이들의 조합으로부터 이루어진 군에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 또한, 상기 UV경화형 에폭시 수지는 유리전이온도가 약 50℃ 내지 약 100℃일 수 있다. 상기 범위의 유리전이온도를 유지함으로써 UV경화형 에폭시 수지가 반경화 상태를 유지할 수 있고, 이를 포함하는 접착제 조성물을 코팅하고 제단시 잔여물이 발생하지 않고, 광경화후에도 내열성이 양호하다는 점에서 유리하다.
본 발명에 있어 사용되는 우례탄계 고분자 수지는 우레탄 수지에 (메트)아크릴레이트를 도입한 우레탄아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 (메트)아크릴레이트의 구체적 예로는 (메타)아크릴산에스테르의 단량체로는 예를 들면 부틸(메타)아크릴레이트, 2-부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, 펜틸(메타)아크릴레이트, 옥틸(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, 노닐(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 라우릴(메타)아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, 트리데실(메타)아크릴레이트, 미리스틸(메타)아크릴레이트, 세틸(메타)아크릴레이트, 스테아릴(메타)아크릴레이트, 시클로헥실(메타)아크릴레이트, 이소보로닐(메타)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트, 메톡시에틸(메타)아크릴레이트, 에톡시에틸(메타)아크릴레이트, 부톡시메틸(메타)아크릴레이트 및 에톡시-n-프로필(메타)아크릴레이트, 2-히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트 및 2-히드록시부틸(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있다.
본 발명에 사용되는 충진제는 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제를 포함하는 것을 특징으로 한다. 상기 전자기파 흡수성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말, 자성체 합금, 자성체 분말, 자성체 합금, 카보닐-철 분말, 페라이트(Ferrite) 및 철-실리사이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상이 바람직하다. 상기 전자기파 차폐성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말 및 금속코팅 흑연으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상이 바람직하다. 상기 전자기파 흡수성 충진제는 전자기파를 흡수하여 열과 같은 다른 에너지 형태로 변형시킬 수 있다는 점에서, 전자기파를 다른 쪽으로 흘려보내는 특성이 있는 전자기파 차폐성 충진제와 구별된다.
본 발명에 있어서, 상기 충진제는 점착성 고분자 수지 100중량부를 기준으로, 5 내지 900중량부인 것이 바람직하다. 상기 충진제가 5중량부 미만이면 충분한 전자기파 차폐성, 전자기파 흡수성을 나타내는 데에 어려움이 있고, 900중량부를 초과하면 접착력 또는 점착력이 감소될 수 있다. 상기 충진제의 입자 크기는 특별한 제한이 없으나, 충진제의 입경이 너무 작으면 작업성이 불량해지고, 반대로 입경이 너무 클 경우 점착제 내의 큰 알갱이의 존재로 접착력이 나빠질 수 있다.
본 발명은 상기 충진제가 점착층 내에 균일하게 분산되게 하고, 밀도를 높이기 위하여, 상기 충진제를 포함하는 점착성 수지 조성물을 경화시킨 후 열압착에 의해서 위와 같은 목적을 달성하였다는 데에 특징이 있다. 즉, 코팅 두께 대비 20~50%의 정도로 두께가 감소하도록 열압착함으로써 충진제가 점착층 내에서 균일하게 분산되고, 밀도를 높일 수 있는 것이다. 열압착 후 점착 시트의 두께가 코팅 두께 대비 20%미만일 경우, 충진제의 밀도가 너무 높아져 접착성이 불량해지고 50%를 초과할 경우, 본 말명의 목적을 달성하기 어려운 문제가 있다. 열압착조건에서 롤의 열 조건은 25도℃ 내지 200℃이고 롤 압력은 1kgf 내지 200,000kgf를 범위로하고 바람직하게는 열조건 40℃ 내지 100℃이고 롤 압력은 10kgf 내지 100,000kgf 범위내에서 바람직하다.
열압착의 방법에는 특별한 제한이 없으나, 1~5개의 카렌다링 롤에 의해서 열압착을 수행하고, 롤의 개수는 작업 환경에 맞추어 적절히 시행할 수 있다.
이하 본 발명의 점착 시트 또는 점착 테이프를 제조하는 방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 제조방법은, 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제와 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 배합하여 교반하는 단계; 교반된 점착성 수지 조성물을 이형 필름 또는 일반필름 상에 코팅하는 단계; UV경화시 공기중의 산소를 차단하기 위해 코팅된 점착층 상에 이형 필름 또는 일반필름을 합지하는 단계; UV-광원 및 출력량이 단계적으로 변화하는 유브이-존(UV-Zone)을 통과시키며 점착성 수지 조성물을 경화시키는 단계; 열압착하는 단계; 및 열압착시킨 점착 시트를 권취하는 단계를 포함함을 특징으로 한다. 이때, 상기 충진제가 균일하게 분산되고, 밀도를 높이기 위하여 점착 시트의 두께가 점착성 수지 조성물의 코팅 두께 대비 20~50%가 되도록 열압착한다. 열압착의 방법은 특별한 제한이 없으나, 카렌다링 롤러를 통과시키며 열압착을 수행하는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서, 점착성 수지 조성물의 코팅 두께는 점착 시트 또는 점착 테이프의 용도에 따라 조절할 수 있으며, 구체적으로 4.5 내지 5,000㎛일 수 있다.
본 발명에 있어서, 광경화를 위해 이형 또는 일반 필름상에 점착성 수지 조성물을 코팅한 후 유브이 존(UV-Zone)을 통과시키는데, 이때 UV-광원이 LED-Bulb-LED의 순으로 배치된 것을 특징으로 한다. UV-광원을 위와 같이 교호적으로 배치함으로써 두껍고 다량의 자성체 필러 첨가에 의한 코팅필름의 UV경화율을 단계적으로 경화시켜 높임으로써 필름의 움(Waving)이나 경화시 발생되는 발열에너지를 분산시킴으로써 경화율 향상과 균일한 외관의 필름을 얻는 효과를 달성 할 수 있다.
또한, 유브이 존은 3~7단계를 가지고, LED의 출력량은 7,000~9,000W, Bulb의 출력량은 50~200W인 것이 바람직하다. LED 및 Bulb의 각각의 출력량이 상기 하한치 값 미만이면 광중합반응이 충분하게 일어나기 어렵고, 상기 상한치 값을 초과하면 점착성 수지 조성물의 흐름성이 좋지 않은 문제가 생긴다.
본 발명은 용제형 또는 무용제형 두 가지 방법으로 제조할 수 있다. 용제형 방법으로 점착 시트 또는 점착 테이프를 제조할 때 사용되는 용제의 종류는 특별한 제한이 없으며, 공지된 용제를 사용할 수 있고, 용제를 건조함에 있어서 구간별로 건조 용도를 달리하여 건조시키는 것이 바람직하다.
본 발명에 있어 사용되는 충진제는, 용제를 제외한 점착성 고분자 수지 100중량부에 대하여 5 내지 900중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
이형 필름 및 일반필름의 소재에는 제한이 없으나, 폴리에스터계 소재가 바람직하고, 더욱 바람직하기로는 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET)를 사용하며, 필요에 따라 이형성을 높이기 위해 실리콘 처리된 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용할 수도 있다. 폴리에틸렌테레프탈레이트는 기계적 물성이 우수하여 전술한 점착층을 보호하는 역할을 하며, 본 발명에 따른 감압성 점착 시트 또는 점착 테이프를 적용 부위에 형성할 때는 점착층으로부터 쉽게 이형되어 작업의 편의성을 도모한다. 이형 필름의 두께는 필요에 따라 조절하여 사용할 수 있으며, 4.5~250㎛의 범위 사이에서 이형 필름 및 일반필름의 두께를 조절한다.
이하에서는 본 발명의 구체적인 실시예를 설명한다. 하기 실시예의 구체적인 예들은 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 에폭시 수지3,4-epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexanecarboxylate(S-21, 제조사Synasia 250g, Bis[(3,4-epoxycyclohexyl)methyl]adipate(S-28, 제조사 Synasia) 250g, 카르복시기를 함유한 CTBN 변성 Rubber 에폭시(KR-818, 국도화학) 550g, 양이온 개시제(GalOrtiⓡ-7M-s) 30g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 9,450g 및 용제 MEK 19,500g를 넣고 2시간 동안 상온에서 교반하였다. 슬롯 코터를 이용하여 PET 이형 필름상에 150㎛의 두께로 코팅하였다. 용제를 건조시키기 위하여 순차적으로 50℃ - 80℃ - 120℃ - 120℃ - 90℃ - 60℃의 단계를 건조 온도를 변화시키며 건조를 진행하였다. 이후 상부 및 하부에 UV-광원이 설치된 유브이 존을 통과시키되, 이때 상/하부 합계 출력 및 UV-광원은 8,200W(LED) - 8,200W(LED) 80W(Bulb) - 80W(Bulb) - 8,200W(LED)의 조건으로 설정하였다. 유브이 존을 통과시킨 후 카렌다링 롤러를 60℃, 6,000kgf의 조건으로 통과시켜 상기 전자기파 흡수체의 밀도를 높힌 점착 시트를 권취하였고, 이때 점착층의 두께는 50㎛였다.
실시예 2
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 우레탄 아크릴레이트 벤젠고리형 2관능기 아크릴레이트(Miramer PU-2064, 제조사 미원) 550g, Carprolactone acrylate 인 1관능기(Miramer M-100, 제조사 미원) 70g, 아크릴바인더(SG-80H, 제조사 나가세 켐텍 일본) 530g, 개시제 Irgacure 184 9.3g, Irgacure 819 9.3g, Irgacure TPO 9.3g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 9,450g 및 용제 MEK 19,500g를 넣고 2시간 상온에서 교반하였다. 이후 실시예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 제조하였다. 이때 점착층의 두께는 50㎛였다.
실시예 3
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 에폭시 수지3,4-epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexanecarboxylate(S-21, 제조사Synasia 4,500g, Bis[(3,4-epoxycyclohexyl)methyl]adipate(S-28, 제조사 Synasia) 4,500g, 카르복시기를 함유한 CTBN 변성 Rubber 에폭시(KR-818, 국도화학) 9,000g, 양이온 개시제(GalOrtiⓡ-7M-s) 270g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 12,000g을 넣고 2시간 동안 상온에서 교반하였다. 이후 슬롯 코터를 이용하여 PET 이형 필름상에 400㎛의 두께로 코팅하였다. 상부 및 하부에 UV-광원이 설치된 유브이 존을 통과시키되, 이때 상/하부 합계 출력 및 UV-광원은 8,200W(LED) - 8,200W(LED) 80W(Bulb) - 80W(Bulb) - 8,200W(LED)의 조건으로 설정하였다. 유브이 존을 통과시킨 후 카렌다링 롤러를 60℃, 6,000kgf의 조건으로 통과시켜 상기 전자기파 흡수체의 밀도를 높힌 점착 시트를 권취하였고, 이때 점착층의 두께는 100㎛였다.
실시예 4
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 우레탄 아크릴레이트 벤젠고리형 2관능기 아크릴레이트(Miramer PU-2064, 제조사 미원) 7,984g, Carprolactone acrylate 인 1관능기(Miramer M-100, 제조사 미원) 1,016g, 아크릴바인더(SG-80H, 제조사 나가세 켐텍 일본) 9,000g, 개시제 Irgacure 184 135g, Irgacure 819 135g, Irgacure TPO 135g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 12,000g을 넣고 2시간 상온에서 교반하였다. 이후 실시예 3과 동일한 방법으로 점착 시트의 제조를 완료하였다. 이때 점착층의 두께는 100㎛였다.
비교예 1
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 에폭시 수지3,4-epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexanecarboxylate(S-21, 제조사Synasia 250g, Bis[(3,4-epoxycyclohexyl)methyl]adipate(S-28, 제조사 Synasia) 250g, 카르복시기를 함유한 CTBN 변성 Rubber 에폭시(KR-818, 국도화학) 550g, 양이온 개시제(GalOrtiⓡ-7M-s) 30g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 9,450g 및 용제 MEK 19,500g를 넣고 2시간 동안 상온에서 교반하였다. 슬롯 코터를 이용하여 PET 이형 필름상에 150㎛의 두께로 코팅하였다. 용제를 건조시키기 위하여 순차적으로 50℃ - 80℃ - 120℃ - 120℃ - 90℃ - 60℃의 단계를 건조 온도를 변화시키며 건조를 진행하였다. 이후 자외선을 조사하여 점착 조성물을 경화시킨 후 점착 시트를 권취하였고, 이때 점착층의 두께는 120㎛였다.
비교예 2
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 우레탄 아크릴레이트 벤젠고리형 2관능기 아크릴레이트(Miramer PU-2064, 제조사 미원) 550g, Carprolactone acrylate 인 1관능기(Miramer M-100, 제조사 미원) 70g, 아크릴바인더(SG-80H, 제조사 나가세 켐텍 일본) 530g, 개시제 Irgacure 184 9.3g, Irgacure 819 9.3g, Irgacure TPO 9.3g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 9,450g 및 용제 MEK 19,500g를 넣고 2시간 상온에서 교반하였다. 이후 비교예 1과 동일한 방법으로 점착 시트를 제조하였다. 이때 점착층의 두께는 120㎛였다.
비교예 3
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 에폭시 수지3,4-epoxycyclohexylmethyl-3,4-epoxycyclohexanecarboxylate(S-21, 제조사Synasia 4,500g, Bis[(3,4-epoxycyclohexyl)methyl]adipate(S-28, 제조사 Synasia) 4,500g, 카르복시기를 함유한 CTBN 변성 Rubber 에폭시(KR-818, 국도화학) 9,000g, 양이온 개시제(GalOrtiⓡ-7M-s) 270g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 12,000g을 넣고 2시간 동안 상온에서 교반하였다. 이후 슬롯 코터를 이용하여 PET 이형 필름상에 400㎛의 두께로 코팅하였다. 이후 자외선을 조사하여 점착 조성물을 경화시킨 후 점착 시트를 권취하였고, 이때 점착층의 두께는 200㎛였다.
비교예 4
50L Planetary Mixer에 UV 경화형 우레탄 아크릴레이트 벤젠고리형 2관능기 아크릴레이트(Miramer PU-2064, 제조사 미원) 7,984g, Carprolactone acrylate 인 1관능기(Miramer M-100, 제조사 미원) 1,016g, 아크릴바인더(SG-80H, 제조사 나가세 켐텍 일본) 9,000g, 개시제 Irgacure 184 135g, Irgacure 819 135g, Irgacure TPO 135g, 판상형 EMI 흡수체(제조사 J&H) 12,000g을 넣고 2시간 상온에서 교반하였다. 이후 비교예 3과 동일한 방법으로 점착 시트의 제조를 완료하였다. 이때 점착층의 두께는 200㎛였다.
실험예
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 4에서 제조된 점착 시트의 전자기파 흡수성 을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
전자기파 흡수성
dB at 3MHz
실시예 1 144
실시예 2 165
실시예 3 65
실시예 4 63
비교예 1 36
비교예 2 41
비교예 3 12
비교예 4 15
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 의해 제조된 점착 시트는 비교예와 비교하였을 때 전자기파 흡수성이 우수한 것으로 나타났다. 열압착을 하지 않은 비교예는 충진제 사이에 공극이 발생하여 전자기파 흡수체의 투자율이 낮아져 전자기파 흡수성이 실시예에 비해 현저히 낮은 것으로 나타남을 확인할 수 있다.
100: 슬롯 코터
200: Dry-Zone
300: 이형 필름(이형지) 공급롤러
400: UV-Zone
500: 카렌다링 롤러
600: 권취롤러

Claims (10)

  1. 전자기파 흡수성 충진제 및 전자기파 차폐성 충진제 중 적어도 하나의 충진제와 점착성 고분자 수지를 포함하는 점착성 수지 조성물을 배합하여 교반하는 단계;
    교반된 점착성 수지 조성물을 이형 필름 또는 일반필름 상에 코팅하는 단계;
    UV경화시 공기중의 산소를 차단하기위해 상기 코팅된 점착성 수지 조성물 상에 이형 필름 또는 일반필름을 합지하는 단계;
    UV-광원 및 출력량이 단계적으로 변화하는 유브이-존(UV-Zone)을 통과시키며 점착성 수지 조성물을 경화시키는 단계;
    열압착하는 단계; 및
    열압착시킨 점착 시트를 권취하는 단계를 포함하고, 열압착 후 점착 시트의 두께가 점착성 수지 조성물의 코팅 두께 대비 20~50%인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열압착은 카렌다링 롤러를 통과시켜 수행하는 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    점착성 수지 조성물의 코팅 두께가 4.5 내지 5,000㎛인 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 유브이 존에서 UV-광원이 LED-Bulb-LED의 순으로 배치된 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 유브이-존(UV-Zone)은 3~7단계를 가지고, LED의 출력량은 7,000~9,000W, Bulb의 출력량은 50~200W인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 전자기파 흡수성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말, 자성체 합금, 자성체 분말, 자성체 합금, 카보닐-철 분말, 페라이트(Ferrite) 및 철-실리사이드로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상임을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 전자기파 차폐성 충진제는, 금속 분말, 금속합금 분말 및 금속코팅 흑연으로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상임을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 충진제는, 점착성 고분자 수지 100중량부에 대하여 5 내지 900중량부인 것을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 점착성 고분자 수지는 아크릴계 수지, 에폭시계 수지 및 우레탄계 수지로 이루어진 군에서 선택된 1종 또는 2종 이상임을 특징으로 하는 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트의 제조방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항의 방법으로 제조된 전자기파 충진제의 효율이 향상된 UV 경화형 점착 시트.
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