KR20170140834A - 고강도 페녹시 섬유 제조방법 및 그 방법에 의한 고강도 페녹시 섬유 - Google Patents

고강도 페녹시 섬유 제조방법 및 그 방법에 의한 고강도 페녹시 섬유 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고강도 페녹시 섬유 제조방법에 있어서, (가)페녹시 칩을 준비하는 단계;(나)상기 칩을 250~300℃의 방사온도에서 0.4~1.0Φ의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계; (다)상기 방사 후 냉각구역을 통과시켜 15~25℃의 송풍에 의해 고화시키는 단계; (라)상기 고화된 사를 권취속도 500~1500m/min으로 권취하는 단계; (마)상기 권취된 사를 연신온도 80~100℃에서 연신비 1.5~3.0로 다단 연신하는 단계; 및 (바)상기 다단 연신 후 이중 인터레이스로 교락수 5~150회/m의 교락단계에 관한 것이다.

Description

고강도 페녹시 섬유 제조방법 및 그 방법에 의한 고강도 페녹시 섬유{The Method Of Manufacturing High Strength Phenoxy Fiber And High Strength Phenoxy Fiber By The Same}
본 발명은 복합재 스티칭용 고강도 페녹시 섬유 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 복합재 제조시 프리프레그시트 간의 휨이나 뒤틀림 방지를 위한 스티칭 섬유를 다단연신을 이용한 복합재 스티칭용 고강도 페녹시 섬유 및 그 제조방법에 관한 것이다.
섬유강화 복합재는 경량, 고강성, 내마모성 등 여러 가지 우수한 특성으로 인하여 항공우주용 자재, 토목, 건축 재료 등의 분야로 다양하게 사용되고 있다.
최근 수년간 보여준 새로운 기능성 섬유 및 신소재 개발은 기존의 재료가 가지고 있는 취약성을 보완하여 줄 뿐만 아니라 재료가 지닐 수 있는 한계성에 접근하는 물성을 보유함으로써 재료개발의 새로운 계기를 마련하고 있다. 고기능성 섬유를 이용한 섬유 강화 복합재는 강도를 유지하면서 대폭적인 경량화를 가질 수 있는 장점 때문에 현재 산업 전반에 널리 사용되고 있다.
기존의 대부분의 섬유강화 복합재는 2차원의 구조를 갖고 있고 이중 적층 복합 재료는 두께 방향의 보강섬유가 없기 때문에 층간 결합력이 약하므로 큰 충격강도나 피로강도에 견디지 못하는 단점을 갖고 있다.
2차원의 프리폼(Preform)으로 제조된 복합재는 외부 하중에 의해 층간분리현상이 나타날 수 있다. 이러한 단점을 극복하기 위한 방법인 3차원 프리폼 제조 방법으로 크게 brading, weaving, kniting, stitching이 있다.
이 중 스티칭(stitching)공정은 2차원 프리폼에 직접 두께 방향으로 직접 섬유를 보강함으로서 다른 방법에 비해 용이하게 3차원으로 보강된 구조를 얻을 수 있다.
따라서 층간 분리를 방지하여 적층 복합재의 무저항적인 와해를 방지하고 파괴 인성을 증가시키고자 하는 연구가 활발하게 진행되고 있으며, 이중 스티칭에 의한 방법은 두께 방향의 보강에 의해 복합재 제조 방법 중 가장 쉽게 경제적으로 수행이 가능한 3축 강화 복합재의 제조방법이라 할 수 있다.
스티칭에 의한 복합재 제조 방법은 짧은 시간에 다수의 needle을 사용하여 동시에 loop를 형성시켜 줌으로 제조 단가가 적고 스티치 타입이나 패턴을 다양하게 변화시켜 줄 수 있다.
따라서 직물로된 복합재의 시트를 두께 방향으로 바늘 관통으로 결속시켜 강도를 향상 시키는 공정이 복합재의 제조공정에서 중요한 역할을 한다.
이때 스티칭에 사용되는 보강섬유의 강도가 너무 낮으면, 프리프레그 시트 사이에 간격이 생겨 물성 저하가 일어날 뿐만 아니라 수지 함침 중 크림핑 현상이 발생하여 상기 시트 간에 휨이나 뒤틀리는 현상이 발생할 수 있다.
대한민국 공개특허 제2015-0135378호는 섬유 보강 복합재에 관한 개선에 발명으로 경화가능한 수지 매트릭스의 한 면 이상 위에 섬유 물질 및 경화가능한 수지의 층을 포함하고, 수지 함침된 또는 사전 함침된 복합 무질 또는 프리프레그에 과한 것으로, 복합재의 수직 결속시키는 두께 방향의 보강 섬유로 페녹시 섬유의 사용에 관한 기재는 없다.
또한 대한민국 공개특허 제2013-0009887호는 열가소성 수지 다층 보강 시트재에 관한 발명으로 복수의 보강 섬유가 소정의 방향으로 가지런해져서 시트상으로 형성된 보강 섬유 시트재와 열가소성 수지 시트재가 부착되어 구성된 열가소성 수지 보강 시트재가 복수개 적층되어 형성된 것에 관한 것으로, 복합재의 수직 결속시키는 두께 방향의 보강 섬유로 페녹시 섬유의 사용에 관한 기재는 없다.
또한, 대한민국 공개특허 제2005-0020411호는 고강력 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로 상기 섬유에 대한 다단연신공정을 제시하였으나, 페녹시 섬유에 대한 언급은 없었으며 또한 다단연신 후 인테레이스 공정으로 교락수를 증가시키는 방법에 대한 기재는 없었다.
따라서 본 발명은 다층 섬유 복합재 수직 결속을 위한 스티칭용으로 일반적인 다단연신방법으로는 고강도 효과를 기대하기 어렵다.
본 발명은 페녹시 섬유의 강도를 향상시킬 수 있는 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 제조공정에서 다단연신 후 이중 인터레이스단계를 통해 페녹시섬유를 스티칭공법에 보강섬유로 사용할 수 있을 정도의 고강도를 갖는 섬유 제조방법을 제공함에 목적이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 고강도 페녹시 섬유 제조방법에 있어서, (가)페녹시 칩을 준비하는 단계;(나)상기 칩을 250~300℃의 방사온도에서 0.4~1.0Φ의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계; (다)상기 방사 후 냉각구역을 통과시켜 15~25℃의 송풍에 의해 고화시키는 단계; (라)상기 고화된 사를 권취속도 500~1500m/min으로 권취하는 단계; (마)상기 권취된 사를 연신온도 80~100℃에서 연신비 1.5~3.0로 다단 연신하는 단계; 및 (바)상기 다단 연신 후 이중 인터레이스로 교락수 5~150회/m의 교락단계를 포함할 수 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 페녹시 칩은 하기 화학식 1을 포함하되, 분자량(mw)이 30,000~ 60,000이고, 전이온도(Tg)가 90~95℃인 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법을 제공한다.
Figure pat00001
[화학식 1]
또한 본 발명은 상기 페녹시 칩을 준비하는 단계는 칩을 건조과정을 포함하되,상기 칩을 65~85℃에서 감압상태로 12~15시간 건조하여 수분율 0.01%이하 상태로 유지하는 것에 특징이 있는 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 방법에 의해 제조된 고강도 페녹시 섬유을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 섬유의 강도가 2.0~5.0 g/d인 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 고강도 페녹시섬유를 복합재의 스티칭 공법용 보강섬유로 사용할 수 있는 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유을 제공한다. .
본 발명은 섬유 제조공정에서 다단연신 후 이중 인터레이스단계를 통해 섬유의 강도를 향상시키는 효과가 있다.
또한 본 발명은 강도가 향상된 페녹시 섬유를 복합재의 스티칭 공법용 보강섬유로 사용할 수 있는 특징이 있다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시예인 페녹시 섬유의 제조공정에 관한 개략도이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 '약', '실질적으로' 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시예인 페녹시 섬유의 제조공정에 관한 개략도이다.
본 발명은 고강도 페녹시 섬유 제조방법에 있어서, (가)페녹시 칩을 준비하는 단계;(나)상기 칩을 250~300℃의 방사온도에서 0.4~1.0Φ의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계; (다)상기 방사 후 냉각구역을 통과시켜 15~25℃의 송풍에 의해 고화시키는 단계; (라)상기 고화된 사를 권취속도 500~1500m/min으로 권취하는 단계; (마)상기 권취된 사를 연신온도 80~100℃에서 연신비 1.5~3.0로 다단 연신하는 단계; 및 (바)상기 다단 연신 후 이중 인터레이스로 교락수 5~150회/m의 교락단계를 포함할 수 있다.
이하 각 단계별로 자세히 설명하면, 먼저 (가)페녹시 칩을 준비하는 단계는 페녹시 칩의 성분으로 페녹시계 화합물을 사용하며 페놀로부터 유도되는 원자단 C6H5O-를 포함한다.
일반적으로 페녹시드, 페놀에테르 속에 포함되어 있으며 화합물의 구조는 아래의 화학식 1으로 표현될 수 있다.
Figure pat00002
[화학식 1]
본 발명의 상기 화학식 1 구조로 된 페녹시 칩은 점성(Viscosity)이 25℃에서 100-800, 분자량 (MW) 30,000- 60,000, 유리전이온도(Tg)가 90-95℃ 의 특성이 있다. 또한 상기 페녹시 칩은 80℃에서 감압상태로 12시간 이상 건조 수분율 0.01% 이하로 준비한다.
다음으로 (나)방사단계는 상기 칩을 250~300℃의 방사온도에서 0.4~1.0Φ의 방사노즐을 이용하여 방사하면서 압력은 50~150 Bar 유지, 방속은 1000~2000m/min로 유지한다.
또한 본 발명에서는 압출기 스크루의 L/D(길이/직경)을 20 내지 50으로 하는 것이 바람직한데 이는 스쿠루의 L/D가 20미만이면 균일한 용융이 어렵고, 50을 초과하면 과도한 전단응력에 의한 분자량 저하가 심하여 물성이 떨어지기 때문이다
또한 본 발명에서는 팩내의 여과 체류시간을 3 내지 30초로 조정하는 것이 중요한 인자이다. 만일 팩내의 여과 체류시간이 3초 미만이면 이물질의 여과 효과가 불충분하며, 30초 이상이면 과도한 팩압 증가로 인하여 분자량 감소가 심하기 때문이다
(다)고화단계에서는, 상기 (나)방사단계에서 생성된 용융방출사(4)를 냉각구역(3)을 통과시켜 고화시키는데, 필요에 따라 노즐(2) 직하에서 냉각구역(3) 시작점까지의 거리, 즉 후드 길이(L)에 가열장치를 설치할 수 있다. 이 구역을 지연 냉각구역 또는 가열구역이라 칭하는데, 200 내지 700 mm의 길이 및 300 내지 400℃의 온도를 가질 수 있다.
냉각구역(3)에서는 냉각공기를 불어주는 방법에 따라 오픈 냉각(open quenching)법, 원형 밀폐 냉각(circular closed quenching)법 및 방사형 아웃플로우 냉각(radial outflow quenching)법 등을 적용할 수 있으나, 이것으로 제한되지는 않는다. 이어, 냉각구역(3)을 통과하면서 고화된 방출사(4)를 유제 부여장치(5)에 의해 0.5 내지 1.0%로 오일링할 수 있다.
(라)권취단계에서는 공급 롤러(6)에서 미연신사의 방사속도로 500 내지 1500 m/min으로 한다.
(마)다단연신단계는 공급 롤러(6)를 통과한 사를 일단 권취한 후 별도의 연신공정을 이용하여, 또는 바람직하게는 스핀드로우(spin draw) 공법으로 일련의 연신 롤러(7, 8, 9 및 10)를 통과시키면서 다단연신시킴으로써 최종 연신사(11)를 수득하는데, 이때 제2단계 연신의 온도를 150 내지 180℃로 조절한다. 보다 구체적으로는, 먼저 0.5 내지 3%의 프리드로우(free draw)를 준 다음, 150 내지 180℃에서 5 내지 7배로 제1단계 연신을 행하고, 160 내지 200℃에서 1.2 내지 2.0배로 제2단계 연신을 행할 수 있으며, 제1단계 연신시 고배율 연신의 균일성을 높이기 위하여 스팀제트 공법을 적용할 수 있다. 이어, 통상적인 방법에 따라, 연신이 완료된 사를 220 내지 250℃의 온도로 열고정(heat setting)하고 0 내지 3%로 이완(relax)시킬 수 있다.
마지막으로, (바) 이중 인터레이스로 연신된 섬유사를 교락시키는 단계로 공기유체가 필라멘트에 수직으로 충돌하며 이때 필라멘트 축에 평행한 난류가 실 주위에 생기게 되어 서로 엉키게 되며 또는 꼬여지게 된다. 이때 공기는 필라멘트 사의 장력, 공기의 속도와 양에 따라 필라멘트 다발을 개섬하고 동시에 완전히 랜덤으로 혼합하여 교락시키게 된다. 이런 인터페이스 장치에 의한 교라사는 가연장치와 함께 사용할 수 있다.
공기압이 증가할 때 일반적으로 실이 받는 유체저항도 크게되어 거의 직선적으로 증가한다. 그러나 압력이 4.5~5.0 kgf/㎠로 혹은 5.0 kgf/㎠이상이 되면 감소하는 경향이 있다.
상기 인터레이스과정에서 공기압은 3.0 ∼5.0kgf/㎠로 하는 것이 바람직한데 3kgf/㎠ 미만의 공기압력에서는 공기압력이 약해 사의 교락이 형성되지 못하며 5.0kgf/㎠ 이상의 공기압력에서는 너무 강한 공기압력의 경우 사의 접촉 면적이 불규칙할 수 있다. 따라서 바람직하게는 3.0 ∼ 6.0 kgf/㎠가 타당하며, 2중 인터페이이스 장치를 이용하면 비교적 적은 공기압으로 교락 확률을 높일 수 있다.
이하 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명하기로 한다. 다만 이들 실시예는 본 발명의 내용을 이해하기위해 제시되는 것일 뿐 본 발명의 권리 범위가 이들 실시예에 반드시 한정되는 것으로 해석되어 져서는 아니된다.
실시예
페놀에테르 성분의 점성이 25℃에서 500 cps, 분자량이 4,500이며 Tg가 90℃의 물성을 갖는 페녹시 칩 100g을 준비하고, 12시간동안 80℃에서 건조하여 수분율이 0.005%의 상태로 한다. 이후 페녹시 칩을 250℃의 방사온도에서 0.5Φ의 방사노즐을 이용하여 방사시킨 후 냉각구역을 통과시켜 17℃의 송풍에 의해 고화시키며 바로 권취속도 500~1500m/min으로 권취를 한다. 또한 권취된 사를 연신온도 90℃에서 연신비 2.5로 다단 연신한 후 다단 이중 인터레이스로 공기압 3.0kgf/㎠로 교락수 30회/m로 교락시킨 후 강도를 측정하였다.
비교예 1
상기 실시예와 동일조건이되, 다단연신이 아닌 연신비 1.5의 일반연신을 하였다.
비교예 2
상기 실시예와 동일조건이되, 다단연신후 이중 인터페이스인 교락단계를 생략시켰다.
※ 강신도
인스트론(Instron) 5565(인스트론사제, 미국)를 이용하여, ASTM D 885의 규정에 따라 표준 상태(20℃, 65% 상대습도)하에서 250mm의 시료 길이, 300mm/분의 인장속도 및 80turns/m의 조건으로 강신도를 측정하였다
항목 실시예 비교예 1 비교예2

효과
 섬도(d) 16.4 16.5 16.5
강도(g/d) 2.2 1.3 1.8
신도(%) 92.3 93.6 93.5
상기 표 1의 결과와 같이 섬도 및 신도는 실시예 및 비교예 1,2와 차이가 없으나, 다단연신을 생략한 비교예 1과 이중 인터페이스로 교락단계를 생략한 비교예 2는 실시예에 비해서 강도가 낮음을 알 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
1 : 팩 2 : 노즐
3 : 냉각구역 4 : 용융 방출사
L : 후드 길이 5 : 유제 부여장치
6 : 공급 롤러 7, 8, 9 및 10 : 연신 롤러
11 : 최종 연신사(원사) 12 : 이중 인터페이스 수단

Claims (6)

  1. 고강도 페녹시 섬유 제조방법에 있어서,
    (가)페녹시 칩을 준비하는 단계;
    (나)상기 칩을 250~300℃의 방사온도에서 0.4~1.0Φ의 방사노즐을 이용하여 방사하는 단계;
    (다)상기 방사 후 냉각구역을 통과시켜 15~25℃의 송풍에 의해 고화시키는 단계;
    (라)상기 고화된 사를 권취속도 500~1500m/min으로 권취하는 단계;
    (마)상기 권취된 사를 연신온도 80~100℃에서 연신비 1.5~3.0로 다단 연신하는 단계; 및
    (바)상기 다단 연신 후 이중 인터레이스로 교락수 5~150회/m의 교락단계를 포함할 수 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 페녹시 칩은 하기 화학식 1을 포함하되, 분자량(mw)이 30,000~60,000이고, 전이온도(Tg)가 90~95℃이며, 25℃에서 100~800 cps 점도를 갖는 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법.
    Figure pat00003

    [화학식 1]
  3. 제1항에 있어서,
    상기 페녹시 칩을 준비하는 단계는 칩을 건조과정을 포함하되,
    상기 칩을 65~85℃에서 감압상태로 12~15시간 건조하여 수분율 0.01%이하 상태로 유지하는 것에 특징이 있는 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유 제조방법.
  4. 제1항 내지 제3항의 제조방법 중 어느 하나의 방법에 의해 제조된 고강도 페녹시 섬유.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 섬유의 강도가 2.0~5.0 g/d인 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 고강도 페녹시섬유를 복합재의 스티칭 공법용 보강섬유로 사용할 수 있는 것에 특징이 있는 고강도 페녹시 섬유.
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