KR20170110606A

KR20170110606A - 흡수성 물품의 신축 구조, 및 이것을 이용한 팬티 타입 일회용 기저귀

Info

Publication number: KR20170110606A
Application number: KR1020177021285A
Authority: KR
Inventors: 미나 다카이시
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2015-01-30
Filing date: 2016-01-29
Publication date: 2017-10-11
Also published as: BR112017015634A2; RU2017127133A3; EP3254654B1; KR102510638B1; EP3254654A4; RU2017127133A; CN107205867B; RU2694920C2; US20180028371A1; JP5980355B2; JP2016140477A; WO2016121974A1; US10842689B2; CN107205867A; BR112017015634B1; EP3254654A1

Abstract

[과제] 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열을 방지한다. [해결 수단] 상기 과제는, 신축 영역(80)과, 이 신축 영역(80)으로부터 연속하는 비신축 영역(70)에 걸쳐서, 제1 시트층(20A)과, 제2 시트층(20B)의 사이에 탄성 필름(30)이 적층되어 이루어지는 동시에, 탄성 필름(30)이 그들의 표면을 따르는 신축 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 모양 접합부(40)로, 탄성 필름(30)에 형성된 관통홀(31)을 통해서 접합되어 있으며, 신축 영역(80)에서의 비신축 영역(70)측의 단부가, 해당 단부를 제외한 주 신축 부분(81)보다도 점 모양 접합부(40)의 면적률이 낮은 완충 신축 부분(82)으로 되어 있는 흡수성 물품의 신축 구조(20X)에 의해 해결된다.

Description

흡수성 물품의 신축 구조, 및 이것을 이용한 팬티 타입 일회용 기저귀

본 발명은, 탄성 필름을 시트층 사이에 둔 흡수성 물품의 신축 구조에 관한 것이다.

흡수성 물품에는, 신체 표면에 대한 피트성을 향상시키기 위해서, 다리 둘레나 몸통 둘레 등의 적절한 장소에 신축성을 부여하는 것이 일반적이다. 신축성을 부여하기 위한 방법으로서는, 종래, 실고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 길이 방향으로 신장한 상태에서 다수 나열하여 고정하는 방법이 널리 채용되고 있지만, 전체적인 피트성이 뛰어난 것으로서, 탄성 필름을 신축성의 부여 방향으로 신장한 상태로 부착하는 방법도 제안되고 있다(예를 들면 특허문헌 1 참조).

이 탄성 필름을 시트층 사이에 둔 신축 구조(이하, 탄성 필름 신축 구조라고도 한다)는, 신축 영역이 제1 시트층과, 제2 시트층의 사이에 탄성 필름이 적층되어 이루어지는 동시에, 탄성 필름이 그들의 표면을 따르는 신축 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층 및 제2 시트층이 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 모양 접합부로, 탄성 필름에 형성된 관통홀을 통해 접합되어 이루어지는 것이다. 이러한 탄성 필름 신축 구조는, 자연 길이 상태에서는 점 모양 접합부 사이에서 탄성 필름이 수축함에 따라, 점 모양 접합부의 간격이 좁아지고, 제1 시트층 및 제2 시트층에서의 점 모양 접합부 사이에 신축 방향과 교차하는 방향으로 늘어나는 수축주름이 형성된다. 반대로 신장시에는, 점 모양 접합부 사이에서 탄성 필름이 신장함에 따라, 점 모양 접합부의 간격 및 제1 시트층 및 제2 시트층에서의 수축주름이 펴지고, 제1 시트층 및 제2 시트층의 완전 전개 상태까지 탄성 신장이 가능해진다. 이 탄성 필름 신축 구조는 전체적인 피트성이 뛰어남은 물론, 제1 시트층 및 제2 시트층과 탄성 필름과의 접합이 없으면서 제1 시트층 및 제2 시트층의 접합도 매우 적기 때문에 상당히 유연하고, 또한, 탄성 필름의 관통홀이 통기성 향상에도 기여한다는 이점이 있다.

다른 한편으로, 흡수체 물품에는, 임의의 부분에만 신축성을 부여하는 경우라도, 제조를 용이하게 하기 위해서 신축성을 부여하는 신축 영역을 포함한 광범위에 탄성 신축 부재를 부착한 후, 신축성이 불필요한 비신축영역에 대해서는 탄성 신축 부재에 의한 수축력이 작용하지 않는 상태로 가공되어(이하, 신축성을 죽인다고도 한다) 왔다. 예를 들면, 팬티 타입 일회용 기저귀의 몸통 둘레에 폭 방향의 신축성을 부여하는 경우, 폭 방향 전체에 걸쳐서 가늘고 긴 형상의 탄성 신축 부재를 부착한 후, 흡수체와 겹치는 폭 방향 중앙부를 촘촘히 절단하여 그 부분의 신축성을 죽이는 것이 널리 행해지고 있다.

그러나, 실고무를 이용한 신축 구조에서 실고무의 절단에 의해 신축성을 죽이는 방법은, 탄성 필름 신축 구조에는 응용할 수 없는 것이었다. 여기서, 탄성 필름 신축 구조의 신축성을 죽이는 방법에 관하여 검토한 결과, 점 모양 접합부의 면적률(단위 면적당 비율)을 어느 정도 이상으로 높게 함으로써, 신축성을 실질적으로 죽일 수 있다는 지견을 얻었다. 이 방법에 의하면, 신축성을 실질적으로 죽이면서도 신축 영역 및 비신축 영역에서의 탄성 필름의 연속성을 유지할 수 있고, 외형도 양호해진다고 생각되었다.

특허문헌 1: 일본 공표특허공보 특표2004-532758호

그러나, 점 모양 접합부의 면적률을 어느 정도 이상으로 높게 하여 비신축 영역을 형성한 경우, 비신축 영역에서의 신축 영역 측의 가장자리를 차지하는 탄성 필름의 관통홀 비율이 높아지기 때문에, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계를 따라서 매우 끊어지기 쉬운 재봉선이 형성되어 있는 것과 동일한 상태가 되고, 제조시에 제조 라인에 가해지는 장력에 의해, 혹은 사용시에 가해지는 장력에 의해, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서 탄성 필름이 단열(斷裂)하는 경우가 있었다.

그래서 본 발명의 주된 과제는, 단일 탄성 필름을 시트층 사이에 둔 영역에 신축 영역 및 비신축 영역의 양쪽 모두를 가지는 흡수성 물품의 신축 구조에서, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열을 방지하는 것에 있다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

＜청구항 1 기재의 발명＞

적어도 한 방향으로 신축 가능한 신축 영역과, 이 신축 영역으로부터 연속하는 비신축 영역을 구비하고,

상기 신축 영역 및 비신축 영역에 걸쳐, 제1 시트층과, 제2 시트층과의 사이에 탄성 필름이 적층되는 동시에,

상기 탄성 필름이 그들의 표면을 따르는 신축 방향으로 신장된 상태로, 상기 제 1 시트층 및 제2 시트층이 상기 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 모양 접합부에서, 상기 탄성 필름에 형성된 관통홀을 통해 접합되어 있으며,

상기 비신축 영역에서는, 상기 점 모양 접합부의 면적률이 상기 신축 영역보다도 높은 것에 의해, 상기 신축 방향의 탄성 한계 신장이 130% 이하로 되어 있고,

상기 신축 영역에서는, 상기 점 모양 접합부의 면적률이 상기 비신축 영역보다도 낮은 것에 의해, 상기 신축 방향의 탄성 한계 신장이 200% 이상으로 되어 있는,

흡수성 물품의 신축 구조로서,

상기 신축 영역에서의 상기 비신축 영역측 단부가, 그 단부를 제외한 주 신축 부분보다도 상기 점 모양 접합부의 면적률이 낮은 완충 신축 부분으로 되어 있는,

것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

본 발명과 같은 탄성 필름 신축 구조에서는, 기본적으로 점 모양 접합부의 면적률이 높아질수록 제1 시트층 및 제2 시트층이 탄성 필름에 의해 수축하는 부분이 적어지기 때문에, 탄성 한계 신장이 저하하는 경향이 있고, 또 그에 수반하여 탄성 필름에서의 관통홀 개구의 면적률도 높아져서, 신축 방향과 직교하는 방향으로 차지하는 탄성 필름의 신축 방향 연속 부분의 비율이 줄어들기 때문에, 신장시에 발생하는 수축력이 작아지는 동시에 탄성 필름이 단열하기 쉬워지는 경향이 있다. 여기서, 「탄성 한계 신장」이란, 탄성 한계(환언하면, 제1 시트층 및 제2 시트층이 완전히 전개된 상태)에서의 신장을 의미하고, 탄성 한계시의 길이를 자연 길이를 100%로 했을 때의 백분율로 나타내는 것이며, 「면적률」이란 단위 면적을 점유하는 대상 부분의 비율을 의미하고, 대상 영역(예를 들면, 신축 영역, 비신축 영역, 주 신축 부분, 완충 신축 부분)에서의 대상 부분(예를 들면, 점 모양 접합부, 관통홀의 개구)의 총면적을 상기 대상 영역의 면적으로 나누어 백분율로 나타내는 것이며, 특히 「점 모양 접합부의 면적률」이란, 신축 방향으로 탄성 한계까지 늘린 상태의 면적률을 의미하는 것이다.

상술한 바와 같은 경향에 근거하면, 본 발명과 같이, 신축 영역에서의 비신축 영역측 단부가, 그 단부를 제외한 주 신축 부분보다도 점 모양 접합부의 면적률이 낮은 완충 신축 부분으로 되어 있으면, 신장시에 다음과 같은 변화가 일어난다고 생각할 수 있다.

즉, 지금 자연 길이 상태에서 서서히 힘을 가하여 신장해 나가는 것을 생각하면, 완충 신축 부분 및 주 신축 부분이 함께 신장하지만 완충 신축 부분이 주 신축 부분보다도 먼저 탄성 한계까지 신장해서 완전 전개 상태가 되고, 주 신축 부분은 불완전 전개 상태에 있는 제1 단계와, 그 후에 주 신축 부분이 탄성 한계까지 신장을 다하여 완전 전개 상태가 되는 제2 단계가 존재한다. 제1 단계에서는, 완충 신축 부분은 늘려지기는 하지만 그 탄성 한계 신장은 적고, 따라서 그 때 탄성 필름에서의 완충 신축 부분 및 비신축 영역의 경계에 가해지는 장력도 작기 때문에, 완충 신축 부분 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열은 발생하기 어려워진다. 제2 단계에서는, 주 신축 부분이 완전 전개 상태까지 신장하는 과정에서, 그 신장에 따른 장력이 주 신축 부분, 완충 신축 부분 및 비신축 영역에 가해진다. 그러나, 완충 신축 부분은 제1 단계 이상으로 신장하지 못하고, 비신축 영역 및 완충 신축 부분에 가해지는 장력은, 비신축 영역 및 완충 신축 부분의 전체에 걸쳐서 제1 시트층 및 제2 시트층이 지지하게 되고, 결과적으로, 탄성 필름에서의 완충 신축 부분 및 비신축 영역의 경계에 가해지는 장력은 제1 단계의 탄성 한계 신장 이상이 되지 않기 때문에, 제1 단계와 마찬가지로 완충 신축 부분 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열은 발생하기 어려워지는 것이다.

탄성 필름의 단열을 방지하기 위해, 혹은 단열한 경우의 외관을 악화시키지 않기 위해서, 신축 영역에서의 비신축 영역측 단부에서 탄성 필름을 핫멜트 접착제에 의해 제1 시트층 및 제2 시트층에 고정해서 보강하는 것도 생각할 수 있지만, 핫멜트 접착제의 도포 부분에서 유연성이나 통기성을 해치게 되기 때문에 바람직하지 않다. 이에 대해서, 본 발명에서는 탄성 필름의 점 모양 접합부의 면적률의 변경으로 탄성 필름의 단열을 방지할 수 있기 때문에, 그러한 문제를 회피할 수 있다. 물론, 핫멜트 접착제에 의한 보강을 배제하는 것은 아니며, 조합하는 것도 가능하다.

＜청구항 2 기재의 발명＞

상기 점 모양 접합부는 제1 시트층 및 제2 시트층의 소재의 용착에 의해 형성되는 동시에, 상기 탄성 필름의 관통홀의 적어도 가장자리부가 경화되어 있는, 청구항 1 기재의 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

점 모양 접합부를 형성하는 방법은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 제1 시트층 및 제2 시트층 사이에 탄성 필름을 사이에 둔 상태에서, 점 모양 접합부의 배열 패턴으로 히트 실링이나 초음파 실링을 실시하면, 탄성 필름에 관통홀을 형성하는 동시에, 그 관통홀을 통하여 제1 시트층 및 제2 시트층을 접합할 수 있고, 고효율로 제조할 수 있는 점에서 바람직하다. 그러나, 이 경우, 탄성 필름의 관통홀의 가장자리부가 열의 영향으로 경화하기 쉽고, 비신축 영역에서의 신축 영역측 가장자리를 차지하는 탄성 필름의 관통홀의 가장자리가 경화하면 상기 경화 부분이 취약해지기 때문에, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서 탄성 필름의 단열이 발생하기 쉬워진다. 따라서, 본 발명의 방법은 본 항의 기재와 같은 경우에 적합하다.

＜청구항 3 기재의 발명＞

상기 점 모양 접합부의 면적은 0.14∼3.5mm²이고,

상기 관통홀의 개구의 면적은, 상기 점 모양 접합부 면적의 1∼1.5배이며,

상기 비신축 영역에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 16∼45%이고,

상기 주 신축 부분에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 1.8∼19.1%이며,

상기 완충 신축 부분에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 8∼22.5%인,

청구항 1 또는 2 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

점 모양 접합부의 면적 및 관통홀 개구의 면적, 및 점 모양 접합부의 면적률은 적당히 정하면 좋지만, 통상의 경우, 상기 범위 내로 하는 것이 바람직하다. 또한, 관통홀의 개구의 면적은 상기 신축 구조가 자연 길이인 상태에서의 값을 의미하고, 관통홀의 개구의 면적이 탄성 필름의 겉과 안에서 다른 등, 두께 방향으로 균일하지 않은 경우에는 최대값을 의미한다.

＜청구항 4 기재의 발명＞

상기 탄성 필름은, 상기 신축 방향에서의 인장 강도가 8∼25N/35mm, 상기 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 강도가 5∼20N/35mm, 상기 신축 방향에서의 인장 신도가 450∼1050%, 및 상기 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 신도가 450∼1400%의 탄성 필름인, 청구항 1∼3 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

탄성 필름은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 상기 특성을 가지는 것에 적합하다. 또한, 인장 강도 및 인장 신도(파단 신장)는, 인장 시험기(예를 들면 SHIMADZU사제의 AOUTGRAPHAGS-G100N)를 이용하여 시험편을 폭 35mm×길이 80mm의 직사각형 모양으로 한 것 이외는, JIS K7127: 1999 「플라스틱? 인장 특성의 시험 방법?」에 준해서 초기 지퍼 간격을 50mm로 하고, 인장 속도를 300mm/min로 하여 측정되는 값을 의미한다.

＜청구항 5 기재의 발명＞

상기 비신축 영역에서의 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 상기 탄성 필름의 관통홀 사이의 간격과 같은 폭에서의 상기 탄성 필름의 신축 방향의 인장 신도로부터, 상기 완충 신축 부분의 탄성 한계 신장이 작은, 청구항 1∼4 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조.

(작용 효과)

완충 신축 부분의 탄성 한계 신장을 탄성 필름에서 단열이 발생하는 부분의 인장 신도보다도 작게 함으로써, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열을 확실히 방지할 수 있게 된다.

＜청구항 6 기재의 발명＞

앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판에서의 외장체의 양측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨에 따라서, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀로서,

상기 외장체는, 청구항 1∼5 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조를 그 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비하고,

상기 외장체에서의 상기 흡수체와 겹치는 부분에 상기 비신축 영역을 가지는 동시에, 그 폭 방향 양측에 연속하여 상기 신축 영역을 가지고 있는,

것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.

(작용 효과)

팬티 타입 일회용 기저귀의 외장체에서의 흡수체와 겹치는 부분은, 제조상의 이유에 의해 탄성 필름을 배치시키는 것이 바람직하지만 신축이 불필요한 영역이다. 따라서, 이 부분의 신축성을 죽이는 경우에 본 발명은 적합하다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 단일 탄성 필름을 시트층 사이에 둔 영역에 신축 영역 및 비신축 영역의 양쪽 모두를 가지는 흡수성 물품의 신축 구조에서, 신축 영역 및 비신축 영역의 경계에서의 탄성 필름의 단열을 방지할 수 있게 되는 등의 이점을 가져온다.

도 1은 완전 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(내면측)이다.
도 2는 완전 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면측)이다.
도 3의 (a)는 외장체의 요부 평면도, (b)는 (a)의 D-D 단면도, (c)는 장착 상태에서의 단면도, (d)는 자연 길이 상태에서의 단면도이다.
도 4는 도 1의 C-C 단면도이다.
도 5는 도 1의 A-A 단면도이다.
도 6은 도 1의 B-B 단면도이다.
도 7은 완전 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 요부만을 나타내는 평면도이다.
도 8은 폭 방향으로 어느 정도 신장한 외장체의 주요부 단면을 개략적으로 나타내는 단면도이다.
도 9는 완전 전개 상태의 외장체의 주요부 개략 평면도이다.
도 10은 점 모양 접합부의 패턴을 나타내는 요부 확대 평면도이다.
도 11은 완전 전개 상태의 팬티 타입 일회용 기저귀의 평면도(외면측)이다.
도 12는 실시 형태의 샘플의 자연 길이 상태에서의 사진이다.
도 13은 실시 형태의 샘플의 신장 상태에서의 사진이다.
도 14는 탄성 필름이 단열한 후의 자연 길이 상태를 나타내는 사진이다.

이하, 본 발명의 일 실시 형태에 대해서, 첨부 도면을 참조하면서 자세하게 설명한다. 또한, 단면도 중의 점 모양 부분은 핫멜트 접착제 등의 접합 수단을 나타낸다.

도 1 내지 도 7은 팬티 타입 일회용 기저귀를 나타낸다. 이 팬티 타입 일회용 기저귀(이하, 단순히 기저귀라고도 한다.)는, 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)을 이루는 외장체(20)와, 이 외장체(20)의 내면에 고정되어 일체화된 내장체(10)를 가지고 있고, 내장체(10)는 액투과성 표면 시트(11)와 액불투과성 이면측 시트(12)와의 사이에 흡수체(13)가 개재되는 것이다. 제조시에는, 외장체(20)의 내면(상면)에 대해서 내장체(10)의 이면이 핫멜트 접착제 등의 접합 수단에 의해 접합(도 7의 사선 부분(10B))된 후에, 내장체(10) 및 외장체(20)가 앞몸판(F) 및 뒷몸판(B)의 경계인 세로 방향(전후 방향) 중앙에서 접히고, 그 양측부가 상호 열용착 또는 핫멜트 접착제 등에 의해 접합되어 사이드 실링부(21)가 형성됨으로써, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된 팬티 타입 일회용 기저귀가 된다.

(내장체의 구조예)

내장체(10)는, 도 4 내지 도 6에 나타내듯이, 부직포 등으로 이루어지는 액투과성 표면 시트(11)와, 폴리에틸렌 등으로 이루어지는 액불투과성 이면측 시트(12)의 사이에 흡수체(13)를 개재시킨 구조를 가지고, 표면 시트(11)를 투과한 배설액을 흡수 유지하는 것이다. 내장체(10)의 평면 형상은 특별히 한정되지 않지만, 도시 형태와 같이 거의 직사각형으로 하는 것이 일반적이다.

흡수체(13)의 표면측(피부와 맞닿는 면쪽)을 감싸는 액투과성 표면 시트(11)로서는, 유공(有孔) 또는 무공(無孔)의 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등이 적합하게 이용된다. 부직포를 구성하는 소재 섬유는, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유로 할 수 있고, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법 등의 적절한 가공법에 의해 얻어진 부직포를 이용할 수 있다. 이들 가공법 중, 스펀레이스법은 유연성, 드레이프성이 풍부한 점에서 뛰어나고, 써멀 본드법은 부피가 크고 소프트한 점에서 뛰어나다. 액투과성 표면 시트(11)에 다수의 스루홀을 형성한 경우에는, 오줌 등이 신속하게 흡수되어, 드라이 터치성이 뛰어난 것이 된다. 액투과성 표면 시트(11)는 흡수체(13)의 옆테두리부를 말아 넣어 흡수체(13)의 이면측까지 연장되어 있다.

흡수체(13)의 이면측(피부와 맞닿지 않는 면쪽)을 감싸는 액불투과성 이면측 시트(12)는, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 액불투과성 플라스틱 시트가 이용되지만, 최근에는 땀이 차는 것을 방지하는 점에서 투습성을 가지는 것이 적합하게 이용된다. 이 차수(遮水)·투습성 시트는, 예를 들면 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀 수지 중에 무기 충전재를 용융 혼련하여 시트를 형성한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신함으로써 얻을 수 있는 미다공성 시트이다.

흡수체(13)로서는 공지의 것, 예를 들면 펄프 섬유의 적섬체(積纖體), 셀룰로오스 아세테이트 등의 필라멘트 집합체, 혹은 부직포를 기본으로 하고, 필요에 따라서 고흡수성 폴리머를 혼합, 고착 등을 하여 이루어지는 것을 이용할 수 있다. 이 흡수체(13)는, 형상 및 폴리머 유지 등을 위해, 필요에 따라서 크레이프지 등의 액투과성 및 액유지성을 가지는 포장 시트(14)에 의해 포장할 수 있다.

흡수체(13)의 형상은, 가랑이부에 전후 양측보다 폭이 좁은 잘록 부분(13N)을 가지는 약 모래시계 모양으로 형성되어 있으나, 직사각형 모양 등 적절히 임의의 형상으로 할 수 있다. 잘록 부분(13N)의 치수는 적절히 정할 수 있지만, 잘록 부분(13N)의 전후 방향 길이는 기저귀 전체 길이의 20∼50% 정도로 할 수 있고, 가장 좁은 부분의 폭은 흡수체(13) 전체 폭의 40∼60% 정도로 할 수 있다. 이러한 잘록 부분(13N)을 가지는 경우, 내장체(10)의 평면 형상이 약 직사각형으로 되어 있으면, 내장체(10)에서의 흡수체(13)의 잘록 부분(13N)과 대응하는 부분에 흡수체(13)를 가지지 않는 나머지 부분이 형성된다.

내장체(10)의 양측부에는 다리 둘레에 피트하는 입체 개더(BS)가 형성되어 있다. 이 입체 개더(BS)는, 도 5 및 도 6에 나타내듯이, 내장체 이면의 측부에 고정된 고정부와, 이 고정부로부터 내장체의 측방을 거쳐서 내장체 표면의 측부까지 연장하는 본체부와, 본체부의 전후 단부가 도복(倒伏) 상태로 내장체 표면의 측부에 고정되어 형성된 도복 부분과, 이 도복 부분 사이가 비고정으로 되어 형성된 자유 부분이 되접혀서 2중 시트로 된 개더 부직포(15)에 의해 형성되어 있다.

또한, 2중 시트 사이에는 자유 부분의 선단부 등에 가늘고 긴 형상의 개더 탄성 부재(16)가 마련되어 있다. 개더 탄성 부재(16)는, 제품 상태에서 도 5에 2점 쇄선으로 나타내듯이, 탄성 신축력에 의해 흡수체 옆테두리부로부터 돌출하는 부직포 부분을 기립시켜 입체 개더(BS)를 형성하기 위한 것이다.

액불투과성 이면측 시트(12)는, 액투과성 표면 시트(11)와 함께 흡수체(13)의 폭 방향 양측에서 안쪽으로 되접혀져 있다. 이 액불투과성 이면측 시트(12)로서는, 대변이나 오줌 등의 갈색이 나오지 않도록 불투명한 것을 이용하는 것이 바람직하다. 불투명화로는, 플라스틱 중에 탄산칼슘, 산화 티탄, 산화 아연, 화이트 카본, 점토, 활석, 황산바륨 등의 안료나 충전재를 안에 첨가하여 필름화한 것이 적합하게 사용된다.

개더 탄성 부재(16)로서는, 통상 사용되는 스티렌계 고무, 올레핀계 고무, 우레탄계 고무, 에스테르계 고무, 폴리우레탄, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 스티렌부타디엔, 실리콘, 폴리에스테르 등의 소재를 이용할 수 있다. 또한, 외측으로부터 잘 보이지 않게 하기 위해서, 굵기는 925dtex 이하, 텐션은 150∼350%, 간격은 7.0mm 이하로 설치하는 것이 좋다. 또한, 개더 탄성 부재(16)로서는, 도시 형태와 같은 실 모양 외에, 어느 정도의 폭을 가지는 테이프 모양의 것을 이용할 수도 있다.

상술한 개더 부직포(15)를 구성하는 소재 섬유도 액투과성 표면 시트(11)와 마찬가지로, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 아미드계 등의 합성 섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유로 할 수 있고, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법 등의 적절한 가공 방법으로 얻어진 부직포를 이용할 수 있으나, 특히 땀이 차는 것을 방지하기 위해서 평량을 억제하여 통기성이 뛰어난 부직포를 이용하는 것이 좋다. 또한 개더 부직포(15)에 관해서는, 오줌 등의 투과를 방지하는 동시에 발진을 방지하고, 또한 피부에 대한 감촉성(드라이감)을 높이기 위해서, 실리콘계, 파라핀 금속계, 알킬염화크롬계 발수제 등을 코팅한 발수처리 부직포를 이용하는 것이 바람직하다.

(외장체의 구조예)

외장체(20)는, 도 4 내지 도 6에도 나타내듯이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 사이에, 탄성 필름(30) 및 폭 방향에 따른 가늘고 긴 형상의 탄성 부재(24)가 설치되어 폭 방향의 신축성이 부여된다. 외장체(20)의 평면 형상은, 중간 양측부에 각각 다리 개구부를 형성하기 위해 형성된 오목한 모양의 다리 둘레 라인(29)에 의해, 전체로서 유사 모래시계 형상을 이루고 있다. 외장체(20)는 전후로 2분할하여, 양자가 가랑이부에서 이간하도록 배치해도 좋다.

보다 상세하게 설명하면, 도시한 형태의 외장체(20)에서는, 앞몸판(F)과 뒷몸판(B)이 접합된 사이드 실링부(21)의 세로 방향 범위로 정해지는 몸통 둘레부(T) 중, 웨이스트부(23)에 웨이스트부 탄성 부재(24)가 마련되어 있다. 이 웨이스트부 탄성 부재(24)는 세로 방향으로 간격을 두고 배치된 복수의 실고무 등의 가늘고 긴 형상의 탄성 부재로서, 신체의 몸통 둘레를 단단히 조이도록 신축력을 부여하는 것이다. 웨이스트부 탄성 부재(24)는, 간격을 조밀하게 하여 실질적으로 한 다발로 배치되는 것이 아니라, 소정의 신축 존을 형성하도록 3∼8mm 정도의 간격을 두고, 3개 이상, 바람직하게는 5개 이상 배치된다. 웨이스트부 탄성 부재(24)의 고정시의 신장율은 적당히 정할 수 있지만, 통상의 성인용의 경우 230∼320% 정도로 할 수 있다.

웨이스트부 탄성 부재(24)는, 도시한 예에서는 실고무를 이용했지만, 예를 들면 테이프 모양의 신축 부재를 이용해도 좋고, 또 이를 대신하여, 후술하는 탄성 필름을 웨이스트부(23)까지 연장시켜도 좋다. 도시한 형태의 웨이스트부 탄성 부재(24)는, 제2 시트층(20B)의 구성재를 웨이스트 개구 가장자리에서 내면 측으로 되접어져 이루어지는 되접음 부분(20C)에 끼워져 있으나, 제1 시트층(20A)의 구성재와 제2 시트층(20B)의 구성재 사이에 끼워도 좋다.

제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 구성재는 시트 모양의 것이면 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있으나, 통기성 및 유연성의 관점에서 부직포를 이용하는 것이 바람직하다. 부직포는, 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로서는, 공지의 방법, 예를 들면, 스펀레이스법, 스펀본드법, 써멀 본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트 본드법 등을 예시할 수 있다. 부직포를 이용하는 경우, 그 평량은 12∼20g/m² 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 한 장의 자재를 되접어서 대향시킨 한 쌍의 층이어도 좋다.

특징적으로는, 도 2에 나타내듯이, 외장체(20)에서의 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T), 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T), 및 그들 사이의 중간부(L)에 본 발명의 신축 구조(20X)가 형성되어 있다. 즉, 이 외장체(20)의 신축 구조(20X)에서는, 흡수체(13)와 겹치는 부분을 포함하는 폭 방향 중간 부분(겹치는 부분의 일부여도 좋고 전부여도 좋다)에 비신축 영역(70)이 설치되는 동시에, 그 폭 방향 양측에서의 사이드 실링부(21)까지의 부분이 신축 영역(80)으로 되어 있다. 그리고, 이들 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 전체에 걸쳐서, 도 3에 나타내듯이, 제1 시트층(20A)과, 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 필름(30)이 적층되어 이루어지는 동시에, 탄성 필름(30)이 폭 방향으로 신장된 상태에서, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 모양 접합부(40)로, 탄성 필름(30)에 형성된 관통홀(31)을 통해서 접합되어 있다.

이러한 탄성 필름(30) 신축 구조(20X)에서는, 기본적으로, 점 모양 접합부(40)의 면적률이 높아질수록 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 탄성 필름(30)에 의해 수축하는 부분이 적어지기 때문에, 탄성 한계 신장이 저하하는 경향이 있고, 또한 그에 따라서, 탄성 필름(30)에서의 관통홀(31) 개구의 면적률도 높아지며, 신축 방향과 직교하는 방향으로 차지하는 탄성 필름(30)의 신축 방향 연속 부분의 비율이 줄어들기 때문에, 신장시에 발생하는 수축력이 작아지는 동시에 탄성 필름(30)이 단열하기 쉬워지는 경향이 있다. 이러한 특성을 이용하여, 비신축 영역(70)에서는, 점 모양 접합부(40)의 면적률이 신축 영역(80)보다도 높은 것에 의해, 신축 방향의 탄성 한계 신장이 130% 이하(바람직하게는 120% 이하, 보다 바람직하게는 100%)로 여겨지는 한편, 신축 영역(80)에서는 점 모양 접합부(40)의 면적률이 비신축 영역(70)보다도 낮은 것에 의해, 신축 방향의 탄성 한계 신장이 200% 이상(바람직하게는 265∼295%)으로 여겨진다.

신축 영역(80)에서는, 도 3의 (d)에 나타내듯이, 탄성 필름(30)의 자연 길이 상태에서는, 접합부 사이의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 서로 이간하는 방향으로 부풀어 올라, 신축 방향과 교차하는 방향으로 늘어나는 수축주름(25)이 형성되고, 도 3의 (c)에 나타내듯이, 폭 방향으로 어느 정도 신장한 장착 상태에서도 수축주름(25)은 늘려지지만, 남도록 되어 있다. 또한, 도시한 형태와 같이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은 적어도 점 모양 접합부(40)에서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는 탄성 필름(30)과 접합되어 있지 않으면, 장착 상태를 상정한 도 3의 (c) 및 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 완전 전개 상태를 상정한 도 3의 (a)(b)로부터도 알 수 있듯이, 이들의 상태에서는, 탄성 필름(30)에서의 점 모양 접합부의 관통홀(31)과, 점 모양 접합부(40) 사이에 틈새가 형성되고, 탄성 필름(30)의 소재가 무공인 필름이나 시트여도, 이 틈새에 의해 통기성이 부가된다. 또한, 장착 상태 및 자연 길이 상태의 수축주름(25) 상태는, 도 12 내지 도 14의 샘플 사진에도 나타나 있다.

비신축 영역(70)에서는, 도 12 내지 도 14의 샘플 사진에서도 알 수 있듯이, 점 모양 접합부(40) 사이에 줄무늬 모양으로 부풀어오른 부분 혹은 지극히 미소한 주름이 형성되지만, 점 모양 접합부(40)의 면적률이 매우 높기 때문에 신축성은 실질적으로 죽게 된다.

그리고, 특징적으로는, 도 2 및 도 9의 (a)에 나타내듯이, 신축 영역(80)에서의 비신축 영역(70)측 단부가, 그 단부를 제외한 주 신축 부분(81)보다도 점 모양 접합부(40)의 면적률이 낮은 완충 신축 부분(82)이 된다. 이 완충 신축 부분에 의해 신장시에 다음과 같은 변화가 일어난다고 생각된다. 즉, 지금 자연 길이 상태로부터 서서히 힘을 가해 신장하는 것을 생각하면, 완충 신축 부분(82) 및 주 신축 부분(81)이 함께 신장하지만, 완충 신축 부분(82)이 주 신축 부분(81)보다도 먼저 탄성 한계까지 다 늘어나 완전 전개 상태(도 3의 (b) 상태)가 되고, 주 신축 부분(81)은 불완전 전개 상태(도 3의 (c) 상태)로 있는 제1 단계와, 그 후에 주 신축 부분(81)이 탄성 한계까지 다 늘어나 완전 전개 상태(도 3의 (b) 상태)가 되는 제2 단계가 존재한다. 제1 단계에서는, 완충 신축 부분(82)은 늘려지지만 그 탄성 한계 신장은 적고, 따라서 그때에 탄성 필름(30)에서의 완충 신축 부분(82) 및 비신축 영역(70)의 경계에 가해지는 장력도 작기 때문에, 완충 신축 부분(82) 및 비신축 영역(70)의 경계에서의 탄성 필름(30)의 단열은 발생하기 어려워진다. 제2 단계에서는, 주 신축 부분(81)이 완전 전개 상태까지 늘어나는 과정에서, 그 신장에 따른 장력이 주 신축 부분(81), 완충 신축 부분(82) 및 비신축 영역(70)에 가해진다. 그러나, 완충 신축 부분(82)은 제1 단계 이상으로 늘어나지 못하고, 비신축 영역(70) 및 완충 신축 부분(82)에 가해지는 장력은, 비신축 영역(70) 및 완충 신축 부분(82)의 전체에 걸쳐 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 지지하게 되어, 결과적으로, 탄성 필름(30)에서의 완충 신축 부분(82) 및 비신축 영역(70)의 경계에 가해지는 장력은 제1 단계의 탄성 한계 신장 이상이 되지 않기 때문에, 제1 단계와 마찬가지로 완충 신축 부분(82) 및 비신축 영역(70)의 경계에서의 탄성 필름(30)의 단열은 발생하기 어려워지는 것이다.

이에 대해, 도 9의 (b)에 나타내듯이, 완충 신축 부분(82)을 가지지 않는 경우, 신축 영역(80)의 탄성 한계 신장이 크고, 탄성 한계까지 다 늘어나 완전 전개 상태가 될 때까지, 탄성 필름(30)에서의 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 경계에 가해지는 장력이 계속 증가하여 커지기 때문에, 도 14에 나타내는 바와 같은 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 경계를 따르는 탄성 필름(30)의 단열(도면 중 2점 쇄선이 단열 후의 탄성 필름의 가장자리를 나타내고 있다)이 발생하기 쉬워진다.

이상의 원리를 고려하면, 비신축 영역(70)에서의 신축 방향과 직교하는 방향의 탄성 필름(30)의 관통홀(31) 사이의 간격과 같은 폭에서의 탄성 필름(30)의 신축 방향의 인장 신도보다, 완충 신축 부분(82)의 탄성 한계 신장이 작으면 신축 영역(80) 및 비신축 영역(70)의 경계에서의 탄성 필름(30)의 단열을 확실히 방지할 수 있게 되기 때문에 바람직하다.

개개의 점 모양 접합부(40) 및 관통홀(31)의 자연 길이 상태에서의 형상은, 진원형, 타원형, 삼각형 등의 다각형, 별 모양, 구름 모양 등, 임의의 형상으로 할 수 있다. 개개의 점 모양 접합부(40)의 크기는, 적절히 정하면 되지만, 너무 크면 점 모양 접합부(40)의 경도가 감촉에 미치는 영향이 커지고, 너무 작으면 접합 면적이 적고 자재끼리를 충분히 접착할 수 없게 되기 때문에, 통상의 경우, 개개의 점 모양 접합부(40)의 면적은 0.14∼3.5mm² 정도로 하는 것이 바람직하다. 개개의 관통홀(31)의 개구의 면적은, 관통홀(31)을 통하여 점 모양 접합부가 형성되기 때문에 점 모양 접합부 이상이면 좋지만, 점 모양 접합부의 면적의 1∼1.5배 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 각 영역에서의 개개의 점 모양 접합부(40)의 면적 및 면적률은, 통상의 경우 다음과 같이 하는 것이 바람직하다.

(비신축 영역(70))

점 모양 접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5mm²(특히 0.25∼1.0mm²)

점 모양 접합부(40)의 면적률: 16∼45%(특히 25∼45%)

(주 신축 부분(81))

점 모양 접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5mm²(특히 0.14∼1.0mm²)

점 모양 접합부(40)의 면적률: 1.8∼19.1%(특히 1.8∼10.6%)

(완충 신축 부분(82))

점 모양 접합부(40)의 면적: 0.14∼3.5mm²(특히 0.25∼1.0mm²)

점 모양 접합부(40)의 면적률: 8∼22.5%(특히 12.5∼22.5%)

이와 같이 3개소(비신축 영역(70), 주 신축 부분(81) 및 완충 신축 부분(82))의 점 모양 접합부(40)의 면적률을 상기한 것으로 하려면, 도 10의 (a)에 나타내듯이 단위면적당 점 모양 접합부(40)의 수를 바꾸거나, 도 10의 (b)에 나타내듯이 개개의 점 모양 접합부(40)의 면적을 바꾸거나 하면 된다. 전자의 경우, 점 모양 접합부(40)의 면적을 비신축 영역(70), 주 신축 부분(81) 및 완충 신축 부분(82) 중 2개소 이상에서 동일하게 하는 것 외에, 전체 개소에서 상이한 것으로 할 수 있고, 후자의 경우, 단위면적당 점 모양 접합부(40)의 수를 비신축 영역(70), 주 신축 부분(81) 및 완충 신축 부분(82) 중의 2개소 이상에서 동일하게 하는 것 외에 전체 개소에서 상이한 것으로 할 수 있다.

점 모양 접합부(40) 및 관통홀(31)의 평면 배열은 적절히 정할 수가 있으나, 규칙적으로 반복되는 배열이 바람직하고, 마름모꼴 격자모양이나 육각 격자모양(이들은 지그재그 모양이라고도 한다), 정사각형 격자모양, 직사각형 격자모양, 평행체 격자(도시한 바와 같이, 다수의 평행한 경사 방향의 열의 군(群)이 서로 교차하도록 2군 설치되는 형태) 모양 등과 같이 규칙적으로 반복되는 것 외에, 점 모양 접합부(40)의 군(군 단위의 배열은 규칙적이어도 불규칙이어도 되고, 모양이나 문자 모양 등이어도 된다)이 규칙적으로 반복되는 것으로 할 수도 있다. 점 모양 접합부(40) 및 관통홀(31)의 배열 형태는, 주 신축 부분(81), 완충 신축 부분(82), 및 비신축 영역(70)에서 동일한 것으로 하는 것 외에, 다른 것으로 할 수도 있다.

탄성 필름(30)은 특별히 한정되는 것은 아니고, 그 자체 탄성을 가지는 수지 필름이면, 무공의 것의 외에, 통기를 위해서 다수의 구멍이나 슬릿이 형성된 것도 이용할 수 있다. 특히, 신축 방향에서의 인장 강도가 8∼25N/35mm, 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 강도가 5∼20N/35mm, 신축 방향에서의 인장 신도가 450∼1050%, 및 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 신도가 450∼1400%인 탄성 필름(30)이면 바람직하다. 또한, 인장 강도 및 인장 신도(파단 신장)는, 인장 시험기(예를 들면 SHIMADZU사제의 AOUTGRAPHAGS-G100N)를 이용하여, 시험편을 폭 35mm×길이 80mm의 직사각형 모양으로 한 것 이외는, JIS K7127: 1999 「플라스틱-인장 특성의 시험 방법-」에 준하여, 초기 지퍼 간격을 50mm로 하고, 인장 속도를 300mm/min로 하여 측정되는 값을 의미한다. 탄성 필름(30)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 20∼40㎛정도인 것이 바람직하다.

점 모양 접합부(40)에서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)의 접합은 직접적이어도, 또한 탄성 필름(30) 등의 다른 시트를 통하여 간접적으로 이루어지고 있어도 된다. 도 8은, 대표적인 2종류의 접합 구조를 나타내고 있다. 도 8의 (a) 및 (b)에 나타내는 접합 구조는, 도 3에 나타내는 형태와 마찬가지로, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은, 탄성 필름(30)에 형성된 관통홀(31)을 통해서 접합되는 동시에, 적어도 점 모양 접합부(40)(도 8에 기울어진 격자 모양을 부여한 부분)에서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는 탄성 필름(30)과 접합되어 있지 않은 것이다. 이 접합 구조는, 일본 공표특허공보 특표2004-532758호의 방법에서의 모양 부착 캘린더 롤러의 융기부의 배열 패턴을, 상술한 점 모양 접합부(40)의 패턴으로 하는 것만으로도 제조할 수 있다. 다만, 일본 공표특허공보 특표2004-532758호에 기재된 방법은, 탄성 필름(30)을 융해하지 않고 압출하는 것이라고 생각되며, 그 경우, 도 8의 (b)에 나타내듯이, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 필름(30)이 남지 않고, 관통홀(31)의 주위에 도시하지 않는 압출 파편이 이동 가능하게 남을 우려가 있다. 이에 대해서, 일본 공표특허공보 특표2004-532758호에 기재된 제법에서, 점 모양 접합부(40)에서 탄성 필름(30)이 융해 분리하도록, 탄성 필름(30)의 소재의 종류나 가공 온도 등의 가공 조건을 적절히 선택함으로써, 도 8의 (a)에 나타내듯이, 탄성 필름(30)의 융해 분리편이 점 모양 접합부(40) 내에 남겨진 접합 구조로 할 수 있다. 이와 같이, 점 모양 접합부(40)의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이에 탄성 필름(30)의 융해 분리편이 남는 형태는, 점 모양 접합부(40)에서 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 탄성 필름(30)과 접합하고 있다고도 할 수 있지만, 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)은, 적어도 점 모양 접합부(40)에서의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B) 사이 이외에서는 탄성 필름(30)과 접합되어 있지 않은 형태(점 모양 접합부(40)의 제1 시트층(20A) 및 제2 시트층(20B)이 그 주위의 탄성 필름(30, 즉 관통홀(31)의 가장자리부)과 접합하는 것은 포함하지 않는다는 의미)이다. 이 경우, 개개의 점 모양 접합부의 면적과, 개개의 관통홀의 면적은 거의 동일해진다.

도시 예는, 외장체(20)의 웨이스트부 이외의 신축 구조(20X)에 본 발명을 적용한 예이지만, 웨이스트부도 포함해 적용해도 되고, 또한, 앞몸판(F)의 몸통 둘레부(T)와 뒷몸판(B)의 몸통 둘레부(T)와의 사이의 중간부(L)에는 신축 구조(20X)를 마련하지 않아도 된다. 또한, 상술한 신축 구조(20X)는, 팬티 타입 일회용 기저귀뿐만 아니라, 테이프 타입 일회용 기저귀의 몸통 둘레나 패스닝 테이프, 흡수성 물품 전반에 범용되고 있는 입체 개더, 평면 개더 등, 다른 신축부 등에도 적용할 수 있다.

다른 한편, 도 11에 나타내듯이, 흡수체(13)와 겹치는 부분 이외에도, 예를 들면 점 모양 접합부(40)를 표시(71) 모양으로 배치하는 등으로 한 비신축 영역(70)을 마련할 수 있고, 이 경우에도 비신축 영역(70)으로부터 계속되는 신축 영역(80)에, 완충 신축 부분을 마련할 수 있다. 또한, 표시(71)로서는, 흡수성 물품의 분야에서 공지의 표시, 예를 들면 장식을 위한 모양(원포인트의 그림이나 캐릭터를 포함한다), 사용 방법이나 사용 보조, 사이즈 등의 기능 표시, 혹은 제조자나 제품명, 특징적 기능 등의 표장 표시 등으로 할 수 있다. 또한, 도시형태에서는, 식물 모양인 꽃 모양의 표시(71)가 부가되어 있지만, 추상 모양이나 동물 모양, 자연현상 모양 등, 각종의 모양을 사용할 수 있는 것은 말할 필요도 없다.

(전후 누름 시트)

도 1 및 도 4에도 나타내듯이, 외장체(20)의 내면 위에 장착된 내장체(10)의 전후 단부를 커버하고, 또한 내장체(10)의 전후 가장자리로부터 새는 것을 막기 위해, 전후 누름 시트(50, 60)가 마련되어 있어도 좋다. 도시한 형태에 관하여 더 상세하게 설명하면, 앞 누름 시트(50)는, 앞몸판(F) 내면 중 웨이스트측 단부의 되접음 부분(20C)의 내면으로부터 내장체(10)의 전단부와 겹치는 위치까지 폭 방향 전체에 걸쳐 연장하고 있고, 뒤 누름 시트(60)는, 뒷몸판(B) 내면 중 웨이스트측 단부의 되접음 부분(20C)의 내면으로부터 내장체(10)의 후단부와 겹치는 위치까지 폭 방향 전체에 걸쳐 연장하고 있다. 전후 누름 시트(50, 60)의 가랑이 측 테두리부에 폭 방향의 전체에 걸쳐(중앙부만이어도 된다) 약간의 비접착 부분을 마련하면, 접착제가 비어져 나오지 않을 뿐만 아니라, 이 부분을 표면 시트로부터 약간 띄워 방루벽으로서 기능하도록 할 수 있다.

도시 형태와 같이, 전후 누름 시트(50, 60)를 별체로서 장착하면, 소재 선택의 자유도가 높아지는 이점이 있지만, 자재나 제조 공정이 증가하는 등의 단점도 있다. 그 때문에, 외장체(20)를 기저귀 내면으로 되접어 이루어지는 되접음 부분(20C)을, 내장체(10)와 겹치는 부분까지 연장시켜, 상술한 누름 시트(50, 60)와 동등한 부분을 형성할 수도 있다.

＜명세서 중의 용어의 설명＞

명세서 중의 이하의 용어는, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 가지는 것이다.

·「신장률」은, 자연 길이를 100%로 했을 때의 값을 의미한다.

·「평량」은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조한 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대습도 65% 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하고, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대습도 10∼25%, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 또한, 공정 수분율이 0.0%의 섬유에 관해서는, 예비 건조를 실시하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 미터 평량판(200mm×250mm,±2mm)을 사용하여, 200mm×250mm(±2mm)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하여, 20배로 하여 1 평방 미터당의 무게를 산출하여, 평량으로 한다.

·「두께」는, 자동 두께 측정기(KES-G5　핸디 압축 계측 프로그램)을 이용하여, 하중: 10gf/cm², 및 가압 면적: 2cm²의 조건하에서 자동 측정한다.

본 발명은, 상기 예와 같은 팬티 타입 일회용 기저귀의 외에, 테이프 타입, 패드 타입 등의 각종 일회용 기저귀, 생리용 냅킨 등, 신축 구조를 구비한 흡수성 물품 전반에 이용할 수 있는 것이다.

B : 뒷몸판 F : 앞몸판
T : 몸통 둘레부 L: 중간부
10 : 내장체 11: 액투과성 표면 시트
12 : 액불투과성 이면측 시트 13 : 흡수체
13N : 잘록 부분 14 : 포장 시트
15 : 개더 부직포 16 : 개더 탄성 부재
20 : 외장체 20A : 제1 시트층
20B : 제2 시트층 20C : 되접음 부분
20X : 신축 구조 21 : 사이드 실링부
24 : 웨이스트부 탄성 부재 25 : 수축주름
29 : 다리 둘레 라인 30 : 탄성 필름
31 : 관통홀 40: 점 모양 접합부
70 : 비신축 영역 71 : 표시
80 : 신축 영역 81 : 주 신축 부분
82 : 완충 신축 부분

Claims

적어도 한 방향으로 신축 가능한 신축 영역과, 이 신축 영역으로부터 연속하는 비신축 영역을 구비하고,
상기 신축 영역 및 비신축 영역에 걸쳐서, 제1 시트층과, 제2 시트층과의 사이에 탄성 필름이 적층되는 동시에,
상기 탄성 필름이 그들의 표면을 따르는 신축 방향으로 신장된 상태로, 상기 제 1 시트층 및 제2 시트층이, 상기 신축 방향 및 이와 직교하는 방향으로 각각 간격을 두고 배열된 다수의 점 모양 접합부에서, 상기 탄성 필름에 형성된 관통홀을 통해 접합되어 있고,
상기 비신축 영역에서는, 상기 점 모양 접합부의 면적률이 상기 신축 영역보다도 높은 것에 의해, 상기 신축 방향의 탄성 한계 신장이 130% 이하로 되어 있으며,
상기 신축 영역에서는, 상기 점 모양 접합부의 면적률이 상기 비신축 영역보다도 낮은 것에 의해, 상기 신축 방향의 탄성 한계 신장이 200% 이상으로 되어 있는,
흡수성 물품의 신축 구조로서,
상기 신축 영역에서의 상기 비신축 영역측 단부가, 상기 단부를 제외한 주 신축 부분보다도 상기 점 모양 접합부의 면적률이 낮은 완충 신축 부분으로 되어 있는,
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항에 있어서,
상기 점 모양 접합부는 제1 시트층 및 제2 시트층의 소재의 용착에 의해 형성되는 동시에, 상기 탄성 필름의 관통홀의 적어도 가장자리부가 경화되어 있는, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 점 모양 접합부의 면적은 0.14∼3.5mm²이고,
상기 관통홀의 개구의 면적은, 상기 점 모양 접합부의 면적의 1∼1.5배이며,
상기 비신축 영역에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 16∼45%이고,
상기 주 신축 부분에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 1.8∼19.1%이며,
상기 완충 신축 부분에서의 상기 점 모양 접합부의 면적률은 8∼22.5%인,
흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 탄성 필름은, 상기 신축 방향에서의 인장 강도가 8∼25N/35mm, 상기 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 강도가 5∼20N/35mm, 상기 신축 방향에서의 인장 신도가 450∼1050%, 및 상기 신축 방향과 직교하는 방향에서의 인장 신도가 450∼1400%의 탄성 필름인, 흡수성 물품의 신축 구조.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 비신축 영역에서의 상기 신축 방향과 직교하는 방향의 상기 탄성 필름의 관통홀 사이의 간격과 같은 폭에서의 상기 탄성 필름의 신축 방향의 인장 신도로부터, 상기 완충 신축 부분의 탄성 한계 신장이 작은, 흡수성 물품의 신축 구조.
앞몸판 및 뒷몸판을 구성하는 외장체와, 이 외장체의 내면에 고정된, 흡수체를 포함하는 내장체를 구비하고, 앞몸판에서의 외장체의 양 측부와 뒷몸판에서의 외장체의 양 측부가 각각 접합되어 사이드 실링부가 형성됨에 따라서, 몸통 둘레부가 환상으로 형성되는 동시에, 웨이스트 개구부 및 좌우 한 쌍의 다리 개구부가 형성된, 팬티 타입 일회용 기저귀로서,
상기 외장체는, 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 신축 구조를, 그 신축 방향이 폭 방향이 되도록 구비하고 있고,
상기 외장체에서의 상기 흡수체와 겹치는 부분에 상기 비신축 영역을 가지는 동시에, 그 폭 방향 양측으로 연속하여 상기 신축 영역을 가지고 있는,
것을 특징으로 하는 팬티 타입 일회용 기저귀.