KR20170083773A - 패각 분말의 활성화 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 패각을 600℃ 이상에서 1시간 동안 건조 소성하는 단계; 건조 소성한 패각을 조쇄한 후 원심 진동밀을 이용하여 300 메쉬 이하로 분쇄하여, 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 분말을 제조하는 단계; 활성화된 패각 분말을 단독 또는 혼합하여 제품을 만드는 단계;로 이루어지는 패각 분말의 활성화 방법을 제공하기 위한 것으로, 본 발명은 염, 산, 알칼리 등을 사용하지 않고도 패각의 물성이나 효과를 나타낼 수 있는 활성화 재료를 제조하기 위하여 사용될 수 있는 효과를 갖는다. 또한, 본 발명은 결합력을 증진시켜 균열을 방지하여 건조 수축 후의 균열이 발생하지 않기 때문에 양호한 건축재료로 사용될 수 있는 효과를 갖는다. 아울러 본 발명은 기존의 무기계 석회석인 중탄 및 경탄 등을 이용한 건축자재를 대체할 수 있는 효과를 갖는다.

Description

패각 분말의 활성화 방법{Activation method for powder from wasted oyster shell}
본 발명은 패각 분말의 활성화 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 버려지는 패각을 이용하여 기능성 및 활성도를 극대화할 수 있도록 하는 패각 분말의 활성화 방법에 관한 것이다.
일반적으로 양식된 패류의 출하에 있어서 대부분의 경우, 껍질을 제거한 후에 내용물만을 판매하고 있으며, 패류 집하장 등의 주변에는 막대한 패각이 폐기물로서 남게 된다.
이러한 패각은 내용물이 완전히 제거된 상태에서 특별한 용도로 활용되지 못하고 전량 폐기처분되고 있는 실정이며, 매년 25 내지 30만톤이 배출되어 새로운 해양 오염원으로 등장하고 있다.
그러나 불필요하게 되는 패각은 폐기처분할 때에는 분쇄하여 처리하거나 화학적인 약품의 처리 없이, 일반 폐기물로 분류되어 양식어민이 처리하여야 하나, 매립지의 확보, 패각의 수거와 운반비 등의 과다로 효과적인 처리가 불가능한 실정이다.
따라서, 상당수의 양식 어민들이 패각을 처리하는데 많은 어려움 을 호소하고 있으며, 약 20%가량만 굴 종패용과 비료 등으로 활용될 뿐, 나머지는 육상, 공유수면 등에 매립되고 있는 실정이다.
또한, 패각은 쉽게 분해되는 일반음식물과 같은 통상의 쓰레기와 달리, 매립된 후에도 분해되지 않음으로써 2차 오염 등을 유발시키고 있다.
뿐만 아니라, 육상 매립의 경우, 주변의 지하수가 센물로 바뀌게 되고, 공유수면의 매립의 경우에는 연안의 어장이 축소되어 어민의 소득을 감소시키는 원인이 되고 있다. 또한, 해안가에 방치할 경우 패각에 붙어 있는 유기물의 부식으로 위생상 큰 공해를 일으키고 있어 패각의 재활용 방안이 절실히 요구되고 있다.
지금까지는 막대한 양의 패각을 비료용, 채묘용, 김포자용 등으로 처리하고 나머지는 매립시키거나 방치하고 있다. 이의 적절한 처리를 위한 새로운 해결방안이 시급한 실정이다.
최근에 들어 산성비 중화, 적조 제어, 인 제거 등이나 수질 정화에 패각이 활용되기 시작하였으며 일부이기는 하나 콘크리트 원료, 도로 기층재에서부터 기능성 건축 내장재로 활용하는 사례가 보고되고 있으나 그 양이 미미할 뿐만 아니라 모두 압축시켜 밀집형 건자재를 제조하는 것에 그치고 있다.
현재 패각에서 생산된 석회의 이용은 폐기물 매립지 복토재, 토양 개량제, 중화제 등으로 사용되고 있으나 그 효능과 방법에 대한 부정적 인식 때문에 적극적으로 활용되지 못하고 있다.
한국등록특허 제10-1998-0083666호(1998.12.05) 한국등록특허 제10-2007-0106889호(2007.11.06) 한국등록특허 제10-1322630호(2013.11.05)
따라서 본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출한 것으로서,
본 발명은 각종 기능성 재료로 사용될 수 있는 패각 분말을 기계화학적 활성화할 수 있는 패각 분말의 활성화 방법을 제공함에 목적이 있다.
또한, 본 발명은 다른 재료와 혼합 시에도 상승적 활성화 분말을 제조할 수 있는 패각 분말의 활성화 방법을 제공함에 다른 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명 패각 분말의 활성화 방법은,
패각을 600℃ 이상에서 1시간 동안 건조 소성하는 단계; 건조 소성한 패각을 조쇄한 후 원심 진동밀을 이용하여 300 메쉬 이하로 분쇄하여, 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 분말을 제조하는 단계; 활성화된 패각 분말을 단독 또는 혼합하여 제품을 만드는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
여기서 상기 패각은 전복, 소라, 굴, 꼬막, 바지락 또는 이들 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있는 것을 특징으로 한다.
특히 상기 패각은 20 내지 40 메쉬를 갖는 상부 거름망과, 상부 거름망의 하부에 위치한 50 내지 80 메쉬를 갖는 하부 거름망을 마련하는 2단 형태의 거름망을 순차적으로 통과시켜 패각 시료의 크기를 선별하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 패각은 상온에서 자연 건조할 수 있음은 물론 고압 살수기 및 열풍기를 이용하여 일정시간 동안 자동으로 고압수 및 고압기체를 순차적으로 분사하여 패각의 표면에 남아있는 이물질 및 불순물을 제거하여 표면을 탈염 및 세척할 수 있는 것을 특징으로 한다.
아울러 상기 패각을 분쇄하여 분말을 제조하는 단계 후에 냉각 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 염, 산, 알칼리 등을 사용하지 않고도 패각의 물성이나 효과를 나타낼 수 있는 활성화 재료를 제조하기 위하여 사용될 수 있는 효과를 갖는다.
또한, 본 발명은 결합력을 증진시켜 균열을 방지하여 건조 수축 후의 균열이 발생하지 않기 때문에 양호한 건축재료로 사용될 수 있는 효과를 갖는다.
아울러 본 발명은 기존의 무기계 석회석인 중탄 및 경탄 등을 이용한 건축자재를 대체할 수 있는 효과를 갖는다.
상기한 바와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위한 패각 분말의 활성화 방법을 설명한다.
본 발명은 패각을 600℃ 이상에서 1시간 동안 건조 소성하는 단계; 건조 소성한 패각을 조쇄한 후 원심 진동밀을 이용하여 300 메쉬 이하로 분쇄하여, 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 분말을 제조하는 단계; 활성화된 패각 분말을 단독 또는 혼합하여 제품을 만드는 단계;로 이루어진다.
본 발명에서 상기 패각은 전복, 소라, 굴, 꼬막, 바지락 또는 이들 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
여기서 상기 패각은 상온에서 자연 건조할 수 있음은 물론 고압 살수기 및 열풍기를 이용하여 일정시간 동안 자동으로 고압수 및 고압기체를 순차적으로 분사하여 패각의 표면에 남아있는 이물질 및 불순물을 제거하여 표면을 탈염 및 세척할 수 있다.
특히 상기 패각은 600℃ 이상에서 패각에 활성화가 증대되므로, 활성화효율을 지속할 수 있도록 1시간 동안 건조 소성하였다.
이렇게 건조 소성한 패각은 300 메쉬 이하로 조쇄를 하여 패각의 혼합효율 및 작업공정의 효율성을 확보할 수 있다.
이때 건조 소성한 패각은 레이몬드밀로 1차 조쇄하고 원심 진동밀로 300 메쉬 이하로 분쇄하여 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 패각 분말을 얻었다.
특히 분쇄된 패각이 300 메쉬 이상 되면 활성화효율이 저하되어 다른 재료와 혼합 시에도 상승적 활성화 분말을 제조할 수 없는 한계를 갖게 된다.
여기서 패각의 활성화를 증대시킬 수 있도록 석고를 이용하는 활성화제를 원심 진동밀에 포함하여 분쇄작업을 진행할 수 있다.
본 발명에서 상기 패각의 활성화 처리는 레이몬드밀과 원심 진동밀를 이용한 분쇄과정을 통해서 재료의 결합 상태를 변화시켜 그 재료의 물리화학적 성질을 변화시켜 주는 메카노케미컬 활성화를 이용한 것이다.
한편, 활성화된 패각 분말은 황토 또는 시멘트 및 건축자재와 혼합하여 각종 기능성 재료로 사용할 수 있다.
아울러 패각 분말을 제조하는 단계 후에 냉각 단계를 포함하여 패각 분말을 냉각시키면 그 물질은 결정화되는 시간적 여유가 없기 때문에 높은 결정화 에너지를 내부에 보존하여 언제든지 외부의 자극으로 인하여 화학 결합할 가능성을 증대되는 상태가 된다.
이때 분쇄된 패각은 상온에서 냉각할 수 있음은 물론 별도의 송풍기를 일정시간 동안 작동시켜 냉각할 수 있다.
이하, 실시예 및 비교예를 통해 본 발명의 작용효과를 상세히 설명하나, 본 발명의 범위는 실시예의 범위에 한정되지 아니하며, 실시예로부터 뒷받침되는 모든 범위를 포함한다고 할 수 있다.
패각 시료는 시료의 균일도를 유지하기 위하여 다음 방법에 따라 채취, 혼합되어 완전한 하나의 시료로 사용하였다.
이때 패각 시료는 20 내지 40 메쉬를 갖는 상부 거름망과, 상부 거름망의 하부에 위치한 50 내지 80 메쉬를 갖는 하부 거름망을 마련하는 2단 형태의 거름망을 순차적으로 통과시켜 패각 시료의 크기를 선별할 수 있다.
본 발명의 활성화 방법에 의하여 활성화된 패각은 시멘트와 반응하여 급속한 경화반응이 일어나기 때문에, 시멘트와 혼합하여 사용될 때 안정화된 포졸란 생성물이 생성된다.
또한, 본 발명에 따른 활성화된 패각을 물에 반죽한 시편과 시멘트 용액으로 반죽한 시편에 대하여 각각의 응고된 덩어리를 물에 넣어서 교반한 결과, 물에 반죽한 시편은 물에 다시 풀어졌지만, 시멘트 용액에 반죽한 패각은 불용성이 덩어리로 그대로 존재하였다.
이로써 본 발명의 활성화 패각 분말을 시멘트와 포졸란 반응에 의하여 경화반응이 일어남을 알 수 있다.
여기서 활성화된 패각 분말은 물과 수화반응을 일으켜 그 체적이 팽창되기 때문에 모르타르 등의 균열을 방지할 수 있다.
그리고 패각 분말이 물과 반응하게 되면 각 입자간의 응집현상으로 인하여 체적감소가 일어나게 되며 기존의 패각 분말을 사용할 때 발생하는 균열의 주된 이유가 된다.
여기에, SiO가 첨가하게 되면 수화반응을 일으키면서 체적 팽창을 야기하게 되며, 이 양자간의 수축 팽창을 적절하게 조절하면 균열을 제어할 수가 있게 된다.
이는 화학적 프리스트레스(chemical prestress)를 이용한 것이며, 이에 대한 화학 반응식은 다음과 같다.
CaO+HOCa(OH) : 체적 팽창
본 발명의 활성화 패각은 SiO와 4:1 정도의 비율로 또는 활성화 패각의 함량이 이보다 낮은 비율로 되도록 혼합하고, 그 혼합물을 다시 골재와 혼합하여 모르타르 조성물을 제조한다.
상기 혼합물과 골재의 비율은 약 7:3 정도가 바람직하며, 사용 목적에 따라서 이러한 비율은 적절히 조절될 수 있다.
1) 활성화 패각의 제조
자연산 패각을 600℃ 이상에서 1시간 동안 건조시키고, 레이몬드밀로 미세화하고 원심진동밀로 300 메쉬 이하로 분쇄하여 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 패각 분말을 얻었다.
2) 활성화 패각 모르타르의 제조
CaO함량이 90%이상이고 비표면적이 3000㎠/g 인 석회와 상기 활성화 패각이 1:3이 되도록 혼합하고, 상기 혼합물에 입도 2.5mm이하의 모래를 6:4로 혼합하여 활성화 패각 분말 모르타르를 제조하였다.
각 시료는 계량하여 프리믹싱한 후 물을 투입하여 저속으로 10분, 고속으로 20분간 혼합을 하였다.
양생실은 통상의 표준상태 온도 20±2℃, 습도 65±5%를 유지하였다.
상기 활성화 패각 분말 모르타르에 관한 물성을 측정하여 <표 1>에 나타내었다.
활성화하지 않은 자연산 패각을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 모르타르를 제조하였다. 비교 실시예 1의 활성화되지 않는 패각 모르타르에 관한 물성을 측정하여 <표 1>에 나타내었다.
시멘트와 입도 2.5mm이하의 모래를 1:3으로 혼합하여 시멘트 모르타르를 제조하였다. 시멘트 모르타르에 관한 물성을 측정하여 <표 1>에 나타내었다.
실시예 1 비교 실시예
1 2
원적외선 방사율 0.93 0.91 -
적외선 열화상 측정 40.1℃에서
39.6℃ 방사		 39℃에서
35.7℃ 방사		 -
길이 변화 0.06x10-4% 12x10-4 % 8x10-4 %
압축강도 121 18 101
응결시간 초결 4시간 7시간 11시간
종결 8시간 11시간 15시간
수축균열 0개소 15개소 4개소
상기 실시예 들에서 측정된 물성의 측정방법은 다음과 같다.
1. 원적외선 방사율 측정
30×30×5mm의 시편을 이용하여 방사되는 원적외선을 측정하였다.
2. 적외선 열화상 측정
30×30×5mm의 시편을 이용하여 방사되는 적외선 열화상을 측정하였다.
3. 길이변화시험
JIS-S-1129에 의하여 시험하였다. 3×3×30cm의 몰드에 시료를 부어 넣되 시료 양끝에 길이변화 측정판을 부착시켜 성형하였다. 1일 후 탈형하여 길이 변화 측정기에 넣어 28일까지의 길이변화를 측정하였다.
4. 압축강도시험
JIS-S-5210에 의하여 시험하였다. 모르타르를 거푸짐(40×40×160mm)에 주입하되, 몰드보다 약 5mm정도 더 높게 주입하였다. 습윤양생실에 2시간 이상 존치한 후, 몰드의 상단면에 맞추어 시료를 깎아냈다.
이후 습윤양생실에 48시간 양생한 후 탈형 하였다. 탈형 후 양생실에서 28일 동안 양생하였다.
5. 응결시간
응결시간을 초결과 종결시간을 육안으로 측정하였다.
6. 수축균열시험
폭 높이 길이가 2.5cm×1cm×180cm인 몰드 3개에 부어 넣고 7일 양생 후에 발생한 균열의 개수를 조사하는 시험을 하였다.
본 발명은 시멘트나 팽창제를 사용하지 않고도 패각 분말의 물성이나 효과를 나타낼 수 있는 패각 분말 건축 재료를 제조하기 위하여 사용될 수 있는 활성화된 패각 분말을 제공할 수 있다.
특히 본 발명의 활성화 패각을 이용한 모르타르는 원적외선 방사율이 양호하고, 길이 변화가 종래의 시멘트 모르타르보다도 양호하며, 압축강도 및 응결 시간이 양호하며, 건조 수축 후의 균열이 발생하지 않기 때문에 양호한 건축재료로 사용될 수 있다.

Claims (5)

  1. 패각을 600℃ 이상에서 1시간 동안 건조 소성하는 단계; 건조 소성한 패각을 조쇄한 후 원심 진동밀을 이용하여 300 메쉬 이하로 분쇄하여, 비표면적이 1000 내지 1800㎠/g인 활성화 분말을 제조하는 단계; 활성화된 패각 분말을 단독 또는 혼합하여 제품을 만드는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 패각 분말의 활성화 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 패각은 전복, 소라, 굴, 꼬막, 바지락 또는 이들 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있는 것을 특징으로 하는 패각 분말의 활성화 방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 패각은 20 내지 40 메쉬를 갖는 상부 거름망과, 상부 거름망의 하부에 위치한 50 내지 80 메쉬를 갖는 하부 거름망을 마련하는 2단 형태의 거름망을 순차적으로 통과시켜 패각 시료의 크기를 선별하는 것을 특징으로 하는 패각 분말의 활성화 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 패각은 상온에서 자연 건조할 수 있음은 물론 고압 살수기 및 열풍기를 이용하여 일정시간 동안 자동으로 고압수 및 고압기체를 순차적으로 분사하여 패각의 표면에 남아있는 이물질 및 불순물을 제거하여 표면을 탈염 및 세척할 수 있는 것을 특징으로 하는 패각 분말의 활성화 방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 패각을 분쇄하여 분말을 제조하는 단계 후에 냉각 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패각 분말의 활성화 방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN108675663A (zh) * 2018-06-13 2018-10-19 赵保民 一种混凝土用级配碎石的生产工艺
WO2020022683A1 (ko) * 2018-07-26 2020-01-30 주식회사 포스코 코크스 및 그 제조방법

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