KR20170082277A - 경량 파렛트 및 이의 제조방법 - Google Patents

경량 파렛트 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 다양한 규격의 생산이 가능, 가볍고, 외부 압력에 대한 지지력이 강하며, 물류비 절감 및 단가 경쟁력이 아주 우수한 진공 성형과 발포 성형을 이용한 경량 파렛트 및 그의 제조방법에 관한것으로, 구체적으로는 경량 파렛트 외피제용으로 열 가소성 수지를 이용하여 열가소성 압출 시트를 제조하는 단계; 상기 압출 시트를 진공 성형하여 상,하 외피제로 사용하는 단계; 상,하 진공성형된 외피제 내의 코어부에 폴리우레탄 단독 또는 폴리우레탄과 고분자 수지를 혼합 발포 성형을 통해 파렛트 형상 성형을 완성하는 단계; 를 포함하는 경량 파렛트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

Description

경량 파렛트 및 이의 제조방법{Light weight pallet and Method of producing the same}
본 발명은 진공 성형과 발포 성형을 이용하여 제조된 경량 파렛트 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 의한 경량 파렛트는 다양한 규격의 생산이 가능, 가볍고, 외부 압력에 대한 지지력이 강하며 방역과 분진 문제에서 자유로울 뿐 아니라 깨짐에 강한 외피제 선택이 자유롭다. 또한 물류비 절감 및 파렛트 자체의 단가 경쟁력이 아주 우수한 경량 파렛트 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
파렛트는 화물을 일정 수량단위로 모아 하역, 보관, 수송하기 위해 사용되는 받침대이다. 파렛트는 지게차(Forklift)를 이용하여 하역하기 때문에 받침에는 지게차의 포크(Fork)가 들어갈 수 있는 공간이 있다. 파렛트는 플라스틱, 목재, 금속, 종이 등 다양한 소재로 제작되고 있다.
파렛트의 소재로는 주로 목재나 철재가 사용되어 왔으나, 목재 파렛트의 경우 습기에 약해 세균이나 해충의 해를 입을 우려가 클 뿐만 아니라 분진 발생으로 인해 청정실의 출입이 제한되는 문제점이 있었으며, 철제 파렛트는 과도한 중량으로 인해 항공 운송 등에 적합하지 못했다. 이러한 이유로 근래 들어 대부분의 파렛트는 경량이고 분진발생률이 낮은 경질의 플라스틱 사출물을 소재로 하여 제작되고 있는 실정이다
플라스틱 파렛트는 가볍고 부패되지 않아 오래 사용할 수 있으나, 플라스틱 사출성형에 의하여 제작하기 때문에 금형(Mold)이 필요하다. 그러나 플라스틱 사출성형용 금형은 고가이기 때문에 파렛트의 제조비를 상승시키게 된다. 또한, 플라스틱 파렛트는 금형의 제작에 소요되는 기간과 비용으로 인하여 크기의 변경에 많은 어려움을 겪고 있다. 또한 플라스틱 파렛트의 경우 쿠션력을 발휘하기 어렵도록 단단하기 때문에, 액정패널처럼 유리와 같이 깨지기 쉬운 재질을 포함하는 물품들을 장시간 동안 안전하게 운송할 수 있도록 하는데에는 여전히 개선되어야 할 점이 많았다.
따라서 최근에는 발포 폴리스티렌(EPS, Expanded Polystyrene)을 소재로 하고, 그 표면을 보강필름을 통해 보강처리한 파렛트가 등장하고 있다. 하지만 이 또한 발포폴리스티렌(EPS, Expanded Polystyrene)은 소재의 특성상 접착제 같은 통상의 체결수단을 통해 견고한 결합이 어렵기 때문에, 발포 폴리스티렌을 소재로 하여 제작되는 종래 파렛트의 경우 지지판과 복수의 지지다리가 일체로 연결된 본체를 발포 폴리스티렌으로 구성한 상태에서 본체 표면에 전체적으로 보강필름을 부착시키는 방식으로 제작되고 있는데, 이와 같은 파렛트의 제조과정에서는 지지다리와 지지판 사이의 이음부와 같이 평평하지 못한 부위가 많아지게 되면서 보강필름을 부착시키는 작업이 어려워 생산성이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 다양한 규격의 생산이 가능, 가볍고, 외부 압력에 대한 지지력이 강하며 방역과 분진 문제에서 자유로울 뿐만 아니라 깨짐에 강한 외피제 선택과 또한, 물류비 절감 및 파렛트 자체의 단가 경쟁력이 아주 우수한 경량 파렛트 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은
열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제2 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합시키는 제3 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제4 단계;를 포함하는 경량 파렛트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 본 발명은,
열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제를 지그에 삽입하는 제2 단계; 상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하고 상기 지그를 체결하는 제4 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함하는 경량 파렛트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 본 발명은, 열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제에 발포 고분자 코어를 삽입하는 제2 단계; 상기 발포 고분자 코어 위에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하는 제4 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함하는 경량 파렛트의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 또 다른 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은,
열가소성 수지로 형성된 상부 및 하부 외피제; 및 상기 상부 및 하부 외피제의 내측에 포함되고 발포 우레탄로 구성된 코어부;를 포함하는 하는 경량 파렛트를 제공한다.
본 발명에 따른 제조방법은, 압출 시트 제조 후 진공 성형에 의해 파렛트 외피제의 형상을 제조하므로, 파렛트의 모형에 따라 새롭게 금형을 제조할 필요가 없어, 제조 단가를 낮출 수 있으며, 상부 및 하부 진공성형된 외피제 내 코어부에 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하고, 이를 발포 성형하여 파렛트 형상 성형을 완성하기 때문에 외피제와 코어부의 접착문제를 최소화 할 수 있는 효과가 있다.
또한, 외피제를 열가소성 수지를 시트로 하여 제조한 것이므로, 단층외에 다층으로 용이하게 구성할 수 있어, 각각의 장점이 있는 여러 시트로 구성된 다층 구조를 사용함으로써, 제조 단가를 낮추면서도 우수한 물성을 갖는 경량 파렛트를 제공할 수 있다.
도1은 본 발명의 일 실시예에 따라 열 가소성 수지를 이용하여 압출 시트를 제조하고 상기 압출 시트를 진공 성형하여 제조된 파렛트 하판 외피제를 나타낸 사진이다.
도2 는 본 발명의 일 실시예에 따라 열 가소성 수지를 이용하여 압출 시트를 제조하고 상기 압출 시트를 진공 성형하여 제조된 파렛트 상판 외피제를 나타낸 사진이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따라 압출 시트를 진공 성형하여 파렛트 하판 외피제를 만든 후 지그에 하판을 삽입하고 하판 코어부에 우레탄 원료를 주입한 후, 별도로 압출 시트를 진공 성형하여 준비된 상판 외피제를 하판위에 결합한 상태를 나타낸 사진이다.
도 4은 본 발명의 일 실시예에 따른 경량 파렛트를 제조하는 방법을 나타내는 개략도이다.
이하 본 발명을 보다 상세히 설명하나, 본 발명은 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 실시예에 의하면 본 발명에 따른 경량 파렛트 제조방법은 열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제2 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합시키는 제3 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제4 단계;를 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 경량 파렛트 제조방법은,
열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제를 지그에 삽입하는 제2 단계; 상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하고 상기 지그를 체결하는 제4 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함한다. 코어부내에서 우레탄 발포성형이 끝나 탈형하면 외피제와 코어부의 접착이 우수한 경량 파렛트를 제조할 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 따른 경량 파렛트의 제조방법은,
열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계; 상기 하부 외피제에 발포 고분자 코어를 삽입하는 제2 단계; 상기 발포 고분자 코어 위에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계; 상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하는 제4 단계; 및 상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함한다. 코어부내에서 우레탄 발포성형이 끝나 탈형하면 외피제와 코어부의 접착이 우수한 경량 파렛트를 제조할 수 있다.
상기 발포 고분자 코어는 발포 폴리 폴리 스티렌(EPS, Expanded Polystyrene) 코어, 발포 폴리 프로필렌((EPS, Expanded Polypropylene) 또는 발포 폴리 에틸렌((EPS, Expanded Polyethylene)으로부터 선택될 수 있다. 이들의 발포 배율은 10 ~ 50 배율이 이상적이다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 발포 단계는 35~40℃에서 이루어질 수 있다.
상기 발포 고분자 코어를 사용하여 경량 파렛트를 제조하는 방법도 지그를 사용하여 제조될 수 있다.
코어부내에서 우레탄 발포성형이 끝나 탈형하면 외피제와 코어부의 접착이 우수한 경량 파렛트를 제조할 수 있다.
본 발명에 따라 열가소성 시트를 사용하여 경량 파렛트를 제조하는 방법은, 사출 성형으로 제조되던 종래 경량 파렛트의 제조방법의 문제점인, 사출 성형으로 파렛트를 제조하는 경우, 파렛트의 종류에 따라 다른 금형을 제조해야 하고, 금형 제작 가격이 너무 비쌀 뿐만 아니라 파렛트 자체 무게에 의한 운송 요금이 비싸지는 단점 등 많은 문제점을 완전히 해소한 것이다.
또한, 본 발명의 제조방법에 의하면, 발포폴리스티렌(EPS, Expanded Polystyrene)과 같은 발포 고분자 폼을 소재로 하여도, 외피제와 일체형으로 제조할 수 있어, 종래의 별도로 보강 필름등을 부착하는 공정, 지지다리와 지지판을 연결시키는 공정 등이 불필요하여, 제조 단가를 낮추면서도, 지지다리와 지지판 사이의 이음부가 평평하지 못한 문제점들을 해소하고, 견고한 경량 파렛트를 제조할 수 있다.
즉, 본 발명에 따른 경량 파렛트는 압출 시트 제조 후 진공 성형에 의해 파렛트 외피제의 형상을 제조하므로, 파렛트의 모형에 따라 새롭게 금형을 제조할 필요가 없어, 제조 단가를 낮출 수 있을 뿐만 아니라, 상기 압출 시트를 진공 성형하여 파렛트 하판 외피제를 만든 후 하판 코어부에 우레탄 원료를 주입한 후, 별도로 압출 시트를 진공 성형하여 준비된 상판 외피제를 하판위에 결합한 다음 코어부내에서 우레탄 발포성형이 끝나 탈형하면 외피제와 코어부의 접착이 우수한 경량 파렛트를 제조할 수 있다.
본 발명의 실시예에 의하면, 상기 열가소성 수지는, 폴리에스테르(PET A, PET G, 내열PET), 스티렌-부타디엔 공중합체, 아크릴레이트-부타디엔-스틸렌(ABS), 폴리스티렌(PS), 폴리이미드(PI), 폴리아미드(PA), 폴리설포네이트, 폴리카보네이트(PC), 폴리아크릴레이트(PAC), 폴리염화비닐(PVC), 폴리우레탄(TPU), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 변형된 폴리페닐렌옥사이드 [MPPO(Modified-Polyphenylene Oxide)], 이들의 블랜드 또는 1종 이상 혼합하여 사용할 수 있다. 기능성으로 대전성, 난연성과 내열성을 가질 수 있다.
상기 열 가소성 압출 시트는 단일 층 및 다층(TPU/ABS, TPU/PS, PET/PS/PET, PET/ABS/PET등)으로 형성될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른면, 상기 폴리우레탄은 디이소시아네이트 화합물과 폴리올을 반응시켜서 합성할 수 있고, 상기 원료 발포용은 폴리우레탄 수지 70 내지 99.9 중량%; 및 발포제 0.1 내지 30 중량%를 포함하는 것을 사용할 수 있다. 발포배율은 5 ~ 50 배율이 이상적이다.
상기 발포용 폴리우레탄은 중량 평균 분자량이 100 내지 7,000인 폴리올; 및 디이소시아네이트 화합물을 포함하는 것을 사용할 수 있다.
상기 폴리올은 예를들면, 폴리에스테르글리콜, 폴리에테르글리콜, 폴리카보네이트글리콜, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 아민 말단화된 폴리에테르, 폴리트리메틸렌 에테르글리콜, 폴리트리메틸렌 에테르에스테르 글리콜, 폴리트리메틸렌-co-에틸렌 에테르글리콜, 폴리테트라메틸렌 에테르글리콜 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의폴리올을 사용할 수 있다.
특히, 폴리에스테르글리콜, 폴리에테르글리콜, 폴리카보네이트글리콜 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 폴리올을 사용하여 우수한 품질의 폴리우레탄 발포를 얻을 수 있다.
상기 디이소시아네이트 화합물은 예를들면, 디이소시아네이트, 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(methylene diphenyl diisocyanate,MDI), 폴리머릭 메틸렌 디페닐디이소시아네이트(polymeric methylene diphenyl diisocyanate), 톨루엔 디이소시아네이트(toluene diisocyanate, TDI), 헥사메틸렌 디이소시아네이트(hexamethylene diisocyanate), 트리메틸 헥사메틸렌 디이소시아네이트(trimethyl hexamethylene diisocyanate), 페닐렌 디이소시아네이트 (phenylenediisocyanate), 디메틸 디페닐 디이소시아네이트(dimethyl diphenyl diisocyanate), 테트라 메틸렌 디이소시아네이트(tetra methylene diisocyanate), 이소 홀론 디이소시아네이트(iso holon diisocyanate), 나프탈렌 디이소시아네이트 (diisocyanate), 트리페닐 메탄 트리이소시아네이트(triphenyl methane triisocyanate) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 발포제는 예를들면, CO2, 물, 저급 알칸, 히드로플루오로카본, 퍼플루오로카본, 클로로플루오로카본 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다. 특히, 상기 저급알칸으로는 n-펜탄, 이소펜탄, 시클로펜탄,메틸렌클로라이드, 1,1,1,2-테트라플루오로에탄, 1,1,1,3,3-펜타플루오로프로판, 1,1,1,3,3-펜타플로오로부탄, 1,1-디클로로-1-플루오로에탄, 1-클로로-1,1-디플루오로에탄, 클로로디플루오로메탄 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다.
상기 원료는 통상적으로 폴리우레탄 발포에 사용되는 첨가제를 더 포함할 수 있다. 예를 들면, 열가소성 탄성체, 촉매, 경화제, 경화 촉진제, 난연제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
이러한 첨가제는 당 분야에서 일반적으로 사용되는 것으로, 구체적인 종류 및 함량을 특별히 한정하지 않으나, 보다 바람직하기로는 상기 원료 100 중량부에 대하여, 0.1 내지 30 중량부로 포함될 수 있다.
상기 열가소성 탄성체는 스티렌부타디엔스티렌(SBS), 에틸렌비닐아세테이트(EVA), 열가소성 고무(Thermoplastic Rubber, TR) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 촉매는 트리에틸아민, 디에탄올아민, N,N,N,N'-테트라메틸헥산디아민, N,N,N,N'-테트라메틸에틸렌디아민, 트리에틸렌디아민, N-메틸모르폴린, 디메틸아미노에탄올, 비스(2-디메틸아미노에틸)에테르, 1,8-디아자비시클로(5,4,0)-운데센-7 등의 아민촉매; 디부틸틴디라우레이트, 디부틸틴디아세테이트, 스타나스옥토에이트(stannous octoate), 디부틸틴머캡티드, 디부틸틴티오카르복실레이트, 디부틸틴말레에이트, 디옥틸틴머캡티드, 디옥틸틴티오카르복실레이트, 페닐수은, 프로피온산은, 주석 옥토에이트, 디부틸틴디라우레이트, 디부틸틴디아세테이트 비스(2-디메틸아미노에틸)에테르 등의 유기금속 촉매; 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 사용할 수 있다. 특히, 주석계 촉매를 보다 바람직하게 사용할 수 있다.
또한, 경화제로는 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 1,8-옥탄디올 및 네오펜틸글리콜 등의 디올류, 글리세린, 트리에탄올아민, 디에탄올아민 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 사용할 수 있다. 난연제로는 인계, 브롬계 난연제 등 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 사용할 수 있다
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 이는 본 발명의 설명을 위한 것일 뿐, 이로인해 본 발명의 범위가 제한되지 않는다.
< 실시예 1>
폴리스틸렌(PS) 수지를 T-다이 압출공정(압출기의 온도는 160 ~ 200℃)을 통하여 광택롤과 냉각롤을 통과시켜 제조된 PS 시트 1.2mm 두께를 제조하였다.
폴리스틸렌(PS) 1.2mm 시트를 파렛트 1,100 mm x 1,100 mm 하부 진공 성형 금형을 이용하여 열을 주어(온도는 260 ~ 290℃) 진공 성형하여 파렛트 하부 외피제를 제조하였다.
폴리스틸렌(PS) 1.2mm 시트를 파렛트 1,100 mm x 1,100 mm 상부 진공 성형 금형을 이용하여 열을 주어(온도는 260 ~ 290℃) 진공 성형하여 파렛트 상부 외피제를 제조하였다.
진공 성형하여 제조된 파렛트 하부 외피제에 디이소시아네이트 화합물(메틸렌 디페닐 디이소시아네이트) 50 중량 %와 폴리올(폴리에스테르글리콜) 50중량 %을 반응시켜서 합성하고 상기 원료 폴리우레탄 수지 85 중량 %에 발포제(염화불화탄소, 141B) 15 중량%를 포함시켜 주입하였다.
파렛트 하부 외피제에 폴리우레탄 수지가 들어간 상태에서 파렛트 상부 외피제를 결합시킨후 35 ~ 40 ℃온도에서 발포시켜 발포배율 25배인 폴리우레탄이 코어부에 존재하여 상하부 외피제의 접착력이 우수한 1,100 mm x 1,100 mm 사이즈의 경량 파렛트를 제조할 수 있었다
< 실시예 2>
실시예 1과 동일한 조건에서 상부 및 하부 외피제로서 T-다이 압출공정(압출기의 온도는 150 ~ 290℃)을 통하여 압출시 폴리스틸렌(PS) 수지 대신에 TPU 시트와 PS 수지를 함께 광택롤과 냉각롤을 통과시켜 제조된 TPU/PS 혼합 시트 1.2 mm 두께를 제조하여 사용하였다.
< 실시예 3>
폴리스틸렌(PS) 수지를 T-다이 압출공정(압출기의 온도는 160 ~ 200℃)을 통하여 광택롤과 냉각롤을 통과시켜 제조된 PS 시트 1.2mm 두께를 제조하였다.
폴리스틸렌(PS) 1.2mm 시트를 파렛트 1,100 mm x 1,100 mm 하부 진공 성형 금형을 이용하여 열을 주어(온도는 260 ~ 290℃) 진공 성형하여 파렛트 하부 외피제를 제조하였다.
폴리스틸렌(PS) 1.2mm 시트를 파렛트 1,100 mm x 1,100 mm 상부 진공 성형 금형을 이용하여 열을 주어(온도는 260 ~ 290℃) 진공 성형하여 파렛트 상부 외피제를 제조하였다.
진공 성형하여 제조된 파렛트 하부 외피제를 지그에 삽입하고 그 위에 발포 폴리 스티렌(EPS, Expanded Polystyrene) 30배 발포폼을 삽입한 후 디이소시아네이트 화합물(메틸렌 디페닐 디이소시아네이트) 50 중량 %와 폴리올(폴리에스테르글리콜) 50중량 %을 반응시켜서 합성하고 상기 원료 폴리우레탄 수지 85 중량 %에 발포제(염화불화탄소, 141B) 15 중량%를 포함시켜 주입하였다. 상기 발포 폴리 스티렌(EPS, Expanded Polystyrene) 30배 발포폼 위에 폴리우레탄 수지가 들어간 상태에서 파렛트 상부 외피제를 결합시킨후 35 ~ 40 ℃ 온도에서 발포시켜 발포배율 25배인 폴리우레탄이 코어부에 존재하여 상하부 외피제의 접착력이 우수한 1,100 mm x 1,100 mm 사이즈의 경량 파렛트를 제조할 수 있었다
< 실시예 4>
실시예 3과 동일한 조건에서 상부 및 하부 외피제로서, T-다이 압출공정(압출기의 온도는 150 ~ 290℃)을 통하여 압출시 폴리스틸렌(PS) 수지 대신에 TPU 시트와 PS 수지를 함께 광택롤과 냉각롤을 통과시켜 제조된 TPU/PS 혼합 시트 1.2 mm 두께를 제조하였다
< 비교예 1>
기존 일회용 플라스틱 파렛트로써, 폴리프로필렌(PP) 수지를 1,100 mm x 1,100 mm 사이즈의 사출 금형에 주입하여 경량 파렛트를 제조할 수 있었다
상기 실시예 1 내지 4및 비교예 1 에서 제조된 경량 파렛트를 제조하였으며, 제조된 경량 파렛트의 물성결과는 하기 표1 과 같다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1
자체 무게 중량
(Kg)		 4 4 3.5 3.5 7
정지적제하중
(Ton)		 2 2 2 2 1
낙하 테스트
(5m 높이)		 깨짐없음 깨짐없음 깨짐없음 깨짐없음 깨짐
본 발명의 경량 파렛트는 기존 일회용 플라스틱 사출 파렛트와 비교시 파렛트 자체 무게에서도 2배 정도의 경량화 장점을 갖고 있을 뿐아니라 외부 적재시 2배 이상의 무게 하중을 견디고 있어 항공, 선박 적재 운반시 가격 경쟁력을 갖을 수 있다.
또한 파렛트 낙하 테스트시에 파렛트의 깨짐성에서도 우수한 물성을 보여 주고 있어 견고하면서도 적재하중이 우수한 경량 파렛트를 통해 운송 가격 경쟁력 및 자체 파렛트 제조시 생산성과 파렛트 자체 가격 경쟁력을 높일 수 있다.

Claims (11)

  1. 열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계;
    상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제2 단계;
    상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합시키는 제3 단계; 및
    상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제4 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  2. 열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계;
    상기 하부 외피제를 지그에 삽입하는 제2 단계;
    상기 하부 외피제의 코어부에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계;
    상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하고 상기 지그를 체결하는 제4 단계; 및
    상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  3. 열가소성 수지로 제조된 열가소성 압출 시트를 진공 성형하여 상부 및 하부 외피제를 각각 제조하는 제1 단계;
    상기 하부 외피제에 발포 고분자 코어를 삽입하는 제2 단계;
    상기 발포 고분자 코어 위에 발포성 고분자 수지 및 발포제를 포함하는 발포성 고분자 수지 조성물을 주입하는 제3 단계;
    상기 하부 외피제와 상기 상부 외피제를 결합하는 제4 단계; 및
    상기 상부 외피제 및 상기 하부 외피제가 결합된 상태에서 상기 발포성 고분자 수지를 발포시키는 제5 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 발포 고분자 코어는 발포 폴리스티렌(EPS, Expanded Polystyrene) 코어, 발포 폴리프로필렌((EPS, Expanded Polypropylene) 또는 발포 폴리에틸렌((EPS, Expanded Polyethylene)인 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  5. 제3항 또는 제4항에 있어서,
    상기 발포 고분자 코어의 발포 배율은 10~50 배율인 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 발포성 고분자 수지는 폴리우레탄 단독 또는 폴리우레탄과 고분자 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  7. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 발포성 고분자 수지 조성물은 폴리우레탄 수지 90 내지 99.9 중량%; 및 발포제 0.1 내지 10 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  8. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는, 폴리에스테르(PET A, PET G, 내열PET), 스티렌-부타디엔 공중합체, 아크릴레이트-부타디엔-스틸렌(ABS), 폴리스티렌(PS), 폴리이미드(PI), 폴리아미드(PA), 폴리설포네이트, 폴리카보네이트(PC), 폴리아크릴레이트(PAC), 폴리염화비닐(PVC), 폴리우레탄(TPU), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 변형된 폴리페닐렌옥사이드[MPPO(Modified-Polyphenylene Oxide)], 이들의 블랜드 또는 1종 이상 혼합물인 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 열가소성 수지는 단일 층 또는 TPU/ABS, TPU/PS, PET/PS/PET 또는 PET/ABS/PET의 다층 구조인 것을 특징으로 하는 경량 파렛트의 제조방법.
  10. 열가소성 수지로 형성된 상부 및 하부 외피제; 및
    상기 상부 및 하부 외피제의 내측에 포함되고 발포 우레탄로 구성된 코어부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 경량 파렛트.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 상부 또는 하부 외피제와, 상기 발포 우레탄 사이에 발포 고분자 코어가 더 포함되고,
    상기 발포 고분자 코어는 발포 폴리스티렌, 발포 폴리프로필렌 및 발포 폴리에틸렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상인 것을 특징으로 하는 경량 파렛트.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR102151214B1 (ko) * 2020-03-27 2020-09-02 현 동 장 성형 발포체 제조용 다층 시트 및 이를 성형하여 형성한 성형 발포체
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