KR20170034382A - 무기 섬유 단열재 - Google Patents

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KR20170034382A
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inorganic fiber
inorganic
fiber mat
mat
mass
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KR1020177001499A
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마사아키 호시노
다쿠마 고모토
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아사히 화이바 구라스 가부시키가이샤
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Abstract

단열재 내에서의 공기의 대류 및 무기 섬유의 열전달이 억제된 뛰어난 단열 성능을 가지는 무기 섬유 단열재를 제공한다. 복수의 무기 섬유 매트가 적층된 무기 섬유 단열재이고, 무기 섬유 매트를 구성하는 무기 섬유의 섬유 직경이 3~5㎛이고, 그 섬유 길이가 20mm 이상이고, 상기 무기 섬유끼리가 그 접합점에서 열경화성 결합제에 의해 결합되고, 각 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 300~600g/m2이고, 무기 섬유 매트의, 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대한 배향 각도가 0о보다 크고 20о까지로 기울어 있다.

Description

무기 섬유 단열재{INORGANIC FIBROUS INSULATING MATERIAL}
본 발명은 무기 섬유 단열재 및 그 제조 방법에 관한 것이고, 상세하게는 높은 단열 성능을 가지는 주택, 건축, 설비용의 무기 섬유 단열재 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
종래, 무기 섬유 단열재의 제법으로서, (1) 원심법으로 성형한 무기 섬유를 고온의 공기의 분출에 의해 하방으로 불어날려, 미경화의 결합제를 스프레이로 도포하고, (2) 하방으로부터 흡인되고 있는 메쉬 컨베이어(mesh conveyer) 상에서, 상기 결합제가 도포된 무기 섬유의 집합체(비교적 작은 유리 섬유면(綿))를 적층시켜 소정 두께의 섬유 매트(mat)를 형성하고(집면(集綿) 공정), 그리고 (3) 오븐 중에서 상기 결합제를 경화시켜, 소망의 밀도 및 두께를 가지는 무기 섬유 단열재를 성형하는 방법이 알려져 있다.
무기 섬유 단열재의 단열 성능을 향상시키기 위해서는 단열재의 두께를 두껍게 할 뿐만 아니라, 무기 섬유의 섬유 직경을 가늘게 하여 단위체적당 섬유의 개수를 많게 하고, 또한 섬유의 배향을 열의 관류(貫流) 방향에 대해 수직(바꾸어 말하면, 무기 섬유 단열재의 두께 방향에 대해 수직)으로 하는 것이 바람직하다.
그렇지만, 소망의 단위면적당 질량 1200~4000g/m2의 무기 섬유 단열재를 제조하는 경우, 섬유 직경을 가늘게 하면, 섬유 직경이 굵은 경우와 비교하여, 집면 공정에서의 체류 시간을 길게 할 필요가 생김과 아울러, 균일한 섬유 밀도를 형성하려고 하면, 하방으로부터의 흡인에 의해 집면할 수 있는 양(섬유 매트의 단위면적당 질량에 상당)에 제약이 생긴다. 이것은 소망의 단위면적당 질량의 제품을 얻으려고 하는 경우, 섬유 직경을 가늘게 하면, 단위체적당 섬유의 개수가 많아지고, 이에 의해 통기 저항이 상승하기(즉, 흡인하기 힘들어지기) 때문이다. 또, 그 결과 하방으로부터의 흡인력과 상방으로부터의 고온 공기 분사의 밸런스가 무너져 기류에 혼란이 생겨 무기 섬유 집합체(면)를 적층할 때에, 하방으로부터의 흡인력이 충분히 미치지 않은 부분에서는 섬유가 두께 방향으로 배향되게 된다.
또, 하방으로부터의 흡인력의 영향을 강하게 받아 밀도가 높아지는 섬유 매트 하부와, 흡인력의 영향이 적기 때문에 밀도가 내려가는 섬유 매트 상부 사이에서 밀도에 차가 생긴다. 섬유가 두께 방향으로 배향하는 부분이나 밀도가 낮은 부분에서는 공기의 대류가 생기기 쉽기 때문에 열전도율이 상대적으로 높아지므로, 이러한 부분을 포함하는 섬유 매트를 이용하여 제조된 무기 단열재는 단열재로서의 성능이 저하한다고 하는 문제가 생긴다.
본 발명의 과제는, 섬유 직경이 가는 무기 섬유에 의해 구성되고, 균일한 밀도를 가지고, 무기 섬유가 단열재의 두께 방향에 대해 거의 수직인 방향으로 배향함으로써, 단열재 내에서의 공기의 대류 및 무기 섬유의 열전달이 억제된 뛰어난 단열 성능을 가지는 무기 섬유 단열재를 제공하는 것이다.
상기의 과제는 무기 섬유가 단열재의 두께 방향에 대해 수직인 방향으로 배향하고 있는 저단위면적당 질량의 무기 섬유 매트를 적층함으로써 해결할 수 있다는 것을 알아냈다. 즉, 본 발명은 하기 1~6에 관한 것이다.
1. 복수의 무기 섬유 매트가 적층된 무기 섬유 단열재이고, 상기 무기 섬유 매트를 구성하는 무기 섬유의 섬유 직경이 3~5㎛이고, 그 섬유 길이가 20mm 이상이고, 상기 무기 섬유끼리가 그 접합점에서 열경화성 결합제에 의해 결합되고, 상기 각 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 300~600g/m2이고, 상기 무기 섬유 매트의, 상기 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대한 배향 각도가 0о보다 크고 20о까지로 기울어 있는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
2. 상기 무기 섬유가, 포함되는 산화물의 총질량에 기초하여 60~72질량%의 SiO2＋Al2O3, 1~7질량%의 B2O3, 14~22질량%의 Na2O＋K2O, 및 6~15질량%의 MgO＋CaO를 함유하는 유리 섬유인 상기 1에 기재된 무기 단열재.
3. 상기 열경화성 결합제가 아미드화 반응, 이미드화 반응, 에스터화 반응 및 에스터 교환 반응의 어느 반응으로 경화하는 열경화성 수지인 상기 1 또는 2에 기재된 무기 단열재.
4. 상기 열경화성 결합제가 알데히드 축합성 수지인 상기 1 또는 2에 기재된 무기 단열재.
5. 상기 무기 섬유 단열재의 총질량 중 3~10질량%의 상기 열경화성 결합제를 포함하는 상기 1~4의 어느 하나에 기재된 무기 단열재.
6. 무기 섬유 단열재의 제조 방법으로서, 이하의 공정, 3~5㎛의 섬유 직경 및 20mm 이상의 섬유 길이를 가지는 무기 섬유를 생성하는 공정, 상기 무기 섬유에 열경화성 결합제를 부여하는 공정, 상기 열경화성 결합제가 부여된 무기 섬유를 퇴적하여 300~600g/m2의 단위면적당 질량을 가지는 무기 섬유 매트를 형성하는 공정, 상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정, 상기 적층된 무기 섬유 매트를 압축하면서 가열하여, 상기 열경화성 결합제에 의해 상기 무기 섬유를 결합시켜 무기 섬유 단열재를 얻는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 상기 무기 섬유 매트를 형성하는 공정에 있어서, 상기 무기 섬유의 퇴적이 하방으로부터의 흡인 및 상방으로부터의 공기류(流)의 분사에 의해 행해지는 상기 6에 기재된 방법.
8. 상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정이 상기 무기 섬유 매트를 되돌려꺾음으로써 행해지는 상기 6 또는 7에 기재된 방법.
9. 상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정에 있어서, 상기 무기 섬유 매트가, 수직 방향의 적층수가 4~12로 되도록 적층되는 상기 6~8의 어느 하나에 기재된 방법.
본 발명에 의해, 섬유 직경이 가는 무기 섬유에 의해 구성되고, 균일한 밀도를 가지는 무기 섬유 단열재이고, 무기 섬유가 단열재의 두께 방향에 대해 거의 수직인 방향으로 배향하고 있는 무기 섬유 단열재가 제공된다.
도 1은 본 발명의 무기 섬유 단열재의 바람직한 제조 방법의 흐름도를 나타낸다.
도 2는 무기 섬유를 형성하는 공정, 결합제를 부착하는 공정 및 무기 섬유 매트를 형성하는 공정에 이용되는 장치를 나타낸다.
도 3은 무기 섬유 매트를 적층하는 공정에 이용되는 장치를 나타낸다.
도 4는 적층 매트를 압축하면서 가열하는 공정 및 무기 섬유 단열재를 절단하는 공정에 이용되는 장치를 나타낸다.
도 5는 무기 섬유 매트의 적층수가 6인 무기 섬유 단열재의, 벨트 진행 방향에 따라 절단한 단면을 나타낸다.
본 발명은, 복수의 무기 섬유 매트가 적층된 무기 섬유 단열재이고, 상기 무기 섬유 매트를 구성하는 무기 섬유의 섬유 직경이 3~5㎛이고, 그 섬유 길이가 20mm 이상이고, 상기 무기 섬유끼리가 그 접합점에서 열경화성 결합제에 의해 결합되고, 상기 각 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 300~600g/m2이고, 상기 무기 섬유 매트의, 상기 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대한 배향 각도가 0о보다 크고 20о까지로 기울어 있는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재에 관한 것이다.
무기 섬유 매트를 구성하는 무기 섬유로서는 유리 섬유, 슬래그 섬유, 바살트 섬유, 실리카 섬유, 실리카-알루미나 섬유를 들 수 있다. 바람직하게는 유리 섬유이다. 유리 섬유로서는, 포함되는 산화물의 총질량에 기초하여 60~72질량%의 SiO2＋Al2O3, 1~7질량%의 B2O3, 14~22질량%의 Na2O＋K2O, 및 6~15질량%의 MgO＋CaO를 함유하는 것이 바람직하다.
이 조성의 유리 섬유이면, 원심법으로 섬유를 제조할 때의, 유리의 용융 점도의 제어가 용이해져, 본 발명의 섬유 직경 및 섬유 길이를 가지는 무기 섬유의 제조가 가능하게 된다.
무기 섬유의 섬유 직경은 3~5㎛이고, 바람직하게는 3~4㎛이다. 이러한 무기 섬유의 제조 방법은 예를 들면 일본국 특허공개 2009－155172호 공보에 명시된 대로 이미 공지이다. 본건 명세서에 있어서 이 공개공보를 필요에 따라 참조한다. 원심법으로 섬유 직경 3㎛ 미만의 섬유를 제조하려고 하면, 원심법에서의 섬유화시에 섬유가 상방으로부터의 고온의 공기의 분사에 의해 끊어지기 쉬워져 20mm 미만의 길이의 섬유가 많이 포함되게 되어, 집면 공정에서 행해지는 하방으로부터의 흡인의 영향으로부터 섬유가 무기 섬유 매트의 두께 방향으로 배향하기 쉬워져, 얻어지는 무기 섬유 단열재의 열전도율이 상승하여 단열재로서의 성능이 저하하는 문제가 생긴다.
섬유 직경이 5㎛를 초과하면, 단위체적당 섬유의 개수가 적게 되어, 무기 섬유 단열재 내의 섬유의 충전율이 낮아져 공기의 대류가 생기기 쉬워진다. 이에 의해, 얻어지는 무기 섬유 단열재의 열전도율이 상승하여 단열 성능이 저하한다.
무기 섬유의 섬유 길이는 20mm 이상이고, 바람직하게는 25mm 이상이다. 섬유 길이가 20mm 미만이면, 전술과 같이 섬유가 무기 섬유 매트의 두께 방향으로 배향하기 쉬워져, 무기 섬유 단열재의 열전도율이 상승하는 경우가 있다.
본 발명에 있어서 섬유 길이의 상한은 없다. 원심법으로 제조할 수 있는 범위 내에서 20mm 이상의 섬유 길이이면, 본 발명의 목적으로 하는 단열성이 높은 무기 섬유 단열재를 제조할 수가 있다.
무기 섬유의 배향 각도는 매트의 두께 방향과 수직인 방향에 대해 거의 평행한 각도이다. 본 발명에 있어서 「매트의 두께 방향」이란, 매트의 대향하는 최대의 면적을 가지는 2면간의 거리를 나타내는 방향을 말하고, 폭, 길이, 높이 중 가장 짧은 것에 따르는 방향을 말한다.
무기 섬유 매트에 있어서, 섬유는 그 교차하는 점에 있어서 열경화성 결합제에 의해 결합되어 있다.
본 발명에서 이용되는 열경화성 결합제는 아미드화 반응, 이미드화 반응, 에스터화 반응 및 에스터 교환 반응의 어느 반응으로 경화하는 열경화성 수지인 것이 바람직하다.
예를 들면, 에틸렌성 불포화 단량체를 중합한 폴리카복실산과, 아미노기 또는 이미노기를 가지는 알코올을 함유하는 가교제를 함유하는 수지 조성물을 이용할 수가 있다.
상기 폴리카복실산으로서는 예를 들면, 에틸렌성 불포화 카복실산 단량체로부터 선택되는 1종 이상의 단량체를, 단독 혹은, 카복실기를 함유하지 않는 에틸렌성 불포화 단량체를 병용하여 중합시켜 얻어지는 것이 이용된다.
상기 카복실기를 함유하지 않는 에틸렌성 불포화 단량체로서는 예를 들면, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n­부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, t­부틸(메트)아크릴레이트, 2­에틸헥실(메트)아크릴레이트, 세틸(메트)아크릴레이트, n­스테아릴(메트)아크릴레이트, 디에틸렌글리콜에톡시(메트)아크릴레이트, 메틸­3­메톡시(메트)아크릴레이트, 에틸­3­메톡시(메트)아크릴레이트, 부틸­3­메톡시(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트, 이소보닐(메트)아크릴레이트, 테트라히드로푸르푸릴아크릴레이트, 2­히드록시에틸아크릴레이트, 2­히드록시프로필아크릴레이트, 4­히드록시부틸아크릴레이트, 3가 이상의 폴리올의 모노(메트)아크릴레이트, 아미노알킬(메트)아크릴레이트, N­알킬아미노알킬(메트)아크릴레이트, N, N­디알킬아미노알킬(메트)아크릴레이트 등의 아크릴계 단량체； 비닐알킬에테르, N­알킬비닐아민, N, N­디알킬비닐아민, N­비닐피리딘, N­비닐이미다졸, N­(알킬)아미노알킬비닐아민 등의 비닐계 단량체； (메트)아크릴아미드, N­알킬(메트)아크릴아미드, N, N­디알킬(메트)아크릴아미드, N, N­디알킬아미노알킬(메트)아크릴아미드, 디아세톤(메트)아크릴아미드, N­비닐폼아미드, N­비닐아세트아미드, N­비닐피롤리돈 등의 아미드계 단량체； 에틸렌, 프로필렌, 이소부틸렌, 이소프렌, 부타디엔 등의 지방족 불포화 탄화수소； 스티렌, α­메틸스티렌, p­메톡시스티렌, 비닐톨루엔, p­히드록시스티렌, p­아세톡시스티렌 등의 스티렌계 단량체； 초산비닐, 프로피온산비닐 등의 비닐 에스터계 단량체； 아크릴로니트릴, 글리시딜(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 병용할 수가 있다. 다만, N­메틸올(메트)아크릴아미드, 메틸­N­메틸올(메트)아크릴아미드는 가열하면 가교 반응을 일으켜 폼알데히드를 방출하므로 사용하는 것은 피한다.
상기 에틸렌성 불포화 카복실산 단량체로서는 예를 들면, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 푸마르산, 말레산, 2­메틸말레산, 이타콘산, 2­메틸이타콘산, α­β­메틸렌글루타르산, 말레산모노알킬, 푸마르산모노알킬, 무수 말레산, 무수 아크릴산, β­(메트)아크릴로일옥시에틸렌하이드로디엔프탈레이트, β­(메트)아크릴로일옥시에틸렌하이드로디엔말레에이트, β­(메트)아크릴로일옥시에틸렌하이드로디엔숙시네이트 등을 들 수 있다.
열경화성 수지에 포함되는 가교제는 이미 기술한 바와 같이 아미노기 및/또는 이미노기를 가지는 알코올을 함유한다.
이러한 알코올로서는 예를 들면, 에탄올아민, 이소프로판올아민, 디에탄올아민, 디이소프로판올아민 등의 알칸올아민； 지방족 폴리아민［예를 들면, 에틸렌디아민, 디에틸렌트리아민, 트리에틸렌테트라민, 테트라에틸렌펜타민, 펜타에틸렌헥사민, 1, 2­디아미노프로판, 1, 3­디아미노프로판, 1, 4­디아미노부탄, 1, 6­디아미노헥산, 3, 3＇­이미노비스(프로필아민), 3­(메틸아미노)프로필아민, 3­(디메틸아미노)프로필아민, 3­(에틸아미노)프로필아민, 3­(부틸아미노)프로필아민, N­메틸­3, 3＇­이미노비스(프로필아민), 폴리에틸렌이민 등］, 방향족 폴리아민［예를 들면, 페닐렌디아민, o­톨리딘, m­톨루일렌디아민, m­자일렌디아민, 디아니시딘, 디아미노디페닐에테르, 1, 4­디아미노안트라퀴논, 3, 3＇­디메틸­4, 4＇­디아미노비페닐, 4, 4＇­디아미노벤즈아닐리드, 4, 4＇­디아미노­3 , 3＇­디에틸디페닐메탄 등］, 복소환 아민［예를 들면, 피페라진, 2­메틸피페라진, 1­(2­아미노에틸)피페라진, 2, 5­디메틸피페라진, 시스­2, 6­디메틸피페라진, 비스(아미노프로필)피페라진, 1, 3­디(4­피페리딜)프로판, 3­아미노­1, 2, 4­트리아졸, 1­아미노에틸­2­메틸이미다졸 등］ 등의 아민류에, 에틸렌옥사이드, 혹은 프로필렌옥사이드를 부가한 폴리아민계 폴리올을 들 수 있다.
본 발명에 있어서는 가교제로서 디에탄올아민, 디이소프로판올아민 등의 디알칸올아민을 적어도 1종류 이상 함유하는 것이 바람직하다.
디알칸올아민은 상기 폴리아민계 폴리올과 비교하여 분자량이 작으면서도 비점이 200℃ 이상이므로, 폴리카복실산과의 반응성이 높고, 또 무기 섬유 단열재의 경화 공정에서의 휘산(揮散)이 적어 경제성이 뛰어나다.
또, 열경화 수지에는 가교제로서 상기 알코올 이외의 폴리올이 더 포함되어 있어도 좋다.
이러한 폴리올로서는 수용성의 폴리올인 것이 바람직하고, 구체적으로는 1, 2­에탄디올(에틸렌글리콜) 및 그 이량체 또는 삼량체, 1, 2­프로판디올(프로필렌글리콜) 및 그 이량체 또는 삼량체, 1, 3­프로판디올, 2, 2­메틸­1, 3­프로판디올, 2­부틸­2­에틸­1, 3­프로판디올, 1, 3­부탄디올, 1, 4­부탄디올, 2­메틸­2, 4­부탄디올, 1, 5­펜탄디올, 3­메틸­1, 5­펜탄디올, 2­메틸­2, 4­펜탄디올, 1, 6­헥산디올, 1, 4­시클로헥산디올, 2­에틸­1, 3­헥산디올, 2­히드록시메틸­2­메틸­1, 3­프로판디올, 2­에틸­2­히드록시메틸­2­메틸­1, 3­프로판디올, 1, 2, 6­헥산트리올, 2, 2­비스(히드록시메틸)­2, 3­프로판디올 등의 지방족 폴리올； 트리에탄올아민, 트리이소프로판올아민 등의 트리알칸올아민； 글루코스, 프럭토스, 만니톨, 소비톨, 말티톨 등의 당류, 및 상기 폴리올과 프탈산, 아디프산, 아젤라산 등의 폴리에스터폴리올, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 아크릴수지계 폴리올 등을 들 수 있다. 이들은 1종 또는 2종 이상을 병용할 수가 있다. 그리고, 그중에서도 고비등점이고, 또한 휘산하기 어렵다고 하는 이유에서 트리알칸올아민이 바람직하다.
또, 본 발명에 이용하는 열경화성 결합제는 알데히드 축합성 수지인 것이 바람직하다. 알데히드 축합성 수지는 레졸형 페놀 수지, 아미노 수지, 퓨란 수지를 들 수 있다.
페놀 수지는 페놀류와 알데히드류의 부가 반응에 의해 얻어지는 수지이고, 페놀류로서는 페놀, 크레졸, 자일레놀, 레조신 및 이들의 변성물을 예시할 수 있고, 알데히드류로서는 폼알데히드 외에 아세트알데히드, 푸르푸랄, 파라폼알데히드를 예시할 수 있다.
아미노 수지는 요소, 및 멜라민, 아세토구아나민, 벤조구아나민 등의 요소로부터 유도되는 아미노기를 가지는 화합물과 알데히드류의 부가 반응에 의해 얻어지는 수지이다. 이것에 유사하게, 폴리아크릴아미드, 아미노에탄올, 폴리아민류 등의 아미노기를 가지는 화합물과 알데히드류의 부가 반응에 의해 얻어지는 수지도 사용할 수 있다.
알데히드 축합성 수지를 사용하는 경우는 각 수지를 단독으로 사용해도, 혹은 상기의 수지를 혼합하여 사용해도 상관없다. 예를 들면, 페놀 수지의 일부를 멜라민 수지, 요소 수지로 치환해도 좋다.
본 발명에 이용하는 열경화성 결합제에는, 주성분인 열경화성 수지 이외에 pH 조정제, 경화 촉진제, 실란 커플링제, 착색제, 방진제, 무기 섬유로부터 용출하는 알칼리 성분을 중화하는 중화제 등의 첨가제를 팔요에 따라 가해도 좋다. 결합제는 상기의 각 성분을 통상의 방법에 따라 혼합하고 물을 가하여 소정의 농도로 조정된다.
무기 섬유 매트는 무기 섬유 매트의 총질량에 대해 3~10질량%, 바람직하게는 3~6질량%의 열경화성 결합제를 포함한다.
본 발명의 각 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량은 300~600g/m2, 바람직하게는 350~550g/m2이다.
무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 300g/m2 미만으로 되면, 집면 공정에서의 단위면적당 질량의 불균일이 생기기 쉬워져, 얻어지는 무기 섬유 단열재에 있어서 열전도율에 불균일이 생겨 균질한 단열성이 얻어지지 않는다는 문제가 있다.
한편, 단위면적당 질량이 600g/m2를 초과하면, 집면 공정에서의 체류 시간이 길어져, 하방으로부터의 흡인에 의해 무기 섬유 매트 내의 두께 방향으로 밀도의 불균일이 생기기 쉬워진다. 즉, 하방으로부터의 흡인의 영향을 강하게 받는 무기 섬유 매트의 하부는 밀도가 높아지고, 역으로 흡인의 영향을 받기 어려운 상부는 밀도가 낮아진다. 이 밀도가 낮은 부분이 무기 섬유 단열재 내에 국부적으로 존재하면, 그 부분 공기의 대류를 억제하기 어려워지기 때문에, 무기 섬유 단열재의 단열성이 저하하는 경우가 있다.
무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 350~550g/m2이면, 보다 균질한 단열성이 높은 무기 섬유 단열재를 제조할 수가 있다. 이 범위 내의 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 조정함으로써 용이하게 조정할 수가 있다.
본 발명의 무기 섬유 단열재는 이하에서 설명하듯이, 집면 공정에서 얻어지는 무기 섬유 매트를 적층하여 일체화한 것이다. 최종적으로 얻어지는 무기 섬유 단열재에 있어서는 각 매트층에 대응하는 섬유층을 약간 분별할 수가 있다. 단, 압축 및 결합제에 의한 결합 공정을 거쳐 전체로서는 일체화하고 있다.
무기 섬유 매트의 배향 각도(즉, 무기 섬유의 배향 각도)는 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대해 0о보다 크고 20о까지로 기울어 있다. 본 발명에 있어서 「무기 섬유 단열재의 두께 방향」이란, 무기 섬유 단열재의 대향하는 최대의 면적을 가지는 2면간의 거리를 나타내는 방향을 말해고, 폭, 길이, 높이 중 가장 짧은 것에 따르는 방향을 말한다.
무기 섬유 매트의 배향 각도가 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대해 0о에 가까울수록, 무기 섬유 단열재 내의 섬유의 배향이 열의 관류 방향에 대해 수직에 가까워져 보다 높은 단열성이 얻어진다고 기대된다. 그러나, 배향 각도를 0о로 하기 위해서는 표준 치수의 무기 섬유 매트를 적층하는 이외의 방법은 없기 때문에, 연속 생산을 할 수 없어 생산성에 큰 문제를 가진다.
따라서, 본 발명에서는 무기 섬유를 일방향으로 배향시킨 무기 섬유 매트를 가동 중의 컨베이어 등의 이동 요소 위에 적층시켜, 이동 요소의 속도와 무기 섬유 매트의 폭을 제어함으로써, 얻어지는 무기 섬유 단열재 중의 무기 섬유 매트의 배향 각도를 제어하는 것이다.
얻어지는 적층 무기 섬유 매트는 압축하에 가열되고, 섬유의 교점에 있어서 열경화성 결합제에 의해 고정된 상태에서 최종 매트가 얻어지고, 마지막으로, 규격화된 크기로 잘라져 유통에 부쳐진다.
무기 섬유 단열재 중의 무기 섬유 매트의 배향 각도가 20о를 초과하면, 무기 섬유 단열재 내의 무기 섬유에 의한 공기의 대류 억제의 효과가 작아져, 얻어지는 무기 섬유 단열재의 단열성이 저하하는 문제가 있다.
무기 섬유 매트의 적층수는 4~12이고, 바람직하게는 6~10이다. 무기 섬유 매트의 적층수가 12를 초과하면, 무기 섬유 매트의 배향 각도가 20о를 초과하는 경우가 있어 무기 섬유 단열재의 단열성을 저하시켜 바람직하지 않다.
무기 섬유 매트의 적층수가 6~10이면, 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량은 350~550g/m2로 균질하고 배향 각도가 3~10о로 되어, 소망하는 높은 단열성의 무기 섬유 단열재를 얻을 수 있다.
본 발명의 무기 섬유 단열재는 예를 들면, 이하의 공정, 무기 섬유를 형성하는 공정, 상기 무기 섬유에 열경화성 결합제를 부여하는 공정, 상기 열경화성 결합제가 부여된 무기 섬유를 퇴적하여 무기 섬유 매트를 형성하는 공정, 상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정, 상기 적층된 무기 섬유 매트를 압축하는 공정, 상기 압축된 무기 섬유 매트를 가열하고, 상기 열경화성 결합제에 의해 상기 무기 섬유를 결합시켜 무기 섬유 단열재를 얻는 공정을 포함하는 방법에 의해 제조할 수가 있다.
이하, 본 발명의 무기질 섬유 단열재의 바람직한 제조 방법에 대해 도면을 언급하면서 설명한다.
도 1은 본 발명의 무기 섬유 단열재의 바람직한 제조 방법의 흐름도를 나타낸다. 도 1에 나타내는 제조 방법은 무기 섬유를 형성하는 공정, 결합제를 부여하는 공정, 무기 섬유 매트를 형성하는 공정, 무기 섬유 매트를 적층하는 공정, 적층 매트를 압축하는 공정, 적층 매트를 가열하는 공정 및 무기 섬유 단열재를 절단하는 공정을 포함한다.
도 2는 무기 섬유를 형성하는 공정, 결합제를 부여하는 공정 및 무기 섬유 매트를 형성하는 공정에 이용되는 바람직한 장치를 나타낸다. 도 2에서는 시계 방향으로 이동하는 집면 벨트(4)의 상방에 도에 있어서 좌로부터 섬유화 장치(1), 결합제부착 장치(2) 및 기류 분사 장치(3)가, 집면 벨트(4)의 하방에 흡인 장치(5)가 배치되어 있다. 섬유화 장치(1), 결합제 부착 장치(2) 및 기류 분사 장치(3)는 형성하는 무기 섬유 매트의 밀도, 두께, 폭 등에 따라 복수 설치하는 것도 가능하다. 도 2에서는 섬유화 장치(1)로부터 뽑아내어진 무기 섬유에, 결합제 부착 장치(2)에 의해 분무되는 결합제가 부착하고, 다음에, 무기 섬유는 기류 분사 장치(3)로부터 분무되는 공기류(流) 및 흡인 장치(5)에 의한 흡인에 의해, 집면 벨트(4) 상에 매트 형상으로 퇴적하여 무기 섬유 매트가 형성된다.
도 3은 무기 섬유 매트를 적층하는 공정에 이용되는 바람직한 장치를 나타낸다. 도 3에서는 집면 벨트(4)의 하류 단부에 요동 장치(6)가, 요동 장치(6)의 하방에 컨베이어 벨트(7)가 배치되어 있다. 요동 장치(6)는 2개의 요동 벨트(6a 및 6b)로 이루어져 있고, 요동 벨트(6a 및 6b)는 구동 장치(도시하지 않음)에 의해 진자 운동이 가능하도록 서로 평행하게 매달려 있다. 요동 벨트(6a)는 시계 방향으로, 요동 벨트(6b)는 반시계 방향으로 회전하고, 요동 장치(6)는 무기 섬유 매트를 요동 벨트(6a 및 6b) 사이에 끼워 하방으로 반송한다. 도 3에 있어서, 컨베이어 벨트(7)는 상면이 화살표로 나타내는 방향으로 진행하도록 회전하고 있다. 도 3에 도시되는 요동 장치(6)의 진자 운동의 방향은 컨베이어 벨트(7)의 폭방향이지만, 요동 장치(6)의 진자 운동의 방향은 컨베이어 벨트(7)의 진행 방향으로 해도 좋다. 도 3에서는 무기 섬유 매트는 집면 벨트(4)로부터 요동 장치(6)로 반송되고, 요동 장치(6)에 의해 컨베이어 벨트(7) 상에 차례차례 겹쳐지도록 반송된다.
도 4는 적층 매트를 압축하면서 가열하는 공정 및 무기 섬유 단열재를 절단하는 공정에 이용되는 바람직한 장치를 나타낸다. 도 4에서는 컨베이어 벨트(7)의 하류 단부에 압축 장치(8)가 배치되어 있다. 압축 장치(8)는 상하로 평행하게 배치된 압축 벨트(8a 및 8b)로 이루어진다. 도 4에 있어서, 압축 벨트(8a)는 반시계 방향으로, 압축 벨트(8b)는 시계 방향으로 회전하고, 압축 장치(8)는 무기 섬유 매트를 좌에서 우로 반송한다. 압축 장치(8)의 중앙부를 덮도록 가열 장치(9)가 배치되어 있다. 압축 장치(8)의 하류 단부에는 컨베이어 벨트(10)가 배치되고, 컨베이어 벨트(10)의 상방에는 절단 장치(11)가 배치되어 있다. 도 3에서는 접힌 무기 섬유 매트는 압축 장치(8)에 의해 소정 두께로 압축 성형되면서 가열 장치(9)에 도입된다. 가열 장치(9)에 있어서 결합제가 경화되어 무기 섬유 단열재가 형성된다. 형성된 무기 섬유 단열재는 컨베이어 벨트(10)로 반송되어 절단 장치(11)에 의해 소망의 크기로 절단된다.
이하, 각 공정에 대해 상세히 설명한다.
먼저, 종래부터 채용되어 있듯이, 용융 유리를 섬유화하여 유리 섬유 등의 무기 섬유를 뽑아낸다. 섬유화의 방법으로서는 종래 공지의 원심법이나, 화염법, 불어날림법 등을 예시할 수 있고, 특히 이들 방법에 한정되지 않는다. 원심법에 의한 섬유화 방법 및 섬유화 장치의 예로서는 상기에 있어서 언급한 일본국 특허공개 2009－155172호 공보에 개시되는 것 등이 있다. 이 공개공보에는 본 발명에서 사용되는 섬유 직경을 가지는 유리 섬유의 제조에 적합한 방법이 개시되어 있다. 다른 무기 섬유에 대해서도 마찬가지로 제조할 수가 있다.
섬유화 장치(1)로부터 뽑아내어진 무기 섬유는, 이어서, 결합제 부착 장치(2)에 의해 결합제가 부여된다. 결합제의 부여 방법으로서는 종래 공지의 스프레이법 등을 이용할 수가 있다. 결합제는 섬유화 장치(1)로부터 뽑아내어진 무기 섬유가 식어 굳어진 후에 분무된다. 결합제를 분무하기 전에 무기 섬유에 냉각수를 분무하여 식혀도 좋다.
결합제가 부여된 무기 섬유는 집면 벨트(4)를 향해 강하하면서, 아래로부터의 흡인력과 위로부터가 분사되는 공기에 의해 섬유끼리가 서로 뒤엉켜 집면 벨트(4) 상에 도달한다. 이때의 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 조정하는 것에 의해 조정함으로써 소망의 값으로 할 수가 있다. 섬유를 균일하게 퇴적시키기 위해 집면 벨트(4)는 하면에 흡인 장치를 가지는 유공(有孔)의 컨베이어로 되어 있다. 집면 벨트(4)에 있어서의 흡인에 의해 무기 섬유의 배향 각도는 집면 벨트(4)의 상면에 대해 0о로 된다. 집면 벨트(4) 상에서 무기 섬유가 퇴적되어 무기 섬유 매트를 형성한다.
무기 섬유 매트는 집면 벨트(4)에 의해 요동 장치(6)로 반송된다. 요동 장치에 있어서는, 집면 벨트(4)에 의해 연속적으로 반송되는 무기 섬유 매트를 요동 벨트(6a 및 6b)에 의해 끼워 하방의 컨베이어 벨트(7) 상으로 반송하면서, 이들 요동 벨트(6a 및 6b)가 컨베이어 벨트(7)의 폭방향으로 진자상으로 요동한다. 도 3에 나타내듯이, 요동 장치(6)는 무기 섬유 매트를 하방의 컨베이어(7) 상에 흔들어 떨어뜨리면서 접어 무기 섬유 매트를 적층한다. 컨베이어 벨트(7)의 이동 속도는 요동 장치(6)로부터의 무기 섬유 매트의 송출 속도보다 늦게 되어 있어, 컨베이어 벨트(7)에서는 무기 섬유 매트는 부분적으로 겹쳐지도록 적층되어 간다. 요동 장치(6)의 요동 속도, 요동 장치(6)로부터의 무기 섬유 매트의 송출 속도 및 컨베이어(7)의 이동 속도를 조절함으로써 무기 섬유 매트의 적층수를 적당히 변경할 수가 있다.
요동 장치(6)의 요동 속도는 왕복으로 10~65m/분이다.
요동 장치(6)로부터의 무기 섬유 매트의 송출 속도는 일반적으로 10~65m/분이다.
요동 장치의 요동 속도 및 무기 섬유 매트의 송출 속도는 제조하는 무기 섬유 단열재의 밀도 및 치수, 단위시간당 뽑아내는 양, 적층수, 가열 장치 내에서의 가열 속도에 의해 적당히 결정하는 것이 바람직하다.
컨베이어 벨트(7) 상에 적층된 무기 섬유 매트는 압축 장치(8)에 의해 압축되면서 가열 장치(9)로 보내지고, 여기서 무기 섬유에 부여된 결합제가 가열 장치(9) 내에서 가열 중합 경화되어 섬유간의 접점을 결합시켜, 일정한 매트 형상으로 고정된 무기 섬유 단열재가 형성된다. 형성된 무기 섬유 단열재는 절단 장치(11)에 의해 소정의 제품 치수로 절단된다.
압축시의 압력은 예를 들면 100~250kgf/m2이고, 바람직하게는 150~200kgf/cm2이다. 또, 가열 온도는 열경화성 결합제가 반응하는 온도에서 행하면 좋고, 예를 들면 180~270℃, 바람직하게는 200~260℃가 매우 적합하다.
도 5는 무기 섬유 매트의 적층수가 6인 무기 섬유 단열재의, 벨트 진행 방향을 따라(A－A선 또는 B－B선) 절단한 단면을 나타낸다. 매트의 적층수란 무기 단열재 내의 두께 방향으로 겹쳐진 매트층의 수 중 최대의 수를 말한다. 무기 섬유 단열재 내의 1층의 무기 섬유 매트에 주목하면, 도 5에 도시되듯이, 무기 섬유 단열재의 표면부의 일부가(아래로부터 1층째 및 6층째로 되는 부분) 약간 수평으로 되지만, 대부분의 부분(아래로부터 2~5층째로 되는 부분)은 경사로 되어 있다. 무기 섬유 매트의 경사 높이는 최종 제품인 무기 섬유 단열재의 두께에서 무기 섬유 매트 1층분의 두께를 뺀 값이고, 제품 두께가 105mm, 적층수 6의 경우, 무기 섬유 매트의 경사 높이는 87.5mm로 된다. 무기 섬유 매트의 층의 경사부의 길이가 1.33m인 경우, 무기 섬유 매트의, 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대한 배향 각도(도 5에 있어서의 배향각 θ)는 3.8о로 된다.
이하, 본 발명의 무기 섬유 단열재에 대해 실시예에 의해 상세히 설명한다. 그렇지만, 본 발명은 실시예에 제한되는 것은 아니다.
(결합제 조제예 1)
산가 770mgKOH/g, 중량평균분자량 2000의 폴리아크릴산을 고형분 환산으로 100질량부와, 가교제로서 디에탄올아민 48.0질량부를 혼합(가교제의 이미노기와 수산기의 총몰량/폴리카복실산의 카복실기의 몰량=1.0)한 수용성 조성물을 얻었다. 또한, 실란 커플링제로서 γ-아미노프로필트리에톡시실란 0.3질량부를 첨가하여 교반한 후, 고형분이 15%로 되도록 물로 희석하여 열경화성의 결합제 1을 얻었다.
(결합제 조제예 2)
물에 분산된, 단량체 10% 이하, 이량체 80% 이상, 유리 페놀 1% 이하의 레졸형 페놀 수지 전구체를 고형분 환산으로 70질량부와 디메틸올요소를 고형분 환산으로 30질량부의 혼합물에, 실란 커플링제로서 γ-아미노프로필트리에톡시실란 0.2질량부를 첨가하여 교반한 후, 고형분이 15%로 되도록 물로 희석하여 열경화성의 결합제 2를 얻었다.
(실시예 1)
포함되는 산화물의 총질량에 기초하여 65.0질량%의 SiO2＋Al2O3, 5.0질량%의 B2O3, 16.2질량%의 Na2O＋K2O, 및 11.5질량%의 MgO＋CaO를 함유하는 유리 조성물을 용융시키고, 일본국 특허공개 2009－155172호 공보의 도 1에 기재된 섬유 형성 장치를 사용하여, 원심법으로, 스피너(spinner)의 원주 속도 50m/s, 평균 오리피스(orifice) 직경 0.3mm, 용융 유리 온도 1150℃의 조건에 의해, 섬유 직경 3㎛, 섬유 길이 20mm 이상의 유리 섬유를 형성시킨 후에, 결합제 1을 분무하고, 하방으로부터의 흡인 및 상방으로부터의 공기류의 분사에 의해, 집면 벨트 상에 단위면적당 질량 350g/m2, 폭 2000mm의 유리 섬유 매트를 형성하였다.
이 단위면적당 질량은 집면 벨트 속도를 20m/분으로 함으로써 조정하였다. 이 유리 섬유 매트를 매트 반송 속도 20m/분으로 집면 벨트에 의해 요동 장치로 반송시키고, 요동 속도 20m/분으로 요동 장치로 6층 적층하고, 200kgf/m2로 가압하면서 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 20kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 5질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
성형 후의 유리 섬유 단열재 내의 적층한 유리 섬유 매트의 배향 각도를 분도기로 측정한 바, 4о였다.
(실시예 2)
실시예 1과 동일한 섬유화 공정을 거친 후, 결합제 2를 도포하고, 집면 벨트 상에 단위면적당 질량 530g/m2, 폭 1000mm의 유리 섬유 매트를 형성하였다. 이 유리 섬유 매트를 집면 벨트에 의해 요동 장치로 반송시키고, 요동 장치로 4층 적층하고, 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 20kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 5질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
성형 후의 유리 섬유 단열재 내의 적층한 유리 섬유 매트의 배향 각도를 분도기로 측정한 바, 9о였다.
(비교예 1)
단위면적당 질량을 1050g/m2로 한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 하여 유리 섬유 매트를 형성하였다. 이 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 7m/분으로 함으로써 조정하였다. 이 유리 섬유 매트를 매트 반송 속도 7m/분으로 집면 벨트에 의해 요동 장치로 반송시키고, 요동 속도 7m/분으로 요동 장치로 2층 적층하고, 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 20kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 5질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
성형 후의 유리 섬유 단열재 내의 적층한 유리 섬유 매트의 배향 각도를 분도기로 측정한 바, 5о였다.
(실시예 3)
단위면적당 질량을 470g/m2로 한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 하여 유리 섬유 매트를 형성하였다. 이 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 16m/분으로 함으로써 조정하였다. 이 유리 섬유 매트를 매트 반송 속도 16m/분으로 집면 벨트에 의해 요동 장치로 반송시키고, 요동 속도 16m/분으로 요동 장치로 8층 적층하고, 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 36kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 7질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
성형 후의 유리 섬유 단열재 내의 적층한 유리 섬유 매트의 배향 각도를 분도기로 측정한 바, 4о였다.
(비교예 2)
단위면적당 질량을 3780g/m2로 한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 하여 유리 섬유 매트를 형성하였다. 이 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 2m/분으로 함으로써 조정하였다. 이 유리 섬유 매트를 적층시키지 않고, 매트 반송 속도 2m/분으로 반송하고, 직접 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 36kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 7질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
(비교예 3)
단위면적당 질량을 940g/m2, 폭을 400mm로 한 것 외에는 실시예 1과 동일하게 하여 유리 섬유 매트를 형성하였다. 이 단위면적당 질량은 집면 벨트의 속도를 0.9m/분으로 함으로써 조정하였다. 이 유리 섬유 매트를 집면 벨트에 의해 요동 장치로 반송시키고, 요동 장치로 4층 적층하고, 240℃의 오븐에서 결합제를 경화시켜, 밀도 36kg/m3, 두께 105mm, 결합제의 부착량 7질량%의 유리 섬유 단열재를 성형하였다.
성형 후의 유리 섬유 단열재 내의 적층한 유리 섬유 매트의 배향 각도를 분도기로 측정한 바, 23о였다.
(두께 방향의 밀도 불균일 평가)
실시예 1~3, 비교예 1~3에서 얻어진 유리 섬유 단열재로부터 가로세로 300mm의 절편을 잘라내고, 또한 두께 방향으로 3등분으로 분할하여 3개의 시험편을 얻었다. 각 시험편의 밀도를 측정하였다. n=5의 평균치에서의 두께 방향의 밀도의 불균일을 표 1 및 2에 나타낸다.
(열전도율 측정)
실시예 1~3, 비교예 1~3에서 얻어진 유리 섬유 단열재로부터 가로세로 900mm의 시험편을 얻었다. 이 시험편에 대해 열관류법으로 평균 온도 25℃에서의 열전도율을 측정하였다.
평가 결과를 표 1 및 표 2에 나타낸다.
Figure pct00001
Figure pct00002
산업상 이용가능성
본 발명의 무기 섬유 단열재는 단독 주택, 집합 주택, 빌딩, 창고에 있어서의 벽, 마루, 천장 및 지붕 밑의 단열재, 의장 가공을 한 천장재, 설비기기용 단열재 등에의 적용에 있어서 유용하다.
1: 섬유화 장치 2: 결합제 부착 장치
3: 기류 분사 장치 4: 집면 벨트
5: 흡인 장치 6: 요동 장치
6a: 요동 벨트 6b: 요동 벨트
7: 컨베이어 벨트 8: 압축 장치
8a: 압축 벨트 8b: 압축 벨트
9: 가열 장치 10: 컨베이어 벨트
11: 절단 장치

Claims (9)

  1. 복수의 무기 섬유 매트가 적층된 무기 섬유 단열재이고,
    상기 무기 섬유 매트를 구성하는 무기 섬유의 섬유 직경이 3~5㎛이고, 그 섬유 길이가 20mm 이상이고,
    상기 무기 섬유끼리가 그 접합점에서 열경화성 결합제에 의해 결합되고,
    상기 각 무기 섬유 매트의 단위면적당 질량이 300~600g/m2이고,
    상기 무기 섬유 매트의, 상기 무기 섬유 단열재의 두께 방향과 수직인 방향에 대한 배향 각도가 0о보다 크고 20о까지로 기울어 있는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 무기 섬유가, 포함되는 산화물의 총질량에 기초하여 60~72질량%의 SiO2＋Al2O3, 1~7질량%의 B2O3, 14~22질량%의 Na2O＋K2O, 및 6~15질량%의 MgO＋CaO를 함유하는 유리 섬유인 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 열경화성 결합제가 아미드화 반응, 이미드화 반응, 에스터화 반응 및 에스터 교환 반응의 어느 반응으로 경화하는 열경화성 수지인 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 열경화성 결합제가 알데히드 축합성 수지인 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기 섬유 단열재의 총질량 중 3~10질량%의 상기 열경화성 결합제를 포함하는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재.
  6. 무기 섬유 단열재의 제조 방법으로서, 이하의 공정,
    3~5㎛의 섬유 직경 및 20mm 이상의 섬유 길이를 가지는 무기 섬유를 생성하는 공정,
    상기 무기 섬유에 열경화성 결합제를 부여하는 공정,
    상기 열경화성 결합제가 부여된 무기 섬유를 퇴적하여 300~600g/m2의 단위면적당 질량을 가지는 무기 섬유 매트를 형성하는 공정,
    상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정,
    상기 적층된 무기 섬유 매트를 압축하면서 가열하여, 상기 열경화성 결합제에 의해 상기 무기 섬유를 결합시켜 무기 섬유 단열재를 얻는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 무기 섬유 매트를 형성하는 공정에 있어서, 상기 무기 섬유의 퇴적이, 하방으로부터의 흡인 및 상방으로부터의 공기류(流)의 분사에 의해 행해지는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재의 제조 방법.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서,
    상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정이 상기 무기 섬유 매트를 되돌려꺾음으로써 행해지는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재의 제조 방법.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 무기 섬유 매트를 적층하는 공정에 있어서, 상기 무기 섬유 매트가, 수직 방향의 적층수가 4~12로 되도록 적층되는 것을 특징으로 하는 무기 섬유 단열재의 제조 방법.
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