KR20160144185A - 재생 수지를 이용한 abs 수지 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 본 발명의 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물은 재생 ABS 수지 및 ABS 수지를 포함하는 수지 조성물에 충격보강제, 제1 산화방지제, 제2 산화방지제 및 활제를 첨가함으로써 충격강도가 우수한 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성 특성을 향상시킬 수 있으며, 이를 이용하여 신차의 라디에이터 그릴, 아웃사이드 미러 하우징 등 ABS가 쓰이는 부품에 적용하여 폐차 재활용률의 향상 및 원가절감을 실현할 수 있는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 블라스팅 공법을 이용하여 폐 아웃사이드 미러로부터 재생 ABS 수지를 제조한 후 충격보강제를 첨가하여 ABS 수지를 제조함으로써 친환경적이며, 충격강도가 우수한 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성 특성을 향상시킬 수 있으며, 이를 이용하여 신차의 라디에이터 그릴, 아웃사이드 미러 하우징 등 ABS가 쓰이는 부품에 적용하여 폐차 재활용률의 향상 및 원가절감을 실현할 수 있는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
EU(유럽연합)의 폐 자동차 지침(2000/53/EC) 및 대한민국의 전기ㆍ전자제품 및 자동차의 자원순환에 관한 법률에 의하면 2015년부터 출시되는 신차의 재활용/재회수 가능률과 폐차의 재활용/재회수율이 95%를 달성하여야 한다. 신차의 재활용/재회수 가능률 95%를 달성하지 못하면 신차 판매가 제한되며, 폐차 재활용/재회수율 95%를 달성하지 못하면 완성차 메이커는 연간 폐기물 분담금을 납부해야 한다.
이에 따라, 자동차 생산자는 폐차를 회수처리 하는데 더 많은 관심을 가질 수밖에 없는 상황이므로 전 세계적으로 자동차 회사들은 폐차 재활용 연구에 관심을 기울이고 있다.
자동차 한 대에는 약 250 kg(중형차 기준)의 플라스틱이 사용되는데, 폴리프로필렌(Polypropylene, PP)이 약 40%, 폴리아마이드(Polyamide, PA)가 약 10%, 폴리우레탄(Polyurethane, PUR)이 약 9%, 폴리에틸렌(Polyethylene, PE)이 약 7%, 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(Acrylonitrile butadiene styrene, ABS)이 약 5%, 기타 플라스틱이 29%를 차지하고 있다.
이 중에서 높은 비율을 차지하는 PP, PA 및 PUR은 자동차용 재료로 재사용하기 위한 기술개발이 다양하게 진행되고 있지만, 상대적으로 적용량이 적은 ABS는 자동차용 재료로 재활용하는 기술개발이 거의 없는 실정이다.
기존 ABS 수지의 재활용은 주로 공정 스크랩 또는 산업계에서 발생하는 폐기물을 재활용하여 저급 용도의 재생 재료로 제조되었다. 도금 또는 도장 처리된 ABS는 염산 또는 메틸렌 클로라이드와 같은 화학 용제를 이용한 재생 기술이 있지만, ABS의 재활용은 건축용 자재 또는 저급용도의 산업용 자재로 한정되어 있으며, 자동차용 소재로는 적용이 불가능하였다.
종래 한국등록특허 제1211282호에는 ABS 그라프트 공중합체, 비닐 화합물과 비닐 시안화합물의 공중합체, 및 변성 아크릴계 공중합체에 재생 열가소성 수지가 첨가된 열가소성 ABS 수지 조성물에 관해 개시되어 있으나, 폐차로부터 재활용되는 재생 ABS 수지에 관해서는 언급하고 있지 않다.
또한 한국등록특허 제1349103호에는 재생 PET계 수지 및 재생 ABS계 수지를 포함하는 재생 PET/ABS계 수지 조성물에 관해 개시되어 있으나, 폐차로부터 수득된 재생 ABS 수지를 자동차용 재료로 재활용되는 것에 관해서는 전혀 인식하고 있지 않다.
따라서 폐차에 포함되어 있는 ABS 수지를 자동차용 재료로 재활용하기 위한 연구가 필요하다.
상기와 같은 문제 해결을 위하여, 본 발명은 블라스팅 박리 챔버를 적용하여 폐 아웃사이드 미러로부터 재생 ABS 수지를 제조한 후 충격보강제를 첨가하여 ABS 수지 조성물을 제조함으로써 충격강도가 우수한 동시에 폐차 재활용율의 향상 및 원가를 절감할 수 있다는 사실을 알게 되어 본 발명을 완성하였다.
따라서 본 발명의 목적은 충격강도가 향상된 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물을 제공하는데 있다.
본 발명의 다른 목적은 폐차 재활용율 향상 및 원가절감을 실현할 수 있는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 포함하는 수지 조성물 100 중량부에 충격보강제 3~10 중량부; 제1 산화방지제 0.01~5 중량부; 제2 산화방지제 0.01~5 중량부; 및 활제 0.01~5 중량부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 재생 ABS 수지를 준비하는 단계; 상기 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 혼합물을 리컴파운딩 공정에 투입하여 ABS 수지 조성물을 제조하는 단계;를 포함하고, 상기 리컴파운딩 공정에 충격보강제, 제1 산화방지제, 제2 산화방지제 및 활제를 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물은 블라스팅 공법을 이용하여 폐 아웃사이드 미러로부터 재생 ABS 수지를 제조한 후 충격보강제를 첨가하여 ABS 수지를 제조함으로써 친환경적이며, 충격강도가 우수한 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성 특성을 향상시킬 수 있다.
또한, 이를 이용하여 신차의 라디에이터 그릴, 아웃사이드 미러 하우징 등 ABS가 쓰이는 부품에 적용하여 폐차 재활용률을 향상시키고, 원가를 절감할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 재생 ABS 수지의 제조과정을 보여주는 공정도이다.
이하에서는 본 발명을 하나의 실시예로 더욱 상세하게 설명한다.
본 발명의 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물은 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 포함하는 수지 조성물 100 중량부에 충격보강제 3~10 중량부; 제1 산화방지제 0.1~0.2 중량부; 제2 산화방지제 0.1~0.2 중량부; 및 활제 0.1~0.2 중량부;를 포함한다.
상기 재생 ABS 수지는 폐차의 아웃사이드 미러로부터 얻어진 수지인 것을 사용할 수 있다. 구체적으로 상기 재생 ABS 수지는 폐 아웃사이드 미러의 도막 제거 공정에서 화학용제를 사용하지 않고, 물리적인 방법에 의해 물성 저하를 최소화하여 얻어진 수지를 사용할 수 있다. 본 발명에 따르면, 상기 재생 ABS 수지는 그 함량이 10 중량% 보다 적으면 원가절감 효과가 없고, 30 중량% 보다 많으면 신율 및 충격강도가 저하될 수 있다.
상기 ABS 수지는 열변형온도를 기준으로 일반용 및 내열용 ABS 수지로 분류된다. 상기 일반용 ABS 수지는 주로 자동차 내장부품에 사용(내열온도 90 ℃ 이하)할 수 있고, 상기 내열용 ABS 수지는 주로 내열성이 요구되는 자동차 외장부품에 사용(내열온도 100 ℃ 이상)할 수 있는 특성이 있다. 본 발명에 따른 상기 ABS 수지는 일반용 또는 내열용 ABS 수지인 것을 사용할 수 있다.
상기 충격보강제는 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate, MMA), 부타디엔(Butadiene) 및 스티렌(Styrene)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 사용할 수 있다. 구체적으로 상기 충격보강제는 그 함량이 3 중량부 보다 적으면 충격강도의 향상 효과가 저하될 수 있고, 10 중량부 보다 크면 인장강도, 굴곡강도 등의 다른 물성이 저하될 수 있다.
상기 제1 산화방지제는 페놀계, 모노페놀계 및 고분자형 페놀계 산화방지제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 사용할 수 있다. 구체적으로 상기 제1 산화방지제는 산화방지제가 H 도너(donor) 또는 라디칼 스캐빈저(radical scavenger)로 작용하여, 산화작용으로 생성된 불안정한 프리 라디칼(free radical)을 안정한 형태로 만들어주는 작용을 할 수 있는데, 그 함량이 0.1 중량부 보다 적으면 1차 산화방지 효과가 미미할 수 있고, 0.2 중량부 보다 많으면 원가상승의 요인이 될 수 있다.
상기 제2 산화방지제는 티오(Thio)계, 인계 또는 이들의 혼합물인 것을 사용할 수 있다. 구체적으로 상기 제2 산화방지제는 하이드로퍼옥사이드(hydroperoxide)가 다른 종류의 라디칼(radical)로 확산되는 것을 방지하는 특성이 있으며, 그 함량이 0.1 중량부 보다 적으면 2차 산화방지 효과가 미미할 수 있고, 0.2 중량부 보다 많으면 원가상승의 요인될 수 있다.
상기 활제는 칼슘 스테아레이트(Ca-st), 마그네슘 스테아레이트(Mg-st) 또는 이들의 혼합물인 것을 사용할 수 있다. 상기 활제는 열가소성 수지를 가열 성형할 때, 유동성을 양호하게 하기 위해서 사용될 수 있다.
한편, 본 발명의 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법은 재생 ABS 수지를 준비하는 단계; 상기 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및 상기 혼합물을 리컴파운딩 공정에 투입하여 ABS 수지 조성물을 제조하는 단계;를 포함하고, 상기 리컴파운딩 공정에 충격보강제, 제1 산화방지제, 제2 산화방지제 및 활제를 추가로 첨가되는 것을 특징으로 한다.
상기 재생 ABS 수지를 준비하는 단계에서 상기 재생 ABS 수지는, 도막 또는 도금이 입혀진 아웃사이드 미러를 블라스팅 챔버에 투입하는 단계; 상기 아웃사이드 미러를 블라스팅 박리하여 도막 또는 도금을 제거하는 단계; 상기 도막 또는 도금이 제거된 아웃사이드 미러를 파쇄 및 분쇄하는 단계; 상기 파쇄 및 분쇄된 아웃사이드 분쇄물을 선별 및 세척하는 단계; 및 상기 선별 및 세척된 아웃사이드 분쇄물을 압출하는 단계;를 포함하는 방법으로 제조되는 것일 수 있다.
상기 도막 또는 도금이 입혀진 아웃사이드 미러를 블라스팅 챔버에 투입하는 단계에서 상기 블라스팅 챔버는 블라스팅 박리를 위한 블라스터 및 전용 지그를 포함할 수 있다. 또한 상기 블라스팅 챔버는 연속공정이 가능한 인 라인(In-line)형 컨베이어 방식인 것을 사용할 수 있다. 상기 블리스팅 박리는 화학적 박리 대신 상기 블라스팅 공법을 이용한 물리적 방법을 이용하여 폐 아웃사이드 미러의 도막을 제거하여 상기 아웃사이드 미러로 얻어지는 수지의 물성저하를 최소화할 수 있다.
상기 아웃사이드 미러를 블라스팅 박리하여 도막 도는 도금을 제거하는 단계에서 상기 블라스팅 박리는 2 mm 직경의 쇠구슬을 챔버 내에서 분사하여 분당 2.7kg의 도막 또는 도금을 제거할 수 있다.
상기 도막 또는 도금이 제거된 아웃사이드 미러를 파쇄 및 분쇄하는 단계에서 상기 파쇄 단계는 상기 아웃사이드 미러의 도장 부분이 100% 박리된 상태에서 박리된 아웃사이드 미러를 파쇄기로 투입하는 것이 바람직하다. 또한 상기 파쇄 단계는 박리된 아웃사이드 미러를 불특정한 크기로 1차 커팅하는 단계로서, 다음 단계인 분쇄 공정을 위해 1차적으로 선결되어야 하는 단계이다. 상기 플라스틱으로 이루어진 아웃사이드 미러는 파쇄를 위해 일반적으로 사용되는 파쇄기를 이용할 수 있다. 상기 분쇄 단계는 전 단계에서 파쇄된 파쇄물을 보다 미세하게 커팅하는 단계로, 최종 수지 조성물을 제조하기 위해서는 파쇄물 상태로 리컴파운딩 공정에 직접 적용하는 것은 바람직하지 않다. 이에 상기 파쇄물을 보다 미세하게 분쇄할 수 있으며, 일반적으로 사용되는 분쇄기를 이용하여 분쇄할 수 있다.
상기 선별 및 세척된 아웃사이드 분쇄물을 압출하는 단계에서 분쇄된 상기 아웃사이드 미러 분쇄물은 1축 압출기를 이용하여 재생 ABS 수지를 펠렛화할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 재생 ABS 수지의 제조과정을 보여주는 공정도이다.
본 발명에 따르면, 상기 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계에서 상기 ABS 수지는 일반용 또는 내열용 ABS 수지인 것을 사용할 수 있다.
본 발명에 따르면, 상기 혼합물을 리컴파운딩 공정에 투입하여 ABS 수지 조성물을 제조하는 단계에서는 상기 리컴파운딩 공정에 ABS 수지, 충격보강제, 제1 산화방지제, 제2 산화방지제 및 활제를 추가로 첨가할 수 있다. 상기 리컴파운딩 공정은 230 ℃, 300 RPM의 조건에서 용융 압출하여 상기 ABS 수지 조성물을 제조할 수 있다. 구체적으로 제조된 상기 ABS 수지 조성물은 상기 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 상기 ABS 수지 70~90 중량%를 포함하는 수지 조성물 100 중량부에 상기 충격보강제 3~10 중량부; 상기 제1 산화방지제 0.01~5 중량부; 상기 제2 산화방지제 0.01~5 중량부; 및 상기 활제 0.01~5 중량부;를 포함할 수 있다.
상기 ABS 수지 조성물은 L/D=40, Φ=60(mm)의 이축압출기의 1차 투입구에 투입하여 압출온도 200℃ ~ 230℃에서 스크류 회전속도는 250 ~ 300 rpm으로 압출 가공을 통해 재활용 ABS 복합재를 제조할 수 있다. 이때, 상기 압출온도가 200 ℃ 보다 낮으면 상기 ABS 수지의 용융점도가 낮아 전단력에 의한 마찰열 발생으로 수지 조성물의 분해가 발생할 수 있으며, 첨가제의 분산이 잘 이뤄지지 않을 수 있고, 230 ℃ 보다 높으면 상기 ABS 수지의 열분해가 발생하여 기계적 물성을 비롯한 제반 물성에 나쁜 영향을 미칠 수 있다.
따라서 본 발명의 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물은 블라스팅 공법을 이용하여 폐 아웃사이드 미러로부터 재생 ABS 수지를 제조한 후 충격보강제를 첨가하여 ABS 수지를 제조함으로써 충격강도가 우수한 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성 특성을 향상시킬 수 있으며, 재활용 재료를 최대한 활용함으로써 친환경적이다. 또한, 이를 이용하여 신차의 라디에이터 그릴, 아웃사이드 미러 하우징 등 ABS가 쓰이는 부품에 적용하여 폐차 재활용률을 향상시키고, 원가를 절감할 수 있다.
이하 본 발명을 실시예에 의거하여 더욱 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
폐차에서 수득한 폐 아웃사이드 미러 250g을 블라스터 및 전용 지그가 장착된 블라스팅 챔버에 투입한 후 직경 2 mm의 쇠구슬을 분사하는 조건에서 블라스팅 박리하여 폐 아웃사이드 미러의 도막을 제거하였다. 도금이 제거된 폐 아웃사이드 미러는 200 g이었다. 상기 도막이 제거된 폐 아웃사이드 미러는 파쇄기에 투입하여 파쇄한 후 분쇄기에 다시 투입하여 10 mm 크기로 분쇄하였다. 상기 분쇄된 아웃사이드 분쇄물은 자력선별 조건으로 선별하고 상온에서 세척한 후 상기 세척된 아웃사이드 분쇄물을 1축 압출기를 통해 재생 ABS 수지 펠렛을 제조하였다.
그 다음 하기 표 1에 나타낸 바와 같이, 제조된 상기 재생 ABS 수지 펠렛 10 중량% 및 일반용 ABS 수지 90 중량%를 혼합한 베이스 수지 조성물 100 중량부에 충격보강제 EM500 3 중량부, 제1 산화방지제 BASF Irganox1010 0.1 중량부, 제2 산화방지제 BASF Irgafos 168 0.1 중량부 및 활제 칼슘 스테아레이트(Ca-st) 0.1 중량부를 리컴파운딩 공정에 투입하고 헨셀믹서에 의해 균일하게 혼합 및 분산되어 ABS 수지 조성물을 제조하였다. 제조된 상기 ABS 수지 조성물을 L/D=40, Φ=60(mm)의 이축압출기의 1차 투입구에 투입하여 압출온도 220 ℃에서 스크류 회전속도는 280 rpm으로 압출 가공을 통해 재생 수지를 이용한 ABS 복합재를 제조하였다.
실시예 2~12 및 비교예 1~9
상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하되, 구성성분 및 조성비는 하기 표 1 및 2를 참조하여 ABS 수지 복합재를 제조하였다.
| 구분 | 실시예 | 비교예 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| 재생 ABS 수지 | 10 | 10 | 30 | 30 | 50 | 50 | 100 | - | 90 | 30 | 50 |
| ABS 수지 | 90 | 90 | 70 | 70 | 50 | 50 | - | 100 | 10 | 70 | 50 |
| 합계(중량%) | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| 충격보강제 | 3 | 5 | 3 | 5 | 3 | 5 | - | - | - | - | - |
| 제1 산화방지제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - | - |
| 제2 산화방지제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - | - |
| 활제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - | - |
| * ABS 수지: ABS 730 (금호석유화학, 일반용) * 충격방지제: EM500, EM500A, EM505, EM600 또는 EM600A (LG 화학) * 제1 산화방지제: BASF Irganox1010 * 제2 산화방지제: BASF Irgafos 168 * 활제: 칼슘 스테아레이트(Ca-st) |
|||||||||||
| 구분 | 실시예 | 비교예 | ||||||||
| 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 재생 ABS 수지 | 10 | 10 | 30 | 30 | 50 | 50 | 100 | 90 | 30 | 50 |
| ABS 수지 | 90 | 90 | 70 | 70 | 50 | 50 | - | 10 | 70 | 50 |
| 합계(중량%) | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| 충격보강제 | 3 | 5 | 3 | 5 | 3 | 5 | - | - | - | - |
| 제1 산화방지제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - |
| 제2 산화방지제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - |
| 활제 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | 0.1 | - | - | - | - |
| * ABS 수지: ABS HU 600 (금호석유화학, 내열용) * 충격방지제: EM500, EM500A, EM505, EM600 또는 EM600A (LG 화학) * 제1 산화방지제: BASF Irganox1010 * 제2 산화방지제: BASF Irgafos 168 * 활제: 칼슘 스테아레이트(Ca-st) |
||||||||||
실험예
상기 실시예 1~12 및 비교예 1~9에서 제조된 ABS 수지 복합재의 물성특성을 확인하기 위해, 제조된 ABS 수지 복합재를 실린더 온도 220 ℃ 및 금형 온도 50 ℃로 고정한 후 시편을 사출 성형하였고, 성형된 시편의 물성을 각각 아래와 같은 방법으로 측정하였다. 그 결과는 하기 표 3 및 4에 나타내었다.
[물성 측정방법]
- 비중: ASTM D792 (상온)
- 열변형온도: ASTM D648 (하중: 4.6 kgf/㎠)
- 인장강도 및 신율: ASTM D638 (cross head: 50mm/min)
- 굴곡강도 및 탄성율: ASTM D790 (cross head: 50mm/min)
- 충격강도: ASTM D256 [1/8인치, 노치 아이조드 (상온)]
| 구분 | 실시예 | 비교예 | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| 비중 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 |
| 인장강도(MPa) | 46 | 46 | 47 | 47 | 48 | 47 | 46 | 46 | 47 | 47 | 48 |
| 신율(%) | 54 | 60 | 22 | 23 | 11 | 13 | 5 | 49 | 20 | 17 | 9 |
| 굴곡강도(MPa) | 70 | 70 | 73 | 72 | 72 | 72 | 66 | 71 | 73 | 73 | 72 |
| 굴곡탄성율 (MPa) |
2,228 | 2,210 | 2,280 | 2,276 | 2,275 | 2,270 | 2,077 | 2,243 | 2,324 | 2,290 | 2,282 |
| IMPACT (23℃, J/m)) |
162 | 180 | 121 | 148 | 96 | 118 | 61 | 144 | 102 | 87 | 75 |
| HDT(℃) | 91 | 91 | 91 | 90 | 92 | 92 | 93 | 91 | 93 | 92 | 94 |
상기 표 3의 결과에 의하면, 충격보강제, 산화방지제 및 활제를 포함하지 않은 ABS 수지 복합재(비교예 1~5)의 경우 인장강도, 신율, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등의 물성을 고르게 만족하지 못하는 것을 알 수 있었다.
이에 반하여, 재생 ABS 수지와 일반용 ABS 수지를 혼합한 베이스 수지에 충격보강제, 산화방지제 및 활제를 혼용하여 함유된 ABS 수지 복합재(실시예 1~6)의 경우, 특히 신율 및 충격강도가 항샹된 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성이 고르게 우수한 것을 확인하였다.
| 구분 | 실시예 | 비교예 | ||||||||
| 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 6 | 7 | 8 | 9 | |
| 비중 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 | 1.06 |
| 인장강도(MPa) | 58 | 57 | 56 | 55 | 54 | 53 | 57 | 58 | 56 | 55 |
| 신율(%) | 18 | 25 | 14 | 20 | 12 | 14 | 23 | 14 | 12 | 10 |
| 굴곡강도(MPa) | 82 | 81 | 81 | 81 | 76 | 75 | 83 | 83 | 81 | 78 |
| 굴곡탄성율(MPa) | 2,608 | 2,586 | 2,520 | 2,498 | 2,388 | 2,356 | 2,610 | 2,622 | 2,536 | 2,433 |
| IMPACT (23℃, J/m)) |
128 | 144 | 98 | 120 | 88 | 100 | 113 | 93 | 84 | 79 |
| HDT(℃) | 100 | 100 | 100 | 100 | 98 | 97 | 100 | 101 | 100 | 98 |
상기 표 3의 결과에 의하면, 충격보강제, 산화방지제 및 활제를 포함하지 않은 ABS 수지 복합재(비교예 6~9)의 경우, 상기 일반용 ABS 수지를 혼합하였을 때와 비슷하게 인장강도, 신율, 굴곡강도, 굴곡탄성율, 충격강도 등의 물성을 고르게 만족하지 못하는 것을 알 수 있었다.
이에 반하여, 재생 ABS 수지와 내열용 ABS 수지를 혼합한 베이스 수지에 충격보강제, 산화방지제 및 활제를 혼용하여 함유된 ABS 수지 복합재(실시예 7~12)의 경우, 특히 충격강도가 항샹된 동시에 신율, 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성이 고르게 우수한 것을 확인하였다.
따라서 상기 실시예 1~12에서 제조된 ABS 수지 복합체는 재활용 재료를 최대한 활용함으로써 친환경적이며, 충격강도가 우수한 동시에 인장강도, 굴곡강도, 굴곡탄성율 등의 물성 특성을 향상시킬 수 있으며, 폐차 재활용률을 향상시켜 원가절감을 실현할 수 있다는 것을 확인하였다.
Claims (10)
- 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 포함하는 수지 조성물 100 중량부에,
충격보강제 3~10 중량부;
제1 산화방지제 0.1~0.2 중량부;
제2 산화방지제 0.1~0.2 중량부; 및
활제 0.1~0.2 중량부;
를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 제1항에 있어서,
상기 재생 ABS 수지는 폐차의 아웃사이드 미러로부터 얻어진 수지인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 제1항에 있어서,
상기 충격보강제는 메틸메타크릴레이트(methyl methacrylate, MMA), 부타디엔(Butadiene) 및 스티렌(Styrene)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 제1항에 있어서,
상기 제1 산화방지제는 페놀계, 모노페놀계 및 고분자형 페놀계 산화방지제로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 제1항에 있어서,
상기 제2 산화방지제는 티오(Thio)계, 인계 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 제1항에 있어서,
상기 활제는 칼슘 스테아레이트(Ca-st), 마그네슘 스테아레이트(Mg-st) 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물.
- 재생 ABS 수지를 준비하는 단계;
상기 재생 ABS 수지 10~30 중량% 및 ABS 수지 70~90 중량%를 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계; 및
상기 혼합물을 리컴파운딩 공정에 투입하여 ABS 수지 조성물을 제조하는 단계;를 포함하고,
상기 리컴파운딩 공정에 충격보강제, 제1 산화방지제, 제2 산화방지제 및 활제를 추가로 첨가되는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법.
- 제7항에 있어서,
상기 재생 ABS 수지는,
도막 또는 도금이 입혀진 아웃사이드 미러를 블라스팅 챔버에 투입하는 단계; 상기 아웃사이드 미러를 블라스팅 박리하여 도막 또는 도금을 제거하는 단계; 상기 도막 또는 도금이 제거된 아웃사이드 미러를 파쇄 및 분쇄하는 단계; 상기 파쇄 및 분쇄된 아웃사이드 분쇄물을 선별 및 세척하는 단계; 및 상기 선별 및 세척된 아웃사이드 분쇄물을 압출하는 단계;를 포함하는 방법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 블라스팅 챔버는 블라스터 및 지그를 포함하는 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법.
- 제8항에 있어서,
상기 블라스팅 챔버는 인 라인(In-line)형 컨베이어 방식인 것을 특징으로 하는 재생 수지를 이용한 ABS 수지 조성물의 제조방법.
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| KR1020150080653A KR20160144185A (ko) | 2015-06-08 | 2015-06-08 | 재생 수지를 이용한 abs 수지 조성물 및 이의 제조방법 |
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| KR1020150080653A KR20160144185A (ko) | 2015-06-08 | 2015-06-08 | 재생 수지를 이용한 abs 수지 조성물 및 이의 제조방법 |
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| KR1020150080653A KR20160144185A (ko) | 2015-06-08 | 2015-06-08 | 재생 수지를 이용한 abs 수지 조성물 및 이의 제조방법 |
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- 2015-06-08 KR KR1020150080653A patent/KR20160144185A/ko not_active Application Discontinuation
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