KR20160121869A - 리얼우드의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에서 리얼우드의 제조방법에서는 자동차의 내장재 등에 적용되는 리얼우드의 제조 공정시 부직포를 이용하여 리얼우드를 제조함으로써, 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있으며, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 것을 그 목적으로 한다.
이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 테크니칼베니어층을 준비하는 단계와, 테크니칼베니어층의 상면에 보강층을 적층시키는 단계와, 보강층의 상면으로 부직포를 적층시키는 단계와, 부직포의 상면에 데코베니어층을 적층시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

리얼우드의 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF REAL WOOD}

본 발명은 리얼우드의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 자동차의 내, 외장재 및 가전제품 등에 적용되는 리얼우드의 성형품을 제조함에 있어서 공정시 불량률 개선 및 불필요한 후공정을 삭제할 수 있는 리얼우드의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내, 외장재 및 TV 등의 가전제품의 케이스나 커버는 수지를 성형한 수지 성형품이 널리 이용되고 있다.

이와 같이 자동차의 내, 외장재 및 가전제품의 케이스나 커버는 제품의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로 외관상 미적인 요구가 점점 늘어나고 있다.

이에 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 리얼우드 등의 리얼성형품을 소재로 한 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.

도 1은 종래 리얼우드의 구조를 나타낸 단면도이다.

도시된 바와 같이, 아래로부터 테크니칼베니어층(1), 알루미늄층(2), 테크니칼베니어층(3), 데코베니어층(4)로 구성되며, 각각의 층은 접착층(5)에 의해 접합된다.

여기서 기본적으로 테크니칼베니어층(1)은 중복되어 적층될 수 있으나, 알루미늄층(2)이 대개 1.0t 적용시에는 전체적인 두께를 고려하여 테크니칼베니어층(1)이 단층으로 형성될 수 있기에 이를 예로 하여 도시하였다. 더욱이 적용 아이템에 따라 각 층의 구조는 다를 수 있다.

한편, 위와 같은 적층된 상태에서 이물질 부착 방지를 위한 이형필름(6)을 상, 하면에 부착하고 프레스로 압입하여 부품 형상으로 포밍한 후, 이형필름(6)를 제거한 부품을 사출금형에 넣어 사출물을 형성하고 절삭하는 트리밍단계를 거친 후, 트리밍된 사출물의 표면에 폴리우레탄을 스프레이 도포 후 오븐 및 상온에서 건조하는 타입 또는 폴리우레탄수지(PUR) 장치에서 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)를 중합반응시켜 성형시키는 타입으로 코팅층을 형성시켜서 리얼우드 부품을 제조하게 된다.

그러나, 자동차의 내장재 중 컵 홀더 부분과 같이 형상이 난해한 제품은 프레스시 코너측에 크랙이 빈번하게 발생되었으며, 이에 종래에는 크랙 방지를 위해 프레스 압입 전 우드를 이완시키기 위하여 코너측 제품 표면에 물을 도포하여 방지하고자 하였다. 그러나 이 역시 이어지는 후공정 즉, 사출과정에서 잔류하고 있는 수분으로 인해 서서히 부풀어 오르는 불량이 발생되고 이는 자동차에 적용되는 시점에 주로 나타나 리콜 대상이 되기도 하였다.

따라서 코너부의 크랙 발생시 은폐를 위해 별도의 보수 공정(putty를 도포 하는 등)이 불가피 하였으며, 더욱이 내습성 테스트 후 데코베니어층(4) 하측의 테크니칼베니어층(3)의 무늬가 표면에 전사되어 불량이 발생되는 문제점이 있었다.

한편, 본 발명과 관련되어 자동차 내장재 등에 적용되는 리얼우드 제품의 제조방법은 등록특허 제10-0913811호(공고일 2009. 08. 26)에 개시되어 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 자동차의 내장재 등에 적용되는 리얼우드의 제조 공정시 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있는 리얼우드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 일부층에 부직포를 이용하여 리얼우드를 제조함으로써, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 리얼우드의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있는 것이다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의하면, 테크니칼베니어층을 준비하는 단계와, 테크니칼베니어층의 상면에 보강층을 적층시키는 단계와, 보강층의 상면으로 부직포를 적층시키는 단계와, 부직포의 상면에 데코베니어층을 적층시키는 단계를 포함할 수 있다.

바람직하게 테크니칼베니어층은, 그 두께가 0.2~0.7mm로 형성될 수 있다.

또한, 보강층은, 합성수지 또는 알루미늄으로 이루어질 수 있으며, 그 두께는 0.4~0.6mm로 형성될 수 있다.

또, 부직포는, 폴리에스테르계 섬유로 이루어질 수 있고, 두께가 0.2~0.3mm로 형성될 수 있다.

그리고 데코베니어층은, 그 두께가 0.5~0.7mm로 형성될 수 있다.

한편, 테크니칼베니어층과 보강층, 보강층과 부직포 그리고 부직포와 데코베니어층 사이에는 접착층 도포되는 단계가 더 포함될 수 있다.

더욱이 접착층은, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제일 수 있다.

본 발명에 의한 리얼우드의 제조방법에서는, 일부층에 부직포를 이용하여 리얼우드 제품을 제조함으로써, 리얼우드 제품 제조 공정시 크랙 발생과 후변형으로 발생되는 불량을 개선할 수 있으며, 경량화 및 성형이 용이하여 단가를 낮출 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래 리얼우드의 구조를 나타낸 단면도이고,
도 2는 본 발명에 따른 리얼우드 제조방법의 공정도이고,
도 3은 본 발명에 따른 리얼우드 구조를 나타내는 단면도이다.

이하, 본 발명에 따른 리얼우드를 첨부된 도면에 의거하여 구성 및 작용을 상세하게 설명한다.

여기서 도 2는 본 발명에 따른 리얼우드 제조방법의 공정도이고, 도 3은 본 발명에 따른 리얼우드 구조를 나타내는 단면도이다.

도 2와 도 3에 도시된 바와 같이 리얼우드의 제조방법은, 테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계(S100)와, 테크니칼베니어층(10)의 상면에 보강층(20)을 적층시키는 단계(S110)와, 보강층(20)의 상면으로 부직포(30)를 적층시키는 단계(S120)와, 부직포(30)의 상면에 데코베니어층40)을 적층시키는 단계(S130)를 포함할 수 있다.

테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계(S110)는, 일정 형태와 크기로 테크니칼베니어층(10)을 재단하여 준비하는 것으로서, 나무로 가로 또는 세로의 결이 있으며 제품의 변형 방지 및 최소한의 강성을 유지시켜줄 수 있는 층으로 하여 바람직하게 준비되는 테크니칼베니어층(10)의 두께가 0.2~0.7mm로 형성될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 0.2~0.4mm 또는 0.5~0.7mm의 두 형태의 두께를 가지고 설치될 수 있다.

그리고 테크니칼베니어층(10)의 상면에 적층시키는 단계(S110)에서의 보강층(20)은, 합성수지 또는 알루미늄으로 형성될 수 있으며, 바람직하게는 알루미늄으로 형성됨으로써 리얼우드 전체의 내구성 확보가 안정적으로 이루어질 수 있다.

여기서 보강층(20)은 그 두께가 0.4mm에 비해 얇은 경우 내구성이 취약해질 수 있고, 0.6mm에 비해 두꺼운 경우 알루미늄 증가로 인한 부담이 따르게 되므로 두께는 0.4~0.6mm로 형성되는 것이 바람직하며, 0.5mm로 형성되는 것이 더욱 바람직할 수 있다.

그리고 보강층(20)의 상면에 적층되는 단계(S120)에서의 부직포(30)는 다양한 재질로 이루어진 것을 사용할 수 있으며, 그 중 폴리에스테르(polyester)계 섬유로 이루어지는 것이 바람직하다.

또는 선택적으로 폴리에스테르계 섬유에 20~35중량%의 나일론이 포함된 재질을 사용할 수도 있으며, 폴리에스테르계와 나일론은 가늘게 직조가 가능하여 일반 부직포 재질보다 물성이 강하여 층 분리나 뜯김, 부풀림 현상 등이 발생하지 않게 될 수 있다.

덧붙여 부직포(30)의 조밀도는 평량기준 90g/m²에 미치지 못하는 경우 층 분리가 발생되고, 150g/m²을 넘어서는 경우 자재 소요 증가로 인한 비용상의 부담이 따르게 될 뿐만 아니라 유연성이 저하되어 성형이 곤란하므로 부직포(30)의 조밀도는 평량기준 100~150g/m²로 될 수 있고, 120~130g/m²로 되는 것이 바람직할 수 있다.

또한, 부직포(30)의 두께는 0.2~0.3mm로 형성될 수 있으며, 더욱 바람직하게는 0.25mm일 수 있다.

그리고 단계(S130)에서 가장 상면에 위치되는 데코베니어층40)은 무늬목으로 제품의 외관을 결정하는 층으로서, 그 두께가 0.5mm에 미치지 못하는 경우 후술하는 접합과정에서 쉽게 찢길 수 있고, 0.7mm를 넘어서는 차후 프레스 성형이 곤란할 수 있으므로 0.5~0.7mm로 형성될 수 있고, 0.6mm정도가 바람직할 수 있다.

한편, 이들 테크니칼베니어층(10)과 보강층(20), 보강층(20)과 부직포(30) 그리고 부직포(30)와 데코베니어층40) 사이에는 접착층(50)이 도포되는 단계가 더 포함될 수 있다.

더욱이 접착층(50)은, 에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제일 수 있다.

여기서 종이접착제에 사용되는 글루는 나무용으로 멜라민 계이고, 알루미늄용은 페놀/PVC 계가 사용될 수 있으며, 부직포 사용시에는 페놀/PVC 계의 글루가 사용될 수 있다.

이와 같은 구성을 갖는 본 발명에 따르는 리얼우드의 제품화하는 제조방법은, 먼저 아래부터 차례로 테크니칼베니어층(10)의 상면에 종이접착제인 접착층(50)을 깔고 보강층(20)을 적층시키고, 이어서 보강층(20)의 상면에 접착층(50)을 다시 도포하고 부직포(30)를 적층시키며, 부직포(30)의 상면에 접착층(50)을 도포하고 마지막으로 데코베니어층40)을 적층시키게 된다.

다음으로 하측의 테크니칼베니어층(10)과 상측의 데코베니어층40)에 먼지 등의 이물질 부착을 방지할 수 있는 이형필름(도 1에 도시)을 부착한 후, 도시되지는 않았지만 프레스장치를 통한 가압공정으로 부품 형상을 포밍하고, 이후 이형필름의 제거 후 사출금형기로 하여 일정 형태로 사출을 하게 된다.

그리고 사출된 성형물은 가장자리 등을 트리밍하게 되며, 트리밍은 통상의 어떠한 트리밍 수단을 이용하여도 무방하며, 그 예로는 주로 밀링 또는 레이저 가공 그리고 칼날 또는 리이머(reamer) 일 수 있다.

트리밍된 리얼우드 성형물은 마지막으로 코팅 작업을 거치게 되되, 바람직하게 트리밍된 사출물의 표면에 폴리우레탄을 스프레이 도포 후 오븐 및 상온에서 건조하는 타입 또는 폴리우레탄수지(PUR) 장치에서 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(Isocyanate)를 중합반응시켜 성형시키는 타입으로 코팅층을 형성시켜서 리얼우드 부품을 제조하게 된다.

위와 같은 제조방법에 따라 종래의 리얼우드 제작시 데코베니어층 하측에 적층되는 테크니칼베니어층 대신에 부직포(30)를 적용함으로써, 유연성이 확대되어 프레스 공정시 코너부의 크랙 발생이 감소되고, 크랙 발생이 감소되어 구지 리얼우드에 물을 뿌릴 필요도 없게 되어 부풀림 불량은 물론, 별도의 접착 공정이 필요치 않게 될 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 안에서 변경 가능한 것이며, 그와 같은 변경은 기재된 청구범위 내에 있게 된다.

10 : 테크니칼베니어층 20 : 보강층
30 : 부직포 40 : 데코베니어층
50 : 접착층

Claims (9)

1. 테크니칼베니어층(10)을 준비하는 단계;
   상기 테크니칼베니어층(10)의 상면에 보강층(20)을 적층시키는 단계;
   상기 보강층(20)의 상면으로 부직포(30)를 적층시키는 단계;
   상기 부직포(30)의 상면에 데코베니어층40)을 적층시키는 단계;
   를 포함하는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 테크니칼베니어층(10)은,
   그 두께가 0.2~0.7mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
   
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 보강층(20)은,
   합성수지 또는 알루미늄으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 보강층(20)은,
   그 두께가 0.4~0.6mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 부직포(30)는,
   폴리에스테르계 섬유로 이루어진 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 부직포(30)는,
   그 두께가 0.2~0.3mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
7. 제 1 항에 있어서,
   상기 데코베니어층40)은,
   그 두께가 0.5~0.7mm로 형성되는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
8. 제 1 항에 있어서,
   상기 테크니칼베니어층(10)과 보강층(20), 상기 보강층(20)과 부직포(30) 그리고 상기 부직포(30)와 데코베니어층40) 사이에는 접착층(50)이 도포되는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 접착층(50)은,
   에폭시계, 폴리우레탄계, 폴리이소시아네이트계, 폴리에스터계, 아크릴레이트계, 에틸렌-초산비닐 공중합체, 폴리아미드계, 합성고무계 수지 중의 어느 하나로 형성되는 종이접착제인 것을 특징으로 하는 리얼우드의 제조방법.
   

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