KR20160023063A - 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 실리콘 및 형광체를 시린지에 배합하는 공정에 있어서 입자 간의 공극을 감소하여 정확하고 효율적이 배합물질의 주입이 가능한 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 관한 것으로, 시린지(210)가 순차적으로 이송되는 이송경로를 마련하는 이송부(330), 시린지가 이송되는 과정에서 각각의 주입위치에서 실리콘 및 형광체의 배합물질의 주입공정을 수행하는 실리콘주입수단(210)과 형광체주입수단(220)을 구비하는 주입부 및 주입공정의 사이에서 시린지에 접촉하여 태핑을 제공하는 태핑부(510)를 구성되는 태핑수단(500)을 포함하는 형광체 배합장치를 제공한다. 따라서, 각각의 배합물질의 배치가 균질화되고 주입공정의 효율성이 향상된다.
Description
본 발명은 LED패키지 제조에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 실리콘 및 형광체를 시린지에 배합하는 공정에 있어서 입자 간의 공극을 감소하여 정확하고 효율적이 배합물질의 주입이 가능한 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 관한 것이다.
발광장치인 발광다이오드(light emission diode, 이하, LED라 함)는 소형이면서도 효율이 높고 선명하고 다양한 색의 발광을 구현할 수 있으며, 구동 특성이 뛰어나 진동 및 온오프 동작의 반복에 우수한 특징을 가진다.
LED는 GaAs, AlGaAs, GaN, InGaN 및 AlGaInP 등의 화합물 반도체(compound semiconductor) 재료의 변경을 통해 발광원을 구성할 수 있으므로 다양한 색의 광원으로 사용되고 있다. 이러한 LED는 조명용으로서 고출력과 고휘도 성능에 대한 수요가 증가함에 따라 LED 패키지의 성능과 신뢰성을 향상시키기 위한 연구가 활발히 진행되고 있다.
LED 제품의 성능 향상을 위하여 우수한 광효율을 갖는 LED칩 자체는 물론, 광을 효과적으로 추출하고 색순도가 우수하며 제품들간의 특성이 균일한 LED패키지의 제작이 요청된다.
LED를 통하여 백색광을 구현하기 위하여 일반적으로 청색 또는 자외선 LED 칩 상에 옐로우 형광체, 그린 형광체 및 레드 형광체가 혼합된 상태의 형광층을 형성하게 된다. 이러한 형광층은 에폭시 수지나 실리콘 수지 등에 형광체를 혼합한 형광액을 디스펜서를 이용하여 칩 상에 도포한 후에 건조과정을 거침으로써 LED패키지를 형성하게 된다.
이러한 LED의 광품질은 도포되는 형광체 자체의 특성뿐만 아니라, 형광체의 분포 형태에 의해서도 많은 영향을 받는다.
LED패키지를 마련하기 위하여 시린지 내부에서 형광체, 실리콘 및 확산제의 배합비율과 배치상태는 중요한 영향을 미치게 된다.
따라서, 시린지에 배합공정에서의 배합의 정확성은 LED의 품질 자체에 결정적인 영향을 미치게 되는데, 최근에는 정밀한 주입을 위한 다양한 시도가 이루어지고 있다.
특히, 분말상 형광체가 주입되는 경우는 투입 과정에서 액상의 경우에 비하여 용적을 정확하게 계량하기가 곤란한 경우가 많은데, 이는 시린지 내로 낙하되는 분말이 쌓임에 따라 각각의 입자 간의 공극이 커지는 현상에 기인한다.
투입된 용적에 비하여 배합된 용적이 더 큰 경우에는 정확한 배합량을 확인하기 어려울 뿐만 아니라, 다음 주입공정에서 공간을 현저하게 감소시키므로 공정의 비효율성을 야기하기도 한다.
본 발명은 상기한 문제를 해결하기 위하여 안출된 것으로, LED패키지의 생산 공정에서 형광체를 효과적으로 배합할 수 있도록 함으로써 LED패키지의 수율을 향상할 수 있는 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
특히, 분말상 배합물질의 공극을 주입공정에서 줄일 수 있고 배합물질의 균질화를 위한 효율적인 배치와 구성을 가지고 공정의 신속성이 향상될 수 있는 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 시린지(210)가 순차적으로 이송되는 이송경로를 마련하는 이송부(330), 시린지가 이송되는 과정에서 각각의 주입위치에서 실리콘 및 형광체의 배합물질의 주입공정을 수행하는 실리콘주입수단(210)과 형광체주입수단(220)을 구비하는 주입부 및 주입공정의 사이에서 시린지에 접촉하여 태핑을 제공하는 태핑부(510)가 구성되는 태핑수단(500)을 포함하는 형광체 배합장치를 제공한다. 따라서, 각각의 배합물질의 배치가 균질화되고 주입공정의 효율성이 향상된다.
상기 태핑부는, 각각의 주입공정에 대응하여 배치될 수 있다. 따라서, 변화되는 공정에 따라 유연하게 적응이 가능하다.
상기 태핑부는, 분말 형태의 배합물질의 주입공정 이후에 태핑을 제공하여 입자 사이의 공극을 최소화함으로써 해당 배합물질의 용적을 줄일 수 있다.
상기 태핑부는, 이송경로에서 주입위치의 사이에 배치될 수 있고, 이에 따라 공간적인 효율성이 향상된다.
시린지에 배합물질의 주입공정이 완료되면 해당 시린지를 주입위치로부터 태핑위치로 인출이송하고 태핑된 이후에 다시 주입위치 또는 이송경로로 인입이송시키는 태핑이송수단을 더 포함할 수 있다. 따라서, 주입과 스텝이송 및 계량 등에 영향을 미치지 않고 태핑의 제공이 가능하다.
상기 태핑수단은, 복수의 태핑부를 연결하는 연결부재(520)와, 상측으로 이동됨에 따라 상기 연결부재에 접촉되는 푸시부(550)와, 상기 푸시부가 편심되어 배치되는 캠부(540)와, 구동축(531)을 통하여 캠부에 회전력을 제공하는 구동부(530)로 이루어질 수 있다. 따라서, 복수의 태핑부에 대한 효율적인 동력의 제공이 가능하다.
상기 태핑수단은, 연결부재의 하측으로의 자중에 의한 이동을 제한하여 푸시부와 이격되도록 하는 스토퍼부(521)를 구비할 수 있다. 따라서, 효과적인 펄스 형태의 충격의 제공이 가능하다.
또한, 각각의 주입위치에서 시린지의 중량을 감지하는 중량측정부(410)를 더 포함할 수 있다. 따라서, 용적이 아닌 중량에 의한 정확한 주입량의 감지가 가능하다.
본 발명에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 의하여 이송 및 배합물질의 주입공정에 더하여 각각의 주입공정의 사이에서 태핑공정을 제공함으로써 LED패키지의 제조를 위한 형광체 시린지의 준비를 더욱 정확하게 할 수 있는 효과가 있다.
특히, 각각의 주입공정에서 분말 형태의 배합물질에 태핑을 제공할 수 있으므로 공극을 최소화함으로써 시각적으로도 용적을 확실하게 확인할 수 있는 동시에 공정의 효율성을 향상시고 생산성이 증대될 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 나타내는 도면.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 이송부와 태핑부의 배치를 나타내는 평면도.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 이송부와 태핑부의 배치를 나타내는 평면도.
도 4는 본 발명의 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에서 태핑수단의 바람직한 실시예를 나타내는 측면도.
도 5는 본 발명의 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 의한 형광체 배합공정을 나타내는 순서도.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 이송부와 태핑부의 배치를 나타내는 평면도.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 이송부와 태핑부의 배치를 나타내는 평면도.
도 4는 본 발명의 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에서 태핑수단의 바람직한 실시예를 나타내는 측면도.
도 5는 본 발명의 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 의한 형광체 배합공정을 나타내는 순서도.
이하, 첨부된 도면을 참고하여 본 발명에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 더욱 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명의 기본적인 개념에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 나타내는 측면도이다.
본 발명은 기본적으로 시린지(210)가 순차적으로 이송되는 이송부(330)와, 상기 이송부(330)의 상측에서 이송되는 시린지(110)에 대해 실리콘 및 형광체의 배합물질을 주입하는 실리콘주입수단(210)와 형광체주입수단(220)를 구비하는 주입부와, 시린지(110)의 이송 과정에서 분말 형태의 배합물질을 균질화하도록 시린지(110)를 두드리는 태핑부(510)를 포함하여 이루어진다.
상기 시린지(110)는 내부의 상태가 외부로 표시될 수 있도록 투명한 재질로 이루어질 수 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상측으로는 개구(참조번호 미표시)가 형성되어 배합물질의 충전이 가능하며, 하측으로는 선택된 양을 주입할 수 있도록 소정의 노즐이 형성될 수 있다. 다만, 본 발명의 개념에서 시린지(110)는 반드시 LED패키지에 직접 적용될 수 있는 형태만으로 한정되는 것은 아니며 그 소정의 카트리지 내지는 다양한 형태의 배합용기를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
이러한 시린지(110)의 재질은 선택적으로 이루어질 수 있으며 생산성을 고려하여 사출성형이 가능한 성형물인 수지재질로서 이루어질 수 있다. 구체적으로, 상기 시린지는 선택된 재질로 이루어질 수 있는데, 수지재질의 특성상 마찰에 따라 정전기가 발생될 우려가 있고 이는 배합 과정의 정확성을 떨어뜨리는 요인으로 작용할 수 있다. 이러한 배합의 정확성 향상을 고려하여, 정전기 방지를 위한 도전처리가 이루어질 수 있고, 후술될 바와 같이 태핑에 의한 충격량의 내구성과 탄성력에 의한 공극최소화능력이 향상될 수 있는 재질이 고려되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 시린지(100)의 외부에서 정해진 용량을 확인할 수 있도록 용적을 표시하는 계량부(미도시)를 포함할 수도 있다.
후술될 바와 같이 본 발명의 이송부(330) 및 주입부는 다양한 형태의 구성들이 적용될 수 있으며, 시린지의 주입형태 또한 직접토출식 또는 간접토출식 등의 선택된 방식에 적용될 수 있다.
상기 주입부는, 실리콘주입수단(210)과, 형광체주입수단(220)과, 확산제주입수단(230)을 포함하여 이루어질 수 있다.
상기 실리콘주입수단(210)은 주제주입부(211)과 경화제주입부(212)로 이루어질 수 있고 이러한 주제와 경화제의 물성은 선택적으로 구성될 수 있다.
형광체주입수단에 수용되는 형광체는 현재 알려지거나 예측될 수 있는 다양한 조성을 가진 적색, 녹색, 청색 또는 황색 계열의 형광체가 적용될 수 있다. 본 발명의 설명에서는 상기 형광체주입수단(220)가 제1형광체주입수단(221), 제2형광체주입수단(222) 및 제3형광체주입수단(223)으로 구성되는 예가 도시되나 이러한 배열은 선택적이다.
확산제주입수단(230)은 색분포성의 향상을 위한 확산제를 수용하고, 상기 확산제는 티탄산바륨, 산화알루미늄 또는 이산화 실리콘 등의 다양한 물질이 적용될 수 있으며, 기본적으로 형광체의 주입 공정 이후에 주입되어 배출되는 예가 도시되었다.
상기된 실리콘주입수단(210)와, 형광체주입수단(220) 및 확산제주입수단(230)을 구성하는 각각의 주입수단의 종류 및 배열은 반드시 본 발명의 설명된 예에 한정되는 것은 아니다.
이러한 주입부에 대응하는 위치로 시린지(110)는 용기 자체로서 시계열적으로 이송되면서 각각의 배합물질들을 내부에 적정 용량으로 담게 된다. 따라서, 상기된 주입부에는 정밀한 주입량의 조절을 위한 주입량조절수단(미도시)이 구비될 수 있다.
상기 이송부(330)는 각각의 주입수단에 대응되는 위치로서 시린지(110)를 이송시키며, 이를 위하여 컨베이어벨트나 로봇암 등의 공지의 구성이 적용될 수 있다. 이러한 이송부(330)는 시린지(110)의 시계열적 이송을 위한 이송경로를 제공하며, 상기 이송경로는 주입수단들이 일렬로 배열되는 경우 직선 형태로서 구성되는 것이 바람직하다.
상기 이송부(330)는 구체적으로 시린지(110)의 이송이 잠시 중단되어 주입수단에 의하여 배합물질이 주입되는 주입위치와, 상기 주입위치 사이를 이동하는 이송구간으로 구분될 수 있다. 이러한 이송구간은 기본적으로 주입위치를 그 경로에 포함한다.
본 발명의 개념에서는 각각의 배합물질의 주입 과정에서 용적의 이상상태나 공극의 발생 가능성이 있음을 인지하고, 이를 해결하기 위하여 이송구간에서 태핑(tapping)을 제공할 수 있도록 소정의 태핑위치 및/또는 태핑 이송경로를 포함하게 된다.
본 발명의 개념에 따른 태핑은 두드림의 동작과 같이 짧은 시간 동안의 펄스 형태의 충격량이 순간적으로 1회 이상 제공되는 것으로 정의된다. 상기 펄스란 반드시 순간에서 에너지가 전달되는 것만을 의미하는 것은 아니며 비교적 짧은 시간동안 시린지(110)의 외부에 에너지가 전달되어 입자간 공극을 감소할 수 있을 정도면 족하다. 또한, 경우에 따라 배합물질 간의 혼합성의 향상도 고려될 수 있다.
이를 위하여, 상기 이송부(330)의 이송구간, 주입위치 또는 이송구간에 벗어나는 위치에서 시린지(110)에 태핑을 제공하기 위한 태핑부(510)가 위치될 수 있다.
상기 태핑부(510)는 각각의 주입수단에 대응되는 개수로서 배치될 수 있으나 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
특히, 본 발명의 태핑의 개념은 분말 형태의 배합물질의 주입 이후에 더욱 효율적임을 예상할 수 있다. 즉, 분말 형태의 배합물질이 주입되는 경우 불규칙한 형태로 투입되는 입자 사이의 공극의 존재로 인하여 시린지(110)의 용적에 대해 정해진 중량이 주입되는 데 비하여 과도한 용적을 차지하는 경우가 발생할 수 있고, 이는 다음 단계의 주입공정에 영향을 미치는 결과로 이어진다. 심한 경우 시계열적인 주입 과정에서 시린지가 넘치는 등의 문제를 야기할 수 있고 전체적인 장비의 가동이 중단되는 경우도 발생할 우려가 있다.
본 발명의 개념은 주요하게는 상기와 같이 각각의 주입공정에서 분말 형태의 배합물질에 태핑을 제공하여 공극을 최소화함으로써 시각적으로도 용적을 확실하게 확인할 수 있는 동시에 공정의 효율성을 향상시키는 이점을 가짐에 유의하여야 한다.
상기 태핑부(510)를 포함하는 태핑을 제공하는 장치는 전체적으로 태핑수단(500)을 구성하며 이와 관련한 실시예는 후술하도록 한다.
또한, 본 발명의 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치를 구성하는 이송부(330)의 전후단에는 각각 공급부(310)와 배출부(320)가 구비될 수 있다. 상기 공급부(310)와 배출부(320)는 소정의 이송수단으로 구성될 수 있고, 이송부(330)와 연결된 구조로서 이루어질 수도 있음은 물론이다.
상기 공급부(310)는 배합물질이 수용될 수 있는 수용공간을 가진 상태에서의 시린지(110)들을 마련하여 이송부(330)로 순차적으로 투입하도록 기능하고, 배출부(320)는 배합물질의 주입이 완료된 시린지(110)들을 배출하여 외부로 반출할 수 있도록 마련할 수 있다. 다만, 상기 공급부(310)와 배출부(320)는 본 발명의 개념에서 생략될 수도 있다.
이러한 시린지(110)의 공급부(310), 이송부(330) 및 배출부(320) 사이에서의 원활한 이송을 위하여 각각의 시린지(110)들을 고정 지지하는 형태의 홀더 또는 트레이가 구비될 수 있는데, 반드시 도면에 도시된 형태에 한정되는 것은 아니다.
상기 이송부(330)의 경로, 더욱 구체적으로는 주입위치에 대응되는 이송부(330)의 하측에는 중량측정부(410)가 배치될 수 있고, 이러한 중량측정부(410)는 각각의 주입수단에 의하여 주입된 배합물질들의 주입량을 용적이 아닌 중량으로서 정밀하게 모니터링할 수 있도록 한다. 용적을 통하여 배합량을 조절하는 경우 분말의 공극의 변화에 의하여 부정확한 문제가 발생될 수 있고, 이러한 문제는 태핑의 제공에 의하여 해소될 수 있는 것임은 상기한 바와 같다. 이러한 주입량의 정확한 감지 및/또는 조절을 위하여 중량측정부(410)가 구비되는 것이 바람직하다.
상기한 바와 같이 태핑부(510)는 각각의 주입공정에 대응되어 배치되거나, 선택된 주입공정에 대응되어 배치될 수 있는데, 도시사항에서는 6개의 주입수단에 대응하여 모든 공정에서 태핑부(510)가 배치되는 경우를 나타낸다. 예를 들어, 제1 및 제2형광체 주입공정에서 배합물질인 형광체가 분말 형태로 구성되는 경우는 제1형광체주입수단(221) 및 제2형광체주입수단(222)에 대응된 위치에서만 태핑부(510)가 배치될 수도 있는 것이다.
여기서, 태핑부(510)의 위치가 '대응'된다고 함은 최소한 각각의 주입수단의 주입공정과 동시 또는 그 이후, 다음 주입공정 이전에 태핑이 제공될 수 있는 위치면 족하며 반드시 도면과 같이 정확한 주입위치에 구성될 필요는 없다.
상기 태핑부(510)에 의한 태핑위치는, 중량측정부(410)가 주입위치에 배치됨을 감안하여 주입위치에서 벗어난 위치에 형성되는 것이 바람직하다. 여기서, 벗어난다는 의미는 전후 및 좌우의 방향뿐만 아니라 중량측정부(410)에 안착된 상태에서 상측으로 소정 거리 이동된 상태도 포함된다.
따라서, 본 발명의 보다 구체적인 개념에 따른 태핑부(510)의 배치는 해당 주입공정의 주입위치에서 벗어난 위치로 구성되고, 태핑을 제공한 이후에 다음 주입위치로 이송될 수 있다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 태핑부의 위치를 나타내는 평면도이다.
설명의 편의상 이송부(330)는 소정의 컨베이어 형태로서 도시되었으나 반드시 이에 한정되는 것은 아님은 상기한 바와 같다. 이때, 각각의 주입공정을 위하여 주입위치에 시린지(110)들이 배치되어 있고, 본 발명의 일실시예에서는 각각의 주입위치 사이에 태핑부(510)가 배치된다.
이러한 경우 태핑부(510)의 배치는 이송경로의 사이에 위치되며 하나의 주입위치와 인접되는 주입위치 사이의 이송경로는 인출이송경로와, 태핑위치와, 인입이송경로로 구분될 수 있다.
본 발명의 설명에서는 인입이송 이후의 이송경로로의 이송을 스텝이송으로 정의하여 사용한다.
도 3은 본 발명의 제2실시예에 따른 태핑부의 위치관계를 나타내는 평면도이다.
제1실시예에서는 태핑위치가 이송경로의 한 부위에 배치되는 경우를 나타내는데, 이러한 경우 이송부의 배치와의 간섭이나 구조적인 제한의 우려가 존재한다. 후술될 바와 같이 태핑부(510)가 소정의 로드(rod) 형상으로 이루어지고 이러한 로드의 단부측에서 태핑을 제공한다고 할 때, 예를 들어, 이송부(330)가 컨베이어 벨트로 이루어지는 경우는 실질적으로 작동이 불가능한 문제를 발생할 수 있다.
이를 위하여, 본 발명의 제2실시예에서는 태핑위치가 이송부(330)의 이송경로에서 완전하게 이탈된 위치에 배치된다.
구체적으로, 각각의 태핑부(510)는 주입위치를 마주보는 상태로서 전방 또는 후방에 배치되고, 해당 주입공정이 완료된 이후 다음 주입공정으로 이송되기 전에 이송경로로부터 벗어나는 인출이송을 거쳐 태핑위치에서 태핑이 제공되고 다시 인입이송이 이루어지고 난 이후에 이송경로로서 이송이 이루어질 수 있다.
다만, 상기와 달리 이송경로로의 이송이 먼저 이루어지고 주입공정의 전에 인출이송과, 태핑과, 인입이송이 이루어질 수도 있음은 물론이다.
상기 태핑부(510)가 일렬로서 복수로 배열되는 경우에는 전체적으로 이송부(330)의 전방 또는 후방에 태핑수단(500)이 형성될 수 있다.
상기된 본 발명의 실시예에 따른 태핑부(510) 또는 태핑위치와 주입위치 또는 이송경로의 배치관계는 선택적으로 구성될 수 있는데, 태핑에 의한 에너지 전달의 효율성을 고려하여 설명된 바와 같이 시린지(110)의 저부 중심에서 태핑이 제공되는 것이 바람직하나 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
도 3의 예시에서는 네 번째의 주입위치 즉, 제2형광체주입수단(222)에 대응되는 위치에서 주입공정이 이루어진 이후에 태핑위치로 시린지(110)가 이동된 상태를 나타낸다.
이를 위하여 시린지에 배합물질의 주입공정이 완료되면 해당 시린지를 주입위치로부터 태핑위치로 인출이송하고 태핑된 이후에 다시 이송경로로 인입이송시키는 태핑이송수단(미도시)을 더 포함할 수 있다. 이 경우 인출이송 및 인입이송을 위하여 로봇암이 적용되는 경우를 고려해볼 수 있으나 이러한 이송의 방식은 선택적이다.
도 4는 상기된 태핑부를 포함하는 태핑수단에 대한 바람직한 실시예를 나타내는 측면도이다.
본 발명의 개념에서는 시린지(110)가 태핑위치에 인출이송되면 태핑위치의 저부에서 소정의 충격량을 제공하는 태핑수단(500)을 제공하는데, 이에 대한 바람직한 실시예를 상술하도록 한다.
상기 태핑부(510)는 높이방향으로 긴 형태의 로드 형태로 이루어질 수 있고, 각각의 태핑위치에 대응되는 태핑부(510)는 개별적은 구동력 제공수단에 의하여 작동될 수도 있으나 하나의 구동부(530)에 의하여 함께 작동되는 것이 효율적이다.
따라서, 각각의 태핑부(510)는 연결부재(520)에 의하여 함께 구동부(530)에 의하여 상하이송이 가능하도록 연결되는 것이 바람직하다.
이때, 각각의 태핑부(510)의 단부측은 상측에 형성되는 소정의 안착면(참조번호 미표시)에 구비된 홀부(501)에 의하여 노출되어 상하로 이송될 수 있고, 상기 홀부(501)는 실질적으로 태핑위치와 일치된다.
본 발명의 개념에서의 태핑은 상기와 같이 분말 상태의 배합물질의 공극을 줄이기 위하여 작동하는 데 효율적이므로, 지속적인 진동(vibration) 보다는 펄스 형태의 충격량을 일회 또는 소정 간격 제공하는 태핑(tapping)의 형태로서 이루어지는 것이 바람직함은 상기한 바와 같다.
일반적으로 구동부(530)는 회전력을 제공하는 모터로서 구성될 수 있고, 이러한 구동부(530)의 구동축(531)에는 캠부(540)가 연결된다. 상기 캠부(540)는 양측으로 각각 구동축(531)과 푸시부(550)가 연결되고, 상기 푸시부(550)는 회전운동을 상하 직선운동으로 변환하는 공지의 구성이 적용될 수 있다. 여기서, 상기 푸시부(550)의 상하이동을 가이드하는 소정의 가이드수단 및 회전을 지지하는 베어링 등은 생략되었다.
상기 푸시부(550)와 캠부(540)의 연결은 구동축(531)이 배치되는 중심라인에서 편심되어 형성되고 도 4의 도시사항에서는 푸시부(550)의 상단측이 하사점(下死點)에 위치된 상태를 나타낸다.
구동부(530)의 회전력 제공에 따라 캠부(540)가 회전되면 푸시부(550)와의 연결부위가 상승하고 이에 따라 푸시부(550)의 상단측이 연결부재(520) 또는 연결부재(520)의 저부측에 접촉되면서 충격량을 제공할 수 있다. 이에 따라, 상기 연결부재(520)의 상승 동작에 의하여 태핑부(510)가 태핑을 제공할 수 있는 것이다.
여기서, 상기 연결부재(520)는 상하방향으로 이동될 수 있도록 배치되는데, 자중에 의하여 푸시부(550)의 상단에 안착된 상태로서 지속적으로 상하이동이 반복될 가능성이 존재한다. 이 경우 단순한 진동의 제공만이 가능하여 본 발명의 태핑의 제공은 사실상 불가능하여진다.
이를 위하여, 상기 연결부재(520)의 하측으로의 이동을 제한할 수 있는 스토퍼부(521)가 더 배치되는 것이 더욱 바람직하며, 도시된 사항과 같이 푸시부(550)가 하사점으로 이동한 경우 이격거리(d)는 최대가 된다.
다만, 본 발명에서 진동에 의하여 분말 입자의 공극을 줄일 수 있는 에너지가 전달될 수 있는 경우는 상기 연결부재(520)가 푸시부(550)와 연결되는 경우도 고려될 수 있을 것이다.
도 5는 본 발명의 개념에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에 의한 형광체 배합방법을 나타내는 순서도이다.
빈 용기의 형태로 시린지(110)의 개구가 상측을 지향한 상태에서 공급부(310)에 의하여 이송부(330)로 투입되어 공급(S100)되면, 소정의 주입위치에서 주입수단에 의한 주입(S200)이 이루어진다.
이때, 정확한 주입량의 감지를 위하여 중량측정부(410)가 배치될 수 있음은 상기한 바와 같고 이 경우 주입과 계량이 하나의 주입위치에서 함께 이루어질 수 있다.
하나의 배합물질의 주입공정이 이루어지고 난 이후에 태핑의 필요성이 있는 것으로 설정되는 경우 주입위치 또는 이송경로에서 인출이송(S310)이 이루어지고 태핑위치로 배치된다. 상기된 인출이송은 로봇암과 같은 이송수단에 의하여 이루어질 수 있다.
이와 같이 태핑위치에 위치되면 태핑수단(500)에 의한 태핑(S320)이 이루어지고, 이에 따라 배합물질이 균질화되거나 입자상 물질의 공극이 최소화된다.
다시 주입위치 또는 이송경로로의 인입이송(S330)이 이루어지면 다음 단계의 주입위치로의 이송을 위한 스텝이송(S210)이 이루어지는데, 상기와 같은 주입(S200)에서 스텝이송(S210)에 이르는 과정 또는 주입(S200) 및 스텝이송(S210)의 과정은 주입공정의 수만큼 반복될 수 있다.
이렇게 하나의 시린지(110)에 대해 모든 배합물질의 주입과 태핑이 완료되면 배출부(320)를 통하여 시린지의 배출(S400)이 이루어지고 반출 가능한 상태로서 준비되는 것이다.
상기와 같은 본 발명의 개념에 따른 태핑수단을 구비하는 형광체 배합장치에서는 단순한 이송 및 배합물질의 주입공정에 더하여 각각의 주입공정의 사이에서 태핑을 제공함으로써 LED패키지의 제조를 위한 형광체 시린지의 준비를 더욱 정확하게 할 수 있게 된다.
특히 각각의 주입공정에서 분말 형태의 배합물질에 태핑을 제공하여 공극을 최소화함으로써 시각적으로도 용적을 확실하게 확인할 수 있는 동시에 공정의 효율성을 향상시키는 이점을 가지므로, 생산성의 증대로 이루어질 수 있다.
이상에서, 본 발명은 실시예 및 첨부도면에 기초하여 상세히 설명되었다. 그러나, 이상의 실시예들 및 도면에 의해 본 발명의 범위가 제한되지는 않으며, 본 발명의 범위는 후술한 특허청구범위에 기재된 내용에 의해서만 제한될 것이다.
100...시린지 210...실리콘주입수단
220...형광체주입수단 221...제1형광체주입수단
222...제2형광체주입수단 223...제3형광체주입수단
230...확산제주입수단 310...공급부
320...배출부 330...이송부
410...중량측정부 500...태핑수단
510...태핑부 520...연결부재
521...스토퍼부 530...구동부
531...구동축 540...캠부
550...푸시부
220...형광체주입수단 221...제1형광체주입수단
222...제2형광체주입수단 223...제3형광체주입수단
230...확산제주입수단 310...공급부
320...배출부 330...이송부
410...중량측정부 500...태핑수단
510...태핑부 520...연결부재
521...스토퍼부 530...구동부
531...구동축 540...캠부
550...푸시부
Claims (8)
- 시린지(210)가 순차적으로 이송되는 이송경로를 마련하는 이송부(330);
시린지가 이송되는 과정에서 각각의 주입위치에서 실리콘 및 형광체의 배합물질의 주입공정을 수행하는 실리콘주입수단(210)과 형광체주입수단(220)을 구비하는 주입부; 및
주입공정의 사이에서 시린지에 접촉하여 태핑을 제공하는 태핑부(510)를 구비하는 태핑수단(500);을 포함하는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제1항에 있어서,
상기 태핑부는,
각각의 주입공정에 대응하여 배치되는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제1항에 있어서,
상기 태핑부는,
분말 형태의 배합물질의 주입공정 이후에 태핑을 제공하여 입자 사이의 공극을 최소화함으로써 해당 배합물질의 용적을 줄이는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제3항에 있어서,
상기 태핑부는,
이송경로에서 주입위치의 사이에 배치되는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제3항에 있어서,
시린지에 배합물질의 주입공정이 완료되면 해당 시린지를 주입위치로부터 태핑위치로 인출이송하고 태핑된 이후에 다시 주입위치 또는 이송경로로 인입이송시키는 태핑이송수단;을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제1항에 있어서,
상기 태핑수단은,
복수의 태핑부를 연결하는 연결부재(520)와, 상측으로 이동됨에 따라 상기 연결부재에 접촉되는 푸시부(550)와, 상기 푸시부가 편심되어 배치되는 캠부(540)와, 구동축(531)을 통하여 캠부에 회전력을 제공하는 구동부(530)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제6항에 있어서,
상기 태핑수단은,
연결부재의 하측으로의 자중에 의한 이동을 제한하여 푸시부와 이격되도록 하는 스토퍼부(521)를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
- 제5항에 있어서,
각각의 주입위치에서 시린지의 중량을 감지하는 중량측정부(410);를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 형광체 배합장치.
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Citations (3)
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| KR20110035794A (ko) * | 2009-09-30 | 2011-04-06 | 주식회사 프로텍 | 발광 다이오드 제조용 형광물질 혼합 장치 및 형광 물질 혼합 방법 |
| KR101340803B1 (ko) * | 2012-06-29 | 2013-12-11 | 세메스 주식회사 | 실리콘 및 형광체 배합 장치 |
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2014
- 2014-08-21 KR KR1020140108789A patent/KR101600621B1/ko active IP Right Grant
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