KR20160020754A - 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정 - Google Patents

Abstract

본 발명은 소켓을 이루는 크라운과 단자핀을 자동으로 공급하여 사출하되 크라운과 단자핀이 자동공급되어 소켓을 사출하는 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정에 관한 것이며, 후측에 가압장치(160)와 상금형이 설치되는 베이스(100); 베이스(100)의 중앙에 회전가능하게 설치되고, 상면에 하금형베이스(10)가 고정되며, 하금형베이스(10)에 하금형이 제1파트와 제2파트로 나뉘어 고정되는 회전판(110); 베이스(110) 일측에 회전 가능하게 고정되고, 단부에 공기흡착단(121)이 다수개 형성되어 사출된 소켓을 흡착하여 수거하는 제품수거기(120); 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(133)가 설치되고, 베이스(100)의 외측으로 단자핀 정렬판(131)이 설치되며, 단자핀정렬판(131)에 공급된 단자핀(2)을 단자핀취부기(132)가 가이드(133)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 단자핀공급기(130); 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(143)가 설치되고, 단자핀공급기(130)의 다른쪽으로 베이스(100)의 외측에 크라운정렬판(141)이 설치되며, 크라운정렬판(141)에 공급된 크라운(1)을 크라운취부기(142)가 가이드(143)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 크라운공급기(140); 크라운취부기(142)의 일측에 설치되고, 영상센서에 의해 하금형에 취부된 크라운과 단자핀이 제대로 취부되었는지 감지하며, 경보기에 연결되어 제대로 취부되지 않은 단자핀 또는 크라운이 감지되었을 때 경보가 발생되게 구성됨과 동시에 사출장치를 멈추게 구성된 검사센서(150);로 구성된 것을 특징으로 한다.

Description

헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정 { A manufacturing device of a socket for a headlight and its procedure }

본 발명은 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 소켓을 이루는 크라운과 단자핀을 자동으로 공급하여 사출하되 크라운과 단자핀이 자동공급되어 소켓을 사출하는 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정에 관한 것이다.

소켓을 이루는 부품은 플랜지와 전기 접속을 위한 핀으로 핀과 플랜지는 전기가 통하지 않도록 서로 절연된 상태에서 고정되어야 하므로 프랜지와 핀을 열경화수지로 고정하게 된다.

이러한 소켓을 제조하기 위해서 자동으로 소켓고정판에 형성된 소켓홀에 플랜지와 핀들이 삽입되고, 이렇게 결합될 부품이 삽입된 소켓고정판이 가이드판에 놓이게 된다.

가이드판 위에 놓여진 소켓고정판의 소켓홀에 열경화성수지 분말이 투입되고, 가압판의 수직선상 하방에 놓여지게 된다. 이때 가압판은 승강판에 의하여 상하 이동하도록 구성되어 있고, 상하 이동은 실린더에 의해 이루어진다.

상부고정부에 의해 고정된 실린더의 작동으로 가압판이 가이드를 따라 내려오면 소켓고정판의 소켓홀로 가압판의 돌기가 삽입되어 눌러주게 되며, 소켓고정판이 놓여진 하부받침 위의 가열판이 가열되어 열경화성 수지 분말을 경화시키게 된다.

소켓의 플랜지와 핀을 소켓고정판에 삽입하는 공정이 자동화되었어도 사람이 항상 지속적으로 분리작업과 분말 투여 작업 및 가이드판에서 가압판의 아래로 밀어넣어야 하는 작업을 해야 하는 불편함이 있었다.

이와 같은 종래의 구성은 소켓고정판에 삽입되어 세팅되는 핀과 같은 부품들이 자동으로 설치된 상태로 사출되는 금형을 제작하기 힘들어 효율적인 사출장치가 필요하였따.

도 1에 도시된 바와 같이 자동차 헤드라이트에 사용되는 소켓의 경우 플랜지인 크라운(1)과 단자핀(2)이 정위치 상태에 고정되어 있는 상태에서 사출이 되어야 하므로 자동으로 크라운(1)을 공급하고 단자핀(2)을 크라운의 홈부(1-3)에 정확하게 위치시켜 사출하는 것이 매우 힘이 들었다.

그리고 자동 사출장치의 경우 상금형 가압을 하는 동안에는 아무런 동작이 이루어질 수 없으므로 가압과 동시에 상기 크라운과 단자핀을 사출시 위치로 취부시키는 과정을 같이해야 하는 구조가 필요하였고, 사람의 손을 최소한으로 하여 자동으로 소켓을 사출하는 장치가 필요하였으나, 이러한 완전하게 자동화한 기술은 없었을 뿐만 아니라 종래에는 크라운과 단자핀이 정위치된 상태를 유지하지 못하여 사출시 불량이 발생하는 문제가 발생하였다.

본 발명은 전술한 바와 같은 문제를 해결하기 위하여 안출한 것으로서, 크라운과 단자핀을 취부할 때 취부와 탈거가 용이한 위치로 금형에 취부하고, 사출과 동시에 부품 취부작업이 이루어지도록 구성하고자 한다.

또한 단자핀과 크라운을 금형에 취부할 때 단자핀이 금형에 간섭을 일으키지 않게 취부하고, 단자핀이 취부된 상태에서 크라운을 취부할 때 크라운이 단자핀과 크라운에 간섭을 일으키지 않게 취부되도록 구성하고자 한다.

단자핀과 크라운의 취부 작업을 자동화할 때 효율적인 작업이 이루어지도록 장치를 구성하고자 한다.

사출과 금형에 단자핀과 크라운을 취부하는 작업이 동시에 이루어지도록 구성하여 제품 생산 효율을 높이고자 한다.

본 발명은 전술한 목적을 달성하기 위해 후측에 가압장치(160)와 상금형이 설치되는 베이스(100); 베이스(100)의 중앙에 회전가능하게 설치되고, 상면에 하금형베이스(10)가 고정되며, 하금형베이스(10)에 하금형이 제1파트와 제2파트로 나뉘어 고정되는 회전판(110); 베이스(110) 일측에 회전 가능하게 고정되고, 단부에 공기흡착단(121)이 다수개 형성되어 사출된 소켓을 흡착하여 수거하는 제품수거기(120); 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(133)가 설치되고, 베이스(100)의 외측으로 단자핀 정렬판(131)이 설치되며, 단자핀정렬판(131)에 공급된 단자핀(2)을 단자핀취부기(132)가 가이드(133)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 단자핀공급기(130); 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(143)가 설치되고, 단자핀공급기(130)의 다른쪽으로 베이스(100)의 외측에 크라운정렬판(141)이 설치되며, 크라운정렬판(141)에 공급된 크라운(1)을 크라운취부기(142)가 가이드(143)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 크라운공급기(140); 크라운취부기(142)의 일측에 설치되고, 영상센서에 의해 하금형에 취부된 크라운과 단자핀이 제대로 취부되었는지 감지하며, 경보기에 연결되어 제대로 취부되지 않은 단자핀 또는 크라운이 감지되었을 때 경보가 발생되게 구성됨과 동시에 사출장치를 멈추게 구성된 검사센서(150);로 구성된 것을 특징으로 하며, 하금형 베이스에 설치되는 하금형은 단자핀(2)을 고정하기 위한 핀거치금형(40), 크라운(1)을 거치하기 위한 크라운거치금형(30), 소켓 몸체 하부를 성형하기 위한 좌우금형(20)으로 구성되어 단자핀(2)과 크라운(1)을 취부한 후 핀거치금형(40)과 좌우금형(20)이 크라운거치금형(30) 쪽으로 이동하여 하금형이 이루어지는 것을 특징으로 하는 헤드라이트용 소켓 제조 장치를 제공한다.

또한 자동차 헤드라이트용 소켓을 사출하도록 제1항의 장치에 의하여 제조하는 방법에 있어서, 하금형베이스(10)에 크라운거치금형(30), 핀거치금형(40), 좌우금형(20)이 이동가능하게 설치되어 하금형이 구비되는 금형정렬단계; 하금형의 제1파트에 크라운과 단자핀이 취부되는 제1파트 크라운 단자핀 금형 공급단계; 검사센서로 단자핀과 크라운의 취부 상태 불량을 감지하는 단자핀 크라운 장착 상태 체크 단계; 회전판(110)이 회전하여 하금형의 제1파트는 상금형 하부로 이동하고, 제2파트는 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전단계; 가압장치(160)에 고정된 상금형이 하강하여 하금형과 맞물린 상태가 되는 상금형 하강단계; 하금형의 제1파트의 가압상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 크라운(1)과 단자핀(2)을 취부시키는 제1파트 사출 및 제2파트 크라운 단자핀 셋팅 단계; 하금형의 제1파트의 가압상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 취부된 크라운과 단자핀의 취부 불량을 감지하는 제1파트 사출 및 제2파트 단자핀 크라운 장착상태 체크 단계; 회전판(110)이 회전하여 하금형의 제2파트는 상금형 하부로 이동하고, 제1파트는 다시 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전 단계; 사출작업이 끝난 제1파트의 소켓을 금형에서 탈형시키고, 제2파트는 상금형이 하강하여 하금형과 맞물려 가압하는 제1파트 제품 탈형 및 제2파트 사출 단계; 로 구성되어 계속 반복하는 것을 특징으로 하는 헤드라이트용 소켓 제조 공정을 제공한다.

본 발명은 크라운과 단자핀을 취부할 때 가이드를 따라 이동하는 단자핀취부기와 크라운취부기가 하금형베이스를 중심으로 양쪽에 설치되어 서로 간섭 받지 않고 하금형에 취부할 수 있다.

본 발며의 장치는 단자핀과 크라운이 취부와 탈거가 용이한 위치로 금형에 취부하고, 하금형이 2개의 파트로 나뉘어 사출작업과 동시에 부품 취부작업이 이루어지는 효과가 있다.

또한 단자핀과 크라운을 금형에 취부할 때 단자핀이 금형에 간섭을 일으키지 않게 핀거치금형으로 취부되고, 크라운거치금형이 하금형 중앙에 고정되고 거치된 단자핀 하단보다 낮은 위치에 크라운의 상단이 위치하도록 금형이 구성되어 단자핀이 취부된 상태에서 크라운이 단자핀에 간섭을 일으키지 않게 취부되는 효과가 있다.

회전판이 회전하면서 제1파트 작업과 제2파트 작업이 동시에 이루어지고, 가압과 가열하는 시간동안 다른 파트의 부품 취부를 하게 되므로 사출과 단자핀과 크라운을 취부하는 작업이 동시에 이루어져 제품 생산 효율을 높게 되는 효과가 있다.

도 1은 자동차 헤드라이트 소켓에 사용되는 크라운과 단자핀을 도시한 사시도.
도 2는 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정에서 크라운과 단자핀이 금형상에 위치하게 되는 상태를 금형없이 도시한 측면도.
도 3은 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 장치 및 그 제조 공정에서 생산되는 소켓을 도시한 사시도.
도 4는 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 장치의 하금형을 도시한 평면도.
도 5는 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 공정을 도시한 공정도.
도 6은 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 장치를 도시한 평면도.
도 7은 본 발명의 헤드라이트용 소켓 제조 장치를 도시한 정면도.

이하, 본 발명의 구성 및 작용을 첨부된 도면에 의거하여 좀 더 구체적으로 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

본 발명은 자동차 헤드라이트용 소켓을 사출하여 제조하는 장치 및 그 제조 공정에 대한 것으로서, 도 3에 도시된 소켓을 제조하는 것에 한정된 기술이다.

도 1에 도시된 크라운(플랜지)과 단자핀을 포함하여 사출하는 것은 크라운과 단자핀을 금형에 취부하고, 취부된 상태로 유지시키는 것이 필요하였으나 자동공정에 의해 이러한 작업이 이루어지기 힘들어 불량품이 많이 발생하였다.

이러한 문제를 해결한 본 발명은 소켓을 효과적으로 사출하여 양산할 수 있는 장치를 제공하는 것이다.

베이스(100)는 가장 기본적인 뼈대로서, 본 발명의 장치들을 고정하기 위한 부분이고, 그 형상은 한정되지 않는다. 이러한 베이스(100)는 후측에 가압장치(160)와 상금형이 설치되는데, 가압장치(160)에는 가열을 위한 가열장치도 구비되어 있고 이러한 구성은 사출금형의 일반적인 구성이므로 상세 설명을 생략한다.

회전판(110)은 베이스(100)의 중앙에 회전가능하게 설치된 것으로서, 제어부에 의해 작업파트에 따라 회전하게 된다. 회전을 위한 구동수단은 종래 기술중 어떠한 것을 사용하여도 무방하다.

이러한 회전판(110)의 상면에 하금형베이스(10)가 고정되고, 하금형베이스(10)에 하금형이 제1파트와 제2파트로 나뉘어 고정되어 구비된다. 본 발명의 실시예에서 각각 8개 제품에 대한 금형이 한 파트로 해서 구성하였다.

회전판(110)을 반분하였을 때 앞의 부분은 제품의 탈형과 부품의 취부 및 검사를 하기 위한 작업 공간이고, 회전판(110)의 뒷부분은 사출을 위한 가압 및 가열을 위한 작업공간이다.

제품수거기(120)는 베이스(110) 일측에 회전 가능하게 고정되고, 단부에 공기흡착단(121)이 다수개 형성되어 사출된 소켓을 흡착하여 수거하게 구성된다. 이러한 장치를 에어 컴프레서와 연결되어 공기를 빨아들여 제품을 흡착하고 수거함에 위치할 때 공기압을 제거하여 제품을 수거하게 된다.

단자핀공급기(130)는 하금형에 단자핀(2)을 공급하는 장치로서, 단자핀정렬판(131)과 단자핀취부기(132)로 이루어지고, 단자핀취부기(132)를 이동시키기 위한 가이드(133)가 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 설치된다.

베이스(100)의 외측으로 단자핀 정렬판(131)이 설치되고, 단자핀 정렬판(131)은 단자핀을 공급하는 별도의 공급장치에 의해서 단자핀이 단자핀 정렬판으로 정렬된다. 이러한 정렬하는 장치는 기존의 것을 사용하고, 본 발명에서는 유기적인 결합관계를 청구하는 것이다.

단자핀정렬판(131)에 공급된 단자핀(2)을 단자핀취부기(132)가 가이드(133)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시킨다. 이때 단자핀취부기(132)는 단자핀(2)을 도2에 도시된 상태로 잡아 핀거치금형(40)의 삽입부(42)에 형성된 핀홀에 삽입시키게 된다.

크라운공급기(140)는 하금형에 크라운(1)을 공급하기 위한 장치로서, 크라운정렬판(141)과 크라운취부기(142)로 이루어진다. 회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(143)가 설치되고, 가이드(143)를 따라 크라운취부기(142)가 이동하게 된다.

단자핀공급기(130)의 다른쪽으로 베이스(100)의 외측에 크라운정렬판(141)이 설치되고, 크라운정렬판(141)에 공급되어 정렬된 크라운(1)을 크라운취부기(142)가 잡아서 가이드(143)를 따라 수평이동한 후에 하금형에 취부시킨다.

크라운취부기(142)는 크라운(1)을 잡아 크라운거치금형(30)의 상부로 이동한 후에 아래로 이동하여 크라운거치금형(30) 상단에 크라운(1)를 놓고 다시 크라운정렬판(141)으로 이동하게 된다.

감지센서(150)는 크라운취부기(142)의 일측에 설치되어 가이드(143)를 따라 이동하면서 하금형에 설치된 단자핀과 크라운의 취부상태를 감지한다. 이러한 감지센서(150)는 영상센서에 의해 하금형에 취부된 크라운과 단자핀이 제대로 취부되었는지 감지하고, 경보기에 연결되어 제대로 취부되지 않은 단자핀 또는 크라운이 감지되었을 때 경보가 발생되게 구성됨과 동시에 사출장치를 멈추게 구성된다.

하금형 베이스에 설치되는 하금형은 단자핀(2)을 고정하기 위한 핀거치금형(40), 크라운(1)을 거치하기 위한 크라운거치금형(30), 소켓 몸체 하부를 성형하기 위한 좌우금형(20)으로 구성되어 단자핀(2)과 크라운(1)을 취부한 후 핀거치금형(40)과 좌우금형(20)이 크라운거치금형(30) 쪽으로 이동하여 하금형이 이루어진다.

이러한 장치에 의해 자동차 헤드라이트용 소켓을 사출 제조하는 방법은 아래와 같다.

하금형베이스(10)에 크라운거치금형(30), 핀거치금형(40), 좌우금형(20)이 이동가능하게 설치되어 하금형이 구비되는 금형정렬단계에서 시작한다.

하금형은 제1파트와 제2파트로 나뉘는데 회전판(110)의 회전에 의해서 제1파트가 앞으로 나오거나 제2파트가 앞으로 나오게 된다. 이때 하금형의 제1파트에 크라운과 단자핀이 취부되는 제1파트 크라운 단자핀 금형 공급단계를 거친다.

크라운과 단자핀이 취부되면 정확하게 취부되었는지 검사하도록 단자핀과 크라운 장착 상태 체크 단계를 거친다. 이때 검사센서로 단자핀과 크라운의 취부 상태 불량을 감지하게 된다.

회전판 회전단계에서 단자핀과 크라운이 취부되어 검사를 마친 하금형의 제1파트가 사출을 위해 회전하여 뒤로 이동하게 된다. 따라서 회전판(110)이 회전하여 하금형의 제1파트는 상금형 하부로 이동하고, 제2파트는 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전단계를 거친다.

상금형 하강단계에서 가압장치(160)에 고정된 상금형이 하강하여 하금형과 맞물린 상태가 되고 사출을 위한 분말이 투입된다.

제1파트 사출 및 제2파트 크라운 단자핀 셋팅 단계에서 하금형의 제1파트의 가압 및 가열상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 크라운(1)과 단자핀(2)을 취부시키는 작업이 이루어진다.

제1파트 사출 및 제2파트 단자핀 크라운 장착상태 체크 단계에서 하금형의 제1파트의 가압 및 가열상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 취부된 크라운과 단자핀의 취부 불량을 감지하게 된다.

제1파트의 가압 가열이 완료되면, 회전판(110)이 회전하여 하금형의 제2파트는 상금형 하부로 이동하고, 제1파트는 다시 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전 단계를 거친다.

사출작업이 끝난 제1파트의 소켓을 금형에서 탈형시키고, 제2파트는 상금형이 하강하여 하금형과 맞물려 가압하는 제1파트 제품 탈형 및 제2파트 사출 단계를 다음 단계로 거치고 이러한 단계가 계속 반복되어 헤트라이트용 소켓 제조 공정이 이루어진다.

1 : 크라운 1-1 : 원통형몸체
1-2 : 걸림돌기 1-3 : 홀부
2 : 단자핀 10 : 하금형베이스
10-1 : 상금형베이스 20 : 좌우금형
22 : 소켓성형홈 30 : 크라운거치금형
40 : 핀거치금형 41 : 몸체
42 : 삽입부 100 : 베이스
110 : 회전판 120 : 제품수거기
121 : 에어흡착단 130 : 단자핀공급기
131 : 단자핀정렬판 132 : 단자핀취부기
133 : 가이드 140 : 크라운공급기
141 : 크라운정렬판 142 : 크라운취부기
143 : 가이드 150 : 검사센서
160 : 가압장치

Claims (3)

1. 후측에 가압장치(160)와 상금형이 설치되는 베이스(100);
   베이스(100)의 중앙에 회전가능하게 설치되고, 상면에 하금형베이스(10)가 고정되며, 하금형베이스(10)에 하금형이 제1파트와 제2파트로 나뉘어 고정되는 회전판(110);
   베이스(110) 일측에 회전 가능하게 고정되고, 단부에 공기흡착단(121)이 다수개 형성되어 사출된 소켓을 흡착하여 수거하는 제품수거기(120);
   회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(133)가 설치되고, 베이스(100)의 외측으로 단자핀 정렬판(131)이 설치되며, 단자핀정렬판(131)에 공급된 단자핀(2)을 단자핀취부기(132)가 가이드(133)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 단자핀공급기(130);
   회전판(110)과 하금형베이스(10)의 상부에서 중앙을 가로질러 베이스(100)의 일측에 가이드(143)가 설치되고, 단자핀공급기(130)의 다른쪽으로 베이스(100)의 외측에 크라운정렬판(141)이 설치되며, 크라운정렬판(141)에 공급된 크라운(1)을 크라운취부기(142)가 가이드(143)를 따라 수평이동 하면서 하금형에 취부시키는 크라운공급기(140);
   크라운취부기(142)의 일측에 설치되고, 영상센서에 의해 하금형에 취부된 크라운과 단자핀이 제대로 취부되었는지 감지하며, 경보기에 연결되어 제대로 취부되지 않은 단자핀 또는 크라운이 감지되었을 때 경보가 발생되게 구성됨과 동시에 사출장치를 멈추게 구성된 검사센서(150);로 구성된 것을 특징으로 하는 헤드라이트용 소켓 제조 장치.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   하금형 베이스에 설치되는 하금형은 단자핀(2)을 고정하기 위한 핀거치금형(40), 크라운(1)을 거치하기 위한 크라운거치금형(30), 소켓 몸체 하부를 성형하기 위한 좌우금형(20)으로 구성되어 단자핀(2)과 크라운(1)을 취부한 후 핀거치금형(40)과 좌우금형(20)이 크라운거치금형(30) 쪽으로 이동하여 하금형이 이루어지는 것을 특징으로 하는 헤드라이트용 소켓 제조 장치.
   
3. 자동차 헤드라이트용 소켓을 사출하도록 제1항의 장치에 의하여 제조하는 방법에 있어서,
   하금형베이스(10)에 크라운거치금형(30), 핀거치금형(40), 좌우금형(20)이 이동가능하게 설치되어 하금형이 구비되는 금형정렬단계;
   하금형의 제1파트에 크라운과 단자핀이 취부되는 제1파트 크라운 단자핀 금형 공급단계;
   검사센서로 단자핀과 크라운의 취부 상태 불량을 감지하는 단자핀 크라운 장착 상태 체크 단계;
   회전판(110)이 회전하여 하금형의 제1파트는 상금형 하부로 이동하고, 제2파트는 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전단계;
   가압장치(160)에 고정된 상금형이 하강하여 하금형과 맞물린 상태가 되는 상금형 하강단계;
   하금형의 제1파트의 가압상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 크라운(1)과 단자핀(2)을 취부시키는 제1파트 사출 및 제2파트 크라운 단자핀 셋팅 단계;
   하금형의 제1파트의 가압상태가 유지되는 사출작업과 동시에 하금형의 제2파트에 취부된 크라운과 단자핀의 취부 불량을 감지하는 제1파트 사출 및 제2파트 단자핀 크라운 장착상태 체크 단계;
   회전판(110)이 회전하여 하금형의 제2파트는 상금형 하부로 이동하고, 제1파트는 다시 앞으로 위치하게 되는 회전판 회전 단계;
   사출작업이 끝난 제1파트의 소켓을 금형에서 탈형시키고, 제2파트는 상금형이 하강하여 하금형과 맞물려 가압하는 제1파트 제품 탈형 및 제2파트 사출 단계; 로 구성되어 계속 반복하는 것을 특징으로 하는 헤드라이트용 소켓 제조 공정
   

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