KR20150076252A - 용선의 정련 방법 - Google Patents

용선의 정련 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20150076252A
KR20150076252A KR1020157014168A KR20157014168A KR20150076252A KR 20150076252 A KR20150076252 A KR 20150076252A KR 1020157014168 A KR1020157014168 A KR 1020157014168A KR 20157014168 A KR20157014168 A KR 20157014168A KR 20150076252 A KR20150076252 A KR 20150076252A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
slag
refining furnace
iron
molten
treatment
Prior art date
Application number
KR1020157014168A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101680094B1 (ko
Inventor
타카히코 마에다
료 가와바타
코타로 다나카
카즈히토 야마모토
토시로 이시게
스미토 오자와
미츠아키 다키구치
마사유키 고게
Original Assignee
제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 filed Critical 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Publication of KR20150076252A publication Critical patent/KR20150076252A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101680094B1 publication Critical patent/KR101680094B1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/56—Manufacture of steel by other methods
    • C21C5/562—Manufacture of steel by other methods starting from scrap
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)

Abstract

2기의 전로형 정련로를 이용하고, 한쪽을 용선의 예비 처리 정련로, 다른 한쪽을 용선의 탈탄 정련로로서 사용하여 용선으로부터 용강을 용제함에 있어서, 상기 2개의 정련로의 생산성을 손상시키는 일 없이, 탈탄 정련로에서 발생하는 용융 슬래그를 고온 상태인 채 예비 처리 정련로에서의 정련제로서 이용한다. 적어도 2기의 전로형 정련로를 이용하고, 한쪽을 용선의 예비 처리 정련로(14)로서 사용하고, 다른 한쪽을 상기 예비 처리 정련로에서 예비 처리된 용선(2)의 탈탄 정련로(3)로서 사용하여, 용선으로부터 용강을 용제하는 정련 방법으로서, 상기 탈탄 정련로에서의 탈탄 정련에 의해 얻어진 용강(5)을 레이들(7)에 출탕한 후, 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그(9)를, 적층된 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 예비 처리 정련로에 있어서의 용선의 예비 처리에서, 적어도 일부가 응고된 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 고온인 채 사용한다.

Description

용선의 정련 방법 {HOT METAL REFINING METHOD}
본 발명은, 적어도 2기의 전로(converter)형 정련로(refining furnace)를 이용하고, 한쪽을 용선(hot metal)의 예비 처리 정련로, 다른 한쪽을 예비 처리 정련로에서 예비 처리된 용선의 탈탄(decarburization) 정련로로서 사용하여 용선으로부터 용강(molten steel)을 용제하는 용선의 정련 방법에 관한 것이다. 상세하게는, 탈탄 정련로에서 발생하는 용융 슬래그(slag)를 고온인 채 예비 처리 정련로에서의 정련제로서 이용하는 정련 방법에 관한 것이다.
각종 강재로의 고품질화 요구 그리고 저(低)가격화 요구에 대한 기술 개발이, 철강 제조 공정의 각 공정에서 행해지고 있다. 용선으로부터 용강을 용제하는 정련 공정에서는, 정련에 의해 용융 메탈상(相)으로부터 용융 슬래그상으로 이행·분리시킨 불순물 성분이, 그 이후의 정련 공정에서 용융 메탈상으로 되돌아가지 않도록 하기 위해, 정련 종료 후의 출탕(tapping) 작업시, 당해 정련 과정에서 생성된 용융 슬래그가, 용선 레이들(hot-metal transfer ladle)이나 레이들 등의 수탕 용기(receiving container)에 가능한 한 유출되지 않도록 조작하고 있다. 즉, 정련로로부터의 출탕 작업에서는, 용융 메탈은 가능한 한 전체량을 정련로로부터 수탕 용기에 배출하고, 한편, 용융 슬래그는 가능한 한 정련로에 잔류시키도록, 출탕 작업이 행해지고 있다.
정련로 내에 잔류시킨 용융 슬래그는, 정련로로부터 슬래그 팟(slag pot: 슬래그 수용 용기)에 배출되고, 슬래그 팟에서 슬래그 야드에 반송되고, 슬래그 야드에 유출되어 대기 중에서 방냉되는 것이 일반적이었다. 그러나, 최근에는, 슬래그를 재사용하는 혹은 슬래그가 보유하는 열을 유효하게 이용하는 등의 관점에서, 정련로 내에 잔류시킨 용융 슬래그의 효율적인 처리 방법이 과제가 되고 있다. 또한, 출탕 작업에 있어서는, 용융 메탈과 용융 슬래그와의 완전 분리는 불가능하기 때문에, 출탕 종료 후의 정련로 내에는 소량의 용융 메탈이 잔류한다. 따라서, 로 내 잔류의 용융 메탈의 효율적인 처리도 요망되고 있다.
종래, 용선의 탈탄 정련에 있어서 생성되는 전로 슬래그( 「탈탄 슬래그」라고도 부름)를 이용하는 방법으로서, 특히, 예비 처리로서 용선에 탈인(dephosphorization) 처리가 행해진 인 농도가 낮은 용선(「저인(low-phosphorous) 용선」이라고도 함)을 이용한 탈탄 정련으로 생성되는 용융 슬래그에 관하여, 정련제로서 재이용하는 방법이 몇가지 제안되고 있다.
예를 들면, 특허문헌 1에는, 2기의 전로형 정련로 중 한쪽을 탈인 정련로, 다른 한쪽을 탈탄 정련로로 하고, 탈인 정련로에서 탈인 처리를 행한 용선의 탈탄 정련로에서의 탈탄 정련으로 생성되는 전로 슬래그를 일단 회수하고, 회수한 전로 슬래그를 탈인 정련로에 정련제로서 첨가하고, 이에 따라, 탈인 처리시에 새롭게 첨가하는 정련제의 삭감 및 정련제의 재화(fluxing) 촉진에 의한 탈인 반응 촉진을 목적으로 한 제강 방법이 개시되어 있다.
특허문헌 2에는, 탈인 처리를 행한 용선의 탈탄 정련로에서의 탈탄 정련으로 생성된 탈탄 슬래그를, 다른 용선이 수용되어 있는 용선 보존유지 용기(hot-metal container)에 배출하고, 그 후, 용선 보존유지 용기에 배출한 용융 상태의 탈탄 슬래그 및 용선 보존유지 용기에 미리 수용되어 있던 용선을 탈인 정련로에 장입(charging)하고, 탈인 정련로에 장입된 용선에 대하여 탈인 처리를 행하고, 이에 따라, 용융 상태의 탈탄 슬래그를 열간 재사용하는 정련 방법이 개시되어 있다.
특허문헌 3에는, 전로에 용선, 또는 용선과 철 스크랩을 주원료로 하여 장입하는 제1 공정, 탈규(desiliconization)·탈인을 행하는 제2 공정, 생성된 슬래그를 배재하는 제3 공정, 그 후, 탈탄 정련을 행하는 제4 공정, 탈탄 정련 후에 슬래그를 남겨 출탕하는 제5 공정, 그 후, 제1 공정으로 되돌아와, 제2 공정의 탈규·탈인에서는 제5 공정에서 남긴 슬래그를 리사이클 사용하고, 상기 제5 공정까지를 반복 실시하는 전로 제강법에 있어서, 제5 공정에서 남긴 슬래그의 돌비(explosive boil)를 방지하기 위해, 제5 공정에서 남긴 슬래그에, 산화철을 다량으로 함유하는 냉각재를 첨가하는 전로 제강법이 개시되어 있다.
일본공개특허공보 평3-115515호 일본공개특허공보 2001-172710호 일본공개특허공보 2001-192720호
그러나, 상기 종래 기술에는 이하의 문제가 있다.
즉, 특허문헌 1에서는, 탈탄 정련로 내에 잔류시킨 용융 슬래그를 일단 회수하여, 파쇄 처리한 후에 사용하고 있기 때문에, 슬래그가 갖고 있는 열(heat)분은 회수되지 않는다. 또한, 탈탄 정련로로부터 용융 슬래그를 배출할 때에, 탈탄 정련로 내에 잔류하고 있는 용강을 용융 슬래그와 함께 정련 프로세스계 외로 배출하여 처리하고 있기 때문에, 용강 수율 악화의 한 요인이 된다.
특허문헌 2에 있어서는, 용선을 수납한 용선 보존유지 용기를 탈탄 정련로의 연직 방향 바로 아래에 배치하는 것이 필요하며, 로 바로 아래의 높이 제한에 따라서는 실시가 불가능한 경우가 있다. 또한, 실시 가능한 경우도, 용선 보존유지 용기를 탈탄 정련로의 바로 아래에 배치하거나, 슬래그를 받은 후의 용선 보존유지 용기를 탈인 정련로로 이동시켜, 용선 보존유지 용기로부터 탈인 정련로에 용선을 장입하거나 하는 점 등에서, 용선 보존유지 용기의 이동이 빈번하고 또한 번잡하며, 시간 로스가 발생하기 쉬워, 생산량 저하나 용선 온도 저하의 원인이 된다. 또한, 용선 보존유지 용기에 배출한 용융 슬래그나 미(未)탈산의 용강이 용선 중에 권입되면, CO 가스가 급격하게 발생하여 돌비하는 위험이 있어, 안전상의 문제도 있다.
특허문헌 3에서는, 용선의 탈인 처리에서 탈탄 정련까지를 하나의 전로형 정련로에서 연속하여 행하고 있어, 출탕에 수반되는 방열을 방지할 수 있기는 하지만, 전로형 정련로 내에서의 체재 시간이 길어져, 전로형 정련로의 생산성이 저하된다. 또한, 탈인 처리는 로체(furnace body) 내화물(refractory)로의 부하가 적은 저온 온도역에서 행할 수 있지만, 탈인 처리에서 탈탄 정련까지를 직렬하여 행하는 점에서, 로체 내화물이 1650℃ 이상의 고온 상태가 되는 탈탄 정련을 견딜 수 없는 경우에는, 로체 내화물의 개선이 필요하여, 내화물 비용이 상승한다는 문제가 있다. 또한, 용융 상태의 탈탄 슬래그를 고화(solidify)하기 위해 다량의 산화철을 첨가하고 있어, 이 산화철의 환원에 필요로 하는 열량을 위해 여분의 열 로스가 증대함과 동시에, 첨가한 산화철에 의한 로체 내화물의 손모(wearing damage) 증가라는 문제도 발생한다. 또한, 탈인 처리 후에 배재했다고 해도, 탈인 처리로 생성된, 인을 2질량％ 정도 함유하는 슬래그의 일부가 로 내에 남고, 그 후의 탈탄 정련에 있어서 복인(rephosphorization: 슬래그 중의 인이 용선 또는 용강으로 이행(transfer)하여 용선 또는 용강의 인 농도가 상승하는 현상)한다는 문제도 있다.
본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적으로 하는 바는, 적어도 2기의 전로형 정련로를 이용하고, 한쪽을 용선의 예비 처리 정련로, 다른 한쪽을 예비 처리 정련로에서 예비 처리된 용선의 탈탄 정련로로서 사용하여 용선으로부터 용강을 용제함에 있어서, 예비 처리 정련로 및 탈탄 정련로의 생산성을 손상시키는 일 없이, 탈탄 정련로에서 발생하는 용융 슬래그를 고온 상태인 채 예비 처리 정련로에서의 정련제로서 이용할 수 있는, 용선의 정련 방법을 제공하는 것이다.
본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해, 예의 시험 연구를 거듭한 결과, 이하의 인식을 얻었다.
즉, 탈탄 정련로에서의 용선의 탈탄 정련 후, 용제한 용강의 출탕시에 탈탄 정련로 내에 잔류시키는 용융 슬래그의 현열(sensible heat)을 고효율로 이용하는 방법으로서, 이 용융 슬래그를 고온 상태인 채 직근(直近)의 예비 처리 정련로에서 행해지는 예비 처리에서 정련제로서 사용하는 방법이 효과적이다. 그를 위해서는, 상기 용융 슬래그(이하, 「탈탄 슬래그」라고도 기재함)나, 용융 슬래그와 함께 탈탄 정련로 내에 잔류한 미탈산의 용강이, 예비 처리 정련로에 장입된 용선과 접촉하는 순간에 급격하게 반응하여, 용선이나 슬래그 혹은 화염이 분출하여 조업이 저해되는 것을 방지하면서, 이들이 갖는 열에너지를 최대한 이용하여 철 스크랩 등의 철원(iron source)의 용해에 충당하는 것이 필요해진다.
이를 위해서는, 상기 용융 슬래그를, 적층된 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하(flow down)시키고, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키도록 철 스크랩과 열교환시켜, 상기 슬래그의 반응성을 저하시킨다. 즉, 상기 슬래그를, 반응성을 저하시킨 후에, 예비 처리 정련로에서 장입된 용선과 접촉시켜, 상기 슬래그와의 열교환에 의해 예열된 철 스크랩과 함께 상기 슬래그를 예비 처리 정련로에서의 용선 예비 처리에 사용하는 것이 유효하다는 것을 발견했다.
이와 같이 처리된 상기 용융 슬래그 및 상기 용강은, 용선과 접촉해도 급격하게 반응하여 문제를 일으키는 일이 없고, 또한 석회석 등을 냉각재로 하는 경우와 상이하게, 대괴(large block)가 되어 고화하여 재화가 방해되는 일도 없기 때문에, 비교적 저온인 용선의 예비 처리에 있어서도 정련제로서 유효하게 활용할 수 있다.
또한, 상기 용융 슬래그의 성분 조성이, 그 직근의 예비 처리에 적합한 것이며, 유효하게 이용할 수 있는 것도 필요하다. 즉, 탈탄 슬래그를 유효하게 이용하기 위해서는, 탈탄 슬래그의 열적 처리 조작과 그 성분 조성과의 쌍방을 적절하게 제어할 필요가 있다. 여기에서, 예비 처리란 탈규 처리 또는 탈인 처리이다. 탈인 처리로서는, 탈규 처리된 용선을 탈인하는 정련 및, 탈규 처리되어 있지 않은 용선을 탈규 처리·탈인 처리하는 정련이 포함된다. 탈인 처리 중에서, 탈규 처리와 탈인 처리를 연속하여 행하는 처리는, 탈규·탈인 처리라고도 기재한다.
이러한 요건을 충족하기 위해서는, 탈탄 정련에 제공하는 용선으로서, 인 농도를 0.030질량％ 정도 이하, 바람직하게는 0.020질량％ 이하로 저인화한 탈인용선(저인 용선)을 사용하는 것이 바람직하다. 이 저인 용선을 탈탄 정련함으로써, 인 농도가 낮은 탈탄 슬래그가 용이하게 생성되므로, 이것을, 탈규 처리시의 슬래그의 염기도 조정제의 일부 또는 전부로서 이용하는 것 및, 탈인 처리용의 정련제의 일부 또는 전부로서 이용하는 것이 가능해진다. 이 경우에, 탈탄 정련로 내에 잔류시킨 탈탄 슬래그는, 슬래그 수용 반송 용기로 배출한 후, 수냉 처리 등을 실시하지 않고 직근의 예비 처리에 사용하고, 탈탄 슬래그가 보유하는 현열을 최대한 이용하는 것이 중요하다. 본 발명에 있어서, 슬래그의 염기도란, 슬래그 중의 CaO 농도와 SiO2 농도와의 비((질량％CaO)/(질량％SiO2))로 나타나는 값이다.
이렇게 함으로써, 용선의 탈탄 정련 종료 후의 용융 슬래그의 현열을 효율 좋게 회수할 수 있는 것을 인식했다. 또한, 탈탄 정련 후, 용강은 탈탄 정련로로부터 출탕되기는 하지만, 탈탄 정련로 내에는 용강이 잔류하고, 이 잔류한 용강을 용융 슬래그와 함께 예비 처리에 사용하면, 그 현열 및 철분을 유리하게 회수할 수 있는 것도 인식했다.
본 발명은 상기 인식에 기초하여 이루어진 것이며, 그 요지는 이하와 같다.
[1] 적어도 2기의 전로형 정련로를 이용하고, 한쪽을 용선의 예비 처리 정련로로서 사용하고, 다른 한쪽을 상기 예비 처리 정련로에서 예비 처리된 용선의 탈탄 정련로로서 사용하여, 용선으로부터 용강을 용제하는 용선의 정련 방법으로서, 상기 탈탄 정련로에서의 탈탄 정련에 의해 얻어진 용강을 레이들에 출탕한 후, 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를, 적층된 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 상기 예비 처리 정련로에 있어서의 용선의 예비 처리에서, 적어도 일부가 응고된 상기 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 고온인 채 사용하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
[2] 상기 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를, 미리 철 스크랩이 장입된 슬래그 수용 반송 용기에 배출하여 당해 슬래그 수용 반송 용기 내에 적층된 상기 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 계속해서, 상기 슬래그 수용 반송 용기에 수용된 적어도 일부가 응고된 상기 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 상기 예비 처리 정련로에 장입하고, 그 후, 당해 예비 처리 정련로에 용선을 장입하여 당해 용선에 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 상기 [1]에 기재된 용선의 정련 방법.
[3] 상기 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를 슬래그 수용 반송 용기에 배출하고, 이어서, 당해 슬래그 수용 반송 용기에 수용된 상기 슬래그를, 미리 철 스크랩이 장입된 상기 예비 처리 정련로에 장입하여 당해 예비 처리 정련로 내에 적층된 상기 철 스크랩 상으로부터 적어도 상기 슬래그의 일부를 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 상기 예비 처리 정련로에 용선을 장입하여 당해 용선에 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 상기 [1]에 기재된 용선의 정련 방법.
[4] 상기 슬래그 수용 반송 용기는 그 내면측에 내화물층(refractory layer)이 시공되어 있는 것을 특징으로 하는 상기 [3]에 기재된 용선의 정련 방법.
[5] 상기 예비 처리 정련로에서 용선의 탈규 처리를 행하고, 이어서, 용선 및 탈규 처리 후의 슬래그의 일부를 상기 예비 처리 정련로 내에 잔류시키는 중간 배재(intermediate slag-off)를 행하고, 계속해서, 상기 예비 처리 정련로 내에 남긴 탈규 처리 후의 용선에 대하여 CaO계 매용제(flux)를 첨가함과 함께 산소 가스를 공급하여 용선의 탈인 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 상기 [1] 내지 상기 [4] 중 어느 한 항에 기재된 용선의 정련 방법.
[6] 상기 예비 처리 정련로에서 용선의 탈인 처리를 행하고, 당해 탈인 처리 후의 용선을 예비 처리 정련로로부터 출탕한 후, 탈인 처리 후의 슬래그를 로 내에 잔류시킨 채 상기 예비 처리 정련로에 다음 차지(charge)의 용선을 장입하고, 당해 용선에 탈규 처리를 행하고, 이어서, 용선 및 탈규 처리 후의 슬래그의 일부를 상기 예비 처리 정련로 내에 잔류시키는 중간 배재를 행하고, 계속해서, 상기 예비 처리 정련로 내에 남긴 탈규 처리 후의 용선에 대하여 CaO계 매용제를 첨가함과 함께 산소 가스를 공급하여 용선의 탈인 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 상기 [5]에 기재된 용선의 정련 방법.
[7] 상기 예비 처리 정련로에서의 예비 처리가 탈인 처리이며, 탈인 처리된 용선의 인 농도는 0.030질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 상기 [1] 내지 상기 [6] 중 어느 한 항에 기재된 용선의 정련 방법.
[8] 상기 슬래그 수용 반송 용기에 미리 장입하는 철 스크랩의 질량 또는 상기 예비 처리 정련로로 예비 처리 전에 장입하는 철 스크랩의 질량과, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일(mill scale), 제철 더스트, 자선 부스러기(magnetically separated slag-containing iron lump), 강의 절삭 부스러기(steel cutting chip)로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상인, 상기 예비 처리 정련로의 로 상으로부터 예비 처리 정련로에 투입하는 철원의 질량과의 합계 질량을, 상기 슬래그 수용 반송 용기에 의해 예비 처리 정련로에 장입되는 슬래그의 열회수량에 따라서 결정하는 것을 특징으로 하는, 상기 [2] 내지 상기 [7] 중 어느 한 항에 기재된 용선의 정련 방법.
본 발명에서는, 탈탄 정련로 내에 남은 탈탄 슬래그를, 적층된 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 예비 처리 정련로에 있어서의 용선의 예비 처리에서, 적어도 일부가 응고된 상기 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 고온인 채 사용한다. 이에 따라, 용선의 탈탄 정련으로 생성된 용융 슬래그의 현열을, 예비 처리 정련로에서의 용선의 예비 처리에 있어서 최대한으로 이용할 수 있어, 철 스크랩 등의 철원의 배합량을 증가시키는 것이 실현된다. 또한, 탈탄 정련으로 생성된 슬래그는, 예비 처리에 있어서, 슬래그 염기도의 조정제 및 탈인 정련제로서 기능하기 때문에, 예비 처리 정련로에서의 탈규 처리에서는 슬래그 염기도의 조정제의 원단위(specific consumption), 탈인 처리에서는 탈인 정련제의 원단위가 저감된다. 또한, 탈탄 정련로 내에 잔류한 용강 또는 이 용강의 응고된 응고철이, 탈탄 슬래그와 함께 예비 처리 정련로에 장입되기 때문에, 예비 처리 정련로로부터 출탕되는 용선의 수율이 향상된다.
도 1은 본 발명에 따른 용선의 정련 방법의 처리 플로우의 개략도이다.
(발명을 실시하기 위한 형태)
이하, 첨부 도면을 참조하여 본 발명을 구체적으로 설명한다. 도 1은, 본 발명에 따른 용선의 정련 방법의 처리 플로우의 개략도이다.
용선의 예비 처리 공정(1)에서 탈인 처리되어 인 농도가 저하된 저인 용선(2), 또는, 용선의 예비 처리 공정(1)에서 탈규 처리되어 규소 농도가 저하된 탈규 용선(2')을, 전로형 정련로인 탈탄 정련로(3)에 장입하고, 추가로 생석회(CaO)나 돌로마이트(CaO-MgO)를 매용제로서 장입하고, 상취 산소(top-blown oxygen) 또는 저취 산소(bottom-blown oxygen)를 이용하여 저인 용선(2) 또는 탈규 용선(2')에 대하여 탈탄 정련을 실시한다(탈탄 정련 공정(4)). 여기에서, 탈인 처리란, 전술한 바와 같이, 탈규 처리되어 있지 않은 용선을 탈규 처리하고 또한 탈인 처리하는 경우 및, 탈규 처리된 용선을 탈인 처리하는 경우의 쌍방을 포함한다. 또한, 생석회, 돌로마이트, 석회석(CaCO3) 등은, CaO를 주성분으로서 함유하는 점에서 CaO계 매용제로 불리고 있다.
탈탄 정련에 의해, 저인 용선(2) 또는 탈규 용선(2')은 용강(5)으로 정련된다. 또한, 탈탄 정련에 의해, 생석회 및 돌로마이트와, 용선 중에 함유되는 규소의 산화물(SiO2)로, 염기도((질량％CaO)/(질량％SiO2))가 3∼5 정도인 용융 슬래그(탈탄 슬래그)(6)가 생성된다.
탈탄 정련 종료 후, 용제된 용강(5)을, 탈탄 정련로(3)의 측벽부에 형성한 출탕구(도시하지 않음)를 개재하여 탈탄 정련로(3)로부터 레이들(7)에 출탕한다. 그때, 탈탄 정련 중에 생성된 용융 슬래그(6)가 탈탄 정련로(3)에 최대한 잔류하도록 제어하여 출탕한다. 단, 용융 슬래그(6)의 일부는, 출탕의 말기, 용강(5)에 혼입하여 레이들(7)에 유출한다. 레이들(7)에 출탕한 용강(5)은, 도시하지는 않지만, 필요에 따라서 다음 공정의 2차 정련을 거쳐, 연속 주조 공정으로 반송하고, 용강(5)을 주편(cast piece)으로 연속 주조한다.
출탕 종료 후, 탈탄 정련로(3)를 출탕측과는 반대측에 경전(tilting)시키고, 당해 탈탄 정련로 내에 잔류시킨 잔류 용융 슬래그(9)를, 탈탄 정련로(3)의 로구(furnace throat)로부터 슬래그 수용 반송 용기(10) 또는 슬래그 수용 반송 용기(11)에 직접 배출한다. 슬래그 수용 반송 용기(10)는, 내면측에 내화물층(10a)이 시공되고 또한 돌출된 광폭의 주입구를 갖고 있다. 한편, 슬래그 수용 반송 용기(11)는, 돌출된 광폭의 주입구를 갖지만, 내화물층을 갖고 있지 않고, 예를 들면 주철(cast iron), 주강(cast steel) 등으로 이루어지는 금속제이며, 그 내부에는, 미리 철 스크랩(12)이 장입되어 있다. 또한, 이때, 탈탄 정련로(3)에 잔류하고 있던 소량의 잔류 용강(8)도, 잔류 용융 슬래그(9)와 함께, 전체량, 슬래그 수용 반송 용기(10) 또는 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배출된다.
잔류 용융 슬래그(9)를, 미리 철 스크랩(12)이 장입된 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배출시키고, 슬래그 수용 반송 용기(11) 내에 적층된 철 스크랩(12) 상으로부터 용융 상태인 채 유하시킴으로써, 잔류 용융 슬래그(9)의 적어도 일부는 응고된다.
또한, 슬래그 수용 반송 용기(10)는, 잔류 용융 슬래그(9)를 용융 상태인 채로 예비 처리 정련로(14)에 반송하기 위한 용기이며, 내면측에 내화물층(10a)이 시공되어 있지만, 내화물층(10a)의 시공이 필수는 아니다. 슬래그 수용 반송 용기(10)가 주철 등으로 이루어지는 금속제라도, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 수용된 잔류 용융 슬래그(9)는 곧바로 응고되지는 않고, 잔류 용융 슬래그(9)를 용융 상태로 한 채 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 것이 가능하다. 내화물층(10a)을 시공한 경우, 잔류 용융 슬래그(9)를 받은 후에 단시간에 잔류 용융 슬래그(9)를 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 것이 가능할 때에는, 열 로스의 저감 효과를 누릴 수 있지만, 보존유지 시간이 길어지고, 잔류 용융 슬래그(9)의 일부나 잔류 용강(8)이 응고되어 용기 내면에 부착된 경우에는 박리가 곤란하고, 오히려 조업을 혼란시킨다. 이러한 경우에는, 내화물층(10a)을 시공하지 않는 편이 바람직하다.
이어서, 탈탄 정련로(3)로부터 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출된 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)를, 철 스크랩(12)이 미리 장입된 전로형 정련로인 예비 처리 정련로(14)에 장입한다. 슬래그 수용 반송 용기(10)에 내화물층(10a)이 시공되어 있는 경우에는, 보온성이 높아, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)는, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 5∼30분간 정도 보존유지되어도 대부분 응고되는 일은 없다.
그 후, 용선(15)을 예비 처리 정련로(14)에 장입하고, 예비 처리 정련로(14) 내의 전체 용융 메탈(16)(잔류 용강(8)＋용선(15)＋용융한 철 스크랩(12))에 대하여 탈규 처리 또는 탈인 처리를 행한다. 탈규 처리에 있어서는, 예비 처리 정련로(14)에 장입된 잔류 용융 슬래그(9)는 슬래그 염기도 조정제로서 기능하고, 탈인 처리에 있어서는, 예비 처리 정련로(14)에 장입된 잔류 용융 슬래그(9)는 탈인 정련제로서 기능한다. 여기에서, 탈인 정련제란, 탈인 반응에 의해 생성되는 인산 화물(P2O5)을 3CaO·P2O5로 하여 슬래그 중에 고정하기 위한 정련제이다.
적어도 잔류 용융 슬래그(9)의 일부를 용융 상태인 채로 하여 예비 처리 정련로 내에 적층된 철 스크랩(12)의 상방으로부터 유하시킴으로써, 잔류 용융 슬래그(9)의 적어도 일부는, 철 스크랩(12)에 부착 혹은 철 스크랩(12)의 간극에 침입하도록 하여 응고된다. 또한, 잔류 용융 슬래그(9)보다도 고융점으로 고열전도율의 잔류 용강(8)은, 잔류 용융 슬래그(9)와 동시에 철 스크랩(12) 상으로부터 유하시킴으로써 거의 응고 상태가 된다.
이와 같이 하여 철 스크랩(12)과 열교환시킨 후의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)은, 액상률이 저하되어 용선과의 반응성이 저하된 상태가 되고, 예비 처리 정련로에 장입된 용선(15)과의 급격한 반응에 의한 조업 트러블이 방지된다. 이 방법과는 반대로, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출된 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)를, 출선 및 배재를 행한 후의 비어 있는 예비 처리 정련로(14)에 장입하고, 그 후, 철 스크랩(12)을 장입하고, 이어서 용선(15)을 장입하면, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)는, 철 스크랩(12)과의 열교환이 불충분하고, 용선과의 반응성이 높은 채로 되어 있어, 용선(15)의 장입시에 용선이나 화염의 분출에 의한 조업 트러블을 초래하는 경우가 있어, 바람직하지 않다.
또한, 상기와 같이 하여 응고된 잔류 용융 슬래그(9)는, 대괴의 응고 슬래그를 형성하는 일 없이, 세분화된 상태로 고화하기 때문에, 비교적 저온의 용선의 예비 처리에 있어서도 재화가 방해되는 일 없이, 정련제로서 유효하게 기능한다.
탈탄 정련로(3)로부터, 미리 철 스크랩(12)이 장입된 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배출된 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)도, 동일하게, 예비 처리 정련로(14)에 철 스크랩(12)과 함께 장입한다. 단, 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배출된 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)는, 슬래그 수용 반송 용기(11)에 미리 장입되어 있는 철 스크랩(12) 상으로부터 유하되어, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)의 현열은 철 스크랩(12)의 예열에 소비된다. 이에 따라, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)의 적어도 일부는 응고·고화하고, 응고철과 고화한 슬래그가 혼합된 지금재(metal-containing slag)(13)가 된다. 즉, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)는, 용선과의 반응성이 저하된 지금재(13)가 되므로, 예비 처리 정련로(14)에 장입한 직후에 추가로 용선(15)을 장입해도 안전하게 조업을 행할 수 있다. 또한, 지금재(13)는, 철 스크랩(12)과 함께 예비 처리 정련로(14)에 장입될 때에 낙하 에너지에 의해 세분화되기 때문에, 예비 처리 정련에 있어서 재화를 촉진하는 점에서도 이 방법은 유리하다.
금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 미리 장입하는 철 스크랩(12)의 질량은, 탈탄 정련로(3)로부터 배출되는 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)의 합계 질량의 1.5∼4.5배인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는, 2∼3배이다. 미리 장입하는 철 스크랩량이 적으면, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)의 응고·고화가 불충분하고, 용선(15)을 예비 처리 정련로(14)에 장입할 때에, 급격한 CO 가스 발생에 의해 용선이나 슬래그가 분출하는 위험이 증대한다. 또한, 합계의 철원 사용량이 감소하여 잔류 용융 슬래그(9)의 현열을 유효하게 이용할 수 없거나, 혹은 추가의 철 스크랩을 장입하기 위해 작업 시간이 연장되어 생산성이 저하되거나 하는 경우도 문제이다.
한편, 미리 장입하는 철 스크랩량이 많으면, 승온 등을 위한 정련 부하가 증대하여 비용의 증대나 정련 시간의 연장을 초래한다는 문제가 일어나고, 또한, 예비 처리 중에 모든 철 스크랩(12)을 용해할 수 없다는 문제도 일어난다. 또한, 용량이 큰 슬래그 수용 반송 용기(11)가 필요해진다는 문제도 일어난다.
또한, 슬래그 수용 반송 용기(11)에 장입하는 철 스크랩(12)의 양은, 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 철 스크랩의 전체량으로 하는 것이 바람직하다. 이에 따라 철 스크랩 장입과 슬래그 장입을 겸할 수 있고, 장입 횟수가 늘어나 작업 시간이 연장되어 생산성이 저하되는 것을 방지하면서, 탈탄 정련로(3)의 슬래그를 예비 처리 정련로(14)에 열간으로 재이용하는 것이 가능해진다.
이와 같이, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)는 응고·고화하여 지금재(13)가 된다. 그 현열은, 예비 처리 정련로(14)에 장입되는 철 스크랩(12)에 회수되고, 다음 공정의 예비 처리 정련로(14)에서의 예비 처리에 있어서의 철 스크랩(12)의 용해를 위한 열로서 기능한다. 또한, 응고·고화했다고 해도 지금재(13)도 대략 300℃ 이상의 고온이며, 지금재(13)의 현열도 예비 처리시에 회수된다.
그 후, 용선(15)을 예비 처리 정련로(14)에 장입하고, 예비 처리 정련로(14) 내의 전체 용융 메탈(16)(지금재(13)의 응고 철분＋용선(15))에 대하여 예비 처리를 행한다. 이 예비 처리에 있어서, 지금재(13)로서 장입된 잔류 용융 슬래그(9)가 고화한 것은, 용선(15)의 열을 받아 재화되고, 예비 처리가 탈규 처리인 경우에는 슬래그 염기도 조정제로서 기능하고, 탈인 처리인 경우에는 탈인 정련제로서 기능한다.
예비 처리 정련로(14)에서의 예비 처리는, 로 바닥의 저취 송풍구로부터 질소 가스 등을 교반용 가스로 하여 전체 용융 메탈(16)에 취입하면서, 상취 랜스로부터 산소 가스를 전체 용융 메탈(16)에 상취하여 행한다. 예비 처리가 탈규 처리인 경우에는, 용선 중의 규소는, 상취 공급하는 산소 가스로 산화되고(탈규 반응: Si＋O2→SiO2), 규소 산화물(SiO2)이 된다. 이 규소 산화물은 잔류 용융 슬래그(9) 혹은 지금재(13)에 함유되는 CaO와 반응하여 로 내에 슬래그가 형성된다. 예비 처리가 탈인 처리인 경우에는, 용선 중의 인은, 상취 공급하는 산소 가스로 산화되고(탈인 반응: 2P＋5/2O2→P2O5), 인 산화물(P2O5)이 된다. 이 인 산화물은, 로 내에 장입한 잔류 용융 슬래그(9) 혹은 지금재(13)에 함유되는, 탈인 정련제로서 기능하는 CaO와 결합하고, 3CaO·P2O5로서 고정된다.
탈규 처리되어 있지 않은 용선을 탈인 처리할 때에는, 탈인 처리의 초기에 상기의 탈규 반응이 일어나고, 용선 중의 규소 농도가 대략 0.10질량％ 미만으로 저하되고 나서, 상기의 탈인 반응이 일어난다. 이 경우, 주로 탈규 반응이 일어나는 기간을 탈규기, 후반의 탈인 반응이 일어나는 기간을 탈인기라고 부른다. 3CaO·P2O5는 로 내 슬래그의 염기도가 낮은 경우에는 형성되지 않으므로, 따라서, 장입한 잔류 용융 슬래그(9)나 지금재(13)만으로는, 로 내에 생성되는 슬래그의 염기도가 2.0 이상을 확보할 수 없는 경우에는, 생석회(CaO) 등을 탈인 정련제로서 추가하는 것이, 인 농도를 저하시키는 데에 있어서 바람직하다.
용선(15)의 예비 처리 공정(1)에 있어서, 예비 처리가 탈인 처리인 경우, 탈인 처리 후의 저인 용선(2)의 인 농도를, 0.030질량％ 이하로 하는 것, 바람직하게는 0.020질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 이 저인 용선(2)을 탈탄 정련로(3)에서 탈탄 정련하면, 생성되는 용융 슬래그(6)의 인 농도는, P2O5 환산 농도로 1.5 질량％ 정도 이하의 저농도로까지 저하된다. 이러한 저인 농도의 용융 슬래그(6)를, 다음의 예비 처리 정련로(14)에서의 탈인용 정련제의 일부로서 이용한 경우에는, 슬래그 중 인 농도의 상승이 억제되어, 보다 효율적인 탈인 처리가 가능해진다.
본 발명에서는, 예비 처리 정련로(14)에 용융 상태의 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9), 혹은, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)에서 예열한 철 스크랩(12) 및 지금재(13)를 장입하기 때문에, 이들 장입분만큼, 종래의 예비 처리와 비교하여 예비 처리에 있어서의 입열량(heat input)이 증가한다. 철 스크랩 등을 추가 장입하지 않는 경우에는, 입열량의 증가분에 상당하는 만큼 예비 처리 종료시의 용선 온도가 상승하게 되지만, 탈인 처리의 경우에는, 탈인 정련제가 재화하는 온도 범위내라면 용선 온도가 낮을수록 탈인 반응은 촉진된다. 따라서, 용융 상태의 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9) 등에 의한 입열량의 증가분에 상당하는 만큼, 미리 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 철 스크랩의 질량, 또는, 슬래그 수용 반송 용기(11)에 장입하는 철 스크랩의 질량 및, 로 상의 호퍼로부터 투입하는 자선 부스러기(magnetically separated slag-containing iron lump) 등의 철원의 사용량을 증가시키는 것이 바람직하다. 탈규 처리의 경우도, 생산성 향상의 관점에서, 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9) 등에 의한 입열량의 증가분에 상당하는 만큼, 철 스크랩 등의 사용량을 증가시키는 것이 바람직하다.
본 발명자들은, 예비 처리 정련로(14)에 상기의 방법으로 리사이클하는 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)의 합계량 1톤당 1.5톤 정도 이하의 철 스크랩 혹은 자선 부스러기 등의 철원을 추가 장입해도, 예비 처리 중에 추가 장입한 분도 포함하여 모두 용해되는 것을 조사 결과로부터 확인하고 있다.
따라서, 슬래그 수용 반송 용기(10, 11)에 의해 예비 처리 정련로(14)에 리사이클되는 잔류 용융 슬래그(9)(고화 후의 잔류 용융 슬래그(9))의 열회수량에 따라서, 슬래그 수용 반송 용기(11)로 미리 장입하는 철 스크랩(12)의 질량, 또는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩(12)의 질량과, 로 상의 호퍼로부터 투입하는 자선 부스러기 등의 철원의 질량과의 합계 질량을 결정하는 것이 바람직하다. 로 상의 호퍼로부터 투입하는 철원으로서는, 자선 부스러기 외에, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 강의 절삭 부스러기(steel cutting chip) 등을 사용할 수 있다.
슬래그 수용 반송 용기(10, 11)에 의해 잔류 용강(8) 및 잔류 용융 슬래그(9)를 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 것에 의한 열회수량은, 「용강(잔류 용강(8)) 비열×용강 질량×용강 온도 ＋ 슬래그(잔류 용융 슬래그(9)) 비열×용융 슬래그 질량×슬래그 온도」로 나타난다. 실조업에서는, 열회수량＝「(잔류 용융 슬래그(9)와 잔류 용강(8)과의 평균 비열)×(잔류 용융 슬래그(9)와 잔류 용강(8)과의 합계 질량)×(잔류 용융 슬래그(9)와 잔류 용강(8)과의 평균 온도)」로 간단화해도 좋다.
또한, 실조업에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩의 질량, 또는, 슬래그 수용 반송 용기(11)에 의해 예비 처리 정련로(14)에 장입되는 철 스크랩의 질량을, 경험으로부터 구해지는 용해 가능한 질량보다도 적은 어느 일정값으로 한 후에, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기 중 어느 1종 또는 2종 이상인, 예비 처리 정련로(14)에 로상으로부터 투입하는 철원의 합계 투입 질량을, 슬래그 수용 반송 용기(10, 11)에 의해 예비 처리 정련로(14)에 장입되는 잔류 용강(8)(응고의 잔류 용강(8)을 포함함)과 잔류 용융 슬래그(9)(고화 후의 잔류 용융 슬래그(9))와의 합계 질량에 따라서 결정해도, 본 발명의 효과를 얻을 수 있다.
본 발명에 있어서, 예비 처리 정련로(14)에 있어서의 예비 처리는, (1) 탈규 처리, 배재로 이루어지는 공정의 예비 처리, (2) 탈규 용선의 탈인 처리, 배재로 이루어지는 공정의 예비 처리, (3) 탈규·탈인 처리, 배재로 이루어지는 공정의 예비 처리, (4) 탈규·탈인 처리, 로 내에서의 슬래그 잔사, 다음 차지의 용선 장입으로 이루어지는 공정의 예비 처리, (5) 탈규 처리, 중간 배재, 탈인 처리, 로 내에서의 슬래그 잔사, 다음 차지의 용선 장입으로 이루어지는 공정의 예비 처리의 어느 것도 가능하다. 또한, 어느 예비 처리라도, 동일한 열적 효과가 얻어진다. 또한, 잔류 용융 슬래그(9)(고화 후의 잔류 용융 슬래그(9))로부터의 회수열에 의해, 단시간의 탈규 처리 기간이라도 슬래그의 재화 촉진을 가능하게 한다는 점에서, 로 내의 부착 슬래그 혹은 잔류시킨 슬래그로부터의 복인을 방지하여 효율적인 예비 처리가 가능해진다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 탈탄 정련로(3)에서의 탈탄 정련으로 생성된 용융 슬래그(6)의 현열 및 로 내 잔류 용강(8)의 현열을, 예비 처리 정련로(14)에서의 용선(15)의 예비 처리에 있어서 최대한으로 이용할 수 있고, 또한, 예비 처리 정련로(14)에서는 슬래그 염기도 조정제 또는 탈인 정련제의 원단위가 저감되고, 또한 추가로, 출탕 수율이 향상된다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예에 의해 더욱 상세하게 설명한다. 도 1에 나타내는 본 발명에 따른 용선의 정련 방법의 처리 플로우를 따라, 이하의 시험을 행했다. 이하의 시험에서는, 예비 처리 정련로(14)에 있어서의 예비 처리로서 탈규 처리되어 있지 않은 용선의 탈인 처리(탈규·탈인 처리)를 실시했다.
인 농도가 0.020질량％인 저인 용선(2)을 300톤 용량의 탈탄 정련로(3)(전로)에 장입하고, 추가로 매용제로서 생석회와 돌로마이트를 장입하고, 로 바닥의 저취 송풍구로부터 아르곤 가스(Ar가스)를 교반용 가스로서 취입하면서 상취 랜스로부터 산소 가스를 공급하여 탈탄 정련을 행했다. 탈탄 정련 종료 후, 얻어진 용강(5)을 레이들(7)에 출탕하고, 레이들(7)에 출탕한 용강(5)은, 필요에 따라서 다음 공정의 2차 정련을 거쳐, 주조 공정에 반송하여 용강(5)을 주편으로 주조했다. 한편, 출탕 조작 종료 후의 탈탄 정련로 내에는, 약 7톤의 잔류 용융 슬래그(9)와 약 2톤의 잔류 용강(8)이 잔류했다.
전로형의 예비 처리 정련로(14)에 있어서의 용선(15)의 탈인 처리의 조업 조건은, 비교예 및 본 발명예 모두, 이하의 통상 처리 조건의 범위 내로 설정했다.
1. 탈인 처리 전의 용선(15)의 온도: 1270∼1320℃
2. 탈인 처리 전의 용선(15)의 규소 농도: 0.25∼0.35질량％
3. 탈인 처리 전의 용선(15)의 인 농도: 0.100∼0.120질량％
4. 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도: 0.005∼0.030질량％
5. 탈인 처리 종료시의 로 내 슬래그의 염기도: 2.0∼3.0
6. 탈인 처리 종료시의 로 내 슬래그의 전체 철 농도: 5.0∼15.0질량％
비교예 1의 시험에 있어서는, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)을 예비 처리 정련로(14)로의 열간 장입 원료로서 이용하지 않고, 종래대로, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후에 슬래그 팟에 배출하고, 슬래그 팟에서 슬래그 야드에 반송하여, 슬래그 야드에 유출하여 방냉했다.
즉, 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)을 정련 처리 공정의 계 외로 배출하여 슬래그 처리(대기 중에서의 방냉) 및 응고철 회수 처리(고화 후에 파쇄된 슬래그로부터의 자선기에 의한 응고철 회수)를 행했다. 그리고, 300톤 용량의 전로형의 예비 처리 정련로(14)로는, 미리 30톤의 철 스크랩을 장입한 후, 용선 레이들에 수용된 용선(15)을 장입하고, 탈인 처리를 행했다. 탈인 처리 중에 자선 부스러기, 철광석, 철광석의 소결광 등의 그 외의 철원은 사용하지 않고 탈인 처리했다.
비교예 1의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 1280∼1320℃의 온도 범위였다.
본 발명예 1에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 내면에 내화물층이 형성되어 있는 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출했다. 이 슬래그 수용 반송 용기(10) 내에서 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 온도 측정을 행한 결과, 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 온도는 1560∼1610℃의 범위, 즉, 용강 및 슬래그의 용융 상태의 범위였다. 그 후, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 수용된 약 7톤의 잔류 용융 슬래그(9)와 약 2톤의 잔류 용강(8)과의 전체량을, 30톤의 철 스크랩이 미리 장입되어 있는 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입하고, 탈인 처리를 행했다. 상기의 비교예 1에 대한 처리 후 온도의 우위성을 확인하기 위해, 본 발명예 1에서도, 자선 부스러기, 철광석, 철광석의 소결광 등의 그 외의 철원은 사용하지 않고 탈인 처리했다.
본 발명예 1의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 1325∼1365℃의 온도 범위가 되어, 저인 용선의 온도는 비교예 1보다도 약 45℃ 높아지는 것을 확인할 수 있었다. 이 온도차는, 예비 처리 정련로(14)에 장입한 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 현열에 기인하는 것이다.
본 발명예 2에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 내면에 내화물층이 형성되어 있는 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출했다. 그 후, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 수용된 약 7톤의 잔류 용융 슬래그(9)와 약 2톤의 잔류 용강(8)과의 전체량을, 미리 30톤의 철 스크랩이 장입되어 있는 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입하고, 추가로, 로 상으로부터 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)으로부터의 열회수량에 따라서 첨가하여 탈인 처리를 행했다. 예를 들면 자선 부스러기의 경우는 5∼10톤 첨가했다.
본 발명예 2의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 비교예 1과 동등한 1280∼1320℃의 온도 범위였다. 이와 같이, 본 발명예 2에서는, 자선 부스러기 등의 철원을 추가 첨가해도 문제 없이 조업할 수 있어, 비교예 1에 대하여 생산량을 증가시킬 수 있었다.
본 발명예 3에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 내면에 내화물층이 형성되어 있는 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출했다. 그 후, 슬래그 수용 반송 용기(10)에 수용된 약 7톤의 잔류 용융 슬래그(9)와 약 2톤의 잔류 용강(8)과의 전체량을, 미리 35∼40톤의 철 스크랩이 장입되어 있는 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입하고, 탈인 처리를 행했다. 이와 같이, 본 발명예 3에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩량을 비교예 1의 30톤에 대하여 추가로 5∼10톤 증가시켰다.
본 발명예 3의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 비교예 1과 동등한 1280∼1320℃의 온도 범위였다. 이와 같이, 본 발명예 3에서는, 철 스크랩의 사용량을 증가해도 문제 없이 조업할 수 있어, 비교예 1에 대하여 생산량을 증가시킬 수 있었다.
본 발명예 4에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 내면에 내화물층이 형성되어 있는 슬래그 수용 반송 용기(10)에 배출했다. 본 발명예 4에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하여 사용하는 철 스크랩과 로 상으로부터 투입 첨가하는 철원을 병용하는 것을 전제로 하고, 예비 처리 정련로(14)에 장입하는 철 스크랩량을 30∼40톤으로 하고, 이 철 스크랩의 장입량에 따라서, 로 상으로부터 투입 첨가하는 철원의 사용량을 설정했다. 구체적으로는, 미리 장입하는 철 스크랩과 로 상으로부터 투입 첨가하는 철원과의 합계량을 40톤으로 했다.
즉, 내화물층이 형성되어 있는 슬래그 수용 반송 용기(10)에 수용된 약 7톤의 잔류 용융 슬래그(9)와 약 2톤의 잔류 용강(8)과의 전체량을, 미리 30∼40톤의 철 스크랩이 장입되어 있는 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입 했다. 그 후, 로 상으로부터 투입하는 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 미리 장입한 철 스크랩의 질량과 로 상으로부터 투입하는 철원의 질량과의 합계 질량이 40톤이 되도록, 미리 로 내에 장입한 철 스크랩량에 따라서 0∼10톤의 범위에서 설정하여 첨가하고, 탈인 처리를 행했다.
본 발명예 4의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 비교예 1과 동등한 1280∼1320℃의 온도 범위였다. 이와 같이, 본 발명예 4에서는, 미리 장입하는 철 스크랩량의 증가나 자선 부스러기 등의 철원을 추가 첨가해도 문제 없이 조업할 수 있어, 비교예 1에 대하여 생산량을 증가시킬 수 있었다.
본 발명예 5에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 20∼30톤의 철 스크랩이 장입된 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배재했다. 슬래그 수용 반송 용기(11)에 유출한 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)은 철 스크랩과 접촉하여 냉각되고, 약 9톤의 지금재(13)가 형성되었다.
본 발명예 5에서는, 로 상으로부터 투입하는 철원을 포함하여 탈인 처리에서 사용하는 철 스크랩량을 40톤으로 설정했다. 즉, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩량을 10톤으로 하고, 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 수용된 20∼30톤의 철 스크랩과 함께 약 9톤의 지금재(13)의 전체량을 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입했다. 그 후, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 슬래그 수용 반송 용기(11)로부터 장입되는 철 스크랩량에 따라서 0∼10톤의 범위에서 설정하고, 이 설정한 양을 로 상으로부터 첨가하고, 탈인 처리를 행했다.
본 발명예 5의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 비교예 1과 동등한 1280∼1320℃의 온도 범위였다. 이와 같이, 본 발명예 5에서는, 자선 부스러기 등의 철원을 추가 첨가해도 문제 없이 조업할 수 있어, 생산량을 증가시킬 수 있었다.
본 발명예 6에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 30∼40톤의 철 스크랩이 장입된 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배재했다. 슬래그 수용 반송 용기(11)에 유출한 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)은 철 스크랩과 접촉하여 냉각되고, 약 9톤의 지금재(13)가 형성되었다.
본 발명예 6에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩량을 제로로 하고, 로 상으로부터 투입하는 철원을 포함하여 탈인 처리에서 사용하는 철 스크랩량을 40톤으로 설정했다. 즉, 슬래그 수용 반송 용기(11)에 수용된 30∼40톤의 철 스크랩과 함께 약 9톤의 지금재(13)의 전체량을 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입했다. 그 후, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 슬래그 수용 반송 용기(11)로부터 장입되는 철 스크랩량에 따라서 0∼10톤의 범위에서 설정하고, 이 설정한 양을 로 상으로부터 첨가하고, 탈인 처리를 행했다.
본 발명예 6의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 비교예 1과 동등한 1280∼1320℃의 온도 범위였다. 또한, 본 발명예 6에서는, 예비 처리 정련로(14)에 철 스크랩을 단독으로 장입하는 경우가 없고, 이에 따라, 잔류 용융 슬래그(9)의 장입 시간 및 철 스크랩(12)의 장입 시간 등도 포함한 탈인 처리 시간 간격을 10％ 정도 단축할 수 있어, 철 스크랩 및 자선 부스러기 등의 철원의 장입에 의한 생산량의 증가와 함께, 생산성을 향상시킬 수 있었다.
본 발명예 7에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 30∼40톤의 철 스크랩이 장입된 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배재했다. 슬래그 수용 반송 용기(11)에 유출한 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)은 철 스크랩과 접촉하여 냉각되고, 약 9톤의 지금재(13)가 형성되었다.
본 발명예 7에서는, 예비 처리 정련로(14)에 있어서의 예비 처리로서, 주로 용선을 탈규 처리하는 탈규기 후에 일단 산소 취련(blowing)을 중단하고, 로 내의 슬래그를 배재(「중간 배재」라고 함)하고, 그 후, 예비 처리 정련로(14)에 생석회를 첨가하여 용선을 탈인(탈인기)하는 바와 같은 방법을 채용했다. 탈규기 종료 시점의 로 내 슬래그의 염기도를 1.0∼1.5의 범위로 조정하고, 4분간 정도 취련을 중단하는 사이에, 용선 1톤에 대하여 10㎏ 정도의 슬래그를 로 내에 잔류시키도록 중간 배재를 실시했다. 또한, 본 발명예 7에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩량을 제로로 하고, 로 상으로부터 투입하는 철원을 포함하여 탈인 처리에서 사용하는 철 스크랩량을 40톤으로 설정했다.
즉, 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 수용된 30∼40톤의 철 스크랩과 함께 약 9톤의 지금재(13)의 전체량을 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입했다. 그 후, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 슬래그 수용 반송 용기(11)로부터 장입되는 철 스크랩량에 따라서 0∼10톤의 범위에서 설정하고, 이 설정한 양을 로 상으로부터 첨가하고, 탈규·탈인 처리를 행했다.
본 발명예 7의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 1280∼1320℃의 온도 범위이며, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도는, 0.005∼0.020질량％이었다. 본 발명예 7에서는, 탈규기 후에, 중간 배재를 행하지 않는 본 발명예 1∼6 및 비교예 1에 대하여, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도가 저하되어 있었다.
이와 같이, 본 발명예 7에서는, 탈규기 후에 중간 배재를 행함으로써, 잔류 용융 슬래그(9)로부터의 복인이 방지되어, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도를 저하시킬 수 있었다.
본 발명예 8에서는, 탈탄 정련로(3)로부터의 용강(5)의 출탕 후, 탈탄 정련로 내의 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)의 전체량을, 신속하게, 35∼40톤의 철 스크랩이 장입된 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 배재했다. 슬래그 수용 반송 용기(11)에 유출한 잔류 용융 슬래그(9) 및 잔류 용강(8)은 철 스크랩과 접촉하여 냉각되고, 약 9톤의 지금재(13)가 형성되었다.
본 발명예 8에서는, 예비 처리로서, 예비 처리 정련로(14)에 있어서의 전(前) 차지의 탈인 처리 후의 슬래그를 로 내에 잔류시킨 채로, 당해 차지의 용선을 장입하여 예비 처리 정련을 개시하고, 주로 용선을 탈규 처리하는 탈규기 후에 일단 산소 취련을 중단하고, 로 내의 슬래그를 중간 배재하고, 그 후, 예비 처리 정련로(14)에 생석회를 첨가하여 용선을 탈인(탈인기)한다는 방법을 채용했다. 탈규기 종료 시점의 로 내 슬래그의 염기도를 1.0∼1.5의 범위로 조정하고, 4분간 정도 취련을 중단하는 사이에, 용선 1톤에 대하여 10㎏ 정도의 슬래그를 로 내에 잔류시키도록 중간 배재를 실시했다. 또한, 본 발명예 8에서는, 예비 처리 정련로(14)에 미리 장입하는 철 스크랩량을 제로로 하고, 로 상으로부터 투입하는 철원을 포함하여 탈인 처리에서 사용하는 철 스크랩량을 42톤으로 설정했다.
즉, 금속제의 슬래그 수용 반송 용기(11)에 수용된 35∼40톤의 철 스크랩과 함께 약 9톤의 지금재(13)의 전체량을 예비 처리 정련로(14)에 장입한 후, 용선(15)을 장입했다. 그 후, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기, 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상의 철원을, 슬래그 수용 반송 용기(11)로부터 장입되는 철 스크랩량에 따라서 2∼7톤의 범위에서 설정하고, 이 설정한 양을 로 상으로부터 첨가하고, 탈규·탈인 처리를 행했다.
본 발명예 8의 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 온도는, 1280∼1320℃의 온도 범위이며, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도는, 0.005∼0.020질량％이었다. 본 발명예 8에서는, 탈규기 후에, 중간 배재를 행하지 않는 본 발명예 1∼6 및 비교예 1에 대하여, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도가 저하되어, 본 발명예 7과 동일한 정도로 되어 있었다.
이와 같이, 본 발명예 8에서는, 탈인 처리 후의 슬래그를 재이용함과 함께, 탈규기 후에 중간 배재를 행함으로써, 재이용한 탈인 처리 후 슬래그 및 잔류 용융 슬래그(9)로부터의 복인이 방지되어, 탈인 처리 종료시의 저인 용선의 인 농도를 저하시킬 수 있었다. 또한, 재이용한 탈인 처리 후 슬래그를 탈규기의 정련제로서 활용함으로써, 탈인 처리 후 슬래그가 보유하는 현열도 더욱 유효하게 이용할 수 있었다.
비교예 1 및 본 발명예 1∼8의 결과를 정리하여 표 1에 나타낸다.
Figure pct00001
1 : 예비 처리 공정
2 : 저인 용선
2': 탈규 용선
3 : 탈탄 정련로
4 : 탈탄 정련 공정
5 : 용강
6 : 용융 슬래그
7 : 레이들
8 : 잔류 용강
9 : 잔류 용융 슬래그
10 : 슬래그 수용 반송 용기
10a : 내화물층
11 : 슬래그 수용 반송 용기
12 : 철 스크랩
13 : 지금재
14 : 예비 처리 정련로
15 : 용선
16 : 전체 용융 메탈

Claims (8)

  1. 적어도 2기의 전로형 정련로를 이용하고, 한쪽을 용선(hot metal)의 예비 처리 정련로로서 사용하고, 다른 한쪽을 상기 예비 처리 정련로에서 예비 처리된 용선의 탈탄(decarburization) 정련로로서 사용하여, 용선으로부터 용강을 용제하는 용선의 정련 방법으로서, 상기 탈탄 정련로에서의 탈탄 정련에 의해 얻어진 용강을 레이들에 출탕(tapping)한 후, 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를, 적층된 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하(flow down)시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 상기 예비 처리 정련로에 있어서의 용선의 예비 처리에서, 적어도 일부가 응고된 상기 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 고온인 채 사용하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를, 미리 철 스크랩이 장입된 슬래그 수용 반송 용기에 배출하여 당해 슬래그 수용 반송 용기 내에 적층된 상기 철 스크랩 상으로부터 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 계속해서, 상기 슬래그 수용 반송 용기에 수용된 적어도 일부가 응고된 상기 슬래그를 상기 철 스크랩과 함께 상기 예비 처리 정련로에 장입하고, 그 후, 당해 예비 처리 정련로에 용선을 장입하여 당해 용선에 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 탈탄 정련로 내에 남은 슬래그를 슬래그 수용 반송 용기에 배출하고, 이어서, 당해 슬래그 수용 반송 용기에 수용된 상기 슬래그를, 미리 철 스크랩이 장입된 상기 예비 처리 정련로에 장입하여 당해 예비 처리 정련로 내에 적층된 상기 철 스크랩 상으로부터 적어도 상기 슬래그의 일부를 용융 상태인 채 유하시켜, 상기 슬래그의 적어도 일부를 응고시키고, 그 후, 상기 예비 처리 정련로에 용선을 장입하여 당해 용선에 예비 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 슬래그 수용 반송 용기는 그 내면측에 내화물층(refractory layer)이 시공되어 있는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 예비 처리 정련로에서 용선의 탈규(desiliconization) 처리를 행하고, 이어서, 용선 및 탈규 처리 후의 슬래그의 일부를 상기 예비 처리 정련로 내에 잔류시키는 중간 배재(intermediate slag-off)를 행하고, 계속해서, 상기 예비 처리 정련로 내에 남긴 탈규 처리 후의 용선에 대하여 CaO계 매용제(flux)를 첨가함과 함께 산소 가스를 공급하여 용선의 탈인(dephosphorization) 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 예비 처리 정련로에서 용선의 탈인 처리를 행하고, 당해 탈인 처리 후의 용선을 예비 처리 정련로로부터 출탕한 후, 탈인 처리 후의 슬래그를 로 내에 잔류시킨 채 상기 예비 처리 정련로에 다음 차지(charge)의 용선을 장입하고, 당해 용선에 탈규 처리를 행하고, 이어서, 용선 및 탈규 처리 후의 슬래그의 일부를 상기 예비 처리 정련로 내에 잔류시키는 중간 배재를 행하고, 계속해서, 상기 예비 처리 정련로 내에 남긴 탈규 처리 후의 용선에 대하여 CaO계 매용제를 첨가함과 함께 산소 가스를 공급하여 용선의 탈인 처리를 행하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 예비 처리 정련로에서의 예비 처리가 탈인 처리이며, 탈인 처리된 용선의 인 농도는 0.030질량％ 이하인 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
  8. 제2항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 슬래그 수용 반송 용기에 미리 장입하는 철 스크랩의 질량 또는 상기 예비 처리 정련로로 예비 처리 전에 장입하는 철 스크랩의 질량과, 철광석, 철광석의 소결광, 밀 스케일, 제철 더스트, 자선 부스러기(magnetically separated slag-containing iron lump), 강의 절삭 부스러기로 이루어지는 철원 중 어느 1종 또는 2종 이상인, 상기 예비 처리 정련로의 로 상으로부터 예비 처리 정련로에 투입하는 철원의 질량과의 합계 질량을, 상기 슬래그 수용 반송 용기에 의해 예비 처리 정련로에 장입되는 슬래그의 열회수량에 따라서 결정하는 것을 특징으로 하는 용선의 정련 방법.
KR1020157014168A 2012-10-30 2013-10-25 용선의 정련 방법 KR101680094B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2012-238606 2012-10-30
JP2012238606 2012-10-30
PCT/JP2013/006331 WO2014068933A1 (ja) 2012-10-30 2013-10-25 溶銑の精錬方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20150076252A true KR20150076252A (ko) 2015-07-06
KR101680094B1 KR101680094B1 (ko) 2016-11-28

Family

ID=50626883

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020157014168A KR101680094B1 (ko) 2012-10-30 2013-10-25 용선의 정련 방법

Country Status (8)

Country Link
JP (1) JP5807720B2 (ko)
KR (1) KR101680094B1 (ko)
CN (1) CN104769136B (ko)
BR (1) BR112015008720B1 (ko)
IN (1) IN2015KN00602A (ko)
TR (1) TR201504423T1 (ko)
TW (1) TWI544081B (ko)
WO (1) WO2014068933A1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20180099878A (ko) * 2016-07-27 2018-09-05 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 용강의 제조 방법

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR102142081B1 (ko) * 2016-03-17 2020-08-06 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 용선 예비 처리 방법
WO2018038508A1 (ko) * 2016-08-23 2018-03-01 현대제철 주식회사 전로에서의 용선 정련 방법
CN107311182A (zh) * 2017-06-30 2017-11-03 昆明理工大学 一种工业硅熔体炉外精炼提纯的设备及其方法
WO2022163200A1 (ja) * 2021-01-26 2022-08-04 Ｊｆｅスチール株式会社 溶鉄の精錬方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01147011A (ja) * 1987-12-03 1989-06-08 Sumitomo Metal Ind Ltd 製鋼法
JPH08143928A (ja) * 1994-11-18 1996-06-04 Nippon Steel Corp 精錬スラグによるスクラップ予熱方法
JP4065097B2 (ja) * 1999-10-26 2008-03-19 新日本製鐵株式会社 転炉製鋼法
JP4224910B2 (ja) * 1999-12-15 2009-02-18 Ｊｆｅスチール株式会社 溶銑脱炭処理時に生成する溶融スラグの熱間処理方法
JP2004190101A (ja) * 2002-12-12 2004-07-08 Nippon Steel Corp 溶銑の予備処理方法
CN1273621C (zh) * 2004-08-17 2006-09-06 西安建筑科技大学 炼钢炉渣梯级利用方法
CN100451131C (zh) * 2005-11-23 2009-01-14 上海宝钢冶金建设公司 冶金渣返炼钢生产利用工艺

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20180099878A (ko) * 2016-07-27 2018-09-05 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 용강의 제조 방법

Also Published As

Publication number Publication date
TR201504423T1 (tr) 2016-01-21
BR112015008720B1 (pt) 2020-02-11
KR101680094B1 (ko) 2016-11-28
JPWO2014068933A1 (ja) 2016-09-08
IN2015KN00602A (ko) 2015-07-17
TW201416456A (zh) 2014-05-01
TWI544081B (zh) 2016-08-01
CN104769136A (zh) 2015-07-08
WO2014068933A1 (ja) 2014-05-08
CN104769136B (zh) 2017-05-17
JP5807720B2 (ja) 2015-11-10
BR112015008720A2 (pt) 2017-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101648652B1 (ko) 용선의 예비 처리 방법
KR101699272B1 (ko) 전로 제강법
KR101680094B1 (ko) 용선의 정련 방법
WO2013012039A9 (ja) 溶銑の精錬方法
JP6164151B2 (ja) 転炉型精錬炉による溶鉄の精錬方法
JP4736466B2 (ja) 高クロム溶鋼の溶製方法
JP2007051350A (ja) 低硫鋼の溶製方法
JP6693536B2 (ja) 転炉製鋼方法
KR101430377B1 (ko) 용선의 탈규 탈인 동일 처리 방법
JP5589688B2 (ja) 溶銑の製造方法
JP5983492B2 (ja) 溶銑の予備処理方法
JP5967139B2 (ja) 溶銑の予備処理方法
JP2006265623A (ja) 溶銑の予備処理方法
WO2016098347A1 (ja) 溶銑の予備処理方法
JP4957018B2 (ja) 溶鋼の精錬方法
JP2006241561A (ja) 溶銑輸送容器からの発塵防止方法
JP2001049320A (ja) 高燐鉱石を原料とする鉄鋼製造方法
JP7302749B2 (ja) 溶鉄の脱りん方法
JP7248195B2 (ja) 転炉製鋼方法
JP7363731B2 (ja) 溶銑の脱燐方法および溶鋼の製造方法
JP4701752B2 (ja) 溶銑の予備処理方法
KR20130044539A (ko) 용탕 처리방법
JP2008223089A (ja) 転炉型精錬炉における溶銑の脱燐処理方法
JP2000256719A (ja) 製鋼方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant