KR20150032381A - 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장 방법 - Google Patents

하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기재로서, 폴리에스터 수지 15 ~ 45 중량%, 제 1 아크릴 수지 15 ~ 25 중량% 및 제 2 아크릴 수지 35 ~ 65 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물은 고광택 사출기재에 1 차 코팅만으로도 기재의 하이그로시 이미지를 유지 및 보완이 가능하고, 부착성, 내후성, 내스크래치성 등의 외장부품용 내환경스펙 만족을 시키기에 자동차 외장 플라스틱 부품에 널리 적용될 수 있다.

Description

하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장 방법{ONE COAT PAINTING COMPOSITION FOR HI-GLOSSY AND COATING METHOD THREROF}
본 발명은 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 아크릴 수지, 반응촉매제, 습윤첨가제, 광안정제 및 용제를 폴리에스터 수지에 적절량 함유시켜, 고광택 플라스틱 기재 위에 원코트(1 COAT) 상도 도료 조성물을 도포하여 기재의 하이그로시 이미지를 유지 및 보완하고 외장부품용 내환경 성능을 구현할 수 있는 도료 조성물 및 그의 도장 방법에 관한 것이다.
최근 디자인 고급화의 일환으로 자동차 외장부품에 블랙하이그로시 필링을 위한 유광블랙도장을 적용한 부품이 증가하고 있는 추세이다. 특히 유광블랙도장은 사출 플라스틱 기재 위에 통상 2 ~ 3차 코트 도장을 실시하고 있으며, 도장은 전체 원가의 50 % 이상일 정도로 원가에서 차지하는 비중이 높기에, 블랙하이그로시 적용에 어려움이 있다.
이러한 이유로 금형 급속 가열/냉각 공법 등 최근 무도장 고광택 기술 개발이 활발히 진행되고 있으며 한국 공개특허 제2013-48863호는 차량용 고광택 부품의 제조장치 및 방법에 관한 것이며, 이를 통해 차량용 고광택 부품을 제조할 수 있으나, 완전한 무도장 소재로는 외장부품에 요구되는 내후성, 스크래치성 등의 내환경스펙을 만족시키기는 어렵다.
한국 등록특허 제10-917393호는 색상발현이 가능한 유브이 경화 도료 조성물에 관한 것으로, 내열성, 내화장품성, 부착성, 마모성 등의 신뢰성 저하 문제를 개선하기 위한 조성물을 개시하고 있으나 이는 휴대폰 등의 플라스틱 기재 및 생활용품에 더욱 접합한 물성을 나타내고 있으며, 고광택 플라스틱 기재 위에 원코트(1 COAT) 상도 도료 조성물을 도포하여 기재의 블랙 하이그로시 이미지를 유지 및 보완하는데는 한계가 있다.
이에 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물에 적용하기에 더욱 적합한 조성물이 절실하게 필요한 실정이다.
1: 한국 공개특허 제2013-48863호 2: 한국 등록특허 제10-917393호
이에 본 발명자들은 이러한 문제점을 해결하기 위해 폴리에스터 수지에 아크릴 수지와 반응촉매제, 습윤첨가제, 광안정제 및 용제를 적절한 혼합한 경우, 외장용 블랙하이그로시 이미지를 유지 및 보완하면서, 환경스펙을 만족시킬 수 있고, 도장 축소를 통한 원가 절감을 실현할 수 있는 도료 조성물을 얻을 수 있다는 것을 알게 되어 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
따라서, 본 발명의 목적은 무도장 고광택 기술로 얻어진 고광택 사출 기재에 외장부품용 내환경스펙 만족을 위한 원코트(1 coat) 상도 도료 조성물을 제공하는데 있다.
또한 본 발명의 목적은 상기 상도 도료 조성물에 경화제를 이용하여 도장하는 방법을 제공하는데 있다.
위와 같은 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 기재로서, 폴리에스터 수지 15 ~ 45 중량%, 제 1 아크릴 수지 15 ~ 25 중량% 및 제 2 아크릴 수지 35 ~ 65 중량%를 포함하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물을 경화시켜 도장하는 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물은 무도장 고광택 기술로 얻어진 고광택 사출기재에 1 차 코팅(원코트)만으로도 기재의 하이그로시 이미지를 유지 및 보완이 가능하고, 부착성, 내후성, 내스크래치성 등의 외장부품용 내환경스펙을 만족시킨다.
또한 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물은 기존 경질 클리어 코트와 대비 시, 주요 성분인 아크릴 수지에 경질 타입의 폴리에스터 수지를 적용하여 고외관(고광택) 구현이 가능하며, 특히 초고온 금형 시스템(E-mold) 사출 소재의 고광택(95~98)을 저하시키지 않고 부착하여, 자동차 외장 플라스틱 부품의 상품성을 더욱 향상시킬 수 있다.
또한 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물은 기존의 2 ~ 3차 코팅 도장 대비 1차 코팅만으로도 하이그로시 이미지를 유지, 보완 및 내환경스펙을 만족시키며, 도창 축소를 통해 원가 절감이 가능하게 한다.
이에 본 발명은 블랙하이그로시 필링이 요구되는 플라스틱 부품에 적용될 수 있으며, 특히 자동차 외장 부품에 널리 적용될 수 있다.
도 1은 본 출원인이 개발한 고광택부품 제조장치를 이용한 초고온금형 시스템(E-mold)을 나타낸 공정도이다.
도 2는 종래 알려진 일반 사출 공정을 나타낸 공정도이다.
도 3은 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물 이용하여 고광택 소재에1차 코트한, 소재와 도료 조성물의 배열상태를 나타낸 단면도이다.
도 4는 종래 도료 조성물 이용하여 소재에 3차 코트한, 소재와 도료 조성물의 배열상태를 나타낸 단면도이다.
이하에서 본 발명을 하나의 구현예로서 보다 상세히 설명한다.
본 발명은 기재로서, 폴리에스터 수지 15 ~ 45 중량%, 제 1 아크릴 수지 15 ~ 25 중량% 및 제 2 아크릴 수지 35 ~ 65 중량%을 포함하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물 및 그의 도장방법을 제공한다.
상기 폴리에스터 수지는 고형분 함량이 전체 중량 대비 80 중량%이며, 중량 평균 분자량이 3,000 ~ 10,000이고, 수산기 함량이 2 ~ 4 %로 경화제인 이소시아네이트와 가교를 하여 광택, 레벨링 등의 고외관을 나타낼 수 있다.
상기 폴리에스터 수지는 디에틸렌글리콜과 메틸프로판디올을 포함하는 알코올 화합물 및 아디픽산과 이소프탈산을 포함하는 산의 축합반응을 통해 생성된 것을 특징으로 하며, 이때 폴리에스터 수지는 15 ~ 45 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 20 ~ 40 중량%을 사용하는 것이 좋다. 상기 축합반응을 통해 얻은 폴리에스터 수지는 도장 후 선형성(CF 값)과 내충격성을 향상시키는 역할을 하며, 폴리에스터 수지가 15 중량% 미만인 경우 크랙 발생 및 외관 저하가 발생할 수 있고, 45 중량% 초과인 경우 도막 경도가 낮아지고 표면의 끈적임을 일으킬 수 있기에 상기 범위에서 사용하는 것이 좋다.
상기 제 1 아크릴 수지는 중량 평균 분자량이 6,000 ~ 15,000, 산가 2 ~ 6 mg KOH/g, 수산기 함량이 1 ~ 5 %, 유리전이온도가 20 ~ 30℃, 고형분이 60 % 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 범위 내의 제 1 아크릴 수지를 사용 시 고광택(95 이상)이 가능하며 도장 작업성을 향상 시켜주기 때문이다. 또한 제 1 아크릴 수지는 15 ~ 25 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 제 1 아크릴 수지가 15 중량% 미만인 경우 초기 부착이 불안해질 수 있으며, 25 중량% 초과인 경우 레벨링 등의 도장 외관이 저하될 수 있기 때문이다.
상기 제 2 아크릴 수지는 중량 평균 분자량이 6,000 ~ 15,000, 산가 0.5 ~ 2 mg KOH/g, 수산기 함량이 0.2 ~ 2 %, 유리전이온도가 70 ~ 80℃, 고형분이 40 % 이상인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 범위 내의 제 2 아크릴 수지를 사용 시 형성된 도막의 경도를 높여주고 소재와의 부착성을 향상 시켜주기 때문이다. 그리고 상기 제 2 아크릴 수지는 35 ~ 65 중량%를 사용하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 40 ~ 65 중량%을 사용하는 것이 좋다. 제 2 아크릴수지가 35 중량% 미만인 경우 연필경도 저하 및 내수성으로 인해 부착이 떨어질 수 있으며, 65 중량% 초과인 경우 충격 및 굴곡성에서 도막의 크랙이 발생할 수 있기 때문이다.
아울러 제 1 및 제 2 아크릴 수지는 아크릴산 에스테르나 메타크릴산 에스테르의 비닐형 이중 결합을 갖는 단량체들을 열분해 개시제를 이용하여 용액 내에서 라디칼 중합반응을 시켜 폴리머로 제조할 수 있다.
상기 폴리에스터 수지 15 ~ 45 중량%, 제 1 아크릴 수지 15 ~ 25 중량% 및 제 2 아크릴 수지 35 ~ 65 중량%을 포함하는 기재를 100 중량부로 할 때, 우레탄 반응촉매제 1.0 ~ 1.5 중량부, 폴리에테르 실록산 계열 습윤첨가제 0.1 ~ 1 중량부 및 광안정제 1.0 ~ 1.5 중량부를 더 포함할 수 있다.
상기 반응촉매제는 우레탄 반응촉매제로 구체적으로 디부틸 틴 디라우레이트을 사용할 수 있으며, 우레탄 반응촉매제의 주제(수산기)와 경화제(이소시아네이트) 반응속도를 향상시키는 역할을 하며, 기재를 100 중량부로 할 때 1.0 ~ 1.5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 반응촉매제가 1.0 중량부 미만인 경우 충분한 반응을 이루지 못해 도막의 경도 및 경화 밀도가 낮아져 내화학성 및 내품성이 취약하며, 1.5 중량부 초과인 경우 반응속도가 너무 빨라서 가사 시간이 짧아져 작업성 저하가 발생할 수 있다.
상기 습윤첨가제는 폴리에테르 실록산 계열의 첨가제로서, BYK-306을 사용할 수 있으며, 이는 도장 시 습윤성과 도막의 레벨링성을 향상시키는 역할을 하고, 기재를 100 중량부로 할 때 0.1 ~ 1.0 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 습윤첨가제가 0.1 중량부 미만인 경우 습윤첨가제의 첨가효과가 미미하여 외관불량(레벨링성 저하) 문제가 발생할 수 있고 1.0 중량부 초과인 경우 재도장성 불량 현상이 발생할 수 있기 때문이다.
상기 광안정제는 자외선 흡수제로, Tinuvin 1130(UVA), Tinuvin 292 (HALS)를 단독 또는 혼합하여 사용할 수 있으며, 이는 내후성을 향상시키는 역할을 하며 기재를 100 중량부로 할 때 1.0 ~ 1.5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 광안정제가 1.0 중량부 미만인 경우 첨가효과가 미미하여 장시간 경과 후 색상이 변하는 문제가 발생할 수 있고, 1.5 중량부 초과하여 과량으로 포함되면 도료의 저장성이 불안정하게 되는 문제와 원재료 가격이 상승하므로 상기 범위에서 사용하는 것이 바람직하다.
상기 용제는 에스테르계, 방향족 탄화수소계 및 케톤계로 이루어진 군에서 선택된 1 종 이상을 사용하는 것이 적합하며, 이러한 용제의 함량은 요구되는 도막의 두께 및 도막 형성 방법에 따라 변경될 수 있으나 전체 중량의 30 ~ 40 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 이는 도장 작업을 용이하게 하며 용제의 휘발 속도 조절로 도막의 평활성을 확보하는데 중요한 역할을 한다.
상기 도료 조성물은 경화제를 첨가하여 도료를 경화시켜 도장할 수 있다. 이때 경화제는 무황변과 내후성이 우수한 헥사메틸렌디이소시아네이트 트라이머계를 사용하는 것이 바람직하며, 반응촉매제의 주제인 수산기와 1:2 ~ 1:4 중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하다.
경화제와 반응촉매제의 주제인 수산기가 1:2 ~ 1:4 중량%의 비율로 범위 밖으로 혼합하는 경우 미반응 수산기 혹은 경화제가 잔존하여 도막형성이 되지 않을 수 있는 문제가 발생할 수 있기에 상기 범위에서 사용하는 것이 좋다.
이때 희석용제를 사용하여 도장 점도를 약 13.0 ~ 15.0 sec(포드컵 #4)으로 하여 도장하는 것이 바람직하다. 구체적으로 E-Mold 공정을 통해 사출된 고광택 소재를 이소 프로필 알코올로 전처리한 후 본 발명에 따른 고경도 투명 도료 조성물을 30 ~ 35 ㎛ 도포하여 80℃에서 30 분 동안 경화시켜 도장할 수 있다.
도 1은 한국 공개특허 제2003-48863호의 본 출원인이 개발한 고광택부품 제조장치를 이용하여 E-mold 사출 공정 과정을 나타낸 공정도이고, 도 2는 일반 사출 공정 과정을 나타낸 공정도이다. 아울러 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물을 이용하여, E-mold 사출을 통해 획득한 고광택 소재에 1차 코트한, 소재와 도료 조성물의 배열상태를 나타낸 단면도를 도 3에 나타냈다. 그리고 일반 사출을 통해 획득한 소재에 종래 도료 조성물 이용하여 3차 코트한, 소재와 도료 조성물의 배열상태를 나타낸 단면도를 도 4에 나타냈다.
종래의 도료 조성물 이용하여 일반 사출 공정을 통해 얻은 소재에 코팅한 도창층과 본 발명에 따른 도료 조성물을 이용하여 E-mold 사출 공정을 통해 얻은 고광택 소재에 고팅한 도장층과 비교 시, 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물은 고광택 소재에 1 차 코팅만으로도 기재의 하이그로시 이미지를 유지 및 보완이 가능하고, 부착성, 내후성, 내스크래치성 등의 외장부품용 내환경스펙을 만족시킨다. 반면 종래의 도료 조성물 이용하여 일반 사출 공정을 통해 얻은 소재에 코팅한 도창층은 수지의 고화로 인해 표면의 조도가 불량이 될 가능성이 높고 3 차 코팅을 해야한다는 단점이 있다.
이에 본 발명에 따른 원코트 상도 도료 조성물은 원감 절감은 물론 하이그로시용으로 보다 적합하여 자동차 외장 플라스틱 부품에 널리 적용될 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 ~ 2
하기 표 1의 조성 비율에 따라 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물을 제조하고, 이축 압출기(TSE)에서 압출 가공하여 실시예 1 ~ 2 시험편을 제조하였다.
비교예 1 ~ 6
상기 실시예 1 ~ 2와 동일한 방법으로, 하기 표 1에 나타낸 원료를 사용하여, 비교예 1 ~ 6 시험편을 제조하였다.
하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물(단위: 중량부)
구분 조성물
폴리에스터 제 1 아크릴 수지 제 2 아크릴 수지 반응촉매제 습윤첨가제 광안정제 용제
실시예1 40 20 40 1 0.5 1 35
실시예2 20 20 60 1 0.5 1 35
비교예1 0 40 60 1 0.5 1 35
비교예2 60 0 40 1 0.5 1 35
비교예3 40 0 60 1 0.5 1 35
비교예4 20 60 20 1 0.5 1 35
비교예5 50 50 0 1 0.5 1 35
비교예6 20 10 70 1 0.5 1 35
* 폴리에스터: 중량평균분자량(Mw) 5,000 ~ 7,000, 수산기 함량 2.0 ~ 2.5%,
고형분 함량 80 %, (노루페인트)
* 제 1 아크릴 수지: 중량평균분자량(Mw) 11,000 ~ 13,000, 수산기 함량 1.5 ~ 2.0 %,
유리전이온도(Tg) : 24℃, 고형분 함량 60% (노루페인트)
* 제 2 아크릴 수지: 중량평균분자량(Mw) 8,000 ~ 10,000, 수산기 함량 0.5~ 1.0 %,
유리전이온도(Tg) : 75℃, 고형분 함량 50%, (노루페인트)
* 반응촉매제: D.B.T.D.L(DIBUTYL TIN DAURATE), 日東化成
* 습윤첨가제: BYK-306, BYK-Chemie사, 디메틸폴리실록산계
* 광안정제: Tinuvin 1130, Tinuvin 292 BASF사
상기 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 6에 따라 제조된 시험편에 대하여 다음과 같은 방법으로 물성을 측정하고 원코트 상도 도료 조성물의 물성 값을 하기 표 2에 나타내었다.
하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물의 물성 값
구분 광택 선형성
(CF값)		 부착 연필경도 내수성 내충격성
실시예1 95~97 79 100/100 F 양호 양호
실시예2 95~97 77 100/100 F~H 양호 양호
비교예1 93~95 60 100/100 F~H 양호 Crack
비교예2 88~90 79 90/100 B N.G 양호
비교예3 95~97 65 90/100 HB~F 양호 양호
비교예4 95~97 67 100/100 B~HB 양호 양호
비교예5 90~92 65 100/100 HB~F N.G 양호
비교예6 95~97 70 90/100 F~H N.G Crack
실험예 : 시편의 물성 측정
상기 표 2에 나타낸 물성 결과는 7개의 시편을 측정하여 상한치와 하한치를 제외한 평균값을 나타낸 것이며, 이에 대한 시험방법은 다음과 같다.
(1) 광택 측정: BYK GARDNER사의 광택계를 이용하여 60°에서 측정하였다.
(2) 외관 측정: BYK GARDNER사의 Wavescan을 사용하여 측정하며, 여기서는 광택, 선영성, 오렌지필의 종합등급인 CF 값(선형성)을 비교하였다.
(3) 부착(소재와의 부착성) 측정: 도막 면에 소지에 도달하도록 커터로 절취선을 그어, 크기 1 mm×1 mm의 네모 칸을 100개 만들고 그 표면에 점착 셀로판 테이프로 접착하고, 90°에서 그것을 급격하게 박리한 후의 네모 칸의 잔존 도막 수를 평가하였다.
(4) 연필 경도 측정: ISO 15184 및 JIS K 5600-5-4에 따라 평가하였다.
(5) 내수성 측정: 물이 채워진 40℃ 챔버에 시편을 240 시간 방치 한 후 외관 변화(변색, 갈라짐, 부풀음 등)를 확인하였다.
(6) 내충격성 측정: ISO 6272에 따라 500 g의 추를 떨어뜨려 도막 상태 조사하였다.
상기 표 2에서 나타낸 바와 같이, 비교예 1 및 6을 통해 제 2 아크릴 수지의 함량이 높아지면 연필경도는 좋으나 내충격성에서 크랙(crack)이 발생하며 선형성 떨어짐을 확인할 수 있었다. 그리고 비교예 2 및 3을 통해 폴리에스터 수지와 제 2 아크릴 수지가 주요 구성요소로 배합 시, 폴리에스터 수지가 많으면 연필 경도가 떨어지고, 제 1 아크릴 수지를 사용하지 않거나 함량이 적으면 초기 부착과 내수성이 좋지 않음을 확인할 수 있었다. 또한 비교예 4 및 5를 통해, 제 1 아크릴 수지의 함량이 많아지면 초기 부착과 내수성이 좋아지나 선형성이 점점 좋지 않으며, 제 2 아크릴 수지의 ?량이 적어지면 내수성에서 부착이 좋아지지 않았음을 확인할 수 있었다.
그리고 비교예 3 및 6에서, 제 2 아크릴 수지의 ?량이 높으나 내충격성 결과가 차이가 나는 것은 연질성질인 폴리에스터 수지의 함량이 높기에 크랙(crack)이 발생하지 않았음을 알 수 있었다. 한편 실시예 1 및 2의 경우, 적절한 폴리에스터 수지와 제 1 및 제 2 아크릴 수지의 사용으로 선형성이 우수하면서도 내수성, 내충격성 등의 물성을 만족하는 도막을 얻을 수 있었다.
다시 말해 본 발명에 따른 실시예 1 및 2의 원코트 상도 도료 조성물은 각 성분들 간의 적절한 사용으로 본 발명의 구성범위를 벗어난 비교예 1 ~ 6와 대비하여, 광택, 선형성, 부착, 연필강도, 내수성 및 내충격성 등 우수한 물성을 갖고 있음을 확인하였다.
본 발명은 필라가니쉬 부품, 범퍼 주변 부품 등 하이그로시 필링을 위해 도장이 적용되는 자동차 외장부품이나 각종 플라스틱 부품에 널리 이용될 수 있다.

Claims (9)

  1. 기재로서, 폴리에스터 수지 15 ~ 45 중량%, 제 1 아크릴 수지 15 ~ 25 중량% 및 제 2 아크릴 수지 35 ~ 65 중량%을 포함하는 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 기재를 100 중량부로 할 때, 우레탄 반응촉매제1.0 ~ 1.5 중량부, 폴리에테르 실록산 계열 습윤첨가제 0.1 ~ 1 중량부 및 광안정제 1.0 ~ 1.5 중량부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 폴리에스터 수지는 중량 평균 분자량이 3,000 ~ 10,000이고, 수산기 함량이 2 ~ 4 %이며, 고형분 함량이 전체 중량 대비 80 중량%인 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 폴리에스터 수지는 디에틸렌글리콜과 메틸프로판디올을 포함하는 알코올 화합물 및 아디픽산과 이소프탈산을 포함하는 산의 축합반응을 통해 생성된 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 제 1 아크릴 수지는 중량 평균 분자량이 6,000 ~ 15,000, 산가 2 ~ 6 mg KOH/g, 수산기 함량이 1 ~ 5 %, 유리전이온도가 20 ~ 30℃, 고형분이 60 % 이상인 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 제 2 아크릴 수지는 중량 평균 분자량이 6,000 ~ 15,000, 산가 0.5 ~ 2 mg KOH/g, 수산기 함량이 0.2 ~ 2 %, 유리전이온도가 70 ~ 80℃, 고형분이 40 % 이상인 것을 특징으로 하는 하이그로시용 원코트 상도 도료 조성물.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항에서 선택된 어느 한 항의 원코트 상도 도료 조성물에 경화제를 첨가하여 도료를 경화시켜 도장하는 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 경화제는 헥사메틸렌디이소시아네이트 트라이머계인 것을 특징으로 하는 도장하는 방법.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 경화제는 반응촉매제의 주제인 수산기와 1:2 ~ 1:4 중량%의 비율로 혼합하는 것을 특징으로 하는 도장하는 방법.
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