KR20150024130A

KR20150024130A - 쌀전분의 제조방법

Info

Publication number: KR20150024130A
Application number: KR20130101204A
Authority: KR
Inventors: 김성수; 한찬규; 금준석; 김영찬; 임정호; 최숙현
Original assignee: 한국식품연구원
Priority date: 2013-08-26
Filing date: 2013-08-26
Publication date: 2015-03-06
Also published as: KR101535061B1

Abstract

본 발명은 쌀전분의 제조방법에 관한 것으로 좀더 자세하게는 a) 쌀가루를 물에 침지시키는 단계; b) a) 단계에서 침지된 쌀가루에 펙티나아제 (pectinase)를 첨가하여 교반시키는 단계; c) b) 단계에서 교반시킨 쌀가루에 프로테아제 (protease)를 첨가하여 교반시키는 단계; d) c) 단계에서 교반시킨 쌀가루를 원심분리하여 침전물을 얻는 단계; 및 e) 상기 침전물을 건조하는 단계를 포함하는 쌀전분의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은 쌀전분을 제조하는데 있어서, 쌀가루를 2단계에 거쳐 효소 처리함으로써, 전분 수율이 현저하게 높고 특성이 우수한 쌀전분을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

Description

쌀전분의 제조방법{METHOD OF PRODUCING RICE STARCH}

본 발명은 쌀가루를 이용하여 전분을 제조하는 방법에 관한 것이다.

최근 국내 쌀소비 촉진을 위한 다양한 시책이 준비되고 있지만 쌀이 밀과 비교해 상당한 가격 격차를 지니고 있고, 식습관의 변화에 부응하는 다양한 수요의 제품개발이 요구되면서 밀가루를 대체하는 쌀가루를 이용하여 빵이나 면류, 스낵과자 등의 제조가 시도되고 있다. 그러나 쌀가루의 특성상 이용범위의 확대를 위한 제품의 폭이 좁고, 서구화되어 밀가루 맛에 익숙한 젊은 소비층의 입맛에 적합한 쌀을 이용한 다양한 원료 및 식품개발이 요구되고 있다.

한편 전분류는 기존의 옥수수, 감자, 마 등을 원료로 하는 것이 시장에 출하되고 있는데, 통상적인 제조법은 습식밀로 분쇄하고 체거름을 반복하면서 침전된 앙금을 건조하여 회수하는 것이다. 그러나 상기 제조법은 많은 폐수의 배출량, 복잡한 공정, 적은 회수량 및 잔재물의 처리가 문제가 되고 있다.

원료쌀을 개질하기 위한 방법으로 효소처리를 제안하여 원료쌀의 연질화를 위해 화학적 개질과 장치를 통한 물리적 개질을 도모하였다(공개특허 제 10-2004-0095814호, 공개특허 제 10-2004-0075028호 및 등록특허 제 10-476512호 참조). 쌀을 전분으로 하기 위해서는, 손상 전분이 생기지 않도록 세포막을 이완시켜 분쇄하는 것이 중요하다. 그러나, 탄수화물을 결속시키고 있는 아밀로스(amylose), 셀루로스(cellulose), 헤미셀루로스(hemi-cellulose), 펙틴(pectin) 등의 세포막이 견고하게 결속된 상태에서 분쇄를 하게 되면, 세포막이 손상되어 전분으로서의 기능을 상실하게 된다. 이와 같이 세포막이 이완되지 않은 상태에서 습식이던, 건식이던 그 제조방법의 여하를 불문하고 전분의 손상이 없는 초미세한 전분의 대량제조가 곤란하였다.

따라서, 전분으로의 기능을 상실하지 않도록 손상 전분의 발생을 방지하기 위해서는 탄수화물을 결속시키고 있는 세포막을 이완시킨 후에 분쇄하는 것이 중요하다.

이에 본 발명에서는 수율을 증가시키기 위한 쌀전분의 추출 제조공정을 확립하고,쌀전분의 제조 방법별 수율 순도 및 특성 등을 조사하여 쌀전분 제조공정의 최적화 조건을 제공하고자 하였다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 일 구체예에서, a) 쌀가루를 물에 침지시키는 단계; b) a) 단계에서 침지된 쌀가루에 펙티나아제를 첨가하여 교반시키는 단계; c) b) 단계에서 교반시킨 쌀가루에 프로테아제를 첨가하여 교반시키는 단계; d) c) 단계에서 교반시킨 쌀가루를 원심분리하여 침전물을 얻는 단계; 및 e) 상기 침전물을 건조하는 단계를 포함하는 쌀전분의 제조 방법을 제공한다.

본 발명의 쌀전분 제조 방법에서, 상기 펙티나아제는 사이톨라제 피씨엘5 (Cytolase pcl5)인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 쌀전분 제조 방법에서, 상기 프로테아제는 프로타맥스(Protamax)인 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 상기 d) 단계 및 e) 단계 사이에 방부제를 추가하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 상기 방부제는 벤조산나트륨인 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 상기 b) 단계 또는 c) 단계의 교반은 8시간 동안 수행하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 쌀전분을 제조하는데 있어서, 쌀가루를 2단계에 거쳐 효소 처리함으로써, 전분 수율이 현저하게 높고 조단백질 함량이 낮은 우수한 품질의 쌀전분을 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

본 발명은 일 구체예에서 a) 쌀가루를 물에 침지시키는 단계; b) a) 단계에서 침지된 쌀가루에 펙티아나제를 첨가하여 교반시키는 단계; c) b) 단계에서 교반시킨 쌀가루에 프로테아제를 첨가하여 교반시키는 단계; d) c) 단계에서 교반시킨 쌀가루를 원심분리하여 침전물을 얻는 단계; 및 e) 상기 침전물을 건조하는 단계를 포함하는 쌀전분의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에서 상기 펙티나아제는 이에 한정하지 않지만 사이톨라제 피씨엘5 (Cytolase pcl5)인 것을 특징으로 한다.

본 발명에서, 상기 프로테아제는 이에 한정하지 않지만 프로타맥스(Protamax), 뉴트라제(Neutlase) 및 알카라제(Alcalse)중 어느 하나를 사용할 수 있으며 바람직하게는 프로타맥스를 사용하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 상기 d) 단계 및 e) 단계 사이에 방부제를 추가하는 것을 특징으로 하고, 방부제로는 이에 한정하지 않지만 벤조산나트륨을 사용하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서 사용되는 쌀가루는 쌀을 분쇄하여 분말화한 것을 의미하며, 바람직하게는 건식 분쇄된 쌀가루를 사용할 수 있으나, 이에 제한되지는 않는다. 상기 쌀가루로는 건식 분쇄된 쌀가루, 습식 분쇄하여 건조된 쌀가루 또는 이들 쌀가루의 혼합물을 사용할 수 있다.

이하, 본 발명을 하기의 실시예에 의해 상세히 설명한다. 단, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[ 실시예 ]

재료 및 방법

1. 재료

본 실시예에서 사용한 쌀의 품종은 추청으로 2012년 경기도 안성에서 생산된 것 중 고 품질의 것을 선별하여 이용하였으며, 분석 시약들은 분석용 특급 이상의 시약을 사용하였다.

이 실험에 사용된 효소들은 프로타맥스(덴마크, 노보자임사 제조), 뉴트라제(덴마크, 노보자임사 제조), 알카라제(덴마크, 노보자임사 제조) 및 사이톨라제 피씨엘5(덴마크, 노보자임사 제조)의 4가지 효소를 구입하여 사용하였다.

2. 방법

2-1. 전분가 측정

전분의 가수분해는 염산당화법(채규수 등 2000)이 이용되었고, 시료 채취량은 식품 성분표의 당질함량과 희석률을 고려하여 취하였다. 250ml 환저플라스크에 전분 1g에 상당하는 시료, 정제수 100ml 및 25% HCl 10ml를 가하여 100℃에서 3시간 동안 환류 추출 후 방냉하고 여과지 (No. 5B)로 여과한 후, 여액에 10% NaOH용액을 가하여 청색 리트머스가 약간 적색으로 변화할 정도의 pH까지 중화하고 250 ml로 정용하였다.

이와 같이 조제한 시료당 용액 0.1 ml를 사용하여 튜브에 시료당 용액 0.1 ml, 3,5-디니트로살리실산(3,5-Dinitrosalicylic acid, DNS) 0.3ml를 가하고, 끓는 수욕 중에서 4분간 끓인 다음, 냉각한 후 증류수를 1.6ml 첨가하여 섞은 후 1 cm × 1 cm 셀에 넣어 550nm의 파장에서 흡광도계(미국 Thermo Spectronic사 제조 Genesys 20 Model 4001/4)를 사용하여 미리 구하여 둔 표준 곡선에서 당의 양을 환산하여 나온 값을 정량하여 계산하였다.

전분(%)=(A×0.9×D)/S×100

A : 포도당(glucose)의 양(g)

D : 희석배수

S : 시료채취량(g)

상기 DNS 용액은 3.75g의 디니트로살리실산과 7g의 염화나트륨을 증류수 0.5L에 녹이고, 이 용액에 108.05g 로셸염, 2.7mL 페놀 및 2.95g 메타중아황산나트륨을 차례로 용해시켜 제조한 후, 갈색병에 보존하였다.

2-2. 조 단백질 측정

조 단백질의 함량은 입도에 따라 제조한 쌀 전분을 AOAC 방법(2000)으로 측정하였다.

2-3. 팽윤력과 용해도 측정

전분 0.5g을 30mL의 증류수에 분산시켜 20~90℃까지 10℃간격으로 30분간 가열하고 3,000rpm으로 30분간 원심분리 한 후 상등액은 120℃에서 4시간 건조시켜 가용성 전분의 무게를 측정하였고 침전물은 그대로 무게를 측정한 후 아래의 식에 의하여 팽윤력 및 용해도를 각각 구하였다.

팽윤력(%) = 침전물의 무게 × 100/시료 건물량(100-용해도%)

용해도(%) = 가용성 전분무게 × 100/시료 건물(g)

2-4. RVA 특성 측정

전분의 호화 특성은 RVA(rapid visco analyzer, 호주 뉴포트 사이언티픽 피티와이. 엘티디사 제조)를 이용하여 다음과 같이 측정하였다. 즉 알루미늄 용기에 쌀 전분(14% 수분함량기준) 3.0g과 증류수 25mL를 가하여 플라스틱 회전축을 사용하여 완전하게 교반시켜 시료 액을 제조하고 이를 50℃로 맞춘 RVA에서 1분간 빠른 속도로 교반하고 분당 12℃씩 올리면서 95℃까지 가열하고 이 상태에서 2.5분간 유지시킨 후 50℃로 냉각시켜서 호화 온도, 최고 점도, 최종 점도, 강하점도 및 치반점도 값을 구하였다.

실시예 1. 프로테아제 처리된 쌀전분

1-1. 쌀가루의 제조

백미(2012, 경기도 안성)를 건식 콜로이드 밀(스위스 POLYMIX사 제조 Px-MFC90D) 또는 롤밀로 분쇄하여 쌀가루를 제조하였다.

1-2. 프로테아제의 선별

상기 1-1에서 제조한 쌀가루(수분 14%)에 4배의 증류수를 첨가하여 1 N HCl 혹은 1 N NaOH를 사용하여 기존에 알려진 효소들의 최적 pH로 조절하고, 최종온도에서 시료의 고형분 대비 0.1~0.3중량%의 효소들을 첨가한 후 8시간 동안 반응시켰다. 반응이 끝난 현탁액을 20분간 원심분리(3500×g)를 하고 이때 얻어진 침전물을 건조하여 쌀전분을 제조하였다. 프로테아제의 종류에 따라 4시간 또는 8시간 동안 교반시킨 후 이를 원심 분리한 침전물의 수율과 이를 건조하여 제조한 쌀전분의 조단백질 함량과 전분가를 하기 표 1에 나타내었다. 대조구는 프로테아제 처리를 하지 않은 쌀가루이다.

효소	반응 시간(hr)	조단백질 함량(중량%)	전분가(%)
프로타맥스	4	4.3	78.9
프로타맥스	8	2.4	84.4
뉴트라제	4	4.8	78.2
뉴트라제	8	2.6	82.5
알카라제	4	4.4	64.8
알카라제	8	4.1	65.1
대조구(쌀가루)		6.1	76.4

프로테아제의 종류에 따라 제조한 쌀전분의 조단백질 함량은 각각의 효소를 4시간 반응시켰을 때 4.3~4.8중량%, 8시간 반응시켰을 때 2.4~4.1중량%로 나타났고, 프로타맥스 처리구의 조단백질 함량이 가장 적게 나타났다.

전분가는 각각의 효소를 4시간 반응시켰을 때 프로타맥스 78.9%, 뉴트라제 78.2%, 알카라제 64.8%, 각각의 효소를 8시간 반응시켰을 때 프로타맥스 84.4%, 뉴트라제 82.5%, 알카라제 65.1%로 나타나 반응 시간이 증가할수록 전분가가 증가하는 것을 알 수 있었고, 대조구와 비교하였을 때 프로타맥스와 뉴트라제의 전분가는 높게 나타났지만 알카라제의 전분가는 낮게 나타났다.

1-3. 프로테아제 반응 적정 조건

프로테아제에 의한 쌀 전분 제조 시 적정 활성 온도와 pH를 결정하기 위한 시험으로써 각각의 처리구에 프로타맥스를 0.1중량% 첨가하여 8시간 동안 교반시켰다.

프로타맥스의 활성 온도와 pH 따라 반응 후 원심 분리한 침전물의 수율과 이를 건조하여 제조한 쌀전분의 수율(건물량 기준)을 표 2에 나타내었다.

온도(℃)	pH	침전물 수율 (%)	쌀전분 수율 (%)
40	7.0	82.6	76.6
	8.0	82.4	77.1
	9.0	82.8	76.4
50	7.0	82.5	76.8
	8.0	82.2	77.4
	9.0	82.4	77.0

또한, 프로테아제의 활성 온도와 pH에 따라 제조한 쌀전분 조단백질 함량과 전분가를 표 3에 나타내었다.

온도(℃)	pH	조단백질 함량(중량%)	전분가(%)
40	7.0	2.5	84.2
	8.0	2.4	84.5
	9.0	2.5	84.4
50	7.0	2.5	84.3
	8.0	2.4	84.4
	9.0	2.4	84.4
대조구(쌀가루)		6.1	76.4

1-4. 프로테아제의 첨가량 결정

프로테아제에 의한 쌀전분 제조 시 적정 첨가량을 결정하기 위한 시험으로 쌀 100g의 건조 중량에 0.1중량%, 0.2중량%, 0.3중량%의 프로타맥스를 첨가하여 8시간 동안 교반시킨 후 시험하였다.

효소 첨가량에 따라 반응 후 원심분리한 침전물의 수율과 이를 건조하여 제조한 쌀전분의 수율(건물량 기준)을 표 4에 나타내었다.

첨가량 (중량%)	침전물 수율 (%)	쌀전분 수율 (%)
0.1	82.2	77.4
0.2	81.4	76.9
0.3	79.6	73.2

또한, 프로테아제의 첨가량에 따라 제조한 쌀전분의 조단백질 함량과 전분가를 표 5에 나타내었다.

첨가량 (중량%)	조단백질 함량(중량%)	전분가(%)
0.1	2.4	84.4
0.2	2.1	86.1
0.3	2.2	88.8
대조구(쌀가루)	6.1	76.4

쌀전분의 수율은 프로테아제의 첨가량이 증가할수록 수율이 감소하였고, 조단백질 함량과 전분가는 큰 차이를 보이지 않았다. 그러나, 프로테아제 처리를 하지 않은 대조구에 비하여 프로테아제 처리를 한 쌀가루의 전분가가 현저하게 높았으므로, 실제 산업적으로 활용 시 프로테아제를 0.1중량% 첨가하는 것이 실용적이라고 판단되었다.

실시예 2. 펙티나아제 및 프로테아제 처리에 의한 쌀전분의 제조

2-1. 효소 종류와 반응 시간에 따른 쌀전분의 특성

상기 실시예 1의 결과를 적정 조건으로 하여 쌀가루에 펙티나아제(사이톨라제 피씨엘5)를 첨가하여 교반시킨 후, 프로테아제(프로타맥스)를 첨가하여 교반시켜 쌀전분을 제조하였다.

효소의 종류와 반응 시간에 따라 쌀전분을 제조하고, 제조된 쌀전분의 조단백질 함량과 전분가를 측정하였다(표 6).

처리구*	조단백질 함량(중량%)	전분가(%)
비교예 1	5.3	77.2
비교예 2	5.1	77.7
제조예 1	5.0	83.5
제조예 2	3.9	88.9
제조예 3	5.0	84.2
제조예 4	1.9	89.3
대조군(쌀가루)	6.1	76.4

* 비교예 1 : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 4 시간 반응

　　비교예 2 : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 8 시간 반응

　　제조예 1: 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 4 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　4 시간 반응

　　제조예 2 : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 4 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　8 시간 반응

　　제조예 3 : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량%　8 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　4 시간 반응

　　제조예 4 : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량%　8 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　8 시간 반응

전분가는 사이톨라제 피씨엘5를 4시간, 8시간 반응시킨 비교예 1 및 비교예 2의 전분가가 77.2%, 77.7%로 가장 낮았고, 프로타맥스를 혼합하여 8시간씩 반응시킨 제조예 4의 전분가가 89.3%로 가장 높았다. 각각에 처리구에 따른 쌀전분 수율과 전분가를 비교하였을 때, 사이톨라제 피씨엘5만을 반응시킨 쌀전분의 전분가는 낮게 나타났고, 프로타맥스를 혼합하여 8시간 반응시킨 쌀전분의 전분가는 현저히 높게 나타났다

2-2. 쌀전분의 RVA ( Rapid Visco - Analyzer ) 호화 특성 측정

상시 실시예 2-1의 처리구 각각의 RVA 호화 특성을 측정하여 하기 표 7에 나타내었다.

처리구	호화온도 (℃)	최고 점도(cp)	최고 점도시간 (min)	유지 강도 (cp)	최종 점도(cp)	강하점도 (cp)	치반점도 (cp)
비교예 1	84.6±0.2	1876±34	5.3±0.0	198±65	1027±47	902±12	277±24
비교예 2	83.2±0.4	1884±53	4.9±0.0	211±57	1088±51	911±38	299±34
제조예 1	76.3±0.6	2465±40	4.6±0.0	302±52	1995±43	1250±40	430±23
제조예 2	74.1±0.2	3058±26	4.4±0.0	402±42	2041±34	1692±39	787±46
제조예 3	75.1±0.4	2479±42	4.5±0.0	306±64	2011±52	1524±78	562±24
제조예 4	74.0±0.4	3182±62	4.4±0.0	416±38	2068±59	1936±34	892±31

각각의 처리구에 호화 온도는 74.1~84.6℃로 펙티나아제를 단일 처리한 처리구의 값이 높았고 프로테아제를 혼합 처리하여 8시간 반응한 제조예 2, 제조예 4처리구의 값이 낮게 나타났다. 최고 점도시간은 펙티나아제를 단일 처리한 처리구의 값이 높게 나타났고 프로테아제를 혼합 처리하여 8시간 반응한 제조예 2, 제조예 4처리구의 값이 4.4 min으로 낮게 나타났다.

최고 점도는 1876~3182 cp로 펙티나아제를 단일 처리한 처리구의 값이 낮았고, 프로테아제를 혼합 처리하여 8시간 반응한 제조예 2, 제조예 4처리구의 값이 높게 나타났으며 유지 강도, 최종 점도, 강하 점도, 차반 점도 역시 단일 처리한 처리구의 값이 낮았고 프로테아제를 혼합 처리하여 8시간 반응한 제조예 2, 제조예 4처리구의 값이 높게 나타났다.

2-2. 교반 속도의 변화에 따른 전분의 수율, 순도 및 단백질 분석

효소 반응 시 교반 속도에 차이에 따른 전분 특성을 시험하여 가장 적합한 교반 속도를 정하였다. 각 처리구의 전분 수율, 순도 및 단백질 함량을 표 8에 나타내었다.

교반 속도(RPM)	침전물 수율 (%)	쌀전분 수율 (%)	전분가 (%)	단백질 함량(g/100g)
60	86.4	80.1	81.9	4.1
80	84.3	78.4	84.0	3.0
100	80.1	74.4	89.3	1.9
120	80.5	72.1	94.7	0.5
140	78.7	70.4	94.8	0.5

교반 속도에 따른 침전물과 쌀전분의 수율은 교반 속도가 낮을수록 높았지만 전분가는 120RPM 이상에서 94.7%로 높게 나타났으며 단백질 함량 또한 0.5g/100g 으로 낮은 값을 나타내었다. 공지된 문헌(N. Lumdubwong 등, 2000)에 따르면 효소 반응시킨 처리구의 단백질의 함량이 0.6(g/100g), 전분가는 99.0%로, 이는 120RPM 이상으로 교반하여 반응시켰을 때 처리구와 비슷한 값을 나타내었고, 쌀전분으로 적합한 수치를 보였다.

2-3. 효소 반응 시 부패 방지를 위한 방부제 처리 후 제조한 쌀전분 수율

펙티나아제와 프로테아제의 반응 시 부패방지를 위해 방부제를 효소 활성 전, 펙티나아제 반응 후, 펙티나아제와 프로타맥스의 혼합 처리 후의 세 단계로 첨가하여 침전물의 조단백질 함량과 전분가를 표 9에 나타내었다. 각각의 효소 처리 반응은 각각 효소의 최적 pH와 최적 온도에서 각각 8시간, 8시간 반응하여 시험하였고 방부제로서 벤조산나트륨(안식향산나트륨)은 식품공전기준량에 따라 첨가하였다.

처리구	조 단백질 함량(g/100g)	전분가(%)
A	6.8	71.3
B	5.0	77.7
C	0.5	94.7
대조구(쌀가루)	6.1	76.4

* A : 벤조산나트륨 첨가 후 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 8 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　8 시간 반응

　　B : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 8 시간 반응 후 벤조산나트륨 첨가 후　 프로타맥스 0.1중량%　8 시간 반응

　　C : 사이톨라제 피씨엘5 0.1중량% 8 시간 반응 + 프로타맥스 0.1중량%　8 시간 반응 후 벤조산나트륨 첨가

효소 반응 시, 부패 방지를 위하여 방부제를 처리할 때, 펙티나아제 및 프로테아제 처리 후 방부제 처리를 하는 경우에 방부제 처리를 효소처리보다 먼저한 경우와 펙티나아제 처리 후 방부제 처리를 한 경우보다 전분가가 현저하게 높게 나타난 것을 확인할 수 있었다.

2-4. 제조 입도에 따른 분해 효소 처리에 의한 전분 수율, 순도 및 전분 특성 분석

쌀가루의 제조 및 입도와 색도에 사용된 시료는 건식 콜로이드 밀을 사용하여 원료 쌀을 분쇄하고, 20, 40, 60, 80 및 100mesh의 표준 망체에 각각 쌀가루를 체질하여 여과물을 사용하였다. 각각 처리구의 입도는 입도 크기 분석기(프랑스 CILAS사 제조, model 1064L)를 사용하여 측정하였다. 입도가 다른 쌀가루에 펙티나아제 및 프로테아제를 처리하여 쌀전분을 제조하였고, 대조구는 알칼리 침전법(Yamamoto K 등, 1973)을 참고하여 쌀가루의 입도 11.2 ㎛, 건식 분쇄를 사용하여 2012년에 수확한 쌀을 사용하였다.

입도에 따라 제조한 처리구에 효소 처리하여 쌀전분을 제조하고 각각 처리구의 입도와 색도를 표 10에 나타내었다.

처리구 (mesh)	입도 (㎛)	수율 (%)	색도
처리구 (mesh)	입도 (㎛)	수율 (%)	L	a	b
20	48.4	75.0	100.02±2.14	-0.61±0.01	3.48±0.00
40	24.7	74.4	100.02±1.42	-0.58±0.01	3.39±0.01
60	11.2	74.8	100.00±1.09	-0.61±0.02	3.40±0.02
80	9.3	74.2	100.01±1.27	-0.60±0.01	3.57±0.01
100	8.5	73.8	100.00±1.11	-0.62±0.00	3.51±0.01
대조구	11.2	63.8	97.14±1.04	0.04±0.00	1.34±0.06

효소를 이용하여 제조한 쌀전분의 수율은 쌀의 92~94%가 전분인 것을 고려하였을 때 수율이 현저하게 낮음을 확인하였고, 알칼리 침전법을 사용한 대조구(63.8%)와 비교하였을 때 동일한 입도 11.2 ㎛에서 효소 처리한 쌀전분의 수율이 74.8%로 현저히 높게 나타났다.

각각의 처리구의 색도는 명암을 나타내는 L값이 100.00~100.02, 적색도를 나타내는 a값이 -0.62~0.58, 황색도를 나타내는 b값이 3.39~3.57 로 대조구와 비교하였을 때 L값과 b값이 높고 a값이 낮은 것을 확인할 수 있었다. 이는 펙티나아제 처리 시 적색도가 감소하고 황색도가 증가하기 때문이라고 판단되었다.

또한, 상기 처리구의 전분가와 전분 손상도를 표 11에 나타내었다.

처리구(mesh)	전분가(%)	전분 손상도
20	90.1	8.07
40	90.7	7.98
60	94.7	7.74
80	93.2	7.68
100	92.0	7.59
대조구	94.55	8.11

쌀전분의 전분가를 이용하여 입도에 따른 전분의 손실 또는 손상을 확인할 수 있는데 20 mesh 쌀전분의 전분가는 90.1%, 40 mesh는 90.7%, 60 mesh는 94.7%, 80 mesh는 93.2%, 100 mesh는 92.0%로 60 mesh의 전분가가 가장 높았다. 전분의 손상도는 20 mesh가 8.07로 가장　높았고, 100 mesh가 7.59로 손상이 가장 작았지만 큰 차이를 보이진 않았으며 대조구와 비교하였을 때도 큰 차이를 보이지 않았다.

지금까지 예시적인 실시 태양을 참조하여 본 발명을 기술하여 왔지만, 본 발명의 속하는 기술 분야의 당업자는 본 발명의 범주를 벗어나지 않고서도 다양한 변화를 실시할 수 있으며 그의 요소들을 등가물로 대체할 수 있음을 알 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 본질적인 범주를 벗어나지 않고서도 많은 변형을 실시하여 특정 상황 및 재료를 본 발명의 교시내용에 채용할 수 있다. 따라서, 본 발명이 본 발명을 실시하는데 계획된 최상의 양식으로서 개시된 특정 실시 태양으로 국한되는 것이 아니며, 본 발명이 첨부된 특허청구의 범위에 속하는 모든 실시 태양을 포함하는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

하기를 포함하는 쌀전분의 제조 방법:
a) 쌀가루를 물에 침지시키는 단계;
b) a) 단계에서 침지된 쌀가루에 펙티나아제 (pectinase)를 첨가하여 교반시키는 단계;
c) b) 단계에서 교반시킨 쌀가루에 프로테아제 (protease)를 첨가하여 교반시키는 단계;
d) c) 단계에서 교반시킨 쌀가루를 원심분리하여 침전물을 얻는 단계; 및
e) 상기 침전물을 건조하는 단계.
제 1항에 있어서,
상기 펙티나아제는 사이톨라제 피씨엘5 (Cytolase pcl5)인 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 프로테아제는 프로타맥스 (Protamax)인 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
d) 단계 및 e) 단계 사이에 방부제를 추가하는 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.
제 4항에 있어서,
상기 방부제는 벤조산나트륨인 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 b) 단계의 교반은 8시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 c) 단계의 교반은 8시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 쌀전분의 제조 방법.