KR20150017142A - 성형성을 향상시킨 파우더 조성물의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 성형성을 향상시킨 메이크업 화장료 조성물의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 반습식 상태로 성형을 한 후 사용된 용매를 모두 증발시킴으로써 성형성을 좋게 하면서 경도를 높인 압축 파우더 조성물의 제조 방법에 관한 것이다.

Description

성형성을 향상시킨 파우더 조성물의 제조 방법{Method for preparing a powder composition enhancing formability}

본 발명은 성형성을 향상시킨 메이크업 화장료 조성물의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 반습식 상태로 성형을 한 후 사용된 용매를 모두 증발시킴으로써 성형성을 좋게 하면서 경도를 높인 압축 파우더 조성물의 제조 방법에 관한 것이다.

압축 파우더는 시장에서 파우더 팩트 및 트윈 팩트 등과 같은 메이크업 화장품 제품군을 형성하고 있다. 압축 파우더는 가루 파우더와 달리 성형된 상태에서의 안정성을 필요로 한다. 즉, 외부 충격에 의한 깨짐이 없어야 하기 때문에 압축된 상태로 일정한 물리적 충격 이상을 견디도록 설계된다. 또한 가루 파우더와는 달리 화장도구, 일반적으로 퍼프에 취해지는 양이 일정해야 하고, 도포에 적합한 양이어야 하며, 퍼프로 압축 파우더를 두드릴 때 파우더의 가루날림이 없도록 설계된다.

이렇게 설계된 일반적인 압축 파우더 조성물은 파우더 내용물인 화장용 파우더와 성형을 도와주는 파우더 바인더 및 오일 바인더가 혼합되어 있으며, 이들 성분을 분쇄하여 압축하여 성형하게 된다.

오일 바인더는 주로 파우더의 응집성을 높임으로써 파우더 압축시 성형성을 돕고 외적 충격에 대해 깨짐을 방지하며, 화장 도구로 압축 파우더를 취할 때 가루날림을 방지하기 위해 사용된다. 그러나, 오일 바인더를 사용하면, 가루날림은 줄일 수 있지만 도포 시 무거운 느낌을 준다는 단점이 있다.

이와 같은 오일 바인더의 사용에 의한 단점을 줄이고자 한 성형 방법이 습식 성형법이다. 파우더 내용물에 휘발성 용매를 포함한 바인더를 혼합하여 슬러리 상태를 만든다. 슬러리 상태의 내용물을 용기에 충진한 후 압착 및 석션을 통해 용매를 추출해 낸 다음 건조시켜 압축 파우더를 만들게 된다. 그러나, 흡유량이 높은 파우더가 다량 함유된 경우에는 다량의 바인더를 흡수하게 되어 건조시 파우더 입자 내 빈 공간이 많아지고, 바인더의 증발로 인하여 건조 후 성형된 제품이 수축하게 되는 문제점이 있다.

일반적으로 압축 성형성은 파우더의 종류에 따라 차이를 보이고, 또한 파우더의 코팅 종류 및 크기에 따라서도 차이를 보인다. 탈크는 판상이고 탄성이 없는 특징을 가지고 거의 모든 종류의 탈크가 성형이 가능한 특성을 보인다. 즉, 성형이 불가능한 탈크는 10㎛ 이상인 것에 불과하다. 10㎛ 이상의 탈크가 성형성이 나쁜 요인은 파우더의 크기에 기인한다. 파우더의 크기가 클수록 조밀함이 떨어지기 때문에 성형성이 나쁘다. 따라서, 10 ㎛이상의 탈크는 투명하여 파우더 원료로 사용하기 좋으나 압축 파우더에는 성형성이 나빠 사용에 제한을 받는다.

한편, 파우더의 사용감을 좋게 하기 위해 구상 파우더, 또는 마이카류 및 세리사이트 등의 다른 판상 파우더가 포함되어 사용될 수 있다. 그러나, 마이카류 및 세리사이트는 판상으로 쪼개짐이 강하고 판 사이에 칼륨 이온이 탄성을 부여하기 때문에 성형을 하게 되면 가루날림이 심하거나, 낙하 안정성이 약하거나, 성형성이 없다. 또한, 구상 파우더인 나일론 파우더, PMMA 파우더 및 실리카의 경우에는 압축 성형이 불가능하다. 따라서, 특정 제형의 경우 가벼운 사용감, 윤기감이 중요한 품질 요소로 소구되어 구상 파우더 또는 마이카류가 사용될 필요가 있지만, 이 경우 경도가 낮아 성형성이 좋지 않으므로 중요한 품질 요소인 성형 안정성이 실현되기 어려운 문제점이 있다.

한국공개특허 제2012-0119330호

이에, 본 발명자들은 파우더가 건조된 상태로는 성형성이 좋지 않지만, 파우더를 적신 상태에서는 잘 뭉쳐지는 습성을 이용하여 반습식 상태로 파우더를 압축하여 성형할 경우, 성형성을 좋게 하면서 경도를 높일 수 있음을 발견하였다.

따라서, 본 발명은 반습식 상태로 성형함으로써 압축 파우더의 성형 안정성을 향상시키는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 파우더 조성물의 총 중량에 대하여 5~40중량%의 양으로 휘발성 용매를 첨가하여 반습식 상태로 만든 파우더 조성물을 성형함으로써 제조되는, 경도가 향상된 압축 파우더 조성물, 및 이의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 따라 제조된 압축 파우더는 오일 바인더의 사용량이 감소되어 도포시 사용감이 가벼우면서도 가루날림은 감소되고 성형 안정성은 향상되어 사용감이 개선된 제품을 제공할 수 있다.

본 발명은 파우더를 반습식 상태로 하여 성형함으로써 오일 바인더의 함량이 감소되더라도 성형성을 향상시키고, 경도가 증가되어 가루날림이 감소된 압축 파우더 및 하기 단계를 포함하는 압축 파우더 화장료 조성물의 제조 방법을 제공한다:

1) 파우더 내용물의 분쇄 단계;

2) 휘발성 용매를 조성물 총 중량에 대하여 5~40중량%의 양으로 첨가하여 상기 파우더 내용물을 반습식 상태로 만드는 단계; 및

3) 성형 후 건조하는 단계.

구체적으로, 본 발명의 압축 파우더는 다음과 같은 과정을 거쳐서 제조된다.

a) 분쇄

본 발명의 압축 파우더 조성물은 우선 화장용 파우더 성분, 및 선택적으로 파우더 바인더 및/또는 오일 바인더가 혼합되어 있는 파우더 내용물을 분쇄하여 사용한다.

본 발명에서 사용되는 화장용 파우더는 화장품 분야에서 화장용 파우더로서 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 탈크, 마이카, 실리카, 나일론 가루, 산화철 및 펄로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이 사용될 수 있다. 또한, 바람직하게는 표면을 중합체로 코팅처리한 파우더를 사용할 수 있으며, 예를 들어 HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머 & 폴리메틸 메타크릴레이트, 실리카(HDI/Trimethylol Hexyllactone Crosspolymer & Polymethyl Methacrylate, silica; 부드러움을 좌우하는 K value가 높아 쉽게 눌려지는 반면, 탄성지수인 Recovery rate(눌리고 나서 제 모습으로 돌아가려는 성질)는 낮아 압축이 잘 되므로, 성형성이 좋음), HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머, 실리카(HDI/Trimethylol Hexyllactone Crosspolymer, silica) 등을 사용할 수 있다. 본 발명에서 파우더는 조성물 총 중량에 대하여 60~95중량%의 양으로 사용된다.

또한, 본 발명의 파우더 내용물은 파우더 바인더 및/또는 오일 바인더를 추가로 사용할 수 있다. 파우더 바인더로는 화장품 분야에서 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 아크릴레이트계 폴리머류, 스테아레이트류(알루미늄, 칼슘, 징크, 마그네슘 등), 아크릴레이트계 폴리머류, 에틸렌/아크릴릭 애씨드 폴리머를 포함한 에틸렌계 폴리머류, 마그네슘 미리스테이트 등 점/경도 증가제로 분류되는 모든 파우더류가 사용될 수 있다. 본 발명에서 파우더 바인더는 조성물 총 중량에 대하여 0.5~4중량%의 양으로 사용된다. 0.5중량% 미만으로 사용되면 가루날림 현상이 있고, 파우더 바인더의 사용 효과가 미미하며, 4중량% 초과일 경우 가루날림이 개선되고 성형성은 증대되지만, 케이킹 현상이 생기고 사용감이 뻣뻣해져서 제형적 가치가 떨어지게 된다.

또한 오일 바인더로는 화장품 분야에서 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 헥실라우레이트(Hexyl laurate), 디카프릴릴카보네이트(Dicaprylyl carbonate), 디이소스테아릴말레이트(Diisostearyl malate), 부틸렌글라이콜디카프릴레이트/디카프레이트(Butylene glycol dicaprylate/dicaprate), 세틸에틸헥사노에이트(Cetyl ethylhexanoate), 트리에틸헥사노인(Triethylhexanoin), 디세테아릴다이머디리놀리에이트(Dicetearyl dimer dilinoleate), 카프릴릭/카프릭트리글리세라이드(Caprylic/Capric Triglyceride), 폴리글리세릴-2트리이소스테아레이트(Polyglyceryl-2 Triisostearate), 펜타에리스리틸테트라이소스테아레이트(Pentaerythrityl Tetraisostearate) 등의 에스테르계 오일; 폴리부텐(Polybutene), 하이드로제네이티드폴리이소부텐(Hydrogenated polyisobutene), 식물성 스쿠알란(Phytosqualane) 등의 탄화수소계 오일; 페닐트리메치콘(Phenyl trimethicone), 디메치콘(Dimethicone) 등의 실리콘계 오일 중 1종 또는 2종 이상을 혼합한 것이 사용될 수 있다. 본 발명에서 오일 바인더는 조성물 총 중량에 대하여 1~30중량%의 양으로 사용된다. 1중량% 미만으로 사용되면 가루날림 현상이 있고, 오일 바인더의 사용 효과가 미미하며, 30중량% 초과일 경우 표면 광택감은 향상될 수 있지만, 케이킹 현상 및 끈적임 등이 발생하여 제형적 가치가 떨어지게된다.

b) 반습식 상태의 파우더 형성

분쇄한 파우더 내용물에 휘발성 용매를 첨가하여 상기 파우더 내용물을 반습식 상태로 만든다.

습식 상태는 파우더가 흡수/흡유할 수 있는 한계치를 벗어나 그 흡수/흡유능보다 더 많은 용매가 포함되었을 때 흐름성이 있게 된 상태로서, 파우더가 용매에 떠서 반죽이 불가능한 상태를 말한다. 이는 파우더 내용물과 휘발성 용매를 포함한 바인더를 혼합하되, 파우더 내용물이 슬러리 상태가 될 때까지 바인더를 추가하여 제조한다. 습식 상태에서는 바인더가 파우더 입자 주위를 완전히 코팅함으로써 일반 성형에 비해 조금 더 부드러운 사용감을 기대할 수 있게 된다. 습식 상태로 슬러리가 된 내용물의 일정량을 접시에 충진한 후 압착 및 석션을 통해 용제를 추출해내고, 압축시켜 성형한 다음 내용물을 건조시킨다. 그러나 흡유량이 높은 파우더(예를 들어, 고 흡유량 구상 파우더 등)가 다량 함유된 경우, 파우더 표면 뿐만 아니라, 파우더의 다공성 구조로 인하여 입자 내 빈 공간으로도 바인더가 흡수되므로, 일반 파우더(탈크, 세리사이트)보다 더 많은 바인더를 흡수하게 되고, 그로 인해 건조시 파우더 입자 내 빈 공간이 많아지게 되므로, 경도를 높이는데 한계가 있다. 또한, 많은 양의 바인더가 증발됨으로써 성형 후 파우더가 수축될 수 있다는 단점도 있다.

이를 보완하기 위한 방법이 반습식 성형법이다. 반습식 상태는 파우더의 표면에 용매를 묻혀서 수분/유분을 머금고 있는 상태로서, 반죽이 용이한 상태이며, 건조시켰을 때 딱딱하고, 건조 후 불에 구우면 단단한 결정체를 가지는 성질의 점토를 응용한 것이다. 반습식 성형법은 바인더를 별도로 석션할 필요가 없을 정도의 양으로만 사용하며, 즉 파우더가 뭉쳐질 수 있을 정도로의 수분/유분을 가한 후, 일반 파우더 성형 방식으로 성형하고, 그 다음 건조시키는 방법이다. 이는 습식법에 비해 적은 양의 바인더가 투입되므로, 성형 후 파우더의 수축율이 적고, 경도도 높일 수 있다.

본 발명에서 휘발성 용매는 파우더 내용물이 반죽 상태로 되어 잘 뭉쳐질 수 있는 양으로 사용되며, 바람직하게는 조성물의 총 중량에 대하여 5~40중량%, 바람직하게는 5~30중량%의 양으로 사용된다. 5중량% 미만이면 반죽이 되지 않아 파우더가 잘 뭉쳐지지 않게 되며, 40중량% 초과이면 파우더가 뭉쳐지는 것 이상으로 슬러시 상태로 되어 오히려 반죽이 되지 않고 유동성 상태로 된다. 또한, 상기 범위 내에서 휘발성 용매의 함량은 사용되는 파우더의 종류에 따라 결정될 수 있는데, 흡유량이 높은 구상 파우더가 많이 함유된 경우에는 휘발성 용매가 더욱 많이 포함될 수 있다. 반면, 반죽이 잘 된 상태는 잘 뭉쳐지고 형태를 유지할 수 있는 상태의 한계선이다.

또한, 휘발성 용매로는 화장품 분야에서 통상적으로 사용되는 것이면 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 벤질 알코올(benzyl alcohol), 부틸 알코올(butyl alcohol), 세테아릴 알코올(cetearyl alcohol), 프로필렌 글라이콜(propylene glycol), 알코올류, 세틸 알코올(cetyl alcohol), PEG계열 알코올, 헥실 알코올(hexyl alcohol) 등의 알코올류, 실록산(siloxane) 계열, 트리메치콘(trimethicone) 계열 등을 포함한 사이클로헥실로산(Cyclohexasiloxane), 메틸트리메치콘(Methyl Trimethicone), 옥틸트리메치콘(Octyltrimethicone), 헥실트리메치콘(Hexyltrimethicone), 폴리디메틸실로산(polydimethylsiloxane) 등의 휘발성 실리콘류, 이소파라핀(isoparaffin) 등의 탄화수소계 오일 등의 실리콘계 오일 또는 알코올 중 1종 또는 2종 이상을 혼합한 것이 사용될 수 있다.

c) 성형

상기와 같이 반습식 상태로 만든 후 파우더 내용물과 휘발성 용매가 골고루 섞일 수 있도록 다시 분쇄한 다음, 파우더 내용물을 원하는 형태로 성형한다. 성형 방법으로는 특별히 제한되지 않고, 당업계에서 사용하는 일반적인 방법을 사용할 수 있으며, 예를 들어 프레스기를 사용하여 성형할 수 있다.

본 발명에 따라서, 용매를 사용하여 반습식 상태로 만든 파우더를 성형하게 되면, 파우더가 잘 뭉쳐지게 되므로 성형이 용이하게 된다.

d) 건조

성형 후의 파우더를 건조함으로써, 파우더 내용물에 남아 있는 휘발성 용매를 제거한다. 건조는 40℃~70℃의 온도에서 이루어진다. 상기 온도가 40℃ 미만이면 건조 효율이 떨어지며, 70℃를 초과하면 휘발되는 용매의 양이 급속하게 늘어나게 되어 표면과 내부의 균형이 깨져서 가루날림 현상이 발생하게 되므로, 성형안정성에 악영향을 줄 수 있다.

이와 같이, 성형 후 사용한 용매를 건조시키게 되면 파우더의 압축된 형태는 유지되면서 사용감이 가벼운 압축 파우더 제품을 얻을 수 있게 된다.

본 발명에 따라 제조된 압축 파우더 조성물은 기존의 파우더 바인더 및/또는 오일 바인더의 사용에 의하여 성형한 경우보다 경도가 향상되며, 바람직하게는 경도가 10 이상, 바람직하게는 30 이상인 압축 파우더 조성물을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명을 실시예 및 실험예를 통하여 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명이 이에 의해 한정되는 것은 아니며, 당업계에서 통상적으로 주지된 변형, 치환 및 삽입 등을 수행할 수 있으며, 이에 대한 것도 본 발명의 범위에 포함된다.

[참고예 1] 실시예 1 내지 6의 압축 파우더의 제조

하기 표 1에 제시된 조성으로 실시예 1~6의 압축 파우더를 제조하였다(함량 단위: 중량%). 탈크, 세리사이트, 실리카 또는 표면 처리된 실리카, 또는 칼슘 스테아레이트를 포함하는 파우더 성분을 헨셀 믹서에 투입하고 균일하게 혼합하여 파우더 성분을 제조하였다. 상기 파우더 성분이 포함된 믹서에 휘발성 용매를 20중량%의 양으로, 혼합한 파우더 내용물에 분사하고 한번 더 균일하게 혼합하였다. 실시예 1은 통상적으로 사용하는 방법의 코팅 처리 실리카(HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머, 실리카; Sunpu-170, 선진화학)를 사용한 것이고 실시예 2은 HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머 & 폴리메틸 메타크릴레이트, 실리카(EPU-2X, 선진화학)를 사용한 것이다. 또한 실시예 3과 4는 실시예 2에 사용된 실리카의 원료 함량을 조절하여 처방한 것이다. 실시예 5는 에탄올 대신 휘발성 실리콘을 사용하였고, 실시예 6은 코팅하지 않은 실리카를 사용하였다.

상기와 같이 배합한 후 만들어진 내용물을 프레스로 성형한 다음, 약 50℃에서 약 15시간 동안 건조하여 화장료 조성물 내에 포함된 용매를 휘발시켰다.

[참고예 2] 비교예 1 내지 4의 압축 파우더의 제조

비교예 1~4는 다음과 같이 제조하였다(함량 단위: 중량%). 탈크, 세리사이트, 실리카 또는 표면 처리된 실리카, 또는 칼슘 스테아레이트를 포함하는 파우더 성분을 헨셀 믹서에 투입하고 균일하게 혼합하여 파우더 성분을 제조하였다. 상기 파우더 성분이 포함된 믹서에 통상적으로 사용하는 바인더인 오일류를 분사하고, 한번 더 균일하게 혼합하였다. 비교예 1은 헨셀믹서에서 균인하게 혼합된 내용물에 어떤 종류의 바인더 또는 휘발성 용매를 넣지 않은 것이고, 비교예 2는 파우더로서 HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머 & 폴리메틸 메타크릴레이트, 실리카(EPU-2X)를 사용한 것이다. 또한, 비교예 3은 파우더 바인더를 포함하는 것이고, 비교예 4는 코팅하지 않은 실리카를 사용한 것이다.

상기와 같이 배합한 후 만들어진 내용물을 프레스로 성형한 다음, 약 50℃에서 약 15시간 동안 건조시켰다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
SW-A(탈크)	50	50	60	30	50	50	70	60	58	60
세리사이트 S	10	10	10	10	10	10	10	10	10	10
HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머, 실리카	20	-	-	-	-	-	20	-	-	-
HDI/트리메틸올 헥실락톤 크로스폴리머 & 폴리메틸 메타크릴레이트, 실리카		20	10	40	20	-	-	20	20	-
실리카						20				20
EtOH	20	20	20	20	-	20	-		-
칼슘스테아레이트									2
사이클로메치콘					20
페닐트리메치콘								5.0	5.0	5.0
부틸렌글라이콜디카프릴레이트/디카프레이트								3.0	3.0	3.0
디세테아릴다이머디리놀리에이트								2.0	2.0	2.0
전체	100	100	100	100	100	100	100	100	100	100

- SW-A 탈크 : Asada Milling Co.,Ltd. (제조)

- 세리사이트 S : 한국합성펄

[시험예 1] 성형 안정성 평가

상기 실시예 1~6및 비교예 1~4의 압축 파우더의 성형 안정성을 평가하였다. 구체적으로 일반적인 가업 성형 방식(성형기를 통한 압축)으로 파우더 내용물을 접시에 성형한 뒤 일반 고무 지침식 경도계(TECLOCK)를 통하여 경도를 측정하였다. 무작위로 선정한 지점 3~4군데에서 상기 방법으로 경도를 측정한 다음, 평균값을 구하였으며, 측정 결과는 하기 표 2에 나타내었다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	실시예 6	비교예 1	비교예 2	비교예 3	비교예 4
경도	10~20	35~45	30~40	45~55	35~45	10~20	5~10	20~30	30~45	5~10
가루날림	중	하	중	하	하	중	상	중	하	상

<가루날림 지수>

상 : 성형이 무너질 정도로 가루 날림

중 : 적당히 날림

하 : 거의 날리지 않음

상기 표 2에 나타낸 바와 같이, 비교예 1의 경우에는 성형이 되지 않아 가루날림이 심한 반면, 휘발성 용매를 가한 다음 성형한 실시예 1의 경우는 성형성이 일부 개선되는 것을 확인할 수 있었다.

한편, 성형성이 좋은 구상 파우더인 EPU-2X로 대체한 실시예 2의 경우에는 성형성이 더욱 좋아지며, 뿐만 아니라 가루날림도 현저하게 감소된 것을 확인할 수 있다. 또한, EPU-2X는 함량이 증가할수록 압축 파우더의 성형성도 더욱 우수해짐을 확인할 수 있다.

또한, 파우더 바인더 및 오일 바인더를 사용하여 제조한 압축 파우더인 비교예 2의 경우 비교예 1보다는 경도가 높아지고 가루날림은 감소하였지만, 동일한 양의 EPU-2X를 사용한 실시예 2와 비교하여서는 경도 및 가루날림 정도에서 만족할 만한 결과를 얻지 못하였다.

[시험예 2] 패널에 의한 화장료의 관능 평가

본 발명에 따른 발림성, 요철 커버력, 밀착감, 촉촉함 및 지속성 등을 알아보기 위하여, 상기 시험예 1에서 경도가 30 이상인 것으로 측정된 실시예 2~5, 비교예 3의 화장료를 사용하게 한 후 표 3의 기준에 따라 평가하였다. 그 결과는 평균값으로 하기 표 4에 나타내었다.

평가기준
5	매우 우수
4	우수
3	보통
2	나쁨
1	매우 나쁨

항목	실시예 2	실시예 3	실시예 4	실시예 5	비교예 3
발림성	4	3	5	4	2
요철 커버력	4	3	5	4	3
밀착감	3	3	3	3	4
골낌없는 표현	4	3	5	4	2
투명한 사용감	4	3	5	4	2
촉촉함	2	2	2	2	4
지속성	4	4	4	4	3

상기 표 4를 보면, 비교예 3의 경우 밀착감과 촉촉함의 측면에서는 우수하지만, 발림성, 투명한 사용감 등에서는 좋지 않은 것으로 나타났다. 반면, 본 발명에 따른 실시예의 경우에는 비교예에 비하여 촉촉함은 떨어지지만 발림성, 커버력, 투명한 사용감, 지속성 등에서는 보다 우수한 것으로 나타났으며, 특히 EPU-2X를 다량 사용한 실시예 4의 경우 발림성, 커버력, 투명한 사용감 등의 측면에서 매우 우수한 것으로 나타났다.

Claims (7)

1) 파우더 내용물의 분쇄 단계;
2) 휘발성 용매를 파우더 조성물의 총 중량에 대하여 5~40중량%의 양으로 첨가하여 상기 파우더 내용물을 반습식 상태로 만드는 단계; 및
3) 성형 후 건조하는 단계;
를 포함하는, 경도가 향상된 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 조성물은 경도가 30 이상인 것을 특징으로 하는 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 휘발성 용매는 벤질 알코올(benzyl alcohol), 부틸 알코올(butyl alcohol), 세테아릴 알코올(cetearyl alcohol), 프로필렌 글라이콜(propylene glycol), 세틸 알코올(cetyl alcohol), PEG계열 알코올, 헥실 알코올(hexyl alcohol), 사이클로헥실로산(Cyclohexasiloxane), 메틸트리메치콘(Methyl Trimethicone), 옥틸트리메치콘(Octyltrimethicone), 헥실트리메치콘(Hexyltrimethicone), 폴리디메틸실로산(polydimethylsiloxane) 및 이소파라핀(isoparaffin)으로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 파우더는 탈크, 마이카, 실리카, 나일론 가루, 산화철 및 펄로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 파우더는 표면이 코팅처리된 것인 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 조성물은 파우더 바인더 및 오일 바인더 중 1종 이상을 추가로 포함하는 압축 파우더 조성물의 제조 방법.

제1항에 있어서, 상기 건조는 40℃~70℃의 온도에서 이루어지는 압축 파우더 조성물의 제조 방법.