KR20150015582A - 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법 - Google Patents

Abstract

열연 강판의 표면에 잔존하기 쉬운 난산세성 스케일을 최소화할 수 있는 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 강판의 산세 설비는 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부를 용해시키기 위한 제1 산세 탱크; 상기 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위한 제2 산세 탱크; 상기 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위한 제3 산세 탱크; 상기 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위한 제4 산세 탱크; 및 상기 제1 산세 탱크의 전단에 배치되어, 상기 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위한 텐션 레벨러 롤;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

강판의 산세 설비 및 그 산세 방법{PICKLING EQUIPMENT OF STEEL SHEET AND PICKLING METHOD USING THE SAME}

본 발명은 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 강판의 표면에 잔존하기 쉬운 난산세성 스케일을 최소화할 수 있는 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법에 관한 것이다.

일반적으로 냉연 강판을 제조하기 위해서는 슬라브를 소정 온도로 가열하고, 가열된 슬라브를 압연기에서 소정 두께로 압연하고, 압연된 슬라브 판재를 냉각장치에 의하여 냉각하면서 권취한 후, 권취된 강판을 산세한 후 냉간압연 및 소둔 열처리하는 방식으로 제조된다.

이때, 열연 강판의 제조과정에서 강판의 표면에는 고온 산화성 표면 스케일의 형성이 불가피하게 생성된다. 이러한 열연코일의 표층 스케일은 뷔스타이트(wustite), 마그네타이트(magnetite), 헤마타이트(hematite)로 구성되어 있으며, 이들 조직의 성분 분율은 뷔스타이트 20~50%, 마그네타이트 30~70%, 헤마타이트 1~10% 정도로 구성된다. 이들의 산세성은 일반적으로 뷔스타이트, 마그네타이트, 헤마타이트 순으로 좋다. 특히, 뷔스타이트는 기공을 많이 포함하고 있으며 전기 화학적 용해속도가 빠르기 때문에 뷔스타이트 성분은 우수한 산세성과 스케일 박리성으로 산세 후 표면에 잔존하지 않는다.

반면, 마그네타이트는 상당히 치밀한 조직을 가지고 있기 때문에 산세성이 비교적 나쁘고 스케일의 강도도 높아 크랙이 잘 발생되지 않아 산세액의 침투를 어렵게 하여 산세성이 떨어진다 특히 도면1과 같이 마그네타이트 띠(Magnetite seam)는 뷔스타이트 층 아래에 형성되어 산화성이 좋은 뷔스타이트가 제거되고 난 후에도 남아있어 과열흠을 발생하는 원인이 된다.

본 발명과 관련된 선행 문헌으로는 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0046994호(2010.05.07. 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 산세성이 우수한 고강도 열연강판 및 그 제조방법이 개시된다.

본 발명의 목적은 산세 시 산세액으로 염산액만을 사용하는 것과 달리, 제거하고자 하는 표층 스케일의 특성을 감안하여 염산액과 황산액을 복합적으로 사용함으로써, 강판의 과열흠 발생을 방지할 수 있는 강판의 산세 설비를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 강판의 산세 설비를 이용하여, 강판의 표면에 잔존하기 쉬운 난산세성 스케일을 최소화할 수 있는 강판의 산세 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비는 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부를 용해시키기 위한 제1 산세 탱크; 상기 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위한 제2 산세 탱크; 상기 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위한 제3 산세 탱크; 상기 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위한 제4 산세 탱크; 및 상기 제1 산세 탱크의 전단에 배치되어, 상기 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위한 텐션 레벨러 롤;을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 방법은 열연 공정을 통하여 제조된 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위해 텐셜 레벨러 롤을 이용하여 압연하는 단계; 상기 압연된 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부가 용해되도록 제1 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계; 상기 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위해 상기 열연 강판을 제2 산세 탱크에 투입시키는 단계; 상기 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위해 제3 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계 ; 및 상기 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위해 제4 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법은 산세 탱크의 산세액을 표면 스케일의 제거 목적에 막게 효과적으로 염산 및 황산액을 혼용하여 적용함으로써 표면 스케일의 제거 효율을 극대화할 수 있을 뿐만 아니라, 과도한 산세능에 의한 과열흠을 저감함으로써, 산세 공정 이후에 실시되는 냉간압연, 소둔 열처리 등의 냉연 공정에서의 원가 절감 및 공정 효율의 향상을 도모할 수 있다.

도 1은 열연 강판의 표면 스케일을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비를 나타낸 모식도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비를 이용한 각 공정별 표면 스케일의 반응을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 방법을 나타낸 공정 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판의 산세 설비 및 그 산세 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 1은 열연 강판의 표면 스케일을 설명하기 위한 도면이다.

도 1을 참조하면, 열연 강판(1)은 열연공정 과정에서 불가피하게 생성되는 표면 스케일(20)을 갖는다. 이러한 표면 스케일(20)은 열연 강판 모재(10)의 표면에 형성된다. 표면 스케일(20)은 마그네타이트 띠층(21), 뷔스타이트층(wustite layer)(22), 마그네타이트층(magnetite layer)(23) 및 헤마타이트층(hematite layer)(23)을 포함할 수 있다.

이들 표면 스케일(20)의 성분 분율은 대략 뷔스타이트 20 ~ 50w%, 마그네타이트 30 ~ 70w%, 헤마타이트 1 ~ 10w%로 구성된다. 이들의 산세성은 뷔스타이트, 마그네타이트, 헤마타이트 순으로 좋다. 특히, 뷔스타이트는 기공을 많이 포함하고 있으며 전기 화학적 용해속도가 빠르기 때문에 뷔스타이트 성분은 우수한 산세성과 스케일 박리성으로 산세 후 표면에 잔존하지 않는다.

반면, 마그네타이트는 상당히 치밀한 조직을 가지고 있기 때문에 산세성이 비교적 나쁘고 스케일의 강도도 높아 크랙이 잘 발생되지 않아 산세액의 침투를 어렵게 하여 산세성을 저하시키는 요인으로 작용한다.

특히, 모재(10)의 표면과 뷔스타이트층(22) 사이에 배치되는 마그네타이트 띠층(21)은 뷔스타이트층(22) 아래에 형성되어 산화성이 좋은 뷔스타이트가 제거되고 난 후에도 남아있어 과열흠을 발생하는 원인이 된다.

이러한 문제를 해결하기 위해, 본 발명에서는 산세 시 산세액으로 염산액만을 사용하는 것이 아니라, 제거하고자 하는 표면 스케일의 특성을 감안하여 염산액과 황산액을 복합적으로 사용함으로써, 강판의 과열흠 발생을 방지하고자 하는데 목적이 있다.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비를 나타낸 모식도이고, 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비를 이용한 각 공정별 표면 스케일의 반응을 설명하기 위한 모식도이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비(100)는 텐션 레벨러 롤(110), 제1 산세 탱크(120), 제2 산세 탱크(130), 제3 산세 탱크(140) 및 제4 산세 탱크(150)를 포함한다.

텐션 레벨러 롤(110)은 열연 강판(1)의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위한 목적으로 장착되는 것으로, 제1 산세 탱크(120)의 전단에 배치된다. 이러한 텐션 레벨러 롤(110)은 열연 강판(1)을 텐션 레벨러 연신율 : 1 ~ 2% 조건으로 압연하는 것이 바람직한데, 이는 효과적인 스케일 제거를 위해 산세 전 텐션 레벨러 연신율을 1 ~ 2%로 유지해야 표면 스케일에 내부 균열을 최대한 많이 형성시켜 작업성을 향상시킬 수 있기 때문이다. 도 3에 (a)에 도시된 바와 같이, 텐션 레벨러 롤(110)로 압연을 실시하게 되면, 텐션 레벨로 롤(110)에 의해 열연 강판(1)의 표면 스케일 내부에 균일이 발생하게 된다.

제1 산세 탱크(120)는 열연 강판(1)의 표면에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부를 용해시키는 역할을 한다. 특히, 제1 산세 탱크(120)에 채워지는 산세액으로는 염산을 이용하는 것이 바람직하다. 이때, 도 3의 (b)에 도시된 바와 같이, 염산이 채워진 제1 산세 탱크(120)의 내부에 열연 강판(1)이 투입되면, 염산에 의해 표면 스케일의 헤마타이트층과 상부 마그네타이트층의 일부가 용해되어 균열이 발생하게 되며, 이 균열을 통해 염산이 마그네타이트층 하부의 뷔스타이트층의 일부를 용해시키게 된다.

제2 산세 탱크(130)는 제1 산세 탱크(120)를 통과한 열연 강판(1)의 마그네타이트 상을 용해시키기는 역할을 한다. 이때, 제2 산세 탱크(130)에 채워지는 산세액으로는 염산 또는 황산이 이용될 수 있다. 도 3의 (c)에 도시된 바와 같이, 염산 또는 황산이 채워진 제2 산세 탱크(130)의 내부에 제1 산세 탱크(120)를 통과한 열연 강판(1)이 투입되면, 표면 스케일의 상부 마그네타이트층 대부분이 용해되고, 상부 마그네타이트층 하부에 배치되는 뷔스타이트층의 용해가 활발히 이루어지게 된다.

제3 산세 탱크(140)는 제2 산세 탱크(130)를 통과한 열연 강판(1)의 표층 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키는 역할을 한다. 이때, 제3 산세 탱크(140)에 채워지는 산세액으로는 염산 또는 황산이 이용될 수 있다. 도 3의 (d)에 도시된 바와 같이, 염산 또는 황산이 채워진 제3 산세 탱크(140)의 내부에 제2 산세 탱크(130)를 통과한 열연 강판(1)이 투입되면, 균열이 적은 뷔스타이트층에서 소량의 염산 또는 황산으로도 수소 기체 방울의 발생이 용이해져 뷔스타이층의 하측에 배치되는 마그네타이트 띠층을 모재로부터 들뜬 상태로 분리시킬 수 있게 된다.

제4 산세 탱크(150)는 제3 산세 탱크(140)를 통과한 열연 강판(1)의 표층 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키는 역할을 한다. 이때, 제4 산세 탱크(150)의 내부에 채워지는 산세액으로는 염산이 이용될 수 있다. 도 3의 (e)에 도시된 바와 같이, 염산이 채워진 제4 산세 탱크(150)의 내부에 제3 산세 탱크(140)를 통과한 열연 강판(1)이 투입되면, 표면 스케일의 대부분이 탈락되고, 모재 표면에 잔류하던 마그네타이트 띠층까지 과열흠의 발생 없이 완벽히 제거될 수 있다.

전술한 제1 내지 제4 산세 탱크(120, 130, 140, 150) 중 3개는 12 ~ 18wt%의 염산을 수용하는 염산 욕이고, 나머지 1개는 10 ~ 25wt%의 황산을 수행하는 황산 욕인 것이 바람직하며, 특히 황산 욕은 제2 산세 탱크(130) 또는 제3 산세 탱크(140)인 것이 가장 바람직하다.

즉, 제1, 제2 및 제4 산세 탱크(120, 130, 150)는 염산 욕, 그리고 제3 산세 탱크(140)는 황산 욕을 사용할 수 있다. 이와 달리, 제1, 제3 및 제4 산세 탱크(120, 140, 150)는 염산 욕, 그리고 제2 산세 탱크(130)는 황산 욕을 사용할 수도 있다. 이때, 염산의 농도가 12wt 미만이거나, 또는 황산의 농도가 10wt 미만일 경우에는 산세능이 떨어져 산세가 완벽히 이루어지지 않을 우려가 크다. 반대로, 염산의 농도가 18wt%를 초과하거나, 또는 황산의 농도가 25wt를 초과할 경우에는 용액내 철분이 과포화되므로 더 이상의 효과없이 제조 단가만을 상승시키는 요인으로 작용할 수 있으므로, 경제적이지 못하다.

특히, 제1 내지 제4 산세 탱크(120, 130, 140, 150)의 내부에 투입되는 산세액 각각은 80 ~ 90℃로 유지되도록 하는 것이 바람직하다. 산세액의 온도가 80℃ 미만일 경우에는 산세능이 떨어져 산세가 완벽히 이루어지지 않을 우려가 크다. 반대로, 산세액의 온도가 90℃를 초과할 경우에는 산세능 면에서는 우수하나, 과도한 산세능으로 오히려 흠이 다량 발생될 우려가 크다.

표 1은 염산 및 황산이 표면 스케일과의 반응식을 나타낸 것이다.

[표 1]

표 1을 참조하면, 모재 및 뷔스타이트층에서 발생하는 수소 가스를 통한 뷔스타이트층의 제거는 화학 당량적으로 황산이 유리하나 염산의 경우 헤마타이트, 마그네타트, 뷔스타이트 모두에서 반응이 활발하게 일어나기 때문에 표면 스케일 제거에 있어 효과적이다. 따라서, 본 발명에서와 같이, 표면 스케일 내 뷔스타이트층 제거시 황산을 이용하여 더욱 효과적으로 하고 마그네이트 띠층을 황산을 이용하여 1차적으로 제거하고 나서, 2차적으로 염산을 이용하여 완전히 제거할 수 있게 된다.

전술한 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 설비는 산세 탱크의 산세액을 표면 스케일의 제거 목적에 막게 효과적으로 염산 및 황산액을 혼용하여 적용함으로써 표면 스케일의 제거 효율을 극대화할 수 있을 뿐만 아니라, 과도한 산세능에 의한 과열흠을 저감함으로써, 산세 공정 이후에 실시되는 냉간압연, 소둔 열처리 등의 냉연 공정에서의 원가 절감 및 공정 효율의 향상을 도모할 수 있다.

도 4는 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 방법을 나타낸 공정 순서도이다.

도 4를 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 방법은 표층 스케일 균열 발생 단계(S210), 제1 산세 탱크 투입 단계(S220), 제2 산세 탱크 투입 단계(S230), 제3 산세 탱크 투입 단계(S240) 및 제4 산세 탱크 투입 단계(S250)를 포함한다.

표층 스케일 균열 발생

표층 스케일 균열 발생 단계(S210)에서는 열연 공정을 통하여 제조된 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위해 텐셜 레벨러 롤을 이용하여 압연한다. 이때, 텐션 레벨러는 열연 강판을 텐션 레벨러 연신율 : 1 ~ 2% 조건으로 압연하는 것이 바람직한데, 이는 효과적인 스케일 제거를 위해 산세 전 텐션 레벨러 연신율을 1 ~ 2%로 유지해야 표면 스케일에 균열을 최대한 많이 형성시킬 수 있으면서도 작업성을 향상시킬 수 있기 때문이다.

제1 산세 탱크 투입

제1 산세 탱크 투입 단계(S220)에서는 상기 압연된 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부가 용해되도록 제1 산세 탱크에 열연 강판을 투입시킨다.

제2 산세 탱크 투입

제2 산세 탱크 투입 단계(S230)에서는 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위해 열연 강판을 제2 산세 탱크에 투입시킨다.

제3 산세 탱크 투입

제3 산세 탱크 투입 단계(S240)에서는 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위해 제3 산세 탱크에 열연 강판을 투입시킨다.

제4 산세 탱크 투입

제4 산세 탱크 투입 단계(S250)에서는 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위해 제4 산세 탱크에 열연 강판을 투입시킨다.

전술한 제1 내지 제4 산세 탱크 중 3개는 12 ~ 18wt%의 염산을 수용하는 염산 욕이고, 나머지 1개는 10 ~ 25wt%의 황산을 수행하는 황산 욕인 것이 바람직하며, 특히 황산 욕은 제2 산세 탱크 또는 제3 산세 탱크인 것이 가장 바람직하다.

즉, 제1, 제2 및 제4 산세 탱크는 염산 욕, 그리고 제3 산세 탱크는 황산 욕을 사용할 수 있다. 이와 달리, 제1, 제3 및 제4 산세 탱크는 염산 욕, 그리고 제2 산세 탱크는 황산 욕을 사용할 수도 있다. 이때, 염산의 농도가 12wt 미만이거나, 또는 황산의 농도가 10wt 미만일 경우에는 산세능이 떨어져 산세가 완벽히 이루어지지 않을 우려가 크다. 반대로, 염산의 농도가 18wt%를 초과하거나, 또는 황산의 농도가 25wt를 초과할 경우에는 용액내 철분이 과포화되므로 더 이상의 효과없이 제조 단가만을 상승시키는 요인으로 작용할 수 있으므로, 경제적이지 못하다.

특히, 제1 내지 제4 산세 탱크의 내부에 투입되는 산세액 각각은 80 ~ 90℃로 유지되도록 하는 것이 바람직하다. 산세액의 온도가 80℃ 미만일 경우에는 산세능이 떨어져 산세가 완벽히 이루어지지 않을 우려가 크다. 반대로, 산세액의 온도가 90℃를 초과할 경우에는 산세능 면에서는 우수하나, 과도한 산세능으로 오히려 흠이 다량 발생될 우려가 크다.

한편, 열연 강판은 제1 내지 제4 산세 탱크의 내부로 160 ~ 200mpm의 라인스피드로 투입되도록 조절하는 것이 바람직하다. 라인스피드가 160mpm 미만일 경우에는 산성 용액과의 과도한 접촉으로 인해 과열흠이 발생할 우려가 있을 뿐만 아니라, 생산성이 악화되는 결과를 초래할 수 있다. 반대로, 라인스피드가 200mpm을 초과할 경우에는 생산성 측면에서는 유리하나, 표면 스케일을 완벽히 제거하는 데 어려움이 따를 수 있다.

지금까지 살펴본 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 강판의 산세 방법은 산세 탱크의 산세액을 표면 스케일의 제거 목적에 막게 효과적으로 염산 및 황산액을 혼용하여 적용함으로써 표면 스케일의 제거 효율을 극대화할 수 있을 뿐만 아니라, 과도한 산세능에 의한 과열흠을 저감함으로써, 산세 공정 이후에 실시되는 냉간압연, 소둔 열처리 등의 냉연 공정에서의 원가 절감 및 공정 효율의 향상을 도모할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 2에 기재된 조건으로 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 7에 따른 시편들에 대하여 산세 처리를 실시하였다.

[표 2]

2. 표면 특성 평가

표 3은 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 7에 따른 시편들에 대한 시편들에 대한 과열흠 발생 여부를 측정한 결과를 나타낸 것이다. 이때, 단면면적율로 0.5% 미만일 경우에는 과열흠이 미발생한 것으로 판별하였고, 단면면적율로 0.5%를 초과할 경우에는 과열흠이 발생한 것으로 판별하였다.

[표 3]

표 2 및 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 2에 따른 시편들의 경우 과열흠이 발생하지 않은 것을 확인할 수 있다.

반면, 비교예 1 ~ 6에 따른 시편들의 경우 과열흠이 발생한 것을 알 수 있다. 이때, 비교예 5의 경우에는 1차 및 2차 산세시 황산에 의한 과도한 산세능에 의해 과열흠이 발생한 것으로 파악되고, 비교예 6의 경우에는 3차 및 4차 산세시 황산에 의한 과도한 산세능에 의해 과열흠이 발생한 것으로 파악된다.

위의 실험 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 2차 또는 3차 산세시 황산을 이용하고, 나머지는 염산을 이용해야 과열흠의 발생 없이 효과적으로 표면 스케일을 제거할 수 있다는 것을 확인하였다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

100 : 산세 설비 110 : 텐션 레벨러 롤
120 : 제1 산세 탱크 130 : 제2 산세 탱크
140 : 제3 산세 탱크 150 : 제4 산세 탱크
S210 : 표면 스케일 균열 발생 단계
S220 : 제1 산세 탱크 투입 단계
S230 : 제2 산세 탱크 투입 단계
S240 : 제3 산세 탱크 투입 단계
S250 : 제4 산세 탱크 투입 단계

Claims (8)

1. 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부를 용해시키기 위한 제1 산세 탱크;
   상기 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위한 제2 산세 탱크;
   상기 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위한 제3 산세 탱크;
   상기 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표층 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위한 제4 산세 탱크; 및
   상기 제1 산세 탱크의 전단에 배치되어, 상기 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위한 텐션 레벨러 롤;을 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 설비.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 제1 내지 제4 산세 탱크 중 3개는 12 ~ 18wt%의 염산을 수용하는 염산 욕이고, 나머지 1개는 10 ~ 25wt%의 황산을 수행하는 황산 욕이며,
   상기 황산 욕은 상기 제2 산세 탱크 또는 제3 산세 탱크인 것을 특징으로 하는 강판의 산세 설비.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 제1 내지 제4 산세 탱크의 내부에 투입되는 산세액 각각은 80 ~ 90℃로 유지되는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 설비.
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 텐션 레벨러는
   상기 열연 강판을 텐션 레벨러 연신율 : 1 ~ 2% 조건으로 압연하는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 설비.
   
5. 열연 공정을 통하여 제조된 열연 강판의 표면 스케일에 균열을 발생시키기 위해 텐셜 레벨러 롤을 이용하여 압연하는 단계;
   상기 압연된 열연 강판에 잔존하는 표면 스케일 중 상측 표면에 배치되는 마그네타이트 상의 일부가 용해되도록 제1 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계;
   상기 제1 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 마그네타이트 상을 용해시키기 위해 상기 열연 강판을 제2 산세 탱크에 투입시키는 단계;
   상기 제2 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 중 마그네타이트 상의 하측에 배치되는 뷔스타이트층을 용해시키기 위해 제3 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계 ; 및
   상기 제3 산세 탱크를 통과한 열연 강판의 표면 스케일 최하부에 배치되는 마그네나이트 띠를 용해시키기 위해 제4 산세 탱크에 상기 열연 강판을 투입시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 방법.
   
6. 제5항에 있어서,
   상기 제1 내지 제4 산세 탱크 중 3개는 12 ~ 18wt%의 염산을 수용하는 염산 욕이고, 나머지 1개는 10 ~ 25wt%의 황산을 수행하는 황산 욕인 것을 특징으로 하는 강판의 산세 방법.
   
7. 제5항에 있어서,
   상기 텐션 레벨러는
   상기 열연 강판을 텐션 레벨러 연신율 : 1 ~ 2% 조건으로 압연하고, 상기 제1 내지 제4 산세 탱크의 내부에 투입되는 산세액 각각은 80 ~ 90℃로 유지하는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 방법.
   
8. 제5항에 있어서,
   상기 열연 강판은
   상기 제1 내지 제4 산세 탱크의 내부로 160 ~ 200mpm의 라인스피드로 투입되는 것을 특징으로 하는 강판의 산세 방법.

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