KR20150012205A - 방향성 전기강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20150012205A
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김재겸
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박종태
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Abstract

방향성 전기강판 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 1차 재결정 형성 전 또는 1차 재결정 형성 후의 전기강판을 제공하는 단계; 및 상기 전기강판에 레이저를 조사 및 가스를 분사하여 전기강판의 표면에 그루브를 형성하는 단계를 포함하되, 상기 조사되는 레이저의 에너지 밀도(Ed) 및 레이저의 주사속도(Vs)는 아래의 조건을 만족하는 것 일 수 있다.
1.0 J/mm2≤ Ed ≤ 5.0J/mm2,
0.0518mm/μsec≤ Vs ≤ 0.2mm/μsec

Description

방향성 전기강판 및 그 제조방법{GRAIN-ORIENTED ELECTRICAL STEEL SHEET AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
방향성 전기강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
방향성 전기강판은 변압기 등의 전기기기의 철심재료로 사용되며 전기기기의 전력손실을 줄이고 효율을 향상하기 위해 철손이 낮고 자속밀도가 높은 자기적 특성을 지닌 강판이 요구된다.
일반적으로 방향성 전기강판은 열연, 냉연과 소둔공정을 통해 압연방향으로 {110}<001> 방향으로 배향된 집합조직(일명 Goss Texture 라고함)을 갖고 있는 재료를 말한다.
이러한 방향성 전기강판에 있어서 {110}<001> 방향은 철의 자화용이축 방향으로 배향된 정도가 높을수록 자기적 특성이 우수하다.
일반적으로 방향성 전기강판의 제조는 연속주조 공정에 의해 제조된 슬라브(slab)를 열간압연 및 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔, 고온소둔, 평탄화소둔, 절연코팅 및 레이저 처리의 순서로 이루어지게 된다.
전기강판 표면에 균일한 그루브를 형성하기 위해서는 연속발진의 고출력 레이저를 고속의 전기강판 표면부에 조사하고 레이저 조사에 의해 기지부의 용융을 수반하는 그루브(groove) 를 형성시키는 것이 필요하다.
방향성 전기강판의 자기적 특성을 향상시키기 위해 자구를 미세화 하는 방법이 사용되는데, 자구미세화 방법으로는 응력제거 소둔후에도 자구미세화 개선효과가 유지되는지 유무에 따라 일시자구미세화와 영구자구미세화로 구분할 수 있다.
일시자구미세화 방법은 열에너지나 기계적 에너지로 표면에 국부적인 압축응력을 인가함으로써 발생한 자기탄성에너지를 최소화 시키기 위해 90o 자구를 형성시킴으로써 자구를 미세화시키는 자구미세화기술이다.
일시자구미세화기술은 자구를 미세화시키는 에너지원에 따라 레이저 자구미세화법, 볼스크래치법, 플라즈마 또는 초음파에 의한 자구미세화법이 있다.
열처리 후에도 철손개선 효과를 유지할 수 있는 영구자구미세화 방법은 에칭법, 롤법 및 레이저법으로 구분할 수 있다.
에칭법은 용액 내에서 산용액에서 전기화학적인 부식반응에 의해 강판 표면에 그루브(groove)를 형성시키기 때문에 그루브 형상 제어가 어렵고, 강판을 생산하는 중간공정(탈탄소둔, 고온소둔 전)에서 그루브를 형성시키기 때문에 최종 제품의 철손특성의 보증이 어려우며 산용액을 사용하기 때문에 환경친화적이지 못한 단점을 갖고 있다.
롤에 의한 영구자구미세화방법은 롤에 돌기모양을 가공하여 가압법에 의해 강판의 표면에 일정한 폭과 깊이를 갖는 그루브를 형성하고, 그루브 형성후 강판을 소둔함으로써 그루브 하부의 재결정을 발생시킴으로써 자구미세화시키는 기술로서 기계 가공에 대한 안정성, 두께에 따른 안정적인 철손 확보를 얻기 힘든 신뢰성 및 프로세스가 복잡한 단점을 갖고 있다.
Q-Switch 혹은 펄스레이저에 의한 영구자구미세화방법은 조사 시 조사부 물질의 증발에 의한 그루브 형성으로 그루브 형성직후의 열처리 전 철손 개선율을 확보하기 어렵고 열처리 후에도 단순 그루브에 의한 자구미세화 효과만 유지할 뿐만 아니라 강판의 이송속도를 고속으로 처리하지 못하는 단점을 갖고 있다.
연속파 레이저에 의한 영구자구미세화방법은 그루브 형성 시 그루브부의 재응고층을 측벽에만 형성시키거나 그루브 전면부에 균일하게 형성 시키지 못함으로써 그루브 하부 기지부에 과도한 변형을 유기하기 때문에 1차재결정전(前) 공정에 적용하기 어렵고 열처리를 필요로 하는 권철심 변압기 철심으로만 적용되는 단점을 갖고 있다.
도 1과 같이 용융부 과다 및 불균일 재응고층 형성시 그루브의 단면형상을 나타내었다. 그루브 하부 용융부 과다(a) 및 재응고층의 중심부 형성(b) 기술은 비교적 저속에서 강판에 그루브를 형성시키기 때문에 0.9m/s 이상의 고속으로 진행하는 방향성 전기강판 표면에 그루브를 형성하는 것이 어렵고, 1차재결정전 방향성 전기강판 소재에 적용할 수 없으며, 재응고층이 소둔시 고스집합 조직의 성장에 방해가 될 수 있는 단점이 있다.
본 발명의 일 실시예는 표면에 그루브를 형성하여 자구미세화된 방향성 전기강판을 제공한다.
본 발명의 또 다른 실시예는 표면에 그루브를 형성하여 자구미세화된 방향성 전기강판의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 표면에 그루브를 형성하여 자구미세화 처리를 하되, 상기 그루브의 비산합금층은 재결정 소둔 과정에서 고스 집합조직에 침식된 방향성 전기강판일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의한 방향성 전기강판은, 표면에 그루브를 형성하여 자구미세화 처리를 하되, 상기 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께를 TB, 상기 그루브의 어느 한 끝 단과 상기 그루브의 바닥면이 이루는 거리의 1/2 지점에서의 비산합금층의 두께를 TL이라고 정의하였을 때, 상기 TL/TB은 0.2이상 0.8이하일 수 있다.
상기 비산합금층의 두께는 그루브 깊이의 4%이상 12%이하일 수 있다.
상기 그루브 깊이는 전기강판의 두께의 4%이상 11%이하일 수 있다.
상기 그루브는 전기강판의 폭방향에 대하여 사선으로 형성될 수 있다.
상기 그루브는 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하로 형성될 수 있다.
상기 그루브는 전기강판의 폭방향으로 단속적으로 3개 이상 6개 이하로 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법은, 1차 재결정 형성 전 또는 1차 재결정 형성 후의 전기강판을 제공하는 단계; 및 상기 전기강판에 레이저를 조사 및 가스를 분사하여 전기강판의 표면에 그루브를 형성하는 단계를 포함하되, 상기 조사되는 레이저의 에너지 밀도(Ed) 및 레이저의 주사속도(Vs)는 아래의 조건을 만족할 수 있다.
Ed : 1.0 J/mm2이상, 5.0J/mm2이하
Vs : 0.0518mm/μsec이상, 0.2mm/μsec이하
상기 분사되는 가스의 압력은 0.2kg/cm2이상, 5.0kg/cm2이하일 수 있다.
상기 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도는 0°이상, 50°이하일 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하의 각도로 레이저 빔을 상기 전기강판의 표면에 조사할 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서 전기강판의 진행속도(VL)는 적어도 0.9m/s 일 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 레이저의 집광형상은, 전기강판의 폭방향의 빔 길이를 dt , 전기강판의 압연방향의 빔 길이를 L이라고 하였을 때, 하기의 조건을 만족할 수 있다.
L/dt : 0.20이상, 1.0이하
상기 dt는 50㎛ 이하일 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 레이저 조사에 의한 전기강판의 용융부가 비산 및 재응고되는 비산합금층이 생성되며, 상기 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께를 TB, 상기 그루브의 어느 한 끝 단과 상기 그루브의 바닥면이 이루는 거리의 1/2 지점에서의 비산합금층의 두께를 TL이라고 정의하였을 때, 상기 TL/TB은 0.2이상 0.8이하일 수 있다.
상기 비산합금층의 두께는 그루브 깊이의 4%이상 12%이하일 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 레이저는 전기강판의 폭방향에 대하여 사선으로 조사되는 것 일 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 레이저는 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하로 조사할 수 있다.
상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 그루브는 상기 전기강판의 폭방향으로 단속적으로 3 개 이상 6개 이하로 형성하는 것 일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에 따르면, 고속의 레이저 빔을 조사하여 그루브를 형성하므로 0.9m/sec 이상의 고속으로 압연이 진행하는 강판에 그루브를 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에 따르면, 레이저의 조사에 의한 용융 재응고층이 균일하게 형성되어 최종재의 자성이 향상된다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에 따르면, 1차 재결정 전 또는 1차 재결정 후의 전기강판 모두에 레이저 조사에 의한 자구미세화를 실시할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에 따르면, 1차 재결정 전의 전기강판에 레이저 조사에 의한 자구미세화를 실시하더라도 후속하는 열처리 공정 이후에도 철손 개선의 효과가 유지된다.
도 1은 종래기술에 의한 자구미세화 법에 의해 강판의 표면에 형성된 그루브를 도시한 것이다.
도 2는 강판의 표면에 레이저를 조사할 때, 강판 표면에 형성되는 그루브의 형상을 XY 평면상에 도시한 도면이다.
도 3는 도 2에 도시된 연속된 그루브의 일부(30)의 단면(YZ평면)을 도시한 도면이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
따라서, 몇몇 실시예들에서, 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다. 다른 정의가 없다면 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
레이저 조사에 의한 자구미세화에 의하여 형성된 그루브에는 레이저에 의하여 전기강판에서 용융된 용융물이 강판에서 재응고된 비산합금층이 존재한다.
이러한 비산합금층은 에너지가 큰 조직으로써 비산합금층이 불균일하게 분포하게 되는 경우 재결정 소둔 시 고스 집합 조직의 성장에 방해요인으로 작용할 수 있다. 또한, 이러한 비산합금층이 불균일하게 분포하는 경우 재결정 소둔 시 고스 집합 조직에 침식되지 않아서 고스 집합 조직이 아닌 랜덤 텍스쳐링으로 잔존하게 되어 전기강판의 자성에 악영향을 미칠 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에 의하면 상기 그루브에는 레이저의 조사에 의하여 전기강판에서 용융된 용융물이 강판에서 재응고된층인 비산합금층이 균일하게 분포하도록 함으로써, 재결정 소둔시 비산합금층이 고스 집합 조직에 침식되도록 함으로써 고스집합 조직의 분율을 향상 시켜 자성이 우수한 방향성 전기강판을 제공할 수 있다.
일반적으로 방향성 전기강판의 제조공정은 슬라브(slab)를 열간압연 및 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔(1차 재결정소둔), 고온소둔(2차 재결정소둔), 평탄화소둔, 절연코팅 순서로 이루어진다.
종래기술에서 자구미세화처리는 절연코팅 이후 실시하였으나, 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법은 냉간압연 이후, 1차 재결정 전 또는 1차 재결정 후의 전기강판 모두에 레이저 조사에 의한 자구미세화를 실시할 수 있다.
또한, 1차 재결정 전의 전기강판에 레이저 조사에 의한 자구미세화를 실시하더라도 후속하는 열처리 공정 이후에도 철손 개선의 효과가 유지된다.
상기의 기재와 같은 방향성 전기강판의 제조방법을 제공하기 위하여 하기와 같은 방향성 전기강판의 제조방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법은, 1차 재결정 형성 전 또는 1차 재결정 형성 후의 전기강판을 제공하는 단계; 및 상기 전기강판에 레이저를 조사 및 가스를 분사하여 전기강판의 표면에 그루브를 형성하는 단계를 포함한다.
먼저 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판의 제조방법에서는 1차 재결정 형성 전 또는 1차 재결정 형성 후의 전기강판이 제공될 수 있다.
제공된 전기강판에 레이저를 조사 및 가스를 분사하여 전기강판의 표면에 그루브를 형성한다.
상기 조사되는 레이저의 에너지 밀도(Ed)는 1.0 J/mm2 내지 5.0J/mm2 일 수 있다. 레이저 에너지밀도가 5.0J/mm2을 초과하는 경우 용융부가 과도하게 형성되어 최종제품에서 비산합금층이 고스집합 조직에 침식되지 않고 랜덤 텍스쳐링을 이루게 된다. 1.0J/mm2 미만의 레이저 에너지밀도 값에서는 충분한 그루브 깊이를 확보하지 못하여 열처리 후 철손 개선효과를 확보할 수 없다.
상기 조사되는 레이저의 주사속도(Vs)는 0.0518mm/μsec 내지 0.2mm/μsec 일 수 있다. 레이저의 주사선 속도값이 0.2mm/μsec초과시에는 비산합금층이 형성되지 않기 때문에 철손 개선효과를 확보할 수 없다. 또한, 0.0518mm/μsec 미만에서는 용융부가 과도하게 형성되어 최종제품에서 비산합금층이 고스집합 조직에 침식되지 않고 랜덤 텍스쳐링을 이루게 된다.
상기 분사되는 가스는 공기 불활성 가스 또는 전기강판의 산화를 일으키지 않는 어떠한 종류의 가스도 무방하다.
상기 분사되는 가스의 압력(Pa)은 0.2kg/cm2 내지 5.0kg/cm2일 수 있다. 분사되는 가스의 압력 0.20kg/cm2 미만에서는 비산합금층이 형성되지 않기 때문에 철손 개선효과를 확보할 수 없다. 또한 5.0kg/cm2 초과시에는 용융부가 과도하게 형성되어 최종제품에서 비산합금층이 고스집합 조직에 침식되지 않고 랜덤 텍스쳐링을 이루는 문제점이 발생할 수 있다.
상기 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도는 0°내지 50°일 수 있다(이때, 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도는 0°인 것은 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 평행한 것을 의미한다). 상기 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도는 형성되는 비산합금층의 형태에 영향을 미치게 된다. 상기 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도가 작을수록 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께가 얇고 그루브의 끝 단으로 갈수록 비산합금층의 두께는 두껍게 형성된다. 여기서 그루브의 바닥면이란 전기강판에 형성된 그루브에서 깊이가 가장 깊은 부분을 의미한다.
또한, 상기 레이저의 집광형상은, 전기강판의 폭방향(x축)의 빔 길이를 dt , 압연 방향(y축)의 빔 길이를 L이라고 하였을 때, 0.20≤L/dt≤1.0 일 수 있다. 또한, 상기 dt는 50㎛ 이하일 수 있다.
L/dt 값이 1.0 초과이면 압연방향의 열영향부가 증가하여 고스집합조직의 성장에 악영향을 미칠 수 있으며, L/dt 값이 0.20 미만이면 압연방향의 그루브 폭이 좁아서 용융부의 비산이 일어나지 않아서 충분한 그루브 깊이를 확보할 수 없다.
상기 조건 하에서 전기강판(10)의 진행속도(VL)는 0.9 m/s 이상일 수 있다.
또한 상기 그루브 형성시 단속적으로 3개 내지 6개로 나누어 형성할 수 있다.
또한 상기 전기강판의 폭방향(x축)에 대하여 사선으로 조사할 수 있다. 또한 폭방향(x축)에 대한 각도는 0°초과 5°이하일 수 있다. 상기와 같이 사선으로 조사함으로써, 반자장을 약화시켜 자성을 향상시킬 수 있다.
형성된 그루브의 깊이는 철손 개선율 확보를 위하여 상기 전기강판의 두께의 4% 이상일 수 있다. 또는 4% 내지 11%일 수 있다.
또한, 상기 비산합금층의 평균 두께는 그루브 깊이의 4% 내지 12%일 수 있다. 상기 비산합금층의 평균 두께가 그루브 깊이의 4% 미만인 경우, 철손 개선을 위한 적정 홈이 형성 되지 않고, 12% 초과인 경우 열영향부가 증가하여 고스집합조직의 성장에 악영향을 미칠 수 있다.
또한, 상기 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께를 TB, 상기 그루브의 어느 한 끝 단과 상기 그루브의 바닥면이 이루는 거리의 1/2 지점에서의 비산합금층의 두께를 TL이라고 정의하였을 때, 상기 TL/TB은 0.2 내지 1.5 일 수 있다. 또는 0.2 내지 0.8, 또는 1.0 내지 1.5 일 수 있다. TL/TB 의 값이 0.2 미만인 경우, 또는 1.5 초과인 경우에는 비산합금층의 불균일성이 증가하여 자성에 나쁜 영향을 미칠 수 있다.
상기 기재의 자구미세화 조건에 의하여 재결정 소둔이 완료된 전기강판은, 비산합금층이 재결정 소둔 과정에서 고스 집합조직에 침식되어 있을 수 있다. 일반적으로 방향성 전기강판의 자구미세화 처리시 그루브에는 열영향을 받은 부분이 수반되며, 이러한 열영향부는 고온 소둔 과정에서 고스집합 조직이 성장할 때에 고스집합 조직에 침식되지 않고 그루브를 따라 재결정된 형태로 잔존하게 된다. 이러한 조직은 자성에 악영향을 미치게 된다.
그러나 본 발명의 일 실시예에 의한 방향성 전기강판은 비산합금층을 균일하게 분포하도록 하여 열영향이 최소화 되므로 그루브에 재결정된 조직이 잔존하지 않는다.
이하, 실시예를 통해 상세히 설명한다. 단 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
<실시예1>
0.23mm 두께의 방향성 전기강판에 표1 과 같은 조건으로 연속파 레이저를 조사하여 자성을 측정하였다. 조사선은 도 2와 같이 폭 방향으로 3~6개 구간의 구분된 선으로 나타난다. 레이저 조사간격은 2.50mm, 레이저 조사 시 전기강판의 폭방향의 빔 길이(dt) 는 50㎛이었으며 구형이었다. 또한 이때 전기강판의 이동속도는 0.9 m/s 였다.
Ed
J/mm2 		DH
㎛		 TL/TB 비산합금층의
평균 두께
㎛		 Pa
Kgf/cm2 		Vs
m/s		 레이저
조사전
W17 /50 		열처리전
W17 /50 		열처리후
W17 /50 		비교
1 10 0.3 1.2 0.2 51.8 0.82 0.78 0.78 실시예
11 0.4 1.1 5 51.8 0.82 0.75 0.74 실시예
9.2 0.2 0.768 5 200 0.82 0.79 0.79 실시예
5 21 0.7 1.26 0.2 51.8 0.82 0.7 0.69 실시예
22.2 0.8 0.9 5 51.8 0.82 0.71 0.71 실시예
15.3 0.5 1.224 5 200 0.82 0.69 0.69 실시예
1.2 15 0.5 0.6 61 51.8 0.83 0.68 0.68 실시예
20 0.6 1.6 61 51.8 0.82 0.67 0.67 실시예
25 0.7 3 61 200 0.83 0.68 0.67 실시예
5.3 25.5 0.85 3.4 5 51.8 0.82 0.86 0.82 비교예
8 0.5 1.8 5 200 0.82 0.87 0.83 비교예
11 0.1 0.5 7 51.8 0.82 0.85 0.83 비교예
본 발명에 의한 레이저 조사조건 범위에서 고속의 강판 이동속도에서도 안정적인 철손 특성을 얻을 수 있는 방향성 전기강판을 할 수 있다.
<실시예2>
0.23mm 두께의 방향성 전기강판에 에너지 밀도 1.2 J/mm2으로 하고 그루브의 깊이를 15㎛ 로 하여 연속파 레이저를 전기강판의 폭방향에 대하여 각도를 달리하면서 조사하여 자성을 측정하였다. 레이저 조사간격은 2.50mm, 레이저 조사 시 전기강판의 폭방향의 빔 길이(dt) 는 50㎛이었으며 구형이었다. 또한 이때 전기강판의 이동속도는 0.9 m/s 였다. 또한, 분사가스의 압력은 4.5kg/cm2, 주사선 속도는 53m/s 였다.
조사
각도		 레이저 미처리
철손(W17 /50)/자속밀도(B8)		 열처리전
철손(W17 /50)/자속밀도(B8)		 열처리후
철손(W17 /50)/자속밀도(B8)		 비교
0 0.82/1.92 0.67/1.89 0.67/1.90 실시예
3 0.83/1.92 0.68/1.905 0.68/1.910 실시예
5 0.82/1.92 0.67/1.907 0.67/1.915 실시예
7 1.07/1.34 0.88/1.330 0.88/1.330 비교예
9 1.16/1.34 0.92/1.320 0.92/1.320 비교예
표2 에서 알 수 있듯, 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하로 조사할 때 자성이 더욱 우수한 것을 알 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변경된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
10: 전기강판
20: 그루브(groove)
30: 연속된 그루브의 일부
40: 비산합금층

Claims (19)

  1. 표면에 그루브를 형성하여 자구미세화 처리를 하되,
    상기 그루브의 비산합금층은 재결정 소둔 과정에서 고스 집합조직에 침식된 방향성 전기강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께를 TB, 상기 그루브의 어느 한 끝 단과 상기 그루브의 바닥면이 이루는 거리의 1/2 지점에서의 비산합금층의 두께를 TL이라고 정의하였을 때, 상기 TL/TB은 0.2 내지 0.8인 방향성 전기강판.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 비산합금층의 평균 두께는 그루브 깊이의 4% 내지 12%인 방향성 전기강판.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 그루브 깊이는 전기강판의 두께의 4% 내지 11%인 방향성 전기강판.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 그루브는 전기강판의 폭방향에 대하여 사선으로 형성된 방향성 전기강판.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 그루브는 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하로 형성된 방향성 전기강판.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 그루브는 전기강판의 폭방향으로 단속적으로 3개 내지 6개 형성된 방향성 전기강판.
  8. 1차 재결정 형성 전 또는 1차 재결정 형성 후의 전기강판을 제공하는 단계; 및
    상기 전기강판에 레이저를 조사 및 가스를 분사하여 전기강판의 표면에 그루브를 형성하는 단계를 포함하되,
    상기 조사되는 레이저의 에너지 밀도(Ed) 및 레이저의 주사속도(Vs)는 아래의 조건을 만족하는 방향성 전기강판의 제조방법.
    1.0 J/mm2≤ Ed ≤ 5.0J/mm2,
    0.0518mm/μsec≤ Vs ≤ 0.2mm/μsec
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 분사되는 가스의 압력은 0.2kg/cm2 내지 5.0kg/cm2 인 방향성 전기강판의 제조방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 가스의 분사방향과 레이저 조사방향이 이루는 각도는 0°내지 50°인 방향성 전기강판의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서, 상기 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하의 각도로 레이저 빔을 상기 전기강판의 표면에 조사하는 방향성 전기강판의 제조방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서 전기강판의 진행속도(VL)는 적어도 0.9m/s 인 방향성 전기강판의 제조방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서,
    상기 레이저의 집광형상은, 전기강판의 폭방향의 빔 길이를 dt , 전기강판의 압연방향의 빔 길이를 L이라고 하였을 때, 하기의 조건을 만족하는 방향성 전기강판의 제조방법.
    0.20≤ L/dt ≤ 1.0
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 dt는 50㎛ 이하인 방향성 전기강판의 제조방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서,
    상기 레이저 조사에 의한 전기강판의 용융부가 비산 및 재응고되는 비산합금층이 생성되며, 상기 그루브의 바닥면에서의 비산합금층의 두께를 TB, 상기 그루브의 어느 한 끝 단과 상기 그루브의 바닥면이 이루는 거리의 1/2 지점에서의 비산합금층의 두께를 TL이라고 정의하였을 때, 상기 TL/TB은 0.2 내지 0.8인 방향성 전기강판의 제조방법.
  16. 제 15 항에 있어서,
    상기 비산합금층의 두께는 그루브 깊이의 4% 내지 12%인 방향성 전기강판의 제조방법.
  17. 제 16 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서,
    상기 레이저는 전기강판의 폭방향에 대하여 사선으로 조사되는 방향성 전기강판의 제조방법.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서,
    상기 레이저는 전기강판의 폭방향에 대하여 0°초과 5°이하로 조사하는 방향성 전기강판의 제조방법.
  19. 제 18 항에 있어서,
    상기 레이저를 조사하는 단계에서,
    상기 그루브는 상기 전기강판의 폭방향으로 단속적으로 3 내지 6개 형성하는 방향성 전기강판의 제조방법.
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