KR20150002775A

KR20150002775A - 고강도 박강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20150002775A
Application number: KR1020147031230A
Authority: KR
Inventors: 다로 기즈; 요시마사 후나카와; 히데카즈 오오쿠보; 도쿠노리 가네무라; 마사토 시게미; 쇼지 가사이; 신지 야마자키; 유스케 야스후쿠
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-04-24
Filing date: 2013-04-18
Publication date: 2015-01-07
Also published as: JP5994356B2; TWI480388B; CN104254632A; EP2826881A1; WO2013161231A1; US20150056468A1; CN104254632B; EP2826881A4; US20170314108A1; JP2013227597A; US9738960B2; IN2014MN01810A; EP2826881B1; TW201343931A; KR101649061B1

Abstract

형상 동결성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 질량％ 로, C 를 0.08 ∼ 0.20 ％, Si 를 0.3 ％ 이하, Mn 을 0.1 ∼ 3.0 ％, P 를 0.10 ％ 이하, S 를 0.030 ％ 이하, Al 을 0.10 ％ 이하, N 을 0.010 ％ 이하, V 를 0.20 ∼ 0.80 ％ 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과 면적률로 95 ％ 이상의 페라이트상을 함유하고, 미세한 석출물이 석출된 조직을 갖는다. 미세한 석출물은, 입경 10 ㎚ 미만의 석출물이 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상의 수 밀도이고, 또한 입경 10 ㎚ 미만인 석출물에 대한 석출물 직경의 자연대수값의 표준 편차가 1.5 이하가 되는 분포로 분산 석출시킨다. 이로써, 항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 이상인 고강도와 입경 10 ㎚ 미만의 미세한 석출물이 다수, 또한 사이즈 분포가 작게 석출된 조직을 갖고, 고강도와 형상 동결성을 겸비한 고강도 박강판이 안정적으로 얻어진다.

Description

고강도 박강판 및 그 제조 방법{HIGH-STRENGTH STEEL SHEET AND PROCESS FOR PRODUCING SAME}

본 발명은, 자동차의 필러나 멤버 등의 골격 부재, 자동차의 도어 임펙트 빔 등의 보강 부재, 혹은 자판기, 데스크, 가전·OA 기기, 건재 등의 구조용 부재로서 적합한 고강도 박강판에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 고강도 박강판의 형상 동결성 향상에 관한 것이다. 또한, 여기서 말하는 「고강도」란, 항복 강도 (YS) 가 1000 ㎫ 이상인 경우를 말하는 것으로 한다. 또한, 본 발명의 고강도 박강판의 항복 강도는 1100 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1150 ㎫ 이상이다.

최근, 지구 환경의 보존이라는 관점에서 탄산 가스 CO₂ 배출량의 삭감이 열망되고 있다. 특히, 자동차 분야에서는 연비를 향상시켜 CO₂ 배출량을 삭감하기 위해서, 차체 중량의 경감이 강하게 요구되고 있다. 이와 같은 상황은 강판의 사용시에 있어서도 동일하여, 강판 제조시에 CO₂ 배출량이 큰 강판의 사용량을 삭감하려는 요망이 높아지고 있다.

특히, 부품으로서 변형되는 것을 기피하는 구조용 부재에서는, 강판의 사용량 (질량) 의 삭감이라는 관점에서는, 강판의 항복 강도를 높여 박육화하는 것이 유효하다. 그러나, 강판의 항복 강도를 높이면, 프레스 성형시에 스프링 백 등에 의한 형상 불량이 발생한다는 문제가 있다. 형상 불량이 발생하면, 프레스 성형 공정을 더욱 추가하여, 형상 교정을 실시하여 원하는 형상으로 성형할 필요가 있다. 형상 교정을 실시하는 것은 제조 비용이 높아질 뿐만 아니라, 특히 항복 강도가 1000 ㎫ 이상이 되는 고강도 강판에서는, 원하는 형상이 될 때까지의 형상 교정이 불가능해지는 경우가 있다. 이와 같은 점에서, 고강도 강판에 있어서의 형상 동결성을 향상시킬 수 없는 점이, 고강도 강판의 박육화를 달성하는 데에 있어서 장해가 되고 있다.

그래서, 연질이고 성형하기 쉬워 형상 확보에 유리한 페라이트상과, 경질이고 고강도화에 유리한 마텐자이트상을 복합시켜, 형상 동결성과 고강도를 양립시킨 고강도 강판으로서 2 상 조직 강판이 개발되어 있다. 그러나, 이 기술에서는 인장 강도는 높일 수 있지만, 연질인 페라이트상의 존재에 의해 항복 강도가 저하된다는 문제가 있다. 상기 2 상 조직 강판의 항복 강도를 높이려면, 마텐자이트상의 조직 분율을 현저하게 높인 조직으로 하는 것이 필요해진다. 그러나, 그러한 조직을 갖는 2 상 조직 강판에서는 프레스 성형시에 균열이 생긴다는 문제가 새롭게 발생한다.

형상 동결성을 향상시킨 고강도 강판으로는, 예를 들어 특허문헌 1 에 형상 동결성과 신장 플랜지 성형성이 우수한 고강도 강판이 기재되어 있다. 특허문헌 1 에 기재된 고강도 강판은, 질량％ 로, C : 0.02 ∼ 0.15 ％, Si : 0.5 ％ 초과 1.6 ％ 이하, Mn : 0.01 ∼ 3.0 ％, Al : 2.0 ％ 이하, Ti : 0.054 ∼ 0.4 ％, B : 0.0002 ∼ 0.0070 ％ 를 함유하고, 또한 Nb : 0.4 ％ 이하, Mo : 1.0 ％ 이하의 1 종 또는 2 종을 함유하는 조성을 갖는다. 그리고, 특허문헌 1 에 기재된 고강도 강판은 페라이트 또는 베이나이트를 최대 상으로 하고, 판 두께 1/2 위치에 있어서의 판면의｛001} ＜110＞ ∼ ｛223} ＜110＞ 방위군의 X 선 랜덤 강도비의 평균값이 6.0 이상이고, 또한 이들 방위군 중에서｛112} ＜110＞ 방위 및｛001} ＜110＞ 방위 중 어느 일방 또는 양방의 X 선 랜덤 강도비가 8.0 이상이 되는 집합 조직을 갖는다. 그리고, 특허문헌 1 에 기재된 고강도 강판은, 직경이 15 ㎚ 이하인 화합물 입자의 개수가 전체 화합물 입자 개수의 60 ％ 이상이 되는 조직을 갖고, 압연 방향의 r 값 및 압연 방향과 직각 방향의 r 값 중 적어도 1 개가 0.8 이하가 된다. 특허문헌 1 에 기재된 기술에서는, 석출물과 집합 조직을 동시에 조정함으로써 형상 동결성이 현저히 향상되고, 구멍 확장성도 우수한 박강판이 얻어진다고 되어 있다.

또, 특허문헌 2 에는, 고항복 강도 열연 강판이 기재되어 있다. 특허문헌 2 에 기재된 열연 강판은, 질량％ 로, C : 0.06 ％ 초과 0.24 ％ 이하, Mn : 0.5 ∼ 2.0 ％, Mo : 0.05 ∼ 0.5 ％, Ti : 0.03 ∼ 0.2 ％, V : 0.15 ％ 초과 1.2 ％ 이하, Co : 0.0010 ∼ 0.0050 ％ 를 함유하는 조성을 갖는다. 그리고, 특허문헌 2 에 기재된 열연 강판은, 실질적으로 페라이트 단상이고, Ti, Mo 및 V 를 함유하는 복합 탄화물과 V 만을 함유하는 탄화물이 분산 석출되고, Ti, Mo 및 V 를 함유하는 복합 탄화물로서 석출되는 Ti 량과, V 만을 함유하는 탄화물로서 석출되는 V 량의 합계가, 질량％ 로, 0.1000 ％ 초과 0.4000 ％ 미만인 조직을 갖는다. 그리고, 특허문헌 2 에 기재된 열연 강판은, 1000 ㎫ 이상의 고항복 강도를 갖는다. 특허문헌 2 에 기재된 기술에서는, 미량의 Co 를 함유시켜 실질적으로 페라이트 단상으로 하고, Ti, Mo 및 V 를 함유하는 복합 탄화물과 V 만을 함유하는 탄화물을 분산 석출시킴으로써, 가공 후의 굽힘 특성이 현저하게 향상되고, 항복 강도가 1000 ㎫ 이상인 고항복 강도 강판이 얻어진다고 되어 있다.

일본 특허공보 제4464748호 일본 공개특허공보 2008-174805호

그러나, 특허문헌 1 에 기재된 기술에서는, 화합물 (석출물) 입자경이 크고, 얻어지는 항복 강도는 900 ㎫ 정도까지이다. 요컨대, 특허문헌 1 의 기술에서는, 항복 강도가 1000 ㎫ 이상이라는 추가적인 고강도화는 곤란하다. 또, 특허문헌 2 에 기재된 기술에서는, 가공 후의 굽힘 특성은 향상되지만, 여전히 원하는 형상 동결성을 확보할 수 없다는 문제가 있다.

본 발명은, 상기한 종래 기술의 문제를 해결하여 항복 강도가 1000 ㎫ 이상의 강도를 갖고, 형상 동결성이 우수한 고강도 박강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 또한, 본 발명에 있어서, 고강도 박강판의 항복 강도 (YP) 는 1100 ㎫ 이상인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1150 ㎫ 이상이다. 또, 여기서 말하는「박강판」의 두께는 2.0 ㎜ 이하, 바람직하게는 1.7 ㎜ 이하, 보다 바람직하게는 1.5 ㎜ 이하, 더욱 바람직하게는 1.3 ㎜ 이하이다.

본 발명자들은, 상기한 목적을 달성하기 위해서, 고항복 강도와 형상 동결성을 양립시키기 위해, 형상 동결성에 미치는 각종 요인에 대해 예의 검토하였다. 그 결과, 형상 동결성이 우수한 고강도 박강판으로 하기 위해서는, 미세한 석출물을 분산시켜 고강도를 확보함과 아울러, 석출물의 사이즈 분포를 적정하게 조정할 필요가 있는 것에 생각이 미쳤다.

그렇다는 것은, 큰 사이즈의 석출물이 많아지는 분포에서는, 프레스 성형시에 전위가 큰 석출물 주위에 집중하여 전위 사이에 상호 작용이 생겨, 전위의 이동이 방해받아 소성 변형이 억제된다. 이 때문에, 변형이 탄성 변형에 의존하는 정도가 높아져, 스프링 백에 의한 형상 불량이 발생하기 쉬워지고, 형상 동결성이 저하된다고 추정된다. 그리고, 본 발명자들은 프레스 성형시의 전위 집중을 억제하여 형상 동결성을 향상시키기 위해서는, 석출물의 사이즈 분포를 작은 석출물이 많아지는 특정 사이즈 분포로 조정하는 것이 중요한 것에 생각이 미쳤다.

먼저, 본 발명자들이 실시한, 본 발명의 기초가 된 실험 결과에 대해 설명한다.

질량％ 로, C : 0.08 ∼ 0.21 ％, Si : 0.01 ∼ 0.30 ％, Mn : 0.1 ∼ 3.1 ％, P : 0.01 ∼ 0.1 ％, S : 0.001 ∼ 0.030 ％, Al : 0.01 ∼ 0.10 ％, N : 0.001 ∼ 0.010 ％, V : 0.19 ∼ 0.80 ％, Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％ 를 함유하고, 혹은 추가로 Cr, Ni, Cu, Nb, Mo, Ta, W, B, Sb, Cu, REM 중 1 종 이상을 적정량 함유하는 조성을 갖고, 여러 가지 열연 조건을 실시하여 각종 열연 강판을 얻었다. 이들 열연 강판으로부터 시험편을 채취하여, 조직 관찰, 인장 시험 및 형상 동결성 시험을 실시하였다.

먼저, 조직 관찰에서는 각 열연 강판으로부터 조직 관찰용 시험편을 채취하고, 압연 방향 단면 (L 단면) 을 연마하고, 나이탈 부식시키고, 광학 현미경 (배율 : 500 배) 으로 관찰하여, 페라이트상의 면적률을 구하였다. 페라이트상의 면적률이 95 ％ 이상인 조직을 갖는 강판이 복수 얻어진 것을 확인하였다.

또, 각 열연 강판으로부터 박막 시료를 채취하고, 투과형 전자 현미경을 이용하여 석출물의 크기 (입자경), 및 그 수 밀도를 측정하였다. 석출물은 구형이 아닌 점에서, 그 크기 (입자경) 는 최대 직경으로 하였다.

또, 인장 시험에서는, 압연 방향과 직각인 방향 (C 방향) 이 인장 방향이 되도록 JIS 5 호에 준거하여 제작한 인장 시험편을 각 열연 강판으로부터 제작하였다. 그리고, 이들 시험편을 이용하여, JIS Z 2241 의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하여, 항복 강도 (YP) 를 구하였다.

또, 형상 동결성 시험에서는, 각 열연 강판으로부터 시험재 (크기 : 80 ㎜ × 360 ㎜) 를 채취하고, 프레스 성형하여, 도 1 에 나타내는 바와 같은 해트형 부재를 제작하였다. 프레스 성형 후, 도 1 에 나타내는 바와 같이 개구량을 측정하여, 형상 동결성을 평가하였다. 또한, 성형시에는 블랭크 홀딩압을 20 ton, 다이 곡률 반경 R 을 5 ㎜ 로 하였다.

얻어진 결과를 도 2, 도 3 에 나타낸다.

도 2 는, 얻어진 결과 중 페라이트상의 면적률이 95 ％ 이상인 조직을 갖는 강판에 대해, 항복 강도 (YP) 와 입자경이 10 ㎚ 미만인 석출물의 수 밀도의 관계를 나타낸다. 도 2 로부터, 항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 이상을 확보하기 위해서는, 입자경이 10 ㎚ 미만인 석출물의 수 밀도를 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상으로 할 필요가 있는 것을 알 수 있다.

그러나, 본 발명자들은 추가적인 검토에 의해, 미세한 석출물을 고밀도로 석출시킨 것만으로는, 우수한 형상 동결성이 얻어지지 않는 것을 알아냈다. 또, 본 발명자들은, 우수한 형상 동결성을 안정적으로 확보하기 위해서는 다수의 미세한 석출물 입자경 편차를 작게 할 필요가 있는 것을 알아냈다.

그리고, 미세 석출물 입경 편차의 영향을 평가하기 위해서, 입자경이 10 ㎚ 미만인 각 미세 석출물의 입자경의 자연대수값을 구하고, 그 값들의 표준 편차를 산출하였다.

도 3 에는, 얻어진 결과 중, 페라이트상의 면적률이 95 ％ 이상이고, 입자경이 10 ㎚ 미만인 석출물의 수 밀도가 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상인 조직을 갖는 강판에 대해, 형상 동결성의 지표인 개구량과, 입자경이 10 ㎚ 미만인 각 석출물 입자경의 자연대수값의 표준 편차의 관계를 나타낸다.

도 3 으로부터, 표준 편차가 작아지면 개구량이 작아지는 경향을 알 수 있다. 본 발명자들은, 도 3 으로부터 예를 들어 개구량이 130 ㎜ 미만이라는, 스프링 백이 작은 우수한 형상 동결성을 확보하기 위해서는, 입자경이 10 ㎚ 미만인 미세 석출물 입자경의 자연대수값의 표준 편차를 1.5 이하로 조정할 필요가 있는 것을 알아냈다.

이 점에서, 본 발명자들은 미세 석출물 입자경의 자연대수의 표준 편차가 커지면, 즉 미세 석출물 입자경의 편차가 대 (大) 가 되면 상대적으로 큰 석출물의 존재 비율도 많아지기 때문에, 큰 석출물 주위에 전위가 집중되기 쉽고, 전위가 상호 작용을 일으켜 전위의 이동이 방해받아 소성 변형이 억제되고, 변형이 탄성 변형에 의한 정도가 커져 스프링 백이 생기기 쉽고, 형상 불량이 발생하기 쉬워지게 된다고 추찰하였다.

본 발명자들은, 이와 같은 점에서 페라이트상의 면적률이 95 ％ 이상이고, 입자경이 10 ㎚ 미만인 석출물의 수 밀도가 1.0 × 10⁵ 개/㎛³이상이고, 또한 10 ㎚ 미만의 석출물 입자경의 자연대수값의 표준 편차가 1.5 이하로 조정된 석출물을 석출시킴으로써, 1000 ㎫ 이상의 항복 강도 (YP) 를 갖고, 또한 형상 동결성이 우수한 고강도 박강판이 얻어진다는 지견을 얻었다.

본 발명은, 이러한 지견에 근거하여, 더욱 검토하여 완성된 것이다. 즉, 본 발명의 요지는 다음과 같다.

(1) 질량％ 로, C : 0.08 ∼ 0.20 ％, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.1 ∼ 3.0 ％, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.030 ％ 이하, Al : 0.10 ％ 이하, N : 0.010 ％ 이하, V : 0.20 ∼ 0.80 ％ 를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 가지며, 면적률로 95 ％ 이상의 페라이트상을 함유하고, 입경 10 ㎚ 미만의 석출물이 1.0 × 10⁵ 개/㎛³이상의 수 밀도로, 또한 입경 10 ㎚ 미만의 석출물에 대한 석출물 입경의 자연대수값의 표준 편차가 1.5 이하가 되는 분포로 분산 석출된 조직을 갖고, 항복 강도 : 1000 ㎫ 이상의 고강도를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판.

(2) 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, 하기 A 군 ∼ F 군 중에서 선택된 1 군 또는 2 군 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 (1) 에 기재된 고강도 박강판. A 군 : Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％, B 군 : Nb : 0.005 ∼ 0.50 ％, Mo : 0.005 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.005 ∼ 0.50 ％, W : 0.005 ∼ 0.50 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상, C 군 : B : 0.0002 ∼ 0.0050 ％, D 군 : Cr : 0.01 ∼ 1.0 ％, Ni : 0.01 ∼ 1.0 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.0 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상, E 군 : Sb : 0.005 ∼ 0.050 ％, F 군 : Ca : 0.0005 ∼ 0.01 ％, REM : 0.0005 ∼ 0.01 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종

(3) 강판 표면에 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 (1) 또는 (2) 에 기재된 고강도 박강판.

(4) 질량％ 로, C : 0.08 ∼ 0.20 ％, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.1 ∼ 3.0 ％, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.030 ％ 이하, Al : 0.10 ％ 이하, N : 0.010 ％ 이하, V : 0.20 ∼ 0.80 ％ 를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 강 소재에, 가열하여 조 (粗) 압연 및 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시한 후, 냉각하고, 소정의 권취 온도에서 코일 형상으로 권취하는 열연 공정을 실시하는 고강도 박강판의 제조 방법에 있어서, 상기 가열을 1100 ℃ 이상의 온도에서 10 min 이상 유지하는 처리로 하고, 상기 조압연을 조압연 종료 온도 : 1000 ℃ 이상으로 하는 압연으로 하고, 상기 마무리 압연을 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 96 ％ 이하, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 80 ％ 이하에서, 마무리 압연 종료 온도 : 850 ℃ 이상으로 하는 압연으로 하고, 그 마무리 압연 종료 후의 상기 냉각을 마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 온도역을 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 평균 냉각 속도 (30 × [V]) ℃/s 이상으로 냉각하고, 750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역을 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 평균 냉각 속도로 (10 × [V]) ℃/s 이상으로 냉각하는 처리로 하고, 상기 권취 온도를 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 권취 온도 : 500 ℃ 이상 (700 - 50 × [V]) ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.

(5) 상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, 다음 A 군 ∼ F 군 중에서 선택된 1 군 또는 2 군 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 (4) 에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법. A 군 : Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％, B 군 : Nb : 0.005 ∼ 0.50 ％, Mo : 0.005 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.005 ∼ 0.50 ％, W : 0.005 ∼ 0.50 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상, C 군 : B : 0.0002 ∼ 0.0050 ％, D 군 : Cr : 0.01 ∼ 1.0 ％, Ni : 0.01 ∼ 1.0 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.0 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상, E 군 : Sb : 0.005 ∼ 0.050 ％, F 군 : Ca : 0.0005 ∼ 0.01 ％, REM : 0.0005 ∼ 0.01 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종

(6) 상기 열연 공정에 이어서, 열연판에 산세와 도금 어닐링 처리로 이루어지는 도금 어닐링 공정을 실시할 때, 상기 도금 어닐링 처리를 C 함유량 [C] (질량％) 에 관련하여, 500 ℃ 에서부터 균열 (均熱) 온도까지의 온도역을 평균 가열 속도 : (5 × [C]) ℃/s 이상으로, 균열 온도 : (800 - 200 × [C]) ℃ 이하의 온도까지 가열하고, 그 균열 온도에서 균열 시간 : 1000 s 이하 유지한 후, 평균 냉각 속도 : 1 ℃/s 이상으로 도금욕 온도까지 냉각하고, 그 도금욕 온도 : 420 ∼ 500 ℃ 인 아연 도금욕에 침지하는 처리로 하는 것을 특징으로 하는 (4) 또는 (5) 에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

(7) 상기 도금 어닐링 공정을 실시한 후, 추가로 가열 온도 : 460 ∼ 600 ℃ 의 범위의 온도로 재가열하고, 그 가열 온도에서 1 s 이상 유지하는 재가열 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 (6) 에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

(8) 상기 열연 공정 후 혹은 상기 도금 어닐링 공정 후에, 추가로 판 두께 감소율 : 0.1 ∼ 3.0 ％ 의 가공을 부여하는 조질 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 (4) 내지 (7) 중 어느 하나에 기재된 고강도 박강판의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 항복 강도가 1000 ㎫ 이상의 고강도와, 프레스 성형시에 우수한 형상 동결성을 갖는 고강도 박강판을, 용이하고 또한 안정적으로 제조할 수 있다. 이 효과는, 산업상 각별한 효과라 말할 수 있다.

도 1 은 형상 동결성의 평가에 사용한 해트형 부재의 개략 형상을 모식적으로 나타내는 설명도이다.
도 2 는 항복 강도 (YP) 에 미치는 10 ㎚ 미만의 석출물 수 밀도의 영향을 나타내는 그래프이다.
도 3 은 프레스 성형 후의 개구량과 석출물 직경의 자연대수값의 표준 편차의 관계를 나타내는 그래프이다.

먼저, 본 발명 고강도 박강판의 조성 한정 이유에 대해 설명한다. 이하, 질량％ 는 간단히 ％ 로 기재한다.

C : 0.08 ∼ 0.20 ％

C 는 본 발명에서는 V 와 결합하여 V 탄화물을 형성하여, 고강도화에 기여한다. 또 C 는, 열연 후의 냉각에 있어서 페라이트 변태 개시 온도를 저하시키는 작용을 갖고, 탄화물의 석출 온도를 낮춰 석출 탄화물의 미세화에도 기여한다. 또한, C 는 권취 후의 냉각 과정에서의 탄화물의 조대화 억제에도 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 고강도 박강판은 C 를 0.08 ％ 이상 함유할 필요가 있다. 한편, 0.20 ％ 를 초과하는 다량의 C 의 함유는, 페라이트 변태를 억제하고, 베이나이트나 마텐자이트로의 변태를 촉진하기 때문에, 페라이트상에 있어서의 미세한 V 탄화물의 형성이 억제된다. 이와 같은 점에서, C 의 함유량은 0.08 ∼ 0.20 ％ 의 범위로 한정하였다. 또한, 바람직한 C 의 함유량의 범위는 0.10 ∼ 0.18 ％ 이고, 보다 바람직하게는 0.12 ％ 이상 0.18 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.14 ％ 이상 0.18 ％ 이하이다.

Si : 0.3 ％ 이하

Si 는, 열연 후의 냉각에 있어서 페라이트 변태를 촉진하여 페라이트 변태 개시 온도를 상승시키는 작용을 갖고, 탄화물의 석출 온도를 상승시켜 탄화물을 조대하게 석출시킨다. 또, Si 는 열연 후의 어닐링 등에 의해 강판 표면에 Si 산화물을 형성한다. 이 Si 산화물은 도금 처리시에 도금되지 않은 부분을 생기게 하는 등, 도금성을 현저하게 저해한다는 악영향을 미친다. 이 때문에, 본 발명에서는 Si 의 함유량은 0.3 ％ 이하로 한정하였다. 또한, Si 의 함유량은 0.1 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.03 ％ 이하이다.

Mn : 0.1 ∼ 3.0 ％

Mn 은 열간 압연 후의 냉각에 있어서, 페라이트 변태 개시 온도의 저하에 기여한다. 이로써, 탄화물의 석출 온도가 저하되어, 탄화물을 미세화할 수 있다. 또한, Mn 은 고용 강화에 추가로, 페라이트립을 세립화하는 작용을 통하여 강판의 고강도화에 기여한다. 또, Mn 은 유해한 강 중 S 를 MnS 로서 고정시켜, 무해화하는 작용도 갖는다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.1 ％ 이상의 Mn 의 함유를 필요로 한다. 한편, 3.0 ％ 를 초과하는 다량의 Mn 의 함유는, 페라이트 변태를 억제하고, 베이나이트나 마텐자이트로의 변태를 촉진하기 때문에, 페라이트상에 있어서의 미세한 V 탄화물의 형성이 억제된다. 이 때문에, Mn 의 함유량은 0.1 ∼ 3.0 ％ 의 범위로 한정하였다. 또한, Mn 의 함유량은 0.3 ％ 이상 2.0 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 ％ 이상 2.0 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 1.0 ％ 이상 1.5 ％ 이하이다.

P : 0.10 ％ 이하

P 는 입계에 편석하여, 연성이나 인성을 열화시키는 원소이다. 또, P 는 열연 후의 냉각에 있어서 페라이트 변태를 촉진하여 페라이트 변태 개시 온도를 상승시키고, 탄화물의 석출 온도를 상승시켜 탄화물을 조대하게 석출시킨다. 이 때문에, 본 발명에서는 가능한 한 P 의 함유량을 저감시키는 것이 바람직하다. 단, P 의 함유량이 0.10 ％ 까지는 허용할 수 있다. 이와 같은 점에서, P 의 함유량은 0.10 ％ 이하로 한정하였다. 또한, P 의 함유량은 0.05 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.03 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.01 ％ 이하이다.

S : 0.030 ％ 이하

S 는 열간에서의 연성을 현저하게 저하시키기 때문에, 열간 균열을 유발하고, 표면 성상을 현저하게 열화시킨다. 또, S 는 고강도화에 거의 기여하지 않을 뿐만 아니라, 불순물 원소로서 조대한 황화물을 형성하여, 강판의 연성, 신장 플랜지성을 저하시킨다. 이와 같은 점은, 0.030 ％ 를 초과하는 S 의 함유로 현저해진다. 이 때문에, S 의 함유량은 0.030 ％ 이하로 한정하였다. 또한, S 의 함유량은 0.010 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.003 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.001 ％ 이하이다.

Al : 0.10 ％ 이하

Al 은 열연 후의 냉각에 있어서 페라이트 변태를 촉진하여 페라이트 변태 개시 온도의 상승을 통하여 탄화물의 석출 온도를 상승시켜, 탄화물을 조대하게 석출시킨다. 또, 0.10 ％ 를 초과하는 다량의 Al 의 함유는, 알루미늄 산화물의 증가를 초래하여 강판의 연성을 저하시킨다. 이 때문에, Al 의 함유량은 0.10 ％ 이하로 한정하였다. 또한, Al 의 함유량은 0.05 ％ 이하가 바람직하다. 또, 하한은 특별히 한정할 필요는 없지만, Al 은 탈산제로서 작용하여, Al 킬드 강으로서 0.01 ％ 이상의 Al 이 고강도 박강판에 함유되어도 문제없다.

N : 0.010 ％ 이하

N 은 V 를 함유하는 본 발명에 있어서는, 고온에서 V 와 결합하여 조대한 V 질화물을 형성한다. 조대한 V 질화물은 강도 증가에 거의 기여하지 않기 때문에, V 첨가에 의한 고강도화의 효과를 감소시킨다. 또, 다량으로 N 을 함유하면 열간 압연 중에 슬래브 균열을 일으켜, 표면 흠집을 다발시킬 우려가 있다. 이 때문에, N 의 함유량은 0.010 ％ 이하로 한정하였다. 또한, N 의 함유량은 0.005 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.003 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.002 ％ 이하이다.

V : 0.20 ∼ 0.80 ％

V 는 C 와 결합하여 미세한 탄화물을 형성하여, 강판의 고강도화에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는 0.20 ％ 이상의 V 의 함유를 필요로 한다. 한편, 0.80 ％ 를 초과하는 다량의 V 의 함유는, 열연 후의 냉각에 있어서 페라이트 변태를 촉진하여 페라이트 변태 개시 온도의 상승을 통하여 탄화물의 석출 온도를 상승시켜, 조대한 탄화물을 석출시킨다. 이 때문에, V 의 함유량은 0.20 ∼ 0.80 ％ 의 범위로 한정하였다. 또한, V 의 함유량은 0.25 ％ 이상 0.60 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.30 ％ 이상 0.50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.35 ％ 이상 0.50 ％ 이하이다.

상기한 성분이 고강도 박강판에 함유되는 기본 성분이다. 또, 고강도 박강판은 이들 기본 성분에 더하여 추가로, 필요에 따라 선택 원소로서 다음 A 군 ∼ F 군 중에서 선택된 1 군 또는 2 군 이상을 선택하여 함유할 수 있다.

A 군 : Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％

A 군의 Ti 는 V, C 와 미세한 복합 탄화물을 형성하여, 고강도화에 기여한다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.005 ％ 이상의 Ti 를 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 0.20 ％ 를 초과하는 다량의 Ti 함유는, 고온에서 조대한 탄화물을 형성한다. 이 때문에, Ti 를 함유하는 경우에는, A 군의 Ti 함유량은 0.005 ∼ 0.20 ％ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.05 ％ 이상 0.15 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.08 ％ 이상 0.15 ％ 이하이다.

B 군 : Nb : 0.005 ∼ 0.50 ％, Mo : 0.005 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.005 ∼ 0.50 ％, W : 0.005 ∼ 0.50 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상

B 군의 Nb, Mo, Ta, W 는 모두 미세 석출물을 형성하여 석출 강화에 의해 고강도화에 기여하는 원소이다. 본 발명의 고강도 박강판은, 필요에 따라 선택하여 B 군에 열거된 성분의 1 종 또는 2 종 이상을 함유할 수 있다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서, 각 성분의 바람직한 함유량은 각각 Nb 의 경우에는 0.005 ％, Mo 의 경우에는 0.005 ％ 이상, Ta 의 경우에는 0.005 ％ 이상, W 의 경우에는 0.005 ％ 이상이다. 한편, Nb, Mo, Ta, W 를 각각 0.50 ％ 를 초과하여 다량으로 함유해도, 효과가 포화되어 함유량에 상응하는 효과를 기대할 수 없고, 경제적으로 불리해진다. 이 때문에, B 군에 열거된 성분의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 경우에는, Nb 의 함유량은 0.005 ∼ 0.50 ％ 의 범위, Mo 의 함유량은 0.005 ∼ 0.50 ％ 의 범위, Ta 의 함유량은 0.005 ∼ 0.50 ％ 의 범위, W 의 함유량은 0.005 ∼ 0.50 ％ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

C 군 : B : 0.0002 ∼ 0.0050 ％,

C 군의 B 는 열연 후의 냉각에 있어서, 페라이트 변태 개시 온도를 저하시키고, 탄화물의 석출 온도의 저하를 통하여 탄화물의 미세화에 기여한다. 또, B 는 입계에 편석하여 내 (耐) 2 차 가공 취성을 향상시킨다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.0002 ％ 이상의 B 를 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 0.0050 ％ 를 초과하여 B 를 함유하면 열간에서의 변형 저항값이 상승하여, 열간 압연이 곤란해진다. 이 때문에, B 를 함유하는 경우에는 C 군의 B 의 함유량은 0.0002 ∼ 0.0050 ％ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.0005 ％ 이상 0.0030 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 0.0010 ％ 이상 0.0020 ％ 이하이다.

D 군 : Cr : 0.01 ∼ 1.0 ％, Ni : 0.01 ∼ 1.0 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.0 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상

D 군의 Cr, Ni, Cu 는 모두 조직의 세립화를 통하여 고강도화에 기여하는 원소이다. 본 발명의 고강도 박강판은, 필요에 따라 D 군에 열거된 성분의 1 종 또는 2 종 이상 함유할 수 있다. 이와 같은 효과를 얻기 위해, 각 성분의 바람직한 함유량은 Cr 의 경우에는 0.01 ％ 이상, Ni 의 경우에는 0.01 ％ 이상, Cu 의 경우에는 0.01 ％ 이상이다. 한편, Cr 의 함유량이 1.0 ％, Ni 의 함유량이 1.0 ％, Cu 의 함유량이 1.0 ％ 를 초과하는 양으로, 어느 성분을 함유해도, 효과가 포화되어 함유량에 상응하는 효과를 기대할 수 없기 때문에 경제적으로 불리해진다. 이 때문에, D 군에 열거된 성분의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 경우에는 Cr 의 함유량이 0.01 ∼ 1.0 ％ 의 범위, Ni 의 함유량이 0.01 ∼ 1.0 ％ 의 범위, Cu 의 함유량이 0.01 ∼ 1.0 ％ 의 범위로 각각 한정하는 것이 바람직하다.

E 군 : Sb : 0.005 ∼ 0.050 ％,

E 군의 Sb 는 열간 압연시에 표면에 편석하여 강 소재 (슬래브) 표면으로부터의 질화를 방지하여, 조대한 질화물의 형성을 억제하는 작용을 갖는 원소이다. 이와 같은 효과를 얻기 위해서는, 0.005 ％ 이상의 Sb 를 함유하는 것이 바람직하다. 한편, 0.050 ％ 를 초과하여 다량으로 Sb 를 함유해도 효과가 포화되어, 함유량에 상응하는 효과를 기대할 수 없게 되어 경제적으로 불리해진다. 이 때문에, Sb 를 함유하는 경우에는 Sb 의 함유량은 0.005 ∼ 0.050 ％ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

F 군 : Ca : 0.0005 ∼ 0.01 ％, REM : 0.0005 ∼ 0.01 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종

F 군의 Ca, REM 은 모두 황화물의 형태를 제어하여, 연성, 신장 플랜지성을 개선하는 작용을 갖는 원소이다. 본 발명의 고강도 박강판은, 필요에 따라 F 군에 열거된 성분의 적어도 1 종을 함유할 수 있다. 이와 같은 효과를 얻기 위한 각 성분의 바람직한 함유량은, Ca 의 경우에는 0.0005 ％ 이상, REM 의 경우에는 0.0005 ％ 이상이다. 한편, Ca 의 함유량이 0.01 ％, REM 의 함유량이 0.01 ％ 를 초과하는 양으로, 어느 성분을 함유해도, 효과가 포화되어 함유량에 상응하는 효과를 기대할 수 없게 되어 경제적으로 불리해진다. 이 때문에, F 군에 열거되는 성분의 1 종 또는 2 종을 함유하는 경우에는 Ca 의 함유량을 0.0005 ∼ 0.01 ％ 의 범위, REM 의 함유량을 0.0005 ∼ 0.01 ％ 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

상기한 성분 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어진다. 또한, 불가피적 불순물로는 Sn, Mg, Co, As, Pb, Zn, O 를 들 수 있다. 이들 원소의 함유량은 합계로 0.5 ％ 이하이면 허용할 수 있다.

다음으로, 본 발명 고강도 박강판의 조직 한정 이유에 대해 설명한다.

본 발명의 고강도 박강판은, 면적률로 95 ％ 이상의 페라이트상을 함유하고, 그 페라이트상 중에 입경 10 ㎚ 미만의 석출물이 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상의 수 밀도로, 또한 석출물 직경의 자연대수를 취한 값의 표준 편차가 1.5 이하가 되는 분포로 분산 석출된 조직을 갖는다.

페라이트상 : 면적률로 95 ％ 이상

본 발명의 고강도 박강판은 페라이트상을 주상으로 한다. 여기서 말하는 「주상」이란, 면적률로 95 ％ 이상인 경우를 말한다. 주상 이외의 제 2 상은 마텐자이트상, 베이나이트상이 있다. 주상 이외의 상이 함유되는 경우에는, 주상 이외의 상의 양을 면적률의 합계로 5 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 그 이유는, 조직 중에 제 2 상으로서 베이나이트상이나 마텐자이트상 등의 저온 변태상이 존재하면, 변태 변형에 의해 가동 전위가 도입되어, 항복 강도 (YP) 가 저하되기 때문이다. 또한, 주상인 페라이트상의 조직 분율은 바람직하게는 면적률로 98 ％ 이상, 보다 바람직하게는 100 ％ 이다. 또한, 면적률이란 실시예에 기재된 방법으로 측정하여 얻어지는 값이다.

본 발명에서는, 원하는 고강도를 확보하기 위해서, 페라이트상 중에 강도 증가에 크게 영향을 주는, 입경이 10 ㎚ 미만인 미세 석출물을 다량으로 분산 석출시킨다.

입경 10 ㎚ 미만인 석출물의 수 밀도 : 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상

조대한 석출물은 강도에 거의 영향을 주지 않는다. 항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 이상인 고강도를 확보하기 위해서, 미세한 석출물을 분산시킬 필요가 있다. 본 발명에서는, 도 2 에 나타내는 바와 같이 입경 10 ㎚ 미만의 석출물의 수 밀도를 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상으로 한다 (또한, 입경은 석출물의 최대 직경으로 한다). 입경 10 ㎚ 미만의 석출물의 수 밀도가 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 미만에서는, 원하는 고강도 (항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 이상) 를 안정적으로 확보할 수 없다. 이 때문에, 본 발명에서는, 입경 10 ㎚ 미만의 석출물의 수 밀도를 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상으로 한정하였다. 또한, 상기 수 밀도는 2.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 3.0 × 10⁵ 개/㎛³이상, 더욱 바람직하게는 4.0 × 10⁵ 개/㎛³이상이다. 또한, 석출물의 입경이 작을수록 고강도를 확보하기 쉬워지기 때문에, 석출물의 입경은 바람직하게는 5 ㎚ 미만, 더욱 바람직하게는 3 ㎚ 미만이다.

입경 10 ㎚ 미만의 석출물에 대해, 석출물 직경의 자연대수를 취한 값의 표준 편차 : 1.5 이하

입경 10 ㎚ 미만의 석출물에 대해, 석출물 직경의 자연대수값의 표준 편차가 1.5 를 초과하여 커지면, 즉 미세한 석출물의 입자경의 편차가 커지면, 도 3 에 나타내는 바와 같이 개구량이 커져, 형상 동결성이 저하된다. 그 때문에, 본 발명에서는 입경 10 ㎚ 미만의 석출물에 대해, 석출물 직경의 자연대수값의 표준 편차를 1.5 이하로 한정하였다. 또한, 상기 표준 편차는 1.0 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5 이하, 더욱 바람직하게는 0.3 이하이다.

또한, 석출물 직경의 자연대수값의 표준 편차는 다음 (1) 식으로 산출하는 것으로 한다.

표준 편차 (σ) = √｛Σ_i(lnd_m - lnd_i)²}/n} ‥‥ (1)

여기서, lnd_m : 평균 석출물 입경 (㎚) 의 자연대수,

lnd_i : 각 석출물의 입경 (㎚) 의 자연대수,

n : 데이터수

입경 10 ㎚ 미만의 미세 석출물에 대해, 석출물 입자경의 자연대수의 표준 편차가 커지면, 즉 미세 석출물 입자경의 편차가 대가 되면, 상대적으로 큰 석출물의 존재 비율도 많아진다. 그 때문에, 큰 석출물 주위에 전위가 집중되기 쉽고, 전위가 상호 작용을 일으켜 전위의 이동이 방해받아 소성 변형이 억제되어, 변형이 탄성 변형에 의한 정도가 커져 스프링 백이 생기기 쉽고, 형상 불량이 발생하기 쉬워진다고 추찰된다. 따라서, 10 ㎚ 미만의 미세 석출물의 사이즈 분포를 작게 하는 것이, 형상 동결성을 향상시키기 위해서 중요해진다.

또한, 본 발명의 고강도 박강판은, 상기한 강판의 표면에 도금 피막, 혹은 화성 처리 피막을 형성해도 된다. 도금으로는, 용융 아연 도금, 합금화 용융 아연 도금, 전기 아연 도금 등을 들 수 있다.

다음에, 본 발명의 고강도 박강판의 바람직한 제조 방법에 대해 설명한다.

상기한 조성의 강 소재 (슬래브) 를 출발 소재로 한다. 강 소재의 제조 방법은 특별히 한정할 필요는 없다. 예를 들어, 상기한 조성의 용강을 전로 등의 상용되는 용제 방법으로 용제하고, 연속 주조법 등의 상용되는 주조 방법으로 슬래브 등의 강 소재로 하는 것이 바람직하다.

얻어진 강 소재는, 이어서 열연 공정과 혹은 추가로 도금 어닐링 공정을 실시하여, 소정 치수 형상의 열연 강판이 된다.

열연 공정에서는, 강 소재는 가열하지 않고 그대로, 혹은 한번 냉각되어 온편이나 냉편이 된 것은 재차 가열되고, 이어서 조압연과 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연이 실시되고, 그 후 냉각되어 권취 온도에서 코일상으로 권취된다.

가열 온도 : 1100 ℃ 이상

강 소재 (슬래브 등) 는, 탄화물 형성 원소를 고용시키기 위해 1100 ℃ 이상의 고온으로 가열된다. 이로써, 탄화물 형성 원소는 충분히 고용되고, 그 후의 열간 압연의 냉각 중, 혹은 권취된 후의 냉각 중에, 미세한 탄화물을 석출시킬 수 있다. 가열 온도가 1100 ℃ 미만에서는, 탄화물 형성 원소를 충분히 고용시킬 수 없기 때문에, 미세한 탄화물을 분산시킬 수 없게 된다. 또한, 가열 온도는 1150 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1220 ℃ 이상, 더욱 바람직하게는 1250 ℃ 이상이다. 또한, 가열 온도의 상한은 특별히 규정할 필요는 없다. 가열 온도의 상한은, 스케일이 용융되어 표면 성상이 저하되는 등 표면 성상의 관점에서 1350 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1300 ℃ 이하이다. 또, 가열 온도에서의 유지 시간은 10 min 이상으로 한다. 유지 시간이 10 min 미만에서는 탄화물 형성 원소가 충분히 고용될 수 없다. 또한, 유지 시간은 바람직하게는 30 min 이상이다. 또, 유지 시간의 상한은 특별히 한정할 필요는 없다. 유지 시간의 상한은, 고온에서 과잉으로 장시간 유지하면 에너지 비용이 상승하기 때문에, 300 min 이하로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 180 min 이하, 더욱 바람직하게는 120 min 이하이다.

가열된 강 소재는, 먼저 열연 공정에서 조압연이 실시된다. 조압연의 종료 온도는 1000 ℃ 이상으로 한다.

조압연 종료 온도 : 1000 ℃ 이상

조압연의 종료 온도가 1000 ℃ 미만의 저온에서는, 오스테나이트의 결정립이 작아진다. 이 때문에, 조압연 종료에서부터 마무리 압연 종료까지의 동안에 결정립계가 석출물의 석출 사이트가 되어, 조대한 탄화물의 석출이 촉진된다. 그래서, 조압연 종료 온도는 1000 ℃ 이상으로 하였다. 또한, 조압연 종료 온도는 바람직하게는 1050 ℃ 이상, 더욱 바람직하게는 1100 ℃ 이상이다.

이어서, 강 소재는 조압연 후, 마무리 압연이 실시된다. 마무리 압연은, 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 96 ％ 이하, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 80 ％ 이하이고, 마무리 압연 종료 온도가 850 ℃ 이상으로 하는 압연으로 한다.

1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 96 ％ 이하

1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 96 ％ 를 초과하여 커지면, 오스테나이트 (γ) 립의 평균 입경은 작아지지만, 그 후의 입성장에 의해 γ 립은 조대화되기 쉽다. 그 결과, 얻어지는 γ 립의 입경 분포는 큰 입경측이 되기 쉽다. 그리고 압연 후의 냉각에 있어서, 큰 γ 립으로부터의 페라이트 (α) 변태는 억제되고 저온측에서 발생하기 때문에, 미세한 탄화물이 석출되어 작은 입경의 탄화물이 많아진다. 한편, 작은 γ 립으로부터의 페라이트 (α) 변태는 보다 고온측에서 발생하기 때문에, 조대한 탄화물이 석출되기 쉬워진다. 이와 같은 점에서, 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 96 ％ 를 초과하여 커지면, 석출물의 사이즈 분포가 커지기 쉽다. 그래서, 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율은 96 ％ 이하로 한정하였다. 또한, 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율은 90 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 70 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 50 ％ 이하이다.

950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 80 ％ 이하

950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 80 ％ 를 초과하여 커지면, 미재결정 오스테나이트 (γ) 립으로부터의 α 변태가 촉진되기 쉽다. 마무리 압연 종료 후의 냉각 중에, 고온에서 미재결정 γ 립이 α 로 변태됨으로써, 탄화물의 석출 온도가 높아져 탄화물 (석출물) 이 커진다. 이와 같은 점에서, 석출물 (탄화물) 의 사이즈 분포가 커지기 쉽다. 이 때문에, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율은 80 ％ 이하로 한정하였다. 또한, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율은 70 ％ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 50 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 25 ％ 이하이다. 또한, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율이 80 ％ 이하에서는 압하율이 0 ％ 인 경우를 포함한다.

마무리 압연 종료 온도 : 850 ℃ 이상

마무리 압연의 종료 온도가 저온이 됨에 따라 전위가 축적되기 때문에, 압연 후의 냉각시에 α 변태가 촉진되어 탄화물 석출 온도가 높아져, 탄화물 (석출물) 이 크게 석출되기 쉬워진다. 또, 마무리 압연 종료 온도가 α 역이 되면, 변형 야기 석출에 의해 조대한 탄화물이 석출된다. 이와 같은 점에서, 마무리 압연 종료 온도는 850 ℃ 이상으로 한정하였다. 또한, 마무리 압연 종료 온도는 880 ℃ 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 920 ℃ 이상, 더욱 바람직하게는 940 ℃ 이상이다.

마무리 압연 (열간 압연) 종료 후, 강판은 냉각을 실시하고, 소정의 권취 온도에서 코일상으로 권취된다.

탄화물의 석출은 V 량이 많을수록 영향이 현저해지므로, 본 발명에서는 냉각, 권취 온도는 V 함유량 [V] 에 관련하여 조정한다.

열간 압연 종료 후의 냉각은, V 함유량 [V] 에 관련하여, 마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 온도역을 (30 × [V]) ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로, 750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역을 (10 × [V]) ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 실시한다.

마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 온도역에서의 평균 냉각 속도 : (30 × [V]) ℃/s 이상

마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 온도역에 있어서의 평균 냉각 속도가 (30 × [V]) ℃/s 미만인 경우에는, 페라이트 변태가 촉진되기 때문에, 탄화물 (석출물) 의 석출 온도가 높아 탄화물이 크게 석출되기 쉬워진다. 이와 같은 점에서, 마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 냉각을, V 함유량 [V] 에 관련하여, 평균 냉각 속도로 (30 × [V]) ℃/s 이상으로 한정하였다. 또한, 상기 평균 냉각 속도는 (50 × [V]) ℃/s 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 (100 × [V]) ℃/s 이상, 더욱 바람직하게는 (150 × [V]) ℃/s 이상이다. 또한, 마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 냉각의 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 한정할 필요는 없다. 상기 평균 냉각 속도의 상한은, 설비 제약의 관점에서 (500 × [V]) ℃/s 이하로 하는 것이 바람직하다.

750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역에서의 평균 냉각 속도 : (10 × [V]) ℃/s 이상

750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역에서의 평균 냉각 속도가 평균으로 (10 × [V]) ℃/s 미만인 경우, 페라이트 변태가 서서히 진행되기 때문에, 장소에 따라 변태 개시 온도가 상이해지고, 탄화물의 입경이 크게 불균일하여, 탄화물의 사이즈 분포가 커진다. 이와 같은 점에서, 750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 평균 냉각 속도는 (10 × [V]) ℃/s 이상으로 한정하였다. 또한, 상기 평균 냉각 속도는 (20 × [V]) ℃/s 이상이 바람직하고, 보다 바람직하게는 (30 × [V]) ℃/s 이상, 더욱 바람직하게는 (50 × [V]) ℃/s 이상이다. 750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역에서의 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 한정할 필요는 없지만, 권취 온도 제어의 용이함이라는 관점에서 1000 ℃/s 이하 정도로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 평균으로 300 ℃/s 이하이다.

권취 온도 : 500 ∼ (700 - 50 × [V]) ℃

권취 온도에 의해 생성되는 탄화물 입경이 변화한다. 권취 온도가 높으면 조대한 탄화물이 석출되기 쉽다. 또, 권취 온도가 낮으면 탄화물의 석출이 억제되어 베이나이트, 마텐자이트 등의 저온 변태상이 생성되는 경향이 강해진다. 이와 같은 경향은, V 함유량 [V] 에 관련하여 현저해지기 때문에, V 함유량 [V] 에 관련하여 권취 온도를 한정하였다.

권취 온도가 500 ℃ 미만인 경우, 탄화물의 석출이 억제되어 베이나이트, 마텐자이트 등의 저온 변태상이 생성된다. 한편, 권취 온도가 (700 - 50 × [V]) ℃ 를 초과하면, 탄화물이 조대해진다. 이와 같은 점에서, 권취 온도는 500 ℃ ∼ (700 - 50 × [V]) ℃ 의 범위로 한정하였다. 또한, 상기 권취 온도는 530 ℃ 이상, (700 - 100 × [V]) ℃ 이하가 바람직하고, 보다 바람직하게는 530 ℃ 이상, (700 - 150 × [V]) ℃ 이하, 더욱 바람직하게는 530 ℃ 이상, (700 - 200 × [V]) ℃ 이하이다.

상기한 열연 공정 후에, 열연판에 추가로 산세와 도금 어닐링 처리로 이루어지는 도금 어닐링 공정을 실시하여, 강판 표면에 용융 아연 도금층을 형성해도 된다.

도금 어닐링 처리는, C 함유량 [C] (질량％) 에 관련하여, 500 ℃ 에서부터 균열 온도까지의 온도역을 평균 가열 속도가 (5 × [C]) ℃/s 이상, 균열 온도가 (800 - 200 × [C]) ℃ 이하의 조건으로 열연판을 가열하고, 그 균열 온도에서 균열 시간이 1000 s 이하인 조건으로 유지한 후, 평균 냉각 속도 : 1 ℃/s 이상으로 도금욕 온도까지 냉각하고, 그 도금욕 온도가 420 ∼ 500 ℃ 인 아연 도금욕에 침지시키는 처리로 한다. 또한, 도금 어닐링 처리에 있어서의 탄화물의 입경 변화는, C 함유량 [C] (질량％) 의 영향이 현저해진다. 이 때문에, 본 발명에서는 도금 어닐링 처리에 있어서의 평균 가열 속도, 평균 냉각 속도, 균열 온도는, C 함유량 [C] 에 관련하여 조정하는 것으로 하였다.

500 ℃ 에서부터 균열 온도까지의 평균 가열 속도 : (5 × [C]) ℃/s 이상

용융 아연 도금을 실시하는 경우에는, 500 ℃ 에서부터 균열 온도까지의 평균 가열 속도가 (5 × [C]) ℃/s 미만인 경우, 열연 공정에서 미세하게 석출된 탄화물 (석출물) 이 조대화된다. 이 때문에, 500 ℃ 에서부터 균열 온도까지의 평균 가열 속도는 (5 × [C]) ℃/s 이상으로 한정하였다. 또한, 상기 평균 가열 속도는 바람직하게는 (10 × [C]) ℃/s 이상이다. 또, 평균 가열 속도의 상한은 특별히 한정하지 않지만, 평균 가열 속도가 커짐에 따라 균열 온도의 제어가 어려워지기 때문에, 1000 ℃/s 이하 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 평균 가열 속도의 상한은 바람직하게는 300 ℃/s 이하, 보다 바람직하게는 100 ℃/s 이하, 더욱 바람직하게는 50 ℃/s 이하이다.

균열 온도 : (800 - 200 × [C]) ℃ 이하

균열 온도가 높아지면, 미세하게 석출되어 있는 석출물 (탄화물) 이 조대화된다. 이와 같은 경향은 C 함유량이 많아질수록 현저해지기 때문에, C 함유량 [C] 에 관련하여, 균열 온도는 (800 - 200 × [C]) ℃ 이하로 한정하였다. 또한, 균열 온도는 바람직하게는 (800 - 300 × [C]) ℃ 이하, 보다 바람직하게는 (800 - 400 × [C]) ℃ 이하이다. 또, 균열 온도의 하한은 특별히 한정하지 않지만, 아연 도금욕에 침지시키는 관계로부터, 아연 도금욕 온도인 420 ∼ 500 ℃ 로 하면 충분하다. 또한, 피막의 표면 성상이 요구되는 용도에서는, 균열 온도를 600 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 650 ℃ 이상이다.

균열 시간 : 1000 s 이하

어닐링시의 균열 시간이 1000 s 를 초과하여 길어지면, 미세하게 석출되어 있는 석출물 (탄화물) 이 조대화된다. 이 때문에, 균열 시간은 1000 s 이하로 한정하였다. 또한, 균열 시간은 바람직하게는 500 s 이하, 보다 바람직하게는 300 s 이하, 더욱 바람직하게는 150 s 이하이다. 또한, 균열 유지 시간의 하한은 특별히 한정하지 않지만, 1 s 이상 유지하면 소기의 목적은 달성할 수 있다.

상기한 온도, 시간으로 균열한 열연판을, 이어서 아연 도금욕에 침지시켜, 용융 아연 도금층을 강판 표면에 형성한다.

균열 온도에서부터 아연 도금욕까지의 평균 냉각 속도 : 1 ℃/s 이상

균열 온도에서부터 아연 도금욕까지의 평균 냉각 속도가 1 ℃/s 미만인 경우에는, 미세하게 석출된 석출물 (탄화물) 이 조대화된다. 이 때문에, 균열 온도에서부터 아연 도금욕까지의 평균 냉각 속도를 1 ℃/s 이상으로 한정하였다. 또한, 상기 평균 냉각 속도는 바람직하게는 3 ℃/s 이상, 보다 바람직하게는 5 ℃/s 이상, 더욱 바람직하게는 10 ℃/s 이상이다. 또, 도금욕까지의 냉각에 있어서의 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 한정하지 않지만, 설비 제약의 관점에서 100 ℃/s 이하이면 충분하다.

또한, 도금욕의 온도, 침지 시간은 도금 두께 등에 따라 적절히 조정하면 된다.

재가열 처리 조건 : 460 ∼ 600 ℃ 에서 1 s 이상 유지

재가열 처리는, 도금 피막의 Zn 과 Fe 의 합금화를 위해서 실시한다. 도금 피막의 합금화를 위해서는, 460 ℃ 이상에서 유지할 필요가 있다. 한편, 재가열 온도가 600 ℃ 를 초과하여 높아지면, 합금화가 지나치게 진행되어 도금 피막이 물러진다. 이와 같은 점에서, 재가열 처리의 온도는 460 ∼ 600 ℃ 의 범위로 한정하였다. 또한, 재가열 처리의 온도는 바람직하게는 570 ℃ 이하이다. 또, 유지 시간은 1 s 이상으로 할 필요가 있다. 그러나, 장시간 유지하면 석출물이 조대화되기 때문에, 10 s 이하 정도 유지하면 충분히 목적을 달성할 수 있다. 또한, 유지 시간은 바람직하게는 5 s 이하이다.

또한, 도금은 상기한 아연 이외에, 아연과 Al 의 복합 도금, 아연과 Ni 의 복합 도금, Al 도금, Al 과 Si 의 복합 도금 등으로 해도 된다.

또, 열연 공정 후 혹은 도금 어닐링 공정을 실시한 후에, 조질 처리를 실시해도 된다.

열연 공정 후 혹은 도금 어닐링 공정 후에, 강판에 경가공을 부여하는 조질 처리를 실시함으로써, 가동 전위가 증가되어, 형상 동결성을 향상시킬 수 있다. 이와 같은 목적을 위해서, 조질 처리는 0.1 ％ 이상의 판 두께 감소율 (압하율) 로 가공을 부여하는 처리로 하는 것이 바람직하다. 또한, 바람직하게는 판 두께 감소율은 0.3 ％ 이상이다. 판 두께 감소율이 3.0 ％ 를 초과하여 커지면, 전위의 상호 작용으로 전위가 이동하기 어려워져, 형상 동결성이 저하된다. 이 때문에, 조질 처리를 실시하는 경우에는, 판 두께 감소율이 0.1 ∼ 3.0 ％ 의 가공을 부여하는 처리로 한정하는 것이 바람직하다. 또한, 조질 처리를 실시하는 경우의 판 두께 감소율은, 바람직하게는 2.0 ％ 이하, 더욱 바람직하게는 1.0 ％ 이하이다. 또, 가공은 압연 롤에 의한 가공, 혹은 인장에 의한 가공, 혹은 압연 (냉간 압연) 과 인장의 복합 가공으로 해도 된다.

이하, 실시예에 근거하여, 더욱 본 발명에 대해 설명한다.

실시예 1

표 1 (표 1-1, 표 1-2) 에 나타내는 조성의 용강을 전로에서 용제하고, 연속 주조법으로 슬래브 (강 소재 두께가 250 ㎜) 로 하고, 표 2 (표 2-1, 표 2-2) 에 나타내는 조건의 열연 공정, 혹은 추가로 도금 어닐링 공정을 실시하여, 표 3 (표 3-1, 표 3-2) 에 나타내는 판 두께의 박강판으로 하였다.

얻어진 박강판으로부터 시험편을 채취하고, 조직 관찰, 인장 시험, 형상 동결성 평가 시험을 실시하였다. 시험 방법은 다음과 같이 하였다.

(1) 조직 관찰

얻어진 박강판으로부터 조직 관찰용 시편을 채취하고, 압연 방향 단면 (L 단면) 을 연마하고, 나이탈 부식시켜 광학 현미경 (배율이 500 배) 으로 조직 관찰을 실시하였다. 관찰은 300 ㎛ × 300 ㎛ 범위의 영역으로 하고, 조직의 종류, 및 그 면적률을 구하였다.

또, 얻어진 박강판으로부터 박막용 시험편을 채취하고, 연마하여 박막 시료로 한 후, 투과형 전자 현미경 (TEM) 에 의해 입경 10 ㎚ 미만의 석출물의 수 밀도, 및 각각의 석출물 직경을 측정하였다. 10 ㎚ 미만 석출물의 수 밀도 (개/㎛³) 는 100 × 100 ㎚² 범위의 영역 10 군데에 있어서 10 ㎚ 미만 석출물의 개수를 셈과 함께, 수속 전자 회절법에 의해 측정 시야의 막두께를 구하여, 산출하였다. 또, 석출물의 입경은, 동일한 박막 시료를 이용하여 10 ㎚ 미만의 석출물 500 개에 대해 그 직경 (d_i) 을 각각 측정하고, 그것들을 산술 평균하여 평균 입경 (d_m) 을 구함과 함께, 입경 (d_i) 의 자연대수 (lnd_i) 를 구하여, 그것들의 표준 편차 (σ) 를 산출하였다. 또한, 석출물은 구형이 아닌 점에서, 각 석출물의 입경은 당해 석출물의 최대 직경으로 하였다. 표준 편차 (σ) 는 다음 (1) 식으로 산출하였다.

표준 편차 (σ) = √{Σ_i(lnd_m - lnd_i)²}/n} ‥‥ (1)

여기서, lnd_m: 평균 석출물 입경 (㎚) 의 자연대수,

lnd_i : 각 석출물의 입경 (㎚) 의 자연대수,

n : 데이터수

(2) 인장 시험

얻어진 박강판으로부터, 인장 방향이 압연 방향에 직각인 방향이 되도록 JIS 5 호 인장 시험편을 잘라내고, JIS Z 2241 의 규정에 준거하여 인장 시험을 실시하여, 항복 강도 (YP), 인장 강도 (TS), 전체 연신율 (El) 을 구하였다.

(3) 형상 동결성 평가 시험

얻어진 박강판으로부터 시험재 (크기 : 80 ㎜ × 360 ㎜) 를 채취하고, 프레스 성형하여 도 1 에 나타내는 형상의 해트형 부재로 하였다. 또한, 프레스 성형시의 블랭크 홀딩압은 20 ton, 다이 곡률 R 은 5 ㎜ 로 하였다. 성형 후, 도 1 에 나타내는 요령으로 개구량을 측정하였다. 또한, 일부의 시험재에서는 시험재를 표 3 에 나타내는 프레스 성형 온도까지 가열하여 프레스 성형을 실시하는 온간 프레스 성형으로 하였다. 얻어진 결과를 표 3 에 나타낸다.

본 발명예는 모두 항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 이상이고, 또한 해트형 부재의 개구량이 130 ㎜ 이하로, 형상 동결성이 우수한 고강도 박강판으로 되어 있다. 한편, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예는, 항복 강도 (YP) 가 1000 ㎫ 미만과 저강도이거나, 해트형 부재의 개구량이 130 ㎜ 초과에서 형상 동결성이 저하되어 있거나 하여, 고강도와 형상 동결성을 겸비한 고강도 박강판이 얻어지지 않았다.

또한, 본 발명 박강판을 이용하여 부품을 프레스 성형할 때에는, 500 ∼ 700 ℃ 정도로 재가열하여 성형하는 온간 프레스 성형도 가능한 것을 알 수 있다.

Claims

질량％ 로, C : 0.08 ∼ 0.20 ％, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.1 ∼ 3.0 ％, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.030 ％ 이하, Al : 0.10 ％ 이하, N : 0.010 ％ 이하, V : 0.20 ∼ 0.80 ％ 를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고,
면적률로 95 ％ 이상의 페라이트상을 함유하고,
입경 10 ㎚ 미만의 석출물이 1.0 × 10⁵ 개/㎛³ 이상의 수 밀도이고, 또한 입경 10 ㎚ 미만의 석출물에 대한 석출물 입경 (㎚) 의 자연대수값의 표준 편차가 1.5 이하가 되는 분포로 분산 석출된 조직을 갖고,
항복 강도 : 1000 ㎫ 이상의 고강도를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판.
제 1 항에 있어서,
상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, 하기 A 군 ∼ F 군 중에서 선택된 1 군 또는 2 군 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판.
A 군 : Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％,
B 군 : Nb : 0.005 ∼ 0.50 ％, Mo : 0.005 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.005 ∼ 0.50 ％, W : 0.005 ∼ 0.50 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상,
C 군 : B : 0.0002 ∼ 0.0050 ％,
D 군 : Cr : 0.01 ∼ 1.0 ％, Ni : 0.01 ∼ 1.0 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.0 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상,
E 군 : Sb : 0.005 ∼ 0.050 ％,
F 군 : Ca : 0.0005 ∼ 0.01 ％, REM : 0.0005 ∼ 0.01 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
강판 표면에 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판.
질량％ 로, C : 0.08 ∼ 0.20 ％, Si : 0.3 ％ 이하, Mn : 0.1 ∼ 3.0 ％, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.030 ％ 이하, Al : 0.10 ％ 이하, N : 0.010 ％ 이하, V : 0.20 ∼ 0.80 ％ 를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖는 강 소재에, 가열, 조압연 및 마무리 압연으로 이루어지는 열간 압연을 실시한 후, 냉각하고, 소정의 권취 온도에서 코일상으로 권취하는 열연 공정을 실시하는 고강도 박강판의 제조 방법에 있어서,
상기 가열을 1100 ℃ 이상의 온도에서 10 min 이상 유지하는 처리로 하고,
상기 조압연을 조압연 종료 온도 : 1000 ℃ 이상으로 하는 압연으로 하고,
상기 마무리 압연을 1000 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 96 ％ 이하, 950 ℃ 이하의 온도역에서의 압하율 : 80 ％ 이하에서, 마무리 압연 종료 온도 : 850 ℃ 이상으로 하는 압연으로 하고,
그 마무리 압연 종료 후의 상기 냉각을, 마무리 압연 종료 온도에서부터 750 ℃ 까지의 온도역을 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 평균 냉각 속도 (30 × [V]) ℃/s 이상으로 냉각하고, 750 ℃ 에서부터 권취 온도까지의 온도역을 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 평균 냉각 속도로 (10 × [V]) ℃/s 이상으로 냉각하는 처리로 하고,
상기 권취 온도를 V 함유량 [V] (질량％) 에 관련하여, 권취 온도 : 500 ℃ 이상 (700 - 50 × [V]) ℃ 이하로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제 4 항에 있어서,
상기 조성에 더하여 추가로, 질량％ 로, 다음 A 군 ∼ F 군 중에서 선택된 1 군 또는 2 군 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.
A 군 : Ti : 0.005 ∼ 0.20 ％,
B 군 : Nb : 0.005 ∼ 0.50 ％, Mo : 0.005 ∼ 0.50 ％, Ta : 0.005 ∼ 0.50 ％, W : 0.005 ∼ 0.50 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상,
C 군 : B : 0.0002 ∼ 0.0050 ％,
D 군 : Cr : 0.01 ∼ 1.0 ％, Ni : 0.01 ∼ 1.0 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.0 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상,
E 군 : Sb : 0.005 ∼ 0.050 ％,
F 군 : Ca : 0.0005 ∼ 0.01 ％, REM : 0.0005 ∼ 0.01 ％ 중에서 선택된 1 종 또는 2 종
제 4 항 또는 제 5 항에 있어서,
상기 열연 공정에 이어서, 열연판에 산세와 도금 어닐링 처리로 이루어지는 도금 어닐링 공정을 실시할 때,
상기 도금 어닐링 처리를 C 함유량 [C] (질량％) 에 관련하여, 500 ℃ 에서부터 균열 온도까지의 온도역을 평균 가열 속도 : (5 × [C]) ℃/s 이상으로, 균열 온도 : (800 - 200 × [C]) ℃ 이하의 온도까지 가열하고, 그 균열 온도에서 균열 시간 : 1000 s 이하 유지한 후, 평균 냉각 속도 : 1 ℃/s 이상으로 도금욕 온도까지 냉각하고, 그 도금욕 온도 : 420 ∼ 500 ℃ 인 아연 도금욕에 침지시키는 처리로 하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 도금 어닐링 공정을 실시한 후, 추가로 가열 온도 : 460 ∼ 600 ℃ 의 범위의 온도로 재가열하고, 그 가열 온도에서 1 s 이상 유지하는 재가열 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.
제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 열연 공정 후 혹은 상기 도금 어닐링 공정 후에, 추가로 판 두께 감소율 : 0.1 ∼ 3.0 ％ 의 가공을 부여하는 조질 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 고강도 박강판의 제조 방법.