JP6123693B2 - 剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 - Google Patents
剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6123693B2 JP6123693B2 JP2014020531A JP2014020531A JP6123693B2 JP 6123693 B2 JP6123693 B2 JP 6123693B2 JP 2014020531 A JP2014020531 A JP 2014020531A JP 2014020531 A JP2014020531 A JP 2014020531A JP 6123693 B2 JP6123693 B2 JP 6123693B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- steel sheet
- thin steel
- rolling
- temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 124
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 124
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 title claims description 43
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 28
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 89
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 80
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 40
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 35
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 claims description 35
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 33
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 32
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 32
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 31
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 30
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 25
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 22
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 19
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 16
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 16
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 14
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 9
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 8
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 8
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000005554 pickling Methods 0.000 claims description 2
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 claims 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 28
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 21
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 21
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 18
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 16
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 11
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 11
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 9
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 9
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 7
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 7
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 description 7
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 6
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 description 6
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 5
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 4
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 4
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 4
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 3
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000872 buffer Substances 0.000 description 3
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 3
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 3
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 3
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 3
- 230000001976 improved effect Effects 0.000 description 3
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 3
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 3
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 3
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 3
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 2
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000010408 film Substances 0.000 description 2
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 2
- 230000004044 response Effects 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052785 arsenic Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000002003 electron diffraction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- -1 further in mass% Substances 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical compound C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 1
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 1
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
このような要望に対し、高強度鋼板を適用することにより鋼板の薄肉化を図り、自動車の車体重量を軽減する試みが進められている。とくに、構造用部材では、高強度鋼板を利用することにより、衝突吸収エネルギーを高めたり、塑性変形を抑制したりすることができるという利点がある。しかし、高強度化により水素侵入にともなう破壊、いわゆる遅れ破壊が生じやすくなるため、水素が侵入する環境下で使用する部品に対しては、高強度鋼板の使用が難しくなるという問題があった。とくに、遅れ破壊は剪断面より発生することから、部品の端面が剪断ままとなる場合には、遅れ破壊の発生の危険度が高くなる。
つぎに、本発明者らが行った、本発明の基礎となった実験結果について説明する。
(1)質量%で、C:0.100〜0.250%、Si:0.3%以下、Mn:0.1〜2.0%、P:0.05%以下、S:0.030%以下、Al:0.10%以下、N:0.010%以下、V:0.400〜1.00%を含み、かつ、C、Mn、N、Vを、次(1)式および次(2)式
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
(ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、面積率で95%以上のフェライト相を主相とし、該フェライト相が、板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLとの比dN/dLが0.5以上で、(2×dL×dN)/(dL+dN)で定義される平均粒径が5μm以下であり、かつ10nm未満の析出物の析出密度が1.0×105個/μm3以上である組織とを有し、引張強さTS:1100MPa以上、降伏比YR:0.8以上であり、かつ板厚が2.1〜3.8mmであることを特徴とする剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板。
(2)(1)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、Ti:0.005〜0.600%、Nb:0.005〜0.600%、Mo:0.005〜0.600%、Ta:0.005〜0.600%、W:0.005〜0.600%のうちから選ばれた1種または2種以上を、C、Mn、N、Vが、前記(1)式に代えて、Ti、N、Sの関係に応じて次(3)〜(5)式
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/48)×(Ti−(48/14)×N−(48/32)×S)−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(3)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013‥‥(4)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N<0のとき、
C−(12/51)×(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(5)
(ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%))
のうちのいずれかを、さらに前記(2)式に代えて、Ti、Nの関係に応じて次(6)または(7)式
Ti−(48/14)×N≧0のとき、Mn/V≦2.0 ‥‥(6)
Ti−(48/14)×N<0のとき、
Mn/(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))≦2.0 ‥‥(7)
(ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有することを特徴とする高強度薄鋼板。
(3)(1)または(2)において、前記組成に加えてさらに、質量%で、B:0.0002〜0.0050%を含有することを特徴とする高強度薄鋼板。
(4)(1)ないし(3)のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.01〜1.0%、Ni:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.0%の1種または2種以上を含有することを特徴とする高強度薄鋼板。
(5)(1)ないし(4)のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、質量%で、Sb:0.005〜0.050%を含有することを特徴とする高強度薄鋼板。
(6)(1)ないし(5)のいずれかにおいて、前記組成に加えてさらに、質量%で、Ca:0.0005〜0.01%、REM:0.0005〜0.01%の1種または2種を含有することを特徴とする高強度薄鋼板。
(7)(1)ないし(6)のいずれかに記載の高強度薄鋼板の表面にめっき層を有することを特徴とする剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板。
(8)鋼素材に、粗圧延と仕上圧延からなる熱間圧延を施したのち、冷却し、巻き取り、高強度薄鋼板とするに当り、前記鋼素材を、質量%で、C:0.100〜0.250%、Si:0.3%以下、Mn:0.1〜2.0%、P:0.05%以下、S:0.030%以下、Al:0.10%以下、N:0.010%以下、V:0.400〜1.00%を含み、かつ、C、Mn、N、Vを、次(1)式および次(2)式
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
(ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材とし、前記粗圧延を、粗圧延トータル圧下率が82%以上で、粗圧延終了温度:950℃以上とする圧延とし、前記仕上圧延を、仕上圧延トータル圧下率が92%以上、仕上圧延終了温度:850℃以上とする圧延とし、該仕上圧延後に、仕上圧延終了から700℃までの温度域における冷却速度が、平均で30℃/s以上で冷却し、巻取温度:500℃以上で前記巻き取りを行い、さらに前記巻き取り後の薄鋼板に、酸洗と焼鈍とを施すに際し、前記焼鈍が、均熱温度を750℃以下の範囲の温度とし、500℃から該均熱温度までの温度域を平均1℃/s以上の加熱速度で加熱し、前記均熱温度での均熱時間を300s以下として均熱し、該均熱後、1℃/s以上の冷却速度で500℃まで冷却する処理であることを特徴とする引張強さTS:1100MPa以上、降伏比YR:0.8以上、板厚:2.1〜3.8mmであり、面積率で95%以上のフェライト相を主相とし、該フェライト相が、板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLとの比dN/dLが0.5以上で、(2×dL×dN)/(dL+dN)で定義される平均粒径が5μm以下であり、かつ10nm未満の析出物の析出密度が1.0×10 5 個/μm 3 以上である組織を有する剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板の製造方法。
(9)(8)において、前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Ti:0.005〜0.600%、Nb:0.005〜0.600%、Mo:0.005〜0.600%、Ta:0.005〜0.600%、W:0.005〜0.600%のうちから選ばれた1種または2種以上を、C、Mn、N、Vが、前記(1)式に代えて、Ti、N、Sの関係に応じて次(3)〜(5)式
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/48)×(Ti−(48/14)×N−(48/32)×S)−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(3)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013‥‥(4)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N<0のとき、
C−(12/51)×(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(5)
(ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%))
のうちのいずれかを、さらに前記(2)式に代えて、Ti、Nの関係に応じて次(6)または次(7)式
Ti−(48/14)×N≧0のとき、Mn/V≦2.0 ‥‥(6)
Ti−(48/14)×N<0のとき、
Mn/(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))≦2.0 ‥‥(7)
(ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(10)(8)または(9)において、前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、B:0.0002〜0.0050%を含有することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(11)(8)ないし(10)のいずれかにおいて、前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.01〜1.0%、Ni:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.0%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(12)(8)ないし(11)のいずれかにおいて、前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Sb:0.005〜0.050%を含有することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(13)(8)ないし(12)のいずれかにおいて、前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Ca:0.0005〜0.01%、REM:0.0005〜0.01%のうちから選ばれた1種または2種を含有することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(14)(8)ないし(13)のいずれかにおいて、前記焼鈍の前記冷却の過程で浴温:420〜500℃の亜鉛めっき浴に浸漬するめっき処理を施すことを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(15)(14)において、前記めっき処理後に、さらに加熱温度:460〜600℃まで再加熱し、該加熱温度で1s以上保持するめっき層の合金化処理を施すことを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(16)(8)ないし(13)のいずれかにおいて、前記巻き取り後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(17)(14)において、前記めっき処理後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
(18)(15)において、前記合金化処理後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする高強度薄鋼板の製造方法。
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
(ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する。
C:0.100〜0.250%
Cは、V等の炭化物形成元素と結合して微細な炭化物を形成し、高強度化に寄与する元素である。また、Cは、熱間圧延後の冷却において、フェライト変態開始温度を低下させる作用を有し、これにより、炭化物の析出温度を低下させ、炭化物の微細化に寄与する。このような効果を得るためには、0.100%以上の含有を必要とする。なお、好ましくは0.120%以上、より好ましくは0.150%以上である。一方、0.250%を超える多量の含有は、フェライト変態を抑制し、ベイナイトやマルテンサイトへの変態を促進する。このため、Vとの微細な炭化物形成が抑制される。また、多量のC含有は、溶接性をも低下させる。このため、Cは0.250%以下に限定した。なお、好ましくは0.200%以下である。このようなことから、Cは0.100〜0.250%の範囲に限定した。
Siは、フェライト生成元素であり、多量に含有すると、熱間圧延後の冷却においてフェライト変態を促進し、炭化物の析出温度を上昇させ、炭化物を粗大に析出させるという悪影響を及ぼす。さらに、Siを多量に含有すると、熱延後の焼鈍において、鋼板表面にSi酸化物が生成し、不めっき部分が生じるなどめっき性が著しく阻害されるという悪影響を及ぼす。このような悪影響を避けるため、本発明では、Siはできるだけ低減することが好ましいが、このような悪影響は、0.3%までは許容できる。このため、Siは0.3%以下に限定した。なお、好ましくは0.1%以下、より好ましくは0.05%以下、さらに好ましくは0.03%以下である。なお、Siの不純物レベルは0.005%程度である。
Mnは、鋼中に固溶して鋼板の強度を増加させ、さらにSと結合して有害なSをMnSとして無害化する作用を有する元素である。また、Mnは、圧延後の冷却において、フェライト変態開始温度を低下させ、炭化物の析出温度を下げることにより、炭化物の微細化に寄与する作用を有する。このような効果を得るため、Mnは0.1%以上含有する必要がある。なお、好ましくは0.3%以上である。一方、2.0%を超える多量の含有は、フェライト変態を抑制し、ベイナイトやマルテンサイトへの変態を促進する。このため、Vとの微細な炭化物形成が抑制される。このため、Mnは2.0%以下に限定した。なお、好ましくは1.5%以下、さらに好ましくは1.0%以下である。このようなことから、Mnは0.1〜2.0%の範囲に限定した。
Pは、粒界に偏析して、延性や靭性を劣化させ、鋼板特性に悪影響を及ぼす元素である。また、Pは、圧延後の冷却においてフェライト変態を促進し、炭化物の析出温度を上昇させ、フェライト粒を粗大化するとともに、炭化物を粗大に析出させる。このため、本発明ではPはできるだけ低減することが望ましいが、このような悪影響は、0.05%までは許容できる。このため、Pは0.05%以下に限定した。なお、好ましくは0.03%以下、さらに好ましくは0.01%以下である。
Sは、熱間における延性を著しく低下させ、熱間割れを誘発し、表面性状を著しく劣化させる元素である。さらに、Sは、強度にほとんど寄与しないばかりか、粗大な硫化物を形成することにより、延性、伸びフランジ性を低下させ、さらには溶接性を低下するなど、鋼板特性に悪影響を及ぼすため、極力低減することが望ましい。なお、このような悪影響はSが0.030%を超えると顕著となるため、Sは0.030%以下に限定した。なお、好ましくは0.010%以下、より好ましくは0.003%以下、さらに好ましくは0.001%以下である。
Alは、脱酸剤として作用する元素であり、Alキルド鋼として、このような効果を得るためには0.01%以上含有することが望ましい。また、Alは、圧延後の冷却でフェライト変態を促進する作用を有し、それにより、フェライト粒の粗大化や、炭化物の析出温度の上昇を介して炭化物を粗大に析出させるなどの悪影響を及ぼす。そのため、多量の含有は避ける必要がある。さらに0.10%を超える多量の含有は、鋼中でアルミ酸化物の増加を招き、清浄度の低下、延性の低下などの悪影響を招く。このようなことから、Alは0.10%以下に限定した。なお、好ましくは0.05%以下である。
Nは、Vと高温で粗大な窒化物を形成し、強度への寄与が少ないうえ、Vによる高強度化への寄与を減少させる。さらに、Nの多量含有は、熱間圧延中にスラブ割れを誘起し、表面疵を発生させる恐れがある。このようなことから、Nはできるだけ低減することが望ましいが、0.010%までであれば許容できる。このため、Nは0.010%以下に限定した。なお、好ましくは0.005%以下、より好ましくは0.003%以下、さらに好ましくは0.002%以下である。
Vは、Cと結合して微細な炭化物を形成し、高強度化に寄与する。このような効果を得るためには、0.0400%以上の含有を必要とする。一方、1.00%を超えて多量に含有しても、含有量に見合う効果が期待できず、経済的に不利となる。このため、Vは1.00%以下とした。なお、好ましくは0.800%以下、より好ましくは0.600%以下である。このようなことから、Vは0.400〜1.00%の範囲に限定した。
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
(ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%))
を満足するように調整して含有する。
(1)式は、微細なVCを析出させ、所望の高強度化を達成するための、C、V、N含有量の関係を規定する。Nと結合して窒化物を形成するVを除いたV量(有効V量)が、原子比でC量に対して大きくなると、固溶V量が増加し、高強度化に寄与するVCの析出量が少なく、所望の高強度化を達成することができなくなる。このため、{C−(12/51)×(V−(51/14)×N)}を0.013以上に限定した。{C−(12/51)×(V−(51/14)×N)}が0.013未満では、所望の高強度化を達成することができない。なお、好ましくは0.020以上である。一方、{C−(12/51)×(V−(51/14)×N)}が0.050を超えて大きくなると、多量の余剰Cが生成し、セメンタイトを形成して、加工性を著しく低下させる。このため、{C−(12/51)×(V−(51/14)×N)}は、0.050以下とすることが好ましい。このようなことから、C、V、Nは(1)式を満足するように調整することとした。
(2)式は、V炭化物(VC)をフェライト中に微細析出させ、所望の高強度化を達成するための、Mn、V、N含有量の関係を規定する。Nと結合して窒化物を形成するVを除いたV量(有効V量)に対して、Mn量が多くなりすぎると、フェライト変態開始温度が低温となりすぎて、熱間圧延時のランナウトテーブル上やコイル状に巻き取った後に、フェライト中ではなく、オーステナイト中にV炭化物が析出して、粗大な炭化物となり、所望の高強度化を達成できなくなる。このような現象は、Mn/{V−(51/14)×N}を2.0以下とすることにより防止できる。このため、本発明では、Mn/{V−(51/14)×N}を2.0以下に限定した。なお、好ましくは1.5以下、より好ましくは1.2以下、さらに好ましくは1.0以下である。下限は、とくに限定しないが、0.1以上とすることが強度の安定化の観点から望ましい。
Ti、Nb、Mo、Ta、Wは、微細な炭化物析出による析出強化により、高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて選択して1種または2種以上含有できる。
Ti、Nb、Mo、Ta、Wは、いずれも微細な炭化物を形成し、高強度化に寄与する。なお、Tiは、Vと共に複合炭化物を形成し、高強度化に寄与する。このような効果を得るためには、Ti:0.005%以上、Nb:0.005%以上、Mo:0.005%以上、Ta:0.005%以上、W:0.005%以上含有する必要がある。なお、好ましくはTi:0.050%以上、Nb:0.100%以上、Mo:0.100%以上、Ta:0.100%以上、W:0.100%以上である。一方、Ti:0.600%、Nb:0.600%、Mo:0.600%、Ta:0.600%、W:0.600%を超えて多量に含有しても、効果が飽和し含有量に見合う効果が期待できなくなり、経済的に不利となる。また、多量の含有は粗大な析出物を形成し、鋼板特性を低下させる悪影響もある。なお、より好ましくはTi:0.300%以下、Nb:0.300%以下、Mo:0.300%以下、Ta:0.300%以下、W:0.300%以下である。このようなことから、含有する場合には、Ti:0.005〜0.600%、Nb:0.005〜0.600%、Mo:0.005〜0.600%、Ta:0.005〜0.600%、W:0.005〜0.600%、の範囲に限定することが好ましい。
Tiが、Vより優先的に、窒化物、さらには硫化物を形成するため、{Ti−(48/14)×N−(48/32)×S}量および{Ti−(48/14)×N}量に応じて、適用する式を変更し、当該式を満足するようにC、N、Vを調整して、所望の高強度化を達成する。
C−(12/51)×V−(12/48)×(Ti−(48/14)×N−(48/32)×S)−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(3)
を適用する。
C−(12/51)×V−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013‥‥(4)
を適用する。
C−(12/51)×(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(5)
を適用する。
Tiは、Vより優先的に、窒化物を形成するため、Ti量に応じてVと結合するN量が変化し、Nと結合するVを除いたV量が変化する。このため、{Ti−(48/14)×N}量に応じて、(2)式に代えて、適用する式を変更し、Mn、Vが当該式を満足するように調整して、高強度化を達成する。
Mn/V≦2.0 ‥‥(6)
を適用する。また、Ti−(48/14)×N<0のときは、Vと結合するNが残存するため、(2)式に代えて、次(7)式
Mn/(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))≦2.0 ‥‥(7)
を適用する。
B は、圧延後の冷却において、フェライト変態開始温度を低下させる作用を有し、炭化物の析出温度を下げて炭化物の微細化に寄与する。また、Bは、粒界に偏析して粒界強度を増加させ、耐二次加工脆性を向上に寄与する。このような効果を得るためには0.0002%以上含有することが好ましい。より好ましくは0.0005%以上、さらに好ましくは0.0010%以上である。一方、0.0050%を超える多量の含有は、熱間での変形抵抗を増加させ、圧延を困難にすると共に、延性低下の原因となる。このため、0.0050%以下に限定することが好ましい。なお、より好ましくは0.0030%以下、さらに好ましくは0.0020%以下である。このようなことから、含有する場合には、Bは0.0002〜0.0050%の範囲に限定することが好ましい。
Cr、Ni、Cuはいずれも、組織の微細化を介して、高強度化に寄与する元素であり、必要に応じて選択して1種または2種以上を含有できる。このような効果を得るためは、それぞれ0.01%以上含有することが好ましい。一方、1.0%を超えて多量に含有しても、効果が飽和し、含有量に見合う効果を期待できないため、経済的に不利となる。このようなことから、含有する場合には、それぞれ、Cr:0.01〜1.0%、Ni:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.0%の範囲に限定することが好ましい。
Sbは、熱間圧延時にスラブ表面に偏析し、スラブの窒化を防止して、粗大な窒化物の形成を抑制する作用を有する元素であり、必要に応じて含有できる。このような効果を得るためには、0.005%以上含有することが好ましい。一方、0.050%を超えて多量に含有すると、材料コストの高騰を招く。このようなことから、含有する場合には、Sbは0.005〜0.050%の範囲に限定することが好ましい。
Ca、REMはいずれも、硫化物の形態制御を介して、延性、伸びフランジ性の向上に寄与する元素であり、必要に応じて選択して含有できる。このような効果を得るためは、それぞれ、Ca:0.0005%以上、REM:0.0005%以上含有することが好ましい。一方、0.01%を超えて多量に含有しても、効果が飽和し、含有量に見合う効果が期待できなくなり、経済的に不利となる。このため、含有する場合には、Ca:0.0005〜0.01%、REM:0.0005〜0.01%の範囲にそれぞれ限定することが好ましい。
また、本発明高強度薄鋼板では、上記した組成を有し、さらに面積率で95%以上のフェライト相を主相とし、該主相と面積率で0〜5%の第二相とからなる組織を有する。
本発明では、成形性を高めるため、主相をフェライト相とする。ここでいう「主相」は、面積率で95%以上を占有する相とする。第二相として、ベイナイト相やマルテンサイト相などの低温変態相が存在すると、変態時に可動転位が導入され、降伏強さが低下する。また、剪断時にフェライトと低温変態相との界面で亀裂が生じ、剪断面の耐遅れ破壊特性が著しく低下する。このため、フェライト相は面積率で95%以上とした。なお、好ましくは面積率で98%以上、さらに好ましくは100%である。剪断面の耐遅れ破壊特性の観点からは、フェライト相以外の第二相は、面積率で0%とすることが好ましい。存在しても面積率で5%以下である。
板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLとの比dN/dL:0.5以上
展伸した粒では、剪断時に粒界近傍に加工歪が集中し、水素の吸着源となり、水素に起因した脆化が生じる。展伸した粒から等軸な粒に近づくにしたがい、加工歪の粒界近傍への集中が回避でき、水素に起因した脆化が生じるのを抑制でき、図1に示すように、遅れ破壊が発生する破壊時間が長時間側となり、耐遅れ破壊性が向上する。dN/dLが0.5以上であれば、所望の耐遅れ破壊性を確保できる。このため、dN/dLを0.5以上に限定した。なお、好ましくは0.6以上、より好ましくは0.7以上、さらに好ましくは0.8以上である。ここでいう「dN」、「dL」は、板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLであり、圧延方向断面を、研磨腐食して、走査型電子顕微鏡(倍率:1000倍)により組織を観察し、切断法で、圧延方向の粒径(切断長さ)および板厚方向での粒径(切断長さ)求め、得られた値を算術平均して、得られた値である。
粗大化した粒では、剪断時に粒界近傍に加工歪が集中し、水素の吸着源となり、水素に起因した脆化が生じる。そのため、水素に起因した脆化を防止し、遅れ破壊の発生を抑制するには、微細な結晶粒とする必要がある。本発明者らの知見によれば、フェライトの平均粒径が5μm以下であれば、水素に起因した脆化を防止でき耐遅れ破壊性の低下を抑制できる。このため、フェライトの平均粒径は5μm以下に限定した。なお、好ましくは、4.0μm以下、より好ましくは3.0μm以下、さらに好ましくは2.0μm以下である。ここでいう「平均粒径」は、上記した板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLを用いた、(2×dL×dN)/(dL+dN)で算出された値を使用するものとする。
析出強化により、高強度化を達成するためには、微細な析出物を多量析出分散させる必要がある。本発明では、引張強さTS:1100MPa以上の所望の高強度を確保するためには、10nm未満の微細な析出物を、1.0×105個/μm3以上、好ましくは2.0×105個/μm3以上、より好ましくは3.0×105個/μm3以上、さらに好ましくは4.0×105個/μm3以上、多量に分散させる。粗大な析出物は、強度増加にほとんど寄与しないうえ、水素脆化の起点となる。
なお、本発明高強度薄鋼板は、鋼板表面にめっき層を形成してもよい。めっき層としては、溶融亜鉛めっき層、合金化溶融亜鉛めっき層、電気亜鉛めっき層などがいずれも好適である。また、化成処理などの皮膜を形成してもよいことはいうまでもない。また、形成するめっき層を、亜鉛とAlの複合めっき層、亜鉛とNiの複合めっき層、Alめっき層、AlとSiの複合めっき層などとしてもよい。
本発明では、上記した組成の鋼素材に、粗圧延と仕上圧延からなる熱間圧延を施したのち、冷却し、巻き取り、熱延薄鋼板とする。
鋼素材の製造方法は、とくに限定する必要はないが、上記した組成の溶鋼を転炉等の常用の溶製方法で溶製し、連続鋳造等の常用の鋳造方法でスラブ等の鋳片等とし鋼素材とすることが好ましい。
なお、加熱温度は、1200℃以上溶融点未満とすることが好ましい。加熱温度を高温とすることにより、炭化物形成元素を完全に固溶することができ、その後の過程で微細な析出物として析出することができる。1200℃未満では、炭化物形成元素を完全に固溶することができない。鋼素材の加熱は、1200℃以上で10min以上保持することが好ましい。より好ましくは1250℃以上で10min以上、さらに好ましくは1250℃で30min以上、もっと好ましくは1300℃以上で10min以上、より好ましくは1350℃以上で10min以上、さらに好ましくは1400℃以上で10min以上とすればよい。
本発明では、微細で、かつ等軸粒化したフェライト粒を形成するために、とくに粗圧延を適正条件に調整して実施する。粗圧延は、粗圧延トータル圧下率が82%以上で、粗圧延終了温度が950℃以上となる圧延とする。
微細でかつ等軸粒化した結晶粒とするために、本発明では粗圧延でのトータル圧下率を82%以上に限定した。粗圧延トータル圧下率が82%未満では、圧下量が少なすぎて、所望の微細でかつ等軸粒化したフェライト結晶粒を有する薄鋼板を得ることができない。なお、好ましくは84%以上、より好ましくは86%以上、さらに好ましくは88%以上である。トータル圧下率の上限はとくに限定する必要はないが、操業性の観点から95%以下である。
フェライト結晶粒の等軸粒化のためには、粗圧延終了温度を950℃以上と、高くする維持する必要がある。粗圧延終了温度が低くなると、展伸した粒となりやすいため、粗圧延終了温度を950℃以上に限定した。なお、好ましくは980℃以上である。
また、本発明では、上記した粗圧延を行ったうえ、仕上圧延を、仕上圧延トータル圧下率が92%以上、仕上圧延終了温度が850℃以上となる圧延とする。
微細でかつ等軸粒化した結晶粒とするために、本発明では仕上圧延のトータル圧下量を92%以上に限定した。トータル圧下量が92%未満では、圧下量が少なすぎて、所望の微細で等軸粒化したフェライト結晶粒を有する薄鋼板を得ることができない。なお、好ましくは94%以上、より好ましくは96%以上である。トータル圧下率の上限はとくに限定する必要はないが、操業性の観点から98%以下である。
仕上圧延終了温度が低温になると、圧延後の冷却でフェライト変態が促進され、炭化物の析出が促進されて、粗大な炭化物となり、所望の析出強化が期待できなくなる。また、仕上圧延終了温度がフェライト域になるような低温となると、歪誘起析出により粗大な炭化物が析出するうえ、フェライト粒が非等軸化される。このため、仕上圧延終了温度は850℃以上に限定した。なお、好ましくは880℃以上、より好ましくは920℃以上、さらに好ましくは940℃以上である。
仕上圧延終了から700℃までの平均冷却速度:30℃/s以上
仕上圧延終了から700℃までの冷却が平均で30℃/s未満と遅い場合には、フェライト変態が促進され、炭化物が大きく析出する。このため、本発明では、仕上圧延終了後の冷却を、仕上圧延終了から700℃までの平均冷却速度で、30℃/s以上に限定した。なお、好ましくは50℃/s以上、より好ましくは70℃/s以上である。冷却速度の上限はとくに限定する必要はないが、鋼板形状、温度抑制の観点から1000℃/s以下とすることが好ましい。
巻取温度が500℃未満と低いと、ベイナイトやマルテンサイトなどの低温変態相の生成が促進され、フェライト相を主相とする所望組織の形成が阻害され、微細な炭化物の析出も抑制される。このため、巻取温度は500℃以上に限定した。なお、好ましくは550℃以上、より好ましくは600℃以上である。一方、炭化物の粗大化抑制の観点から、巻取温度は700℃以下とすることが好ましい。より好ましくは650℃以下である。
焼鈍は、鋼板にめっき処理を施すための前段処理であり、均熱温度を750℃以下、好ましくは600〜750℃の範囲の温度とし、500℃から均熱温度までの温度域を平均1℃/s以上の加熱速度で加熱し、該均熱温度で300s以下の保持時間で均熱し、1℃/s以上の冷却速度で500℃まで冷却する処理とすることが好ましい。
均熱温度が750℃を超えて高温となると、微細析出物が粗大化するとともに、結晶粒も粗大化する。このため、焼鈍時の均熱温度は750℃以下、好ましくは600℃以上750℃以下に限定した。なお、好ましくは、720℃以下、より好ましくは700℃以下である。また、均熱温度の下限は、亜鉛めっき浴温度(420〜500℃)以上の温度を確保できればよいが、めっきの表面性状を良好とする必要がある場合には、均熱温度は600℃以上とすることが好ましい。より好ましくは650℃以上である。
溶融亜鉛めっきを施す場合には、500℃から均熱温度までの加熱速度が1℃/s未満と遅いと、微細に析出した析出物が粗大化し所望の特性を確保できなくなる。そのため500℃から均熱温度までの平均加熱速度を1℃/s以上に限定した。なお、好ましくは5℃/s以上、より好ましくは10℃/s以上である。加熱速度が、1000℃/sを超えて大きくなりすぎると、均熱温度の制御が困難となるため、000℃/s以下とすることが好ましい。なお、より好ましくは平均300℃/s以下、さらに好ましくは100℃/s以下、もっと好ましくは50℃/s以下である。
焼鈍時の均熱時間が300sを超えて長時間となると、微細な析出物が粗大化する。このため、均熱時間は300s以下に限定した、なお、より好ましくは200s以下、さらに好ましくは100s以下である。なお、均熱時間が1s未満では、所望の均熱状態を確保できなくなる。
均熱温度から500℃(めっき浴温度)までの平均冷却速度:1℃/s以上
均熱温度から500℃(めっき浴温度)までの温度域における冷却が遅いと、微細な析出物が粗大化し、所望の特性を確保できなくなる。このため、均熱温度からめっき浴までの平均冷却速度を1℃/s以上に限定した。なお、好ましくは3℃/s以上、より好ましくは5℃/s以上、さらに好ましくは10℃/s以上である。析出物の粗大化を防止するという観点からは、平均冷却速度は100℃/s以下で十分である。
また、本発明では、めっき処理後に、ZnとFeの合金化処理として、460〜600℃の温度に加熱し、1s以上、好ましくは析出物の粗大化防止の観点から10s以下保持する再加熱処理(合金化処理)を施しても良い。なお、再加熱温度が高くなると合金化が進行しすぎてめっきが脆くなるため、460〜600℃の範囲の温度とすることが好ましく、より好ましくは570℃以下である。
得られた鋼板から試験片を採取し、組織観察、引張試験、遅れ破壊試験、を実施し、強度、耐遅れ破壊性を評価した。試験方法はつぎの通りとした。
(1)組織観察
得られた鋼板から組織観察用試験片を採取し、圧延方向断面を研磨、ナイタール腐食して、光学顕微鏡(倍率:500倍)を用いて組織を観察した。300×300μm2領域について組織を撮像し、フェライトの面積率を算出した。また、100×100μm2の領域を、走査型電子顕微鏡(倍率:1000倍)で観察し、撮像して、切断法で圧延方向および板厚方向にフェライトの粒径を測定し、得られた粒径を算術平均して圧延方向のフェライト平均粒径dL、および、板厚方向のフェライト平均粒径dNとした。
(2)引張試験
得られた鋼板から、圧延方向に直角な方向(C方向)が試験片長手方向となるように引張試験片(JIS 5号試験片)を採取し、JIS Z 2241の規定に準拠して、引張試験を行い引張特性(降伏強さYP、引張強さTS、伸びEl)を求めた。
(3)遅れ破壊試験
得られた鋼板から、剪断により試験片(t×30×100mm)を採取し、曲げ半径5mmのポンチでU曲げし、図2に示すようにスプリングバック分をボルトで締め込み、浸漬用サンプルとした。得られた浸漬用サンプルを、0.1N塩酸緩衝液(液温:室温)中に浸漬し、割れの発生時間(破壊時間:h)を測定し、耐遅れ破壊性を評価した。なお、浸漬時間:200hで割れが発生しない場合には、「割れなし」とした。本発明では、上記した遅れ破壊で破壊時間が80h以上である場合を、耐遅れ破壊性に優れるとした。
Claims (18)
- 質量%で、
C :0.100〜0.250%、 Si:0.3%以下、
Mn:0.1〜2.0%、 P :0.05%以下、
S :0.030%以下、 Al:0.10%以下、
N :0.010%以下、 V :0.400〜1.00%
を含み、かつ、C、Mn、N、Vを、下記(1)式および下記(2)式を満足するように調整して含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成と、
面積率で95%以上のフェライト相を主相とし、該フェライト相が、板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLとの比dN/dLが0.5以上で、(2×dL×dN)/(dL+dN)で定義される平均粒径が5μm以下であり、かつ10nm未満の析出物の析出密度が1.0×105個/μm3以上である組織とを有し、引張強さTS:1100MPa以上、降伏比YR:0.8以上であり、かつ板厚が2.1〜3.8mmであることを特徴とする剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板。
記
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%) - 前記組成に加えてさらに、質量%で、Ti:0.005〜0.600%、Nb:0.005〜0.600%、Mo:0.005〜0.600%、Ta:0.005〜0.600%、W:0.005〜0.600%のうちから選ばれた1種または2種以上を、C、Mn、N、Vが、前記(1)式に代えて、Ti、N、Sの関係に応じて下記(3)〜(5)式のいずれかを、さらに前記(2)式に代えて、Ti、Nの関係に応じて下記(6)または(7)式を満足するように調整して含有することを特徴とする請求項1に記載の高強度薄鋼板。
記
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/48)×(Ti−(48/14)×N−(48/32)×S)−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(3)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013‥‥(4)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N<0のとき、
C−(12/51)×(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(5)
Ti−(48/14)×N≧0のとき、Mn/V≦2.0 ‥‥(6)
Ti−(48/14)×N<0のとき、
Mn/(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))≦2.0 ‥‥(7)
ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%) - 前記組成に加えてさらに、質量%で、B:0.0002〜0.0050%を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の高強度薄鋼板。
- 前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.01〜1.0%、Ni:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.0%の1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の高強度薄鋼板。
- 前記組成に加えてさらに、質量%で、Sb:0.005〜0.050%を含有することを特徴とする請求項1ないし4のいずれかに記載の高強度薄鋼板。
- 前記組成に加えてさらに、質量%で、Ca:0.0005〜0.01%、REM:0.0005〜0.01%の1種または2種を含有することを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の高強度薄鋼板。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の高強度薄鋼板表面にめっき層を有することを特徴とする剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板。
- 鋼素材に、粗圧延と仕上圧延からなる熱間圧延を施したのち、冷却し、巻き取り、高強度薄鋼板とするに当り、
前記鋼素材を、
質量%で、
C :0.100〜0.250%、 Si:0.3%以下、
Mn:0.1〜2.0%、 P :0.05%以下、
S :0.030%以下、 Al:0.10%以下、
N :0.010%以下、 V :0.400〜1.00%
を含み、かつ、C、Mn、N、Vを、下記(1)式および下記(2)式を満足するように調整して含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼素材とし、
前記粗圧延を、粗圧延トータル圧下率が82%以上で、粗圧延終了温度:950℃以上とする圧延とし、
前記仕上圧延を、仕上圧延トータル圧下率が92%以上、仕上圧延終了温度:850℃以上とする圧延とし、
該仕上圧延後の冷却を、仕上圧延終了から700℃までの温度域における冷却速度が、平均で30℃/s以上で冷却し、
巻取温度:500℃以上で前記巻き取りを行い、
さらに前記巻き取り後の薄鋼板に、酸洗と焼鈍とを施すに際し、
前記焼鈍が、均熱温度を750℃以下の範囲の温度とし、500℃から該均熱温度までの温度域を平均1℃/s以上の加熱速度で加熱し、前記均熱温度での均熱時間を300s以下として均熱し、該均熱後、1℃/s以上の冷却速度で500℃まで冷却する処理である
ことを特徴とする引張強さTS:1100MPa以上、降伏比YR:0.8以上、板厚:2.1〜3.8mmであり、面積率で95%以上のフェライト相を主相とし、該フェライト相が、板厚方向の平均フェライト粒径dNと圧延方向の平均フェライト粒径dLとの比dN/dLが0.5以上で、(2×dL×dN)/(dL+dN)で定義される平均粒径が5μm以下であり、かつ10nm未満の析出物の析出密度が1.0×10 5 個/μm 3 以上である組織を有する剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板の製造方法。
記
C−(12/51)×(V−(51/14)×N)≧ 0.013 ‥‥(1)
Mn/{V−(51/14)×N}≦ 2.0 ‥‥(2)
ここで、C、V、N、Mn:各元素の含有量(質量%) - 前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Ti:0.005〜0.600%、Nb:0.005〜0.600%、Mo:0.005〜0.600%、Ta:0.005〜0.600%、W:0.005〜0.600%のうちから選ばれた1種または2種以上を、C、Mn、N、Vが、前記(1)式に代えて、Ti、N、Sの関係に応じて下記(3)〜(5)式のいずれかを、さらに前記(2)式に代えて、Ti、Nの関係に応じて下記(6)または(7)式を満足するように調整して含有することを特徴とする請求項8に記載の高強度薄鋼板の製造方法。
記
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/48)×(Ti−(48/14)×N−(48/32)×S)−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(3)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N≧0のとき、
C−(12/51)×V−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013‥‥(4)
Ti−(48/14)×N−(48/32)×S<0かつTi−(48/14)×N<0のとき、
C−(12/51)×(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))−(12/93)×Nb−(12/96)×Mo−(12/181)×Ta−(12/184)×W≧0.013 ‥‥(5)
Ti−(48/14)×N≧0のとき、Mn/V≦2.0 ‥‥(6)
Ti−(48/14)×N<0のとき、
Mn/(V−(51/14)×(N−(14/48)×Ti))≦2.0 ‥‥(7)
ここで、C、V、N、Mn、Ti、S、Nb、Mo、Ta、W:各元素の含有量(質量%) - 前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、B:0.0002〜0.0050%を含有することを特徴とする請求項8または9に記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Cr:0.01〜1.0%、Ni:0.01〜1.0%、Cu:0.01〜1.0%のうちから選ばれた1種または2種以上を含有することを特徴とする請求項8ないし10のいずれかに記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Sb:0.005〜0.050%を含有することを特徴とする請求項8ないし11のいずれかに記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記鋼素材の前記組成に加えてさらに、質量%で、Ca:0.0005〜0.01%、REM:0.0005〜0.01%のうちから選ばれた1種または2種を含有することを特徴とする請求項8ないし12のいずれかに記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記焼鈍の前記冷却の過程で浴温:420〜500℃の亜鉛めっき浴に浸漬するめっき処理を施すことを特徴とする請求項8ないし13のいずれかに記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記めっき処理後に、さらに加熱温度:460〜600℃まで再加熱し、該加熱温度で1s以上保持するめっき層の合金化処理を施すことを特徴とする請求項14に記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記巻き取り後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする請求項8ないし13のいずれかに記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記めっき処理後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする請求項14に記載の高強度薄鋼板の製造方法。
- 前記合金化処理後に、さらに板厚減少率:0.1〜3.0%の加工を付与することを特徴とする請求項15に記載の高強度薄鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014020531A JP6123693B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | 剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014020531A JP6123693B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | 剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015147957A JP2015147957A (ja) | 2015-08-20 |
JP6123693B2 true JP6123693B2 (ja) | 2017-05-10 |
Family
ID=53891563
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014020531A Active JP6123693B2 (ja) | 2014-02-05 | 2014-02-05 | 剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6123693B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6390573B2 (ja) * | 2015-09-29 | 2018-09-19 | Jfeスチール株式会社 | 冷延鋼板およびその製造方法 |
CN116615565A (zh) | 2021-02-26 | 2023-08-18 | 日本制铁株式会社 | 钢板及其制造方法 |
CN117265432A (zh) * | 2022-06-15 | 2023-12-22 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高硬度浆体疏浚用抗延迟开裂耐磨蚀钢及其制造方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5994356B2 (ja) * | 2012-04-24 | 2016-09-21 | Jfeスチール株式会社 | 形状凍結性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 |
-
2014
- 2014-02-05 JP JP2014020531A patent/JP6123693B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2015147957A (ja) | 2015-08-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5454745B2 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
KR101485236B1 (ko) | 가공성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
JP5454746B2 (ja) | 高強度冷延鋼板及びその製造方法 | |
JP5418047B2 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
JP5365112B2 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
JP6503584B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法、冷延フルハード鋼板の製造方法および熱処理板の製造方法 | |
WO2016199922A1 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JPWO2020090303A1 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
KR101521342B1 (ko) | 가공성이 우수한 고항복비 고강도 강판 | |
WO2012036309A1 (ja) | 曲げ加工性に優れた高強度熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP2015113504A (ja) | 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP6610749B2 (ja) | 高強度冷延薄鋼板 | |
KR20120099517A (ko) | 가공성과 스폿 용접성이 우수한 고강도 용융 아연 도금 강판 및 그 제조 방법 | |
JP6048423B2 (ja) | 靭性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 | |
JP6443555B2 (ja) | 高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP6119627B2 (ja) | 比例限の高い高強度冷延薄鋼板およびその製造方法 | |
JP6434348B2 (ja) | 加工性に優れた高強度鋼板 | |
JP6472692B2 (ja) | 成形性に優れた高強度鋼板 | |
JP6224704B2 (ja) | 高強度熱延鋼板の製造方法 | |
JP6123693B2 (ja) | 剪断面の耐遅れ破壊特性に優れた高強度薄鋼板およびその製造方法 | |
JP6119628B2 (ja) | 比例限が高く、曲げ加工性に優れた高強度冷延薄鋼板およびその製造方法 | |
JP6131872B2 (ja) | 高強度薄鋼板およびその製造方法 | |
JP5257289B2 (ja) | 高張力冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP2018003114A (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
WO2022075072A1 (ja) | 高強度冷延鋼板、溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板、ならびにこれらの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20150924 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20160707 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20160712 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160909 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170307 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170320 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6123693 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |