KR20140096835A

KR20140096835A - 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 및 러버 프린팅 성형 방법

Info

Publication number: KR20140096835A
Application number: KR1020130009948A
Authority: KR
Inventors: 손한수
Original assignee: 손한수
Priority date: 2013-01-29
Filing date: 2013-01-29
Publication date: 2014-08-06
Also published as: KR101526842B1

Abstract

본 발명은 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴 성형 방법에 관한 것으로 더 상세하게는 여러 종류의 원단에 의도하는 발포 디자인 패턴을 자연스러우면서도 입체감 있게 표현할 수 있도록 하고 강화된 접착력과 규격화된 발포 디자인 패턴을 저비용으로 경제성 있게 연속 반복해서 대량 성형하는 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴 성형 방법에 관한 것이다.
본 발명은 모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포하고 그 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착하는 단계;상기 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지(130)를 사용하는 원단(100) 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~14회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계; 상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리하는 단계; 코팅된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입하여 원단 상에 발포용 수성수지(130)를 발포 증착시켜 발포층(140)인 발포 디자인 패턴(DP)을 형성하는 단계;를 포함하는 원단 디자인 패턴 발포 성형 방법이다.

Description

원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 및 러버 프린팅 성형 방법{FORMING METHOD FOR TEXTILE OF FORMING PATTERN DESIGN AND RUBBER PRINTING FORMING METHOD}

본 발명은 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴 성형 방법에 관한 것으로 더 상세하게는 여러 종류의 원단에 의도하는 발포 디자인 패턴을 자연스러우면서도 입체감 있게 표현할 수 있도록 하고 강화된 접착력과 규격화된 발포 디자인 패턴을 저비용으로 경제성 있게 연속 반복해서 대량 성형하는 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴 성형 방법에 관한 것이다.

일반적으로 스크린 나염을 이용한 무늬 형성 방법은 원단 표면에 다양한 디자인패턴을 채색과 함께 표현할 수 있는 방법으로 알려져 있다.

이 방법은 글자, 도형, 그림, 또는 실사에 이르기까지 다양한 디자인 패턴을 형성할 수 있는 방법으로 알려져 있으나 디자인 패턴을 평면적으로 표현하는데 그치는 단점이 있다.

원단 표면에 다양한 종류의 디자인 패턴을 입체적으로 표현할 수 있는 방법들이 연구되었다.

대표적인 예가 발포수지를 원단에 부착한 후 부착된 발포수지에 열을 가해 발포시켜 디자인 패턴이 입체적으로 보이도록 하는 방법이 있다.

이 방법을 도 1을 참조하여 설명하면, 발포 나염 하고자 하는 원단(10)과 표현하고자 하는 디자인 패턴 선택, 그리고 나염판(20)을 준비한 후 원단(10)에 도포된 폴리우레탄수지(30) 위에 나염판(20)을 밀착시킨 후 표현하고자 하는 디자인 패턴(DP)을 따라 발포수지(40)를 도포하여 열을 가해 부풀어 오른 입체 질감의 발포층(50)을 디자인 패턴(DP)을 따라 형성하는 폴리우레탄수지를 이용한 발포 나염 방법이다.

상기 방법에서 사용되는 원단(10)은 종이, OPP, PVC 등과 같이 물성적으로 입자 조직이 조밀한 원단이다. 먼저 원단(10) 표면에 발포수지(40)를 표현하고자 하는 디자인 패턴(DP)을 따라 그 상에 수작업으로 덧칠하고, 발포수지(40)의 덧칠을 완료한 후에는 원단 수축과 변형 및 변화 등을 방지하기 위하여 100℃ 이하의 저온 분위기에서 발포시켜 원단 상에 디자인 패턴을 완성한다.

디자인 패턴의 발포 인쇄는 원단 상에 발포수지(40)를 수작업으로 덧칠하는 형식이므로 작업에 따라 디자인 패턴의 모양과 무늬 등 외적인 형상 차이가 발생하고 이로 인해 완성된 원단 품질에서 형상 차이가 발생하게 된다.

그리고 발포수지를 원단에 덧칠하는 과정에서 표현하고자 하는 디자인 패턴을 정확하게 표현하지 못하는 경우도 생긴다.

예를 들면 사전에 정해진 디자인 패턴을 따라 정확하게 발포수지를 칠하지 못하거나 표현하고자 하는 디자인 패턴의 영역을 이탈하여 발포수지를 칠하는 것 등이다. 이런 경우 결과적으로 발포 완료 후 의도한 디자인 패턴을 얻을 수 없다.

원단 표면에 원하는 디자인 패턴을 발포수지를 통해 형성하는데 있어서 수작업에 의한 발포수지의 도포 내지 칠에 의한 방법은 전체적으로 보면 원단 표면에 균일한 디자인 패턴을 발포하지 못하는 작업의 한계가 있고 동일한 규격의 디자인 패턴을 규격대로 연속 반복적으로 생산하거나 제조하는 작업이 불가능하다.

또한 사용하는 원단의 질에 따라 발포수지의 사용 제약도 따른다.

밀도가 높은 종이 및 OPP 필름, PVC 등의 합성수지 계열 재료 등의 원단은 발포수지의 사용에 비교적 제약이 따르지 않는 재료이다. 그러나 직물, 면사 등과 같이 저밀도 조직으로 분류되는 원단은 발포수지로 발포층을 형성할 경우 액체상태의 발포수지가 원단 조직 사이로 흘러내리기 때문에 사용이 불가능하다.

이와 같이 원단 표면에 디자인 패턴을 그리거나 형성하고 그것을 따라 발포수지를 도포 내지 칠한 후 일정한 온도 분위기에서 원단 표면상에 놓인 발포수지를 발포하는 방법으로 원단 표면에 디자인 패턴을 입체적 발포층으로 형성하여 얻는 방법은 규격화된 디자인 패턴을 연속 반복해서 얻을 수 없는 것과 사용하는 원단 소재에 따라 발포수지의 사용 자체가 불가능한 문제점이 있다.

또한 원단에 발포수지로 발포층을 형성한 후 발포 롤러에 원단을 경유시켜 발포를 진행하게 되는데 발포 롤러의 온도는 사용하는 원단에 따라 적절히 제어되어야 한다.

예를 들면 열 변형이 큰 것으로 분류되는 원단과 열 변형이 적은 원단은 발포수지의 발포 온도 설정을 다르게 할 수 있다. 이론적으로 보면 발포수지의 이상적 발포 온도에 비해 원단의 열 변형 온도가 낮을 때 완벽한 발포 디자인 패턴을 얻을 수 있는 것으로 볼 수 있다.

그러나 열 변형 온도가 낮은 원단을 사용하는 경우 대부분 발포수지를 충분하게 발포시키기 위한 온도에 도달하지 못하도록 제어하는 방법으로 발포 디자인 패턴을 형성하게 된다. 즉 사용하는 원단 재료의 열적 제어는 통제될 수 없고 발포 롤러의 온도만 제어된다.

모든 사용 원단의 열 변형 온도 범위가 발포수지의 충분한 발포에 필요한 온도 범위를 초과하지 않는 조건에서 원단 상에 고품질의 발포 디자인 패턴을 형성할 수 있을 것이다. 다른 외적 수단을 통한 열의 제어도 있을 수 있다.

따라서 사용하는 원단에 따라 발포수지의 발포에 필요한 충분한 열전달 온도 그리고 발포시간 등의 강제적 제어가 이루어지기 때문에 발포수지의 균일한 발포 를 기대하기 어렵고 충분한 발포상태에 대부분 미달하여 디자인 패턴의 입체감을 이상적으로 표현하지 못하는 문제가 있었다. 뿐만 아니라 발포수지의 충분한 발포 온도 영역에 안정적으로 포함되고 원단으로 사용할 수 있는 발포 원단도 필요하였다.

다양한 원단들에 균일하고 안정적인 디자인 패턴을 원단에 형성하기 위한 기술의 예는 대한민국 특허등록 제10-0961826호에 개시되어 있다.

좀더 구체적으로 보면 상기 기술은 폴리우레탄 수지를 이용하여 조직 밀도가 낮은 원단들, 예를 들면 직물원단, 메쉬 원단, 모노 메쉬 원단 등에서 나타나는 발포수지의 흘러내림을 막아 조직 밀도가 낮은 원단에 발포 디자인 패턴을 입체적으로 표현할 수 있는 방법으로 제시된 기술로서, 이 기술에 따르면 원단 위에 발포수지를 이용하여 발포 디자인 패턴을 형성할 수 있는 사용 원단의 종류를 넓혀주고 발포수지의 발포 상을 일반적인 것에서 좀더 안정적으로 얻을 수 있다.

이 기술의 필수적 공정의 대략을 보면, ①원단과 디자인 패턴 및 나염판 준비, ②폴리우레탄수지 도포, ③발포수지 1차 도포 ④발포수지 2차 도포 ⑤칼라 잉크수지 ⑥폴리우레탄수지와 발포수지 및 칼라 잉크수지 건조 ⑦강제 열압착 발포 ⑧발포 후 건조 공정 등을 포함함으로써 원단 위에 발포 디자인 패턴을 형성하기 위하여 사전 처리 과정과 작업 공정이 일반적인 발포수지 발포법에 비해 상당히 복잡하다.

그리고 발포수지를 발포시키기 위해 디자인 패턴 위에 도포된 발포수지를 강제 압착 열전달 방법으로 발포시킴으로써 디자인 패턴이 우그러지거나 일그러짐 등의 변형이 많다.

그리고 상기 기술은 다양한 원단 특성에 경제적으로 대응할 수 없다. 예를 들면 고온에서 열 변형이 적은 원단에 대한 발포 패턴의 형성은 일반적인 발포 패턴 형성법에 의해 대부분 충족될 수 있기 때문이다. 따라서 다양한 원단 특성에 맞는 발포 패턴 형성법으로 미흡하다. 특히 많은 공정 처리를 필요로 하여 원가적 면과 생산적인 면에서 단순한 처리의 발포 패턴 형성법을 대체하는 방법으로 사용하기 어렵다.

다만 많은 작업 공정과 물리적 처리가 추가되는 점, 그리고 열전달에 의한 원단 변형을 몇 가지의 층 기재를 통해 줄일 수 있는 면에서 발포 패턴의 품질을 어느 정도 좋은 쪽으로 개량시킬 수 있다.

그렇지만 고비용 저효율 낮은 경제성 등을 고려하면 원단 위에 발포수지를 두고 열을 가해 발포층을 형성하는 일반적인 발포 형성법에 비해 비교 우위가 적어 실제 적용에는 한계가 있는 것이다.

선행기술 1. 대한민국 특허등록 제10-0961826호.

본 발명은 종래 기술의 문제를 해결하기 위하여 제시된다. 본 발명은 여러 종류의 원단에 의도하는 디자인 패턴을 자연스러우면서도 입체감 있게 표현하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 다른 목적은 원단 표면에 디자인 패턴을 형성하는데 적합한 발포 또는 발포층 성형 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 원단 표면에 형성하는 발포 디자인 패턴을 견고하면서도 강화된 접착력으로 형성하고 발포 디자인 패턴의 규격화와 일관성 있는 성형을 가능하게 하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴을 형성하는데 있어서 열적 스트레스를 줄이고 간단화 된 공정으로 발포 디자인 패턴을 원단 표면에 성형하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 원단 표면에 원하는 발포 디자인 패턴을 저비용 고효율 구조로 경제적으로 연속 반복적으로 대량 생산할 수 있는 원단 표면에 대한 발포 디자인 패턴 성형 방법을 제공하는 것이다.

본 발명에 따른 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은,

원단, 그 원단에 폴리우레탄수지를 도포하고 그 위에 인쇄판을 밀착한 후 인쇄판 위에 디자인 패턴을 형성하며 형성된 디자인 패턴을 따라 발포수지를 도포하고 발포수지에 열을 전달하여 부풀어 오른 입체 질감의 발포층을 디자인 패턴을 따라 형성하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법에 있어서,

모종의 원단 표면에 폴리우레탄 수지를 도포하고 그 폴리우레탄 수지 위에 디자인 패턴이 처리된 인쇄판을 밀착하는 단계;

상기 단계를 통해 처리된 원단 또는 인쇄판의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지를 사용하는 원단 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~14회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;

상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지의 윗면에 투명성 코팅제를 도포하여 코팅 처리하는 단계;

상기 단계에서 코팅된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계: 및

상기 건조 단계들을 통하여 건조된 원단에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치에 투입하여 원단 상에 발포용 수성수지를 발포 증착시켜 발포층인 발포 디자인 패턴을 형성하는 단계:를 포함한다.

또한 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은, 원단 상에 발포용 수성수지 도포를 마친 후 발포용 수성수지 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 열처리를 마치고 회수된 원단의 건조단계에서는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치 속에서 6~8 시간 원단을 건조시키는 것을 특징으로 한다.

또한 발포층의 윗면 표면은 투명성 코팅제에 의해 발포층의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리된 것을 특징으로 한다.

또한 발포용 수성수지는 독성 물질을 뺀 무독성 발포용 수성수지를 사용하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 특징은 원단, 그 원단에 폴리우레탄수지를 도포하고 그 위에 인쇄판을 밀착한 후 인쇄판 위에 디자인 패턴을 형성하며 형성된 디자인 패턴을 따라 발포수지를 도포하고 발포수지에 열을 전달하여 부풀어 오른 입체 질감의 발포층을 디자인 패턴을 따라 형성하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법에 있어서,

상기 단계를 통해 처리된 원단 또는 인쇄판의 윗 표면을 따라 발포용 유성수지를 사용하는 원단 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~8회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;

상기 단계를 통해 도포된 발포용 유성수지의 윗면에 투명성 코팅제를 도포하여 코팅 처리하는 단계;

상기 단계를 통해 코팅 처리된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 및,

상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단에 90~100℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치에 투입하여 원단 상에 발포용 유성수지를 발포 증착시켜 발포층인 발포 디자인 패턴을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한 상기 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은,

원단 상에 발포용 유성수지 도포를 마친 후 발포용 유성수지 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리단계;를 더 포함할 수 있다.

또한 상기 단계를 통하여 건조된 발포층의 윗면 표면은 투명성 코팅제에 의해 발포층의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 또 다른 특징은, 원단, 그 원단에 폴리우레탄수지를 도포하고 그 위에 인쇄판을 밀착한 후 인쇄판 위에 디자인 패턴을 형성하며 형성된 디자인 패턴을 따라 발포수지을 도포하고 발포수지에 열을 전달하여 부풀어 오른 입체 질감의 발포층을 디자인 패턴을 따라 형성하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법에 있어서,

상기 단계를 통해 처리된 원단 또는 인쇄판의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지를 원단 질에 따라 적어도 2회 이상, 또는 2~4회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;

상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지 표면에 러버 입자와 수지 입자가 혼합된 러버 프린팅 혼합물을 원단 재질에 따라 2~4회 도포하는 단계;

상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지의 윗면에 투명성 코팅제를 도포하여 코팅 처리하는 단계; 및

상기 단계를 통해 코팅 처리된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 및

상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치에 투입하여 원단 상에 발포용 수성수지와 러버 프린팅 혼합물을 혼합 발포 증착시켜 발포층인 발포 디자인 패턴을 형성하는 단계;를 포함한다.

또한 열처리를 마치고 회수된 원단의 건조단계에서는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치 속에서 6~8 시간 건조시키는 것을 특징으로 한다.

또한 러버 프린팅 혼합물은 이질 고무 입자가 수지 입자에 함침된 혼합물로서 사용하는 입자의 컬러를 선택하여 발포 디자인 패턴의 색상과 질감을 형성하는 것을 특징으로 한다.

본 발명은 여러 종류의 원단에 의도하는 디자인 패턴을 자연스러우면서도 입체감 있게 표현하는 효과가 있다.

원단 표면에 디자인 패턴을 형성하는데 적합한 발포 또는 발포층 성형 방법을 제공한다.

원단 표면에 형성하는 발포 디자인 패턴을 견고하면서도 강화된 접착력으로 형성하고 디자인 패턴의 규격화와 일관성 있는 성형이 가능하다.

원단 표면에 대한 디자인 패턴을 형성하는데 있어서 열적 스트레스를 줄이고 간단한 공정으로 디자인 패턴을 원단 표면에 성형하는 효과가 있다.

원단 표면에 원하는 발포 디자인 패턴을 저비용 고효율 구조로 경제적이면서도 연속 반복적으로 대량 생산할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 원단에 디자인 패턴을 발포 방법으로 성형하는 일반적인 발포 성형 도식도이다.
도 2는 원단에 디자인 패턴을 형성하는 종래 기술 설명도 이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 디자인 패턴 발포 성형 도식도 이다.
도 4의 (a) 내지 (e)는 본 발명의 성형 공정을 도식적으로 나타낸 그림이다.
도 5는 본 발명에 따라 발포 성형이 완료된 디자인 패턴의 층상 구조 도식도 이다.
도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 디자인 패턴 발포 성형 공정도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실 시예에 따른 디자인 패턴 발포 발포 성형 공정도이다.
도 8은 본 발명의 또 다른 실시 예에 따라 발포 성형이 완료된 디자인 패턴의 층상 구조 도식도 이다.
도 9는 본 발명의 일 실시 예에 따른 발포층에 포함되는 러버 프린팅 혼합물 입자를 나타낸다.
도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 러버 프린팅 발포 성형 공정도이다.
도 11 내지 도 13은 본 발명의 실시 예에 따라 성형을 마친 디자인 패턴 발포 성형의 참고 사진이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따라 원단 상에 디자인 패턴을 발포 성형한 층상 구조를 도식적으로 나타낸 것이다.

도 3을 참조하면, 원단(100), 그 원단(100)에 폴리우레탄수지(110)를 도포하고 그 위에 인쇄판(120)을 밀착한 후 인쇄판(120) 위에 디자인 패턴(DP)을 형성하며 형성된 디자인 패턴(DP)을 따라 발포수지를 도포하고 발포수지에 열을 전달하여 부풀어 오른 입체 질감의 발포층(140)을 디자인 패턴(DP)을 따라 형성하는 예이다.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따라 원단 상에 디자인 패턴을 발포 성형하는 과정을 공정 순서대로 나타낸 것으로, 도 4 및 도 6의 공정도를 참조하여 설명하면 아래와 같다.

(a) 모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포한다(S100).

(b) 그리고 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착한다(S110).

(c) S110 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지(130)를 원단(100)의 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~14회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포한다(S120).

인쇄판(120)은 나염판 등과 같은 것으로 특정 디자인 패턴(DP)을 형성하기 위한 수단이다. 열을 가하면 인쇄판(120)의 디자인 패턴(DP)을 원단(100) 상에 인쇄하는 것으로 스크린 인쇄 등과 같이 상용화되어 있는 다양한 방법을 선택하여 적용할 수 있다.

(d) S120 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리한다(S130).

그리고 코팅 처리한 원단(100)을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 작업을 실시한다.(S140).

(e) 상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입한다(S150).

터널형 열 조사장치(200) 속에서 전달되는 열에 의해 발포수지(130)가 발포되고 이를 통해 원단(100) 상에 발포용 수성수지(130)를 발포 증착시켜 발포층(140)을 갖는 디자인 패턴(DP)을 형성한다(S160).

터널형 열 조사장치(200)에 의한 발포 성형은 발포 롤러를 발포층에 가압하여 열을 절달 하는 형식에 비해 원단(100)과 발포용 수지에 상 하부에서 고르게 열을 전달하면서도 가압력에 의한 변형을 초래하지 않기 때문에 균일하면서도 부드러운 디자인 패턴(DP)을 형성할 수 있으며 발포층(140)의 접착력도 더 강화된다.

그리고 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은 도 7의 공정도에 나타낸 바와 같이 원단(100) 상에 발포용 수성수지(130) 도포를 마친 후 발포용 수성수지(130) 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리 작업을 실시하는 것을 포함한다(S170).

또한 터널형 열 조사장치(200)를 통해 열처리를 마친 원단(100)의 건조는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치(미도시) 속에서 6~8 시간 건조시키는 것이 바람직한 것으로 나타났다.

밀폐된 공간에서 코팅막과 발포층은 보다 안정적으로 건조 경화되는 것으로 확인 되었다. 이것은 공기 입자 유입에 의한 코팅막에서의 기포 형성을 막고 불순물 유동 영향을 거의 받지 않고 자연 건조되는데 따른 것이다.

성형 완료 건조된 원단(100) 상의 디자인 패턴은 도 5에 나타나 있는 바와 같이, 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무 광택으로 처리되었다.

발포용 수성수지(130)는 독성 물질을 뺀 무독성 발포용 수성수지를 사용하는 경우 인체에 유해한 성분 배출을 줄여 안전하게 사용할 수 있다.

발포용 수성수지(130)는 발포용 유성수지(131)로 대체될 수 있다.

유성수지(131)를 사용하는 경우 모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포하고 그 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착한다.

상기 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 유성수지(130)를 사용하는 원단(100) 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~ 8회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포한다.

상기 단계를 통해 도포된 발포용 유성수지(131)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리한다.

그리고 코팅이 완료된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조한다.

상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 90~100℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입하여 원단 상에 발포용 유성수지(131)를 발포 증착시켜 발포층(140)인 발포 디자인 패턴(DP)을 형성한다.

그리고 원단 상에 발포용 유성수지(131) 도포를 마친 후 발포용 유성수지(131) 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리단계를 포함한다.

또한 건조된 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리될 수 있다.

본 발명의 다른 실시 예에 따른 원단 표면에 디자인 패턴 발포 성형 방법은 러버 프린팅 혼합물을 발포층으로 첨가하여 디자인 패턴에 발포층을 형성하는 방법이다.

도 8은 상기 성형 방법에 따라 발포 성형이 완료된 디자인 패턴의 층상 구조 도식도 이고, 도 9는 발포층에 포함되는 러버 프린팅 혼합물 입자를 나타낸 것이며, 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 러버 프린팅 발포 성형 공정도이다.

러버 프린팅 발포 성형 방법을 도 8 내지 도 10을 참조하여 설명하면, 먼저 모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포한다(S200).

그리고 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착한다(S210).

S210단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지(130)를 원단(100) 질에 따라 적어도 2회 이상, 또는 2~4회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포한다(S220).

S220단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130) 표면에 러버 입자(161)와 수지 입자(162)가 혼합된 러버 프린팅 혼합물(160)을 원단 재질에 따라 2~4회 도포한다(S230).

S230단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리 작업을 실시한다(S240).

그리고 코팅을 마친 원단(100)을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조한다(S250).

그리고 각 S200~S250단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입한다(S260).

터널형 열 조사장치(200)의 열에 의해 원단 상의 발포용 수성수지(130)에 러버 프린팅 혼합물(160)을 함침하고 발포 증착시켜 발포층(140)인 디자인 패턴(DP)을 형성한다(S270).

열처리를 마치고 회수된 원단(100)의 건조에서는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치 속에서 6~8 시간 건조시키는 것이 바람직하다.

또한 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리할 수 있다.

또한 러버 프린팅 혼합물(160)은 이질 고무 입자(161)가 수지 입자(162)에 함침된 혼합물로서 사용하는 입자의 컬러를 선택하여 발포 디자인 패턴의 색상과 질감을 갖는 디자인 패턴을 성형할 수 있다. 고무 입자(161) 또는 수지 입자(162)의 색상을 사전에 선택 결정하여 발포층(140)의 색상을 결정할 수 있으므로 별도의 컬러 페인팅 도포 작업을 생략할 수 있는 장점이 있다.

도 11 내지 도 13은 본 발명의 실시 예에 따른 발포 성형법으로 성형된 디자인 패턴 발포 성형의 실제 제품 사진이다. 사진을 참조하면 정교한 디자인 패턴, 균일한 발포층, 부드러운 곡선 및 선처리 등이 나타나 있다.

이와 같이 본 발명은 여러 종류의 원단에 의도하는 디자인 패턴을 자연스러우면서도 입체감 있게 표현할 수 있다. 예를 들면 신발 갑피로 사용되는 원단 표면에 디자인 패턴을 입체적으로 형성하는데 적합하다.

디자인 패턴을 원단에 형성하는데있어서 러버 프린팅을 포함한 다양한 작업 방법들을 선택할 수 있고 원단 종류에 관계없이 원하는 디자인 패턴을 형성할 수 있다. 예를 들면 종이 원단, OPP, PVC 등의 필름 원단일 포함하여 매쉬 원단, 천연 및 인조가죽, 피혁류를 일부로 포함하는 원단, 합성수지류 원단 등 여러 종류의 원단에 원하는 디자인 패턴을 발포 성형할 수 있다.

그리고 원단 표면에 형성하는 발포 디자인 패턴을 견고하면서도 강화된 접착력으로 형성하고 디자인 패턴의 규격화와 일관성 있는 성형이 가능하다.

그리고 원단 표면에 대한 디자인 패턴을 형성하는데 있어서 터널형 열 조사장치를 이용함으로서 열적 스트레스를 줄이면서 간단한 공정으로 디자인 패턴을 갖는 원단을 연속적으로 대량 생산할 수 있고, 원단 표면에 원하는 디자인 패턴을 저비용으로 경제적으로 성형할 수 있다.

본 발명은 실시 예로 한정되는 것이 아니다. 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 수정 및 변형하여 실시할 수 있고 수정과 변형이 가해진 것도 본 발명의 기술적 사상에 포함된다.

100: 원단
110: 폴리우레탄수지
120: 인쇄판
130: 발포용 수성수지
131: 발포용 유성수지
140: 발포층
150: 코팅제
160: 러버 프린팅 혼합물
161: 러버 입자
162: 수지 입자
200: 터널형 열 조사장치

Claims

모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포하고 그 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착하는 단계;
상기 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지(130)를 사용하는 원단(100) 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~ 14회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;
상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리하는 단계;
상기 단계를 통해 코팅 처리된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 및
상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입하여 원단 상에 발포용 수성수지(130)를 발포 증착시켜 발포층(140)인 발포 디자인 패턴(DP)을 형성하는 단계;를 포함하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은,
원단 상에 발포용 수성수지(130) 도포를 마친 후 발포용 수성수지(130) 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 열처리를 마치고 회수된 원단(100)의 건조단계에서는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치 속에서 6~8 시간 원단을 건조시키는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리된 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 발포용 수성수지는 독성 물질을 뺀 무독성 발포용 수성수지를 사용하는 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포하고 그 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착하는 단계;
상기 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 유성수지(130)를 사용하는 원단(100) 질에 따라 적어도 2~3회 이상, 또는 2~8회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;
상기 단계를 통해 도포된 발포용 유성수지(131)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리하는 단계;
상기 단계틀 통해 코팅 처리된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 및
상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 90~100℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입하여 원단 상에 발포용 유성수지(131)를 발포 증착시켜 발포층(140)인 발포 디자인 패턴(DP)을 형성하는 단계;를 포함하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법은,
원단 상에 발포용 유성수지(131) 도포를 마친 후 발포용 유성수지(131) 표면에 원하는 컬러를 선택하여 도포하는 페인팅 처리단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
제 6 항에 있어서,
상기 단계를 통하여 건조된 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리된 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 발포 성형 방법.
모종의 원단(100) 표면에 폴리우레탄 수지(110)를 도포하고 그 폴리우레탄 수지(110) 위에 디자인 패턴(DP)이 처리된 인쇄판(120)을 밀착하는 단계;
상기 단계를 통해 처리된 원단(100) 또는 인쇄판(120)의 윗 표면을 따라 발포용 수성수지(130)를 원단(100) 질에 따라 적어도 2회 이상, 또는 2~4회 범위에서 반복적으로 고르게 펼치고 문지름 작업으로 도포하는 단계;
상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130) 표면에 러버 입자(161)와 수지 입자(162)가 혼합된 러버 프린팅 혼합물(160)을 원단 재질에 따라 2~4회 도포하는 단계;
상기 단계를 통해 도포된 발포용 수성수지(130)의 윗면에 투명성 코팅제(140)를 도포하여 코팅 처리하는 단계;
상기 단계를 통해 코팅 처리된 원단을 35~45℃ 온도 분위기에서 건조하는 단계; 및
상기 각 단계들을 통하여 처리된 원단(100)에 120~150℃의 열을 전달하는 터널형 열 조사장치(200)에 투입하여 원단 상의 발포용 수성수지(130)에 상기 러버 프린팅 혼합물(160)을 함침 하고 발포 증착시켜 발포층(140)인 디자인 패턴(DP)을 형성하는 단계;를 포함하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 러버 프린팅 발포 성형 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 열처리를 마치고 회수된 원단(100)의 건조단계에서는 밀폐된 공간을 갖는 챔버, 또는 밀폐된 공간으로 이루어진 밀폐장치 속에서 6~8 시간 건조시키는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 러버 프린팅 발포 성형 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 발포층(140)의 윗면 표면은 투명성 코팅제(150)에 의해 발포층(140)의 표면을 보호하는 코팅층을 형성하고, 그 코팅층은 투명성 코팅제(150)를 사용하는 질에 따라 광택을 내거나 무광택으로 처리된 것을 특징으로 하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 러버 프린팅 발포 성형 방법.
제 9 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 러버 프린팅 혼합물(160)은 이질 고무 입자(161)가 수지 입자(162)에 함침된 혼합물로서 사용하는 입자의 컬러를 선택하여 발포 디자인 패턴의 색상과 질감을 형성하는 원단 표면에 대한 디자인 패턴 러버 프린팅 발포 성형 방법.