KR20140082161A - 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법 - Google Patents

고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 투습성과 내수압이 우수하고 촉감이 부드러우며 박리강도 및 세탁 내구성이 우수한 고기능성 투습방수포를 제공하기 위해, 소수성 폴리 우레탄 피막을 적용하여 친수성 필름 층의 팽윤(swelling)에 따른 문제를 해결하고, 고투습성을 부여하기 위해, 흡습성이 우수한 나노 상태의 미립자 성분을 투입하며, 나노 사이즈의 미세기공을 형성할 수 있는 첨가제를 투입하므로서, 고감성과 고투습성이 우수한 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법에 대한 것으로, 상기한 본 발명의 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법은 이형지 상에 소수성이 높은 수지, 나노 상태의 미립자 및 첨가제로 구성된 수지 조성물을 코팅한 후 건조하여 다공성(Micor porous) 필름 층을 형성하는 단계; 및 상기 필름 층에 폴리우레탄 접착제를 이용 전면 접착하거나 도트 접착을 하여 원단과 결합시켜 라미네이팅하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.
상기와 같이 구성되는 본 발명의 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법은 소수성이 높은 수지와 흡수성이 우수한 나노 상태의 미립자 성분 및 특정한 첨가제로 조성된 코팅층을 원단에 라미네이팅하므로서, 기존의 친수성 폴리 우레탄의 사용에 따른 수(水) 팽윤 현상을 포함한 각종 문제점이 발생하지 않도록 하고 우수한 투습기능을 부여하면서, 또한 폴리우레탄 필름의 코팅층에 용이한 방법으로 미세기공을 형성하여 수압, 투습도, 박리강도, 및 신축성이 우수한 고기능성 다공형 라미네이팅 투습방수포를 제공할 수 있어 상기한 종래의 문제점을 해결하였다.

Description

고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법{Permeable and waterproof coating fabric and prepairing process thereof}
본 발명은 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법에 대한 것으로, 더욱 자세하게는 투습성과 내수압이 우수하고 촉감이 부드러우며 박리강도 및 세탁 내구성이 우수한 고기능성 투습방수포를 제공하기 위해, 소수성 폴리 우레탄 피막을 적용하여 친수성 필름 층의 팽윤(swelling)에 따른 문제를 해결하고, 고투습성을 부여하기 위해, 흡습성이 우수한 나노 상태의 미립자 성분을 투입하며, 나노 사이즈의 미세기공을 형성할 수 있는 첨가제를 투입하므로서, 고감성과 고투습성이 우수한 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법에 대한 것이다.
근년 들어, 산업의 고도화와 더불어 주 5일제 근무가 점차 일반화되면서 여가 생활과 레저문화에 대한 관심이 증대됨에 따라 섬유산업에 있어서도 신체의 보호, 신분 표현 등의 기본적인 개념을 벗어나 쾌적성을 가지는 기능성 섬유에 대한 요구가 증대되고 있다. 이에 따라 불쾌감 해소, 운동 기능성의 향상을 목적으로 고내수압 및 고투습의 고기능성 투습방수 소재에 대한 관심이 증대되어 이에 대한 연구 개발이 많이 이루어지고 있는 실정이다.
또한, 최근의 웰빙(well-being) 붐을 타고 여가활동에 대한 욕망이 점점 커져 가면서 레저 및 스포츠 인구가 해마다 크게 늘어나고 있는 추세여서 소비자들의 욕구를 충분히 만족시켜줄 수 있는 기능성 섬유제품이라면 국내외의 어려운 경제위기 상황에서도 상당한 경쟁력을 가질 것으로 판단되어 이에 대한 연구개발이 지속되어 지고 있는 실정이다.
그런데, 통상적으로, 레져, 스포츠용 의류의 경우 투습방수 기능이 필수적으로, 고내수압, 고투습성, 촉감(Touch) 등의 기능성 증대를 위해 현재까지 많은 코팅 가공법 등이 연구 개발되고 있는데, 그 중 대표적인 것으로는 건식, 습식방식과 라미네이팅 방식을 들 수 있다. 상기 건식, 습식 방식은 원단 상에 수지를 플로팅 나이프(floating knife) 또는 나이프 오버 롤(knife over roll) 방식에 의해 직접 도포해 건식이나 습식공정에 의해 필름을 응고시켜 미세기공을 발현하여 투습발수성을 가지도록 하는 방식으로, 이러한 방식에 의해 투습방수 기능을 발현하는 기술은 이미 보편화 되어 있으며, 수많은 논문이나 특허가 발표되어 있다. 그러나, 이와 같은 직접코팅 방식에 의한 투습방수포는 수지가 원단 층에 침투하여 촉감이 딱딱(stiff)하고 투습도가 저하되며 저밀도 원단에 코팅을 할 경우에는 수지가 원단 이면으로 침출하여 불량을 발생시킬 수 있으며 편물과 같은 형태안정성이 적은 고신축성 원단의 경우 코팅장력에 의해 전폭에 걸친 균일한 코팅층 형성이 불가능하다는 결정적인 단점이 있다. 또한, 이러한 직접코팅에 의한 투습방수포의 제조방법은 코팅 수지에 다량으로 포함되어진 메틸에틸케톤(MEK), 톨루엔(Toluene), 아세톤(Aceton), 이소프로필알코올(IPA) 등과 같은 유기용제에 의한 작업환경 악화, 대기오염, 화재 위험성, 가공 후 유기용제의 잔류 또한 심각한 문제점으로 대두되고 있다.
따라서, 상기와 같은 직접코팅에 의한 여러 가지 문제점들을 해결하기 위해 현재 유럽을 중심으로 섬유가공 선진국에서는 수지를 이형지 위에 캐스팅하여 기능성 필름을 형성한 후 이를 원단과 접합시키는 라미네이팅 가공법에 의해 투습방수포를 제조하고 있으며, 이에 대한 연구개발이 활발히 진행되고 있다.
그러나, 최근의 의류용 투습방수포의 경우 주로 내수압과 투습도 등의 투습방수 소재의 기본적 기능성을 가장 중요시하고 있기 때문에 모든 연구 개발이 고기능성에 집중이 되고 있는 실정이며, 이로 인해 투습성을 높이기 위해 지나치게 친수성 소재를 도입하다 보니 실제 착용하여 사용할 경우 내수압과 투습능은 뛰어나지만 눈, 비, 과량의 땀 등에 장기간 노출시 친수성 필름 층이 팽윤(swelling)하여 의복이 쉽게 뒤틀어져 외관을 크게 훼손하는 문제점이 발생하고 있다. 더욱이, 상기한 투습방수 소재의 의류를 구입하여 몇 번의 세탁으로 인해 발수성이 저하되면 이러한 현상은 더욱 심하게 일어난다는 문제점이 발생하고 있는 실정이다.
또한, 이렇게 필름 층이 팽윤된 상태의 경우 모든 강도와 물성이 약해지기 때문에 이 상태로 장시간 착용을 하게 되면 필름이 손상을 입게 되어 기능성이 크게 저하되는 문제점이 있으나, 이러한 의류용 소재에 있어서의 중대한 문제점은 고기능성을 위해서는 어느 정도 감수해야 된다는 것으로 묵과되고 있으며 이에 대한 연구개발도 미흡한 실정이다.
한편, 기능성 투습방수포를 제공하기 위한 것으로 미세 기공(MICRO POROUS) 형태의 투습방수포 제조 방법이 제안되어 있는데, 예를 들어 대한민국 특허공개공보 제1999-0001690호(등록번호 제10-0286604호)에서는 건식다공형 투습 방수포 및 그의 제조 방법에 대한 것으로, 수분산형 발수제를 유기용제 특히 MEK와 혼합하여 물과 용제의 휘발 온도를 이용한 다단계 건조 방식을 통하여 미세기공을 형성하는 방식의 기술을 제안하고 있으나, 상기 방법은 다단 건조에 따른 생산성 저하와 관리가 어려우며 혼합용액이 코팅하기 전 공기와 접촉할 경우 응고(예를 들어, 겔화)되는 현상이 발생하여 과량의 불량이 발생하며, 코팅 표면의 액줄이 발생하여 투습방수 기능의 본래의 기능 발현에 문제점이 있을 뿐만 아니라 외관 또한 좋지 못한 단점이 있으며, 또 다른 예로서 대한민국 특허공개공보 제1998-0066146호의 건식다공형 투습방수포 및 그의 제조방법과 대한민국 특허공개공보 제1998-0000898호의 라미네이팅 투습방수포 및 그의 제조방법에도 각각 미세 기공 형태의 투습 방수포 제조 방법을 제안하고 있으나, 이들 각 방법은 유중 수분산형(W/O) 에멀젼형 폴리 우레탄 수지를 이용 다단건조하는 방식을 채택함으로서 생산성의 저하와 수분에 의한 이형지의 손상이 심하며, 수분산형 폴리 우레탄의 경우 가격 또한 고가이므로 제조비용의 증가를 초래하여 가격 경쟁력이 떨어지는 단점이 있었다. 또한, 대한민국 특허공개공보 제2005-0107031호의 이중복합 다공형 투습방수포 및 그의 제조방법에서는 습식공정을 통한 다공형 접착 코팅층을 형성하고 유중 수분산형(W/O) 에멀젼형 폴리 우레탄 수지를 다단 건조 방식으로 2차 다공성 코팅층을 적층하는 방식으로 하는 기술이 제안되어 있는바, 투습도와 내수압이 우수한 투습방수포를 제조할 수는 있으나, 습식 공정을 통하여 1차 다공성 코팅층을 형성하는 과정에서 품질 관리가 어려우며 폐수 발생에 따른 환경 문제를 간과하고 있으며 더욱이 2차 다공질 코팅층을 형성하기 위해 공정을 이동해야 하는 불편함이 따르며 공정의 변동에 따른 균일한 기능 부여가 어려운 문제점이 있다.
따라서, 본 발명자 등은 상기와 같은 종래의 기술적인 문제점을 인식하고 이를 해결하기 위해 예의 연구한 결과 투습 방수포를 아래의 구체적인 내용에서 자세하게 기술하는 바와 같이 구성하므로서, 투습성과 내수압이 우수하며 촉감이 뛰어난 고기능성의 다공형 투습 방수포를 상기한 문제점 없이 제공할 수 있음을 밝혀내어 본 발명을 완성하게 되었다.
특허문헌 1: 대한민국 특허공개공보 제1999-0001690호 특허문헌 2: 대한민국 특허공개공보 제1998-0066146호 특허문헌 3: 대한민국 특허공개공보 제1998-0000898호 특허문헌 4: 대한민국 특허공개공보 제2005-0107031호
따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술에 있어서의 기술적 문제점을 감안하여 안출한 것으로서, 본 발명의 주요 목적은 상기와 같은 종래의 기술적인 문제점을 해결하여 투습성과 내수압이 우수하며 촉감이 뛰어난 고감성의 다공형 투습방수포를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기한 우수한 특성을 갖는 다공형 투습방수포를 보다 용이하게 제조할 수 있는 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명은 또한 상기한 명확한 목적 이외에 이러한 목적 및 본 명세서의 전반적인 기술로부터 이 분야의 통상인에 의해 용이하게 도출될 수 있는 다른 목적을 달성함을 그 목적으로 할 수 있다.
상기한 본 발명의 목적은, 상기와 같은 문제점을 해결하고자 노력 한 결과 수지를 이형지 위에 캐스팅하여 기능성 필름을 형성한 후 이를 원단과 접합시키는 라미네이팅 가공법에 의해 투습 방수포를 제조하므로서, 팽윤(Swelling) 현상이 발생하는 친수성이 높은 폴리 우레탄을 사용하여 기능을 발휘하는 종래의 비 다공성(Non Porous) 형태가 아니라, 소수성이 높은 폴리 우레탄 수지를 사용하고, 고투습성을 발휘하기 위해 나노 상태의 미립자 성분의 실리카 성분을 도입하며, 미세기공을 형성하는 첨가제를 도입하여 고기능을 발휘하는 다공성 형태의 투습방수포 제조 방법을 제공하므로서 내수압, 투습도, 박리강도, 신축성이 우수한 다공형(Micor porous) 라미네이팅 투습방수포를 제공할 수 있음을 밝혀내어 달성되었다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법은;
이형지 상에 소수성이 높은 수지, 나노 상태의 미립자 및 첨가제로 구성된 수지 조성물을 코팅한 후 건조하여 다공성(Micor porous) 필름 층을 형성하는 단계; 및
상기 필름 층에 폴리우레탄 접착제를 이용 전면 접착하거나 도트 접착을 하여 원단과 결합시켜 라미네이팅하는 단계로 구성됨을 특징으로 한다.
본 발명의 다른 구성에 따르면, 상기 수지는 폴리 우레탄임을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 수지 조성물의 나노 상태의 미립자는 입자 사이즈 10nm 내지 200nm 범위의 실리카(silica) 또는 실리케이트(silicate)임을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 수지 조성물의 첨가제는 표면장력을 높여 폴리우레탄 필름상에 미세기공을 형성하는 것으로 입자 사이즈 0.1㎛ 내지 1.0㎛ 범위의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea)임을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 나노 상태의 미립자 및 첨가제는 각각 조성물 총량 대비 5 내지 30중량부로 포함되는 것임을 특징으로 한다.
본 발명의 또 다른 구성에 따르면, 상기 원단은 니트(Knit), 폴리에스터 섬유, 나일론 섬유, 면, 양모, 레이온 섬유에서 선택된 것임을 특징으로 한다.
상기한 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고기능성의 라미네이팅 투습방수포는;
이형지 상에 소수성이 높은 수지, 나노 상태의 미립자 및 첨가제로 구성된 수지 조성물을 코팅한 후 건조하여 다공성(Micor porous) 필름 층을 형성하고, 상기 필름 층에 폴리우레탄 접착제를 이용 전면 접착하거나 도트 접착을 하여 원단과 결합시켜 라미네이팅하여 얻어진 것으로, 내수압 8,000 mmHO 이상, 투습도 JIS L 10099(A-1) 염화칼슘법 8,000 g/m²24HR 이상, 스킨-모델(Skin-model)법 7 m₂Pa/Watt 이하의 기능을 가지는 것임을 특징으로 한다.
상기와 같이 구성되는 본 발명의 고기능성의 라미네이팅 투습방수포 및 그 제조방법은 소수성이 높은 수지와 흡수성이 우수한 나노 상태의 미립자 성분 및 특정한 첨가제로 조성된 코팅층을 원단에 라미네이팅하므로서, 기존의 친수성 폴리 우레탄의 사용에 따른 수(水) 팽윤 현상을 포함한 각종 문제점이 발생하지 않도록 하고 우수한 투습기능을 부여하면서, 또한 폴리우레탄 필름의 코팅층에 용이한 방법으로 미세기공을 형성하여 수압, 투습도, 박리강도, 및 신축성이 우수한 고기능성 다공형 라미네이팅 투습방수포를 제공할 수 있어 상기한 종래의 문제점을 해결하였다.
이하, 본 발명을 바람직한 실시형태에 의해 보다 자세하게 설명한다. 이에 앞서, 본 발명의 상세한 설명 및 특허청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적인 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 아래의 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해 예시적으로 제시한 것일 뿐, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 할 것이다.
본 발명의 바람직한 실시형태에 따르면, 본 발명의 투습방수포는 상기한 종래의 팽윤 현상에 따른 문제점을 해소하기 위해 코팅 수지로서 소수성이 높은 폴리 우레탄 수지를 적용하여 기존의 친수성 폴리 우레탄이 가지는 수(水) 팽윤 현상이 발생하지 않도록 하고, 또한 우수한 투습기능을 부여하기 위해 흡수성이 우수한 나노 상태의 미립자 성분의 실리카 또는 실리케이트를 일정 중량비율로 투입하며, 표면장력을 높여 폴리우레탄 필름상에 미세기공을 형성하기 위해 첨가제를 투입하여 수압, 투습도, 박리강도, 및 신축성이 우수하게 되도록 하였다.
본 발명의 바람직한 실시형태에 따른 투습방수포의 제조방법은 수지를 이형지 위에 캐스팅하여 기능성 필름을 형성한 후 이를 원단과 접합시키는 라미네이팅 가공법에 의해 소수성이 높은 폴리 우레탄 수지를 사용하고, 고투습을 발휘하기 위해 나노 상태의 미립자 성분의 실리카 또는 실리케이트 성분을 도입하며, 미세기공 형성하는 첨가제를 도입하여 기능을 발휘 하는 미세 기공 형태를 가지도록 제조하는 것으로, 보다 자세하게는 우선 소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리카 또는 실리케이트를 5 내지 30중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 10 내지 30중량부를 투입하여 코팅액 조성물을 제조하고, 그런 다음 상기 코팅액 조성물을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 8 내지 25㎛가 되도록 도포하여 필름을 제조한 후, 110℃ 내지 140℃로 30 내지 60초간 건조하고, 그리고 나서 접착층 도포액을 이용하여 상기 코팅층의 표면 위에 콤마 나이프로 두께 10 내지 20㎛가 되도록 도포하고 110℃ 내지 140℃에서 30 내지 60초로 건조 및 경화한 후, 마지막으로 니트(Knit), 폴리에스터 섬유 및 나일론 섬유 이외에 면섬유, 양모섬유, 레이온 섬유 등의 천연섬유 및 반합성섬유 등에 라미네이팅시켜 제조한다.
상기와 같이 본 발명의 구성에 따라 부가되는 나노(NANO) 상태의 미립자 성분의 실리카 또는 실리케이트는 흡수성이 우수한 것으로, 본 발명의 방수포에 우수한 투습기능을 부여하는 기능을 한다. 따라서, 본 발명의 따른 바람직한 실시형태에 따르면, 상기 나노 상태의 흡수성 미립자인 실리카 또는 실리케이트는 조성물 대비 5 내지 30중량부로 투입하고 그 입자 사이즈는 10nm 내지 200nm 범위의 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기와 같이 본 발명의 구성에 따라 부가되는 첨가제인 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea)는 코팅층의 표면장력을 높여 폴리우레탄 필름상에 미세기공을 형성하는 기능을 하는 것으로, 본 발명의 따른 바람직한 실시형태에 따르면, 상기 첨가제인 폴리테트라메틸 우레아는 입자 사이즈가 0.1㎛ 내지 1.0㎛ 크기의 가지는 분말로, 조성물 중량 대비 10 내지 30중량부의 비율로 투입하여 사용할 수 있다.
상기한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시형태에 따르면, 본 발명의 코팅층을 형성하는 조성물의 수지로는 소수성 폴리 우레탄 수지를 사용하고, 이 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리카 또는 실리케이트 5 내지 30중량부를 투입하는데, 이때 흡수성 실리카 또는 실리케이트 입자가 10nm 내지 200nm 범위의 미분말을 투입 하는 것이 바람직하며, 보다 바람직하게는 50nm 내지 120nm가 적당하다. 만일, 입자 사이즈가 10nm 이하의 것을 사용하면 분산에 어려움이 있어 바람직하지 않고, 반대로 200nm 이상의 크기를 사용하면 코팅 조성물의 흐름성에 장애를 일으켜 미세한 액줄 발생의 문제점이 발생하여 바람직하지 않다. 또한, 투입량에 있어서 5중량부 이하의 경우 목적하는 투습성을 가지기에 부족하며, 30중량부 이상의 경우는 투습도는 상승하나 필름 층의 강도나 제반 물성 저하를 야기하며 내수압을 저하시키는 요인이 되어 바람직하지 않다.
또한, 상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시형태에 따라 미세기공 형성을 위해 첨가되는 폴리테트라메틸 우레아 분말은 10 내지 30중량부를 투입하는 것이 바람직한데, 만일 10중량부 이하로 투입할 경우 기공이 내수압을 가지기에 너무 커 적절하지 못하고, 반대로 30중량부 이상으로 투입된 경우 기공의 크기는 작으나 기공 밀도가 높아 필름 강도의 저하를 초래하며 내수압 또한 떨어지는 단점이 있어 바람직하지 않다.
더욱이, 상기 폴리테트라메틸 우레아 분말은 폴리우레탄 수지 피막 내부에서 강한 응집력을 가지며 입자 사이즈가 0.1㎛ 내지 1.0㎛ 크기의 가지는 것이 바람직 하다. 만일, 사이즈가 0.1㎛ 이하의 경우 입자 주위의 응집력이 작아 기공을 형성하지 못하고 1.0㎛ 이상일 경우 기공을 크게 형성함으로서 투습성에는 유리하나 물입자가 통과할 크기 이상으로 형성되어 내수압에 치명적인 저하를 초래하여 바람직하지 않게 된다.
상기한 바와 같이 본 발명의 바람직한 실시형태에 따라 조성한 코팅액으로 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 8 내지 25㎛가 되도록 필름을 제조한 후 110℃ 내지 140℃로 30 내지 60초간 건조하고 접착층 도포액을 이용 상기 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 10 내지 20㎛가 되도록 도포하고 110℃ 내지 140℃에서 30 내지 60초로 건조 및 경화하여 니트, 폴리에스터 섬유 및 나일론 섬유 이외에 면섬유, 양모섬유, 레이온 섬유 등의 천연섬유 및 반합성섬유 등에 라미네이팅 시켜 내수압 8,000 mmHO 이상, 투습도 JIS L 10099(A-1) 염화칼슘법 8,000 g/m²24HR 이상, 스킨-모델법 7 m₂Pa/Watt 이하의 기능을 가지는 우수한 고기능성의 투습방수포를 제공한다.
상기와 같이 본 발명에 따라 완성된 투습방수포 또는 코팅포지는 스포츠 웨어용 의류의 사용에 국한되는 것이 아니라 일반 케쥬얼 웨어용 등에도 널리 유용하게 사용이 가능함은 물론이다.
이하, 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 보다 구체적으로 상세히 설명하지만, 본 발명의 범주가 이들 실시예 및 비교예에 의해 어떠한 제한을 받는 것은 아니다.
실시예 1
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 5중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 0.5㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 30중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
실시예 2
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 30중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 0.5㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 10중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
실시예 3
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 15중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 0.5㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 20중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
비교예 1
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 3중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 0.5㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 5중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
비교예 2
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 15중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 0.5㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 40중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
비교예 3
소수성 폴리 우레탄 수지 100중량부에 대해 나노 상태의 미립자 성분의 실리케이트를 15중량부를 투입하여 투습성을 부여하고 입자 사이즈 약 3.0㎛ 크기의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea) 분말 20중량부를 투입하여 코팅액을 조성하고, 상기 코팅 조성액을 이형지 상에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 필름을 제조한 후 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고, 그런 다음 접착층 도포액을 이용하여 상기 필름의 표면층 위에 콤마 나이프로 두께 15㎛가 되도록 도포하고 약 125±15℃로 약 30 내지 60초간 건조하고 그리고 경화하여 니트(Knit)에 라미네이팅시켜 미세기공형 투습방수포를 제조하여 그 물성을 평가하였다. 측정된 물성은 다음 표 1에 나타내었다.
항목
구분		 내수압
(mmH2O)		 투습도
(g/m²24HR)		 투습도
(m₂Pa/Watt)		 박리강도
(g/cm)		 촉 감 팽윤(SWELLING)성
실시예 1 10,000 8,600 7 700 soft Non
실시예 2 9,000 9,300 6 650 soft Non
실시예 3 9,000 9,700 6 650 soft Non
비교예 1 10,000 3,600 11 700 soft Non
비교예 2 3,500 9,000 5 580 soft Non
비교예 3 1,500 9,800 5 560 soft Non
* 내수압: ISO811-1981법, 투습도 JIS L 10099(A-1), Skin -model법
상기 표 1에서 확인할 수 있는 바와 같이, 코팅용 수지 조성물에 나노 입자 및 첨가제가 본 발명의 범위 내로 되는 사이즈 및 조성비로 사용된 실시예들의 투습방수포는 내수압, 투습도, 박리강도, 촉감 및 팽윤성에서 우수한 결과를 보임을 알 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

Claims (7)

  1. 이형지 상에 소수성이 높은 수지, 나노 상태의 미립자 및 첨가제로 구성된 수지 조성물을 코팅한 후 건조하여 다공성(Micor porous) 필름 층을 형성하는 단계; 및
    상기 필름 층에 폴리우레탄 접착제를 이용 전면 접착하거나 도트 접착을 하여 원단과 결합시켜 라미네이팅하는 단계로 구성됨을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 수지는 폴리 우레탄임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 수지 조성물의 나노 상태의 미립자는 입자 사이즈 10nm 내지 200nm 범위의 실리카(silica) 또는 실리케이트(silicate)임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 수지 조성물의 첨가제는 표면장력을 높여 폴리우레탄 필름상에 미세기공을 형성하는 것으로 입자 사이즈 0.1㎛ 내지 1.0㎛ 범위의 폴리테트라메틸 우레아(Polytetramethyl Urea)임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  5. 제 1항, 제 3항 또는 제 4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 나노 상태의 미립자 및 첨가제는 각각 조성물 총량 대비 5 내지 30중량부로 포함되는 것임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서, 상기 원단은 니트(Knit), 폴리에스터 섬유, 나일론 섬유, 면, 양모, 레이온 섬유에서 선택된 것임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포의 제조방법.
  7. 이형지 상에 소수성이 높은 수지, 나노 상태의 미립자 및 첨가제로 구성된 수지 조성물을 코팅한 후 건조하여 다공성(Micor porous) 필름 층을 형성하고, 상기 필름 층에 폴리우레탄 접착제를 이용 전면 접착하거나 도트 접착을 하여 원단과 결합시켜 라미네이팅하여 얻어진 것으로, 내수압 8,000 mmHO 이상, 투습도 JIS L 10099(A-1) 염화칼슘법 8,000 g/m²24HR 이상, 스킨-모델(Skin-model)법 7 m₂Pa/Watt 이하의 기능을 가지는 것임을 특징으로 하는 고기능성의 라미네이팅 투습방수포.
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