KR20140066020A - 희생 방식성이 우수한 용융 Ａｌ-Ｍｇ-Ｓｉ계 합금 도금강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

희생 방식성이 우수한 용융 Ａｌ-Ｍｇ-Ｓｉ계 합금 도금강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

희생 방식성이 우수한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판은 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 형성되되, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성된 것을 특징으로 한다.

Description

희생 방식성이 우수한 용융 Ａｌ-Ｍｇ-Ｓｉ계 합금 도금강판 및 그 제조 방법{HOT-DIP ALUMINIUM-MAGNESIUM-SILICON BASED ALLOY COATED STEEL SHEET WITH EXCELLENT SACRIFICIAL PROTECTION AND METHOD OF MAUNFACTURING THE SAME}
본 발명은 자동차, 건자재 등에 사용되는 합금 도금강판에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절을 통하여 희생 방식성이 우수한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판에 관한 것이다.
자동차나 건자재 등에 사용되는 강판의 경우, 고강도와 함께 높은 내식성, 그리고 우수한 표면품질이 요구됨에 따라 주로 용융 알루미늄 도금강판을 이용하고 있다.
일반적인 용융 알루미늄 도금강판의 경우, 대기 중에서 강판의 표면에 매우 치밀한 알루미늄 산화피막이 형성된다. 따라서, 알루미늄 산화피막에 기인한 보호피막효과가 매우 우수하여 강판의 부식속도가 매우 낮아지기 때문에 강판 표면의 내식성 향상에 크게 기여할 수 있다.
그러나, 알루미늄 산화피막으로 인해 도금층이 희생양극(Sacrificial Anode)으로 작용하지 못하기 때문에, 표면 부식과는 달리 베이스 강판에 대한 희생 방식성(Sacrificial protection)을 제공해야 하는 단면 부식에는 치명적인 문제점이 있어, 이를 개선하기 위한 많은 연구가 진행되고 있다.
본 발명과 관련된 배경기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-1996-0704997호(1997.04.12. 공개)에 개시된 용융 알루미늄 도금 강판과 그 제조 방법 및 합금층 제어 장치가 있다.
본 발명의 하나의 목적은 도금층 성분 조절을 통하여 희생 방식성이 우수한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 희생 방식성이 우수한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 제조에 적합한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판은 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 형성되되, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성된 것을 특징으로 한다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판은 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 형성되되, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0%, 미쉬 메탈(Misch Metal, Ms) : 0.02~0.5% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성된 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은 3~25㎛의 두께로 형성될 수 있다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련하는 단계; 및 (b) 베이스 강판을 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액에 연속적으로 침지시켜, 상기 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 실시예에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0%, 미쉬 메탈(Misch Metal, Ms) : 0.02~0.5% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련하는 단계; 및 (b) 베이스 강판을 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액에 연속적으로 침지시켜, 상기 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 (b) 단계에서, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액의 온도는 600~650℃로 유지할 수 있다.
본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 및 그 제조 방법은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층에 7.0~17.0중량%의 마그네슘(Mg)과 3.5~6.0중량%의 실리콘(Si)을 함유하는 합금 조성 제어를 통하여, 우수한 희생 방식성을 제공함으로써 단면 부식에 대한 내식성이 우수하다.
또한, 본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층에 0.02~0.5 중량% 미쉬 메탈(misch metal)을 함유한 결과 표면이 매끄럽고, 광택성이 우수하다.
도 1은 본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판을 나타낸 단면도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여, 본 발명에 따른 희생 방식성이 우수한 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 및 그 제조 방법에 대하여 상세히 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판을 나타낸 단면도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판(100)은 베이스 강판(110) 및 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)을 포함한다.
베이스 강판(110)은 슬라브 재가열, 열간압연 및 냉각/권취되는 과정으로 제조되는 열연강판이 될 수 있다. 이와는 달리, 베이스 강판(110)은 상기의 열연강판을 산세, 냉간압연 및 소둔처리하는 과정으로 제조되는 냉연강판이 될 수 있다. 즉, 베이스 강판(110)은 열연강판 및 냉연강판 어느 것이라도 제한 없이 이용될 수 있다.
용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)은 베이스 강판(110)의 표면에 형성된다.
이때, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)은 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 및 실리콘(Si)을 포함한다.
보다 구체적으로, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)은 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성될 수 있다.
이때, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)은 미쉬 메탈(Misch Metal, Ms) : 0.02~0.5중량%를 더 포함할 수 있다.
이하, 상기의 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대하여 설명하기로 한다.
마그네슘( Mg )
마그네슘(Mg)은 표면의 내식성 향상과 함께 단면부 중 베이스 강판 노출부의 내식성을 향상시키는데 기여한다.
알루미늄은 염소 이온이 많은 해양지역을 제외한 대부분의 환경에서 철(Fe)에 대한 희생양극(Sacrificial Anode)으로서의 역할을 하지 못하기 때문에 조기에 베이스 강판의 노출부에서 쉽게 적청이 발생하는 단점을 지니고 있다. 하지만, 마그네슘이 도금층과 표면에 비교적 고르게 분포되어 있으면 대기 중에서 쉽게 산화물을 형성하고, 이 산화물이 흘러내려 단면을 덮음으로써 외부 부식환경으로부터 단면을 차단하거나 녹 발생을 지연시켜주는 역할을 한다.
즉, 수분이 없는 상온에서의 마그네슘은 부식이 잘 되지 않지만, 대기 중에 300ppm의 CO2, 1ppm의 SO2가 포함된 산성가스와 수분이 있을 경우에는 3MgCO3·Mg(OH)2·3H2O(Hydromagnesite)나 MgSO4·6H2O 등이 표면에 형성되어 마그네슘을 보호하고, 수분에 용해되는 특성이 있어 쉽게 흘러 내려 단면을 덮어 준다. 또한, 수용액 내에서 마그네슘은 금속 표면에 Mg(OH)2라는 피막을 형성하고, 이 또한 수분에 녹아 단면을 덮어줌으로써 단면을 보호해주며, pH 10.5 이상의 염기성일 경우 그 자체가 강력한 부동태피막화 되어 도금층을 보호해주는 역할을 한다.
이처럼 마그네슘 도금층 표면의 내식성 향상에도 어느 정도 도움을 주지만, 단면에서 베이스 강판 노출부의 내식성 향상에 크게 기여하게 된다.
이를 위해, 상기 마그네슘은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 7.0~17.0중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.
마그네슘의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 7.0중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하여 상기 내식 효과를 기대할 수 없게 된다. 반면에, 마그네슘의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 17.0중량%를 초과하는 경우, 도금액의 드로스(dross) 발생을 통해 도금 품질을 저하시킬 수 있다.
실리콘( Si )
실리콘(Si)은 알루미늄의 강한 반응성을 억제하여 취성이 있는 합금층 두께를 제어하고 도금욕 내에 있는 각종 금속 구조물의 침식과 베이스 강판으로부터 철(Fe)의 용출을 최소화하기 위해 투입되는 원소이다. 실리콘의 함량에 따라 도금욕 온도와 베이스 강판의 인입 온도, 도금층 구성조직이 달라져서 제품의 품질과 작업성에 영향을 줄 수 있다.
상기 실리콘은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 3.5~6.0중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.
실리콘의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 3.5중량% 미만일 경우, 용융온도가 높아져 도금욕의 온도를 높게 유지하여야 하고, 알루미늄의 철과의 반응성을 억제하지 못하여 강 표면의 급속한 침식이 일어나 강표면이 용탕에 의한 직접적인 부식을 받게 할 수 있다.
반면에, 실리콘의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 6.0중량%를 초과하는 경우, 막대형의 실리콘이 도금층으로 많이 석출되어 가공성이 저하되고, 표면에 산화물을 다량 형성하여 도금성이 저하되는 문제점이 있다.
알루미늄( Al )
알루미늄(Al)은 내식성 향상에 기여하며, 또한 도금액의 드로스 형성을 억제하는데 기여한다.
상기 알루미늄은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량 중 상기 마그네슘(Mg) 및 실리콘(Si)을 제외한 나머지만큼 첨가되는 것이 바람직하다. 즉, 알루미늄은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 77.0~89.5중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 한편, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 미쉬 메탈을 포함할 경우, 알루미늄의 함량은 상기한 범위에서 첨가된 미쉬 메탈의 함량만큼 낮아질 수 있다.
알루미늄의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 76.98중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분할 수 있다. 반면에, 알루미늄의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 90.0중량%를 초과하는 경우, 밀착성 및 용접성이 저하될 수 있다.
미쉬 메탈( Misch Metal , Ms )
미쉬 메탈은 모나자이트(Monazite), 바스트네사이트(Bastnaesite) 등의 광석으로부터 제조되는 희토류 금속 혼합물이다. 이러한 미쉬 메탈은 세륨(Ce)을 주성분으로 하고, 란탄(La), 네오디뮴(Nd), 프라세오디뮴(Pr) 등을 포함할 수 있다.
본 발명에서 미쉬 메탈은 Al-Mg-Si 3원 공정상 중 초정 Al-FCC 상의 결정립을 세밀화시켜, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 표면을 매끄럽게 하며, 또한 광택성을 향상시킨다.
상기 미쉬 메탈은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 0.02~0.5중량%로 더 첨가되는 것이 바람직하다.
미쉬 메탈의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 0.02중량% 미만일 경우, 미쉬 메탈 첨가에 따른 표면 특성 향상이 불충분할 수 있다. 반면에, 미쉬 메탈의 첨가량이 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층 전체 중량의 0.5중량%를 초과하는 경우, 미쉬 메탈이 도금액 내 드로스 발생 원인이 되어 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 표면특성을 오히려 저해시킬 우려가 있다.
상기 조성으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)은 3~25㎛의 두께로 형성되어 있는 것이 보다 바람직하다. 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)의 두께 조절을 위하여, 에어 나이프(air knife) 등이 이용될 수 있다.
용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)의 두께가 3㎛ 미만일 경우, 충분한 희생 방식성을 보장하기 어려워질 수 있다. 반대로, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층(120)의 두께가 25㎛를 초과하는 경우, 베이스 강판(110)의 희생 방식이 가능한 내식 기간은 연장될 수 있으나, 강판 제조 비용이 크게 증가할 수 있다.
본 발명에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판은 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액 마련 단계 및 도금층 형성 단계를 포함하는 과정으로 제조될 수 있다.
용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액 마련 단계에서는 전술한 조성, 즉 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련한다.
용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액 마련 단계에서는 미쉬 메탈(Ms) : 0.02~0.5중량%를 더 포함하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련할 수도 있다.
다음으로, 도금층 형성 단계에서는 베이스 강판을 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액에 연속적으로 침지시켜, 베이스 강판의 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층을 형성한다.
이때, 도금액의 온도는 600~650℃로 유지되는 것이 바람직하다. 도금 시 도금액의 온도가 600℃ 미만인 경우, 도금액의 유동성이 부족하여 베이스 강판 표면에 도금층이 충분히 형성되기 어려워질 수 있다. 반대로, 도금 시 도금액의 온도가 650℃를 초과하는 경우, 도금 밀착성이 저하될 수 있다.
베이스 강판이 침지 후에는 에어 나이프를 이용하여, 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층의 두께를 3~25㎛로 조절할 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 용융 Al - Mg - Si 계 합금 도금강판의 제조
표 1에 도시된 조성을 갖는 실시예 1~3 및 비교예 1~4에 따른 도금액을 각각 마련한 후, 각각의 도금액을 620℃로 유지한 상태에서 냉연강판을 각각 연속적으로 침지시켜 두께 10㎛의 도금층을 형성하여 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판을 제조하였다.
[표 1](단위 : 중량%)
Figure pat00001

2. 물성 평가 방법
(1) 내식성 평가
내식성은 ASTM B117에 규정한 방법에 의거하여 실시예 1~3 및 비교예 1~4에 따른 도금액을 이용하여 제조된 도금강판의 단면에 연속적으로 염수를 분무하여 베이스 강판의 적청 발생시까지의 저항 시간을 기준으로 평가하였다.
◎ : 1500시간 이상(매우 우수)
○ : 1000시간 이상, 1500시간 미만(우수)
△ : 500시간 이상, 1000시간 미만(보통)
X : 500시간 미만(불량)
(2) 밀착성 평가
밀착성은 KS D0254에서 규정한 인발 시험 방법에 의거하여 플랜지로 눌러서 금속 소지와 도금된 부분 변형을 발생시킨 후 도금층의 박리 여부를 관찰하여 평가하였다.
◎ : 도금층의 박리 없음(매우 우수)
○ : 도금층의 미세 박리 발생(우수)
△ : 도금층의 박리 약간 발생(보통)
X : 전체 도금층의 박리 발생(불량)
(3) 드로스 발생
드로스 발생은 도금액을 30분간 대기에 방치한 후, 표면을 걷어내어 면적당 질량(g/m2)을 측정하여 평가하였다.
◎ : 249g/m2 이하 (매우 우수)
○ : 250~499 g/m2 (우수)
△ : 500~999 g/m2 (보통)
X : 1000g/m2 이상 (불량)
(4) 표면 조도
표면 조도는 SURFTEST(Mitutoyo, Japan)를 이용하여 실시예 1~3 및 비교예 1~4에 따른 도금액을 이용하여 제조된 도금강판의 평균조도(Ra)를 측정하였다.
(5) 광택도
광택도는 광택도계(Tri-Microgloss-20-60-85, Sheen Instruments Ltd., England)를 이용하여 입사각 60°에서 실시예 1~3 및 비교예 1~4에 따른 도금액을 이용하여 제조된 도금강판의 광택도를 측정하였다.
3. 물성 평가 결과
실시예 1~3 및 비교예 1~4에 이용된 도금액 및 각 도금액을 이용하여 제조된 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판에 대한 물성 평가 결과를 표 2에 나타냈다.
[표 2]
Figure pat00002
표 2를 참조하면, 실시예 1~3에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 경우, 내식성 및 밀착성이 우수(O) 이상의 결과를 나타냈으며, 특히, 희생 방식성을 제공하는 단면 부식에 대한 내식성은 매우 우수(◎)한 결과를 나타냈다.
또한, 실시예 1~3에 적용된 도금액의 경우에도 드로스 발생량이 매우 적었다.
반면, 마그네슘이 목표치 미만으로 첨가된 비교예 1의 경우, 드로스 발생량은 보통이었으나, 내식성 및 밀착성이 매우 저하되었다. 또한, 마그네슘은 목표치 미만으로 첨가되고, 실리콘은 목표치를 초과하여 첨가된 비교예 2의 경우, 내식성 및 밀착성이 약간 저하되었다.
또한, 마그네슘은 목표치를 초과하여 첨가되고, 실리콘은 목표치 미만으로 첨가된 비교예 3의 경우, 내식성 및 밀착성은 우수하였으나, 드로스 발생량이 매우 많았다. 또한, 마그네슘이 전혀 첨가되지 않은 비교예 4의 경우, 내식성 및 밀착성이 매우 저하되었다.
한편, 미쉬 메탈을 함유한 실시예 3 에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판의 경우, 그렇지 못한 실시예 1, 2 및 비교예 1~4에 따른 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판에 비해 표면조도와 광택성이 현저히 우수하였다.
이상의 결과에 따르면, 본 발명에서 제시된 도금조성을 만족하는 경우, 단면 부식에 대한 내식성이 매우 우수하므로 희생 방식성 역시 매우 우수함을 알 수 있다. 또한, 밀착성이 우수하고, 드로스 발생이 억제됨으로써, 전체적인 도금 품질을 향상시킬 수 있다. 나아가, 미쉬 메탈을 함유하여 매끄러운 표면과 우수한 광택성을 구현할 수 있다.
본 발명은 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
100 : 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판
110 : 베이스 강판
120 : 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층

Claims (6)

  1. 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 형성되되,
    상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은
    중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성된 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판.
  2. 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층이 형성되되,
    상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0%, 미쉬 메탈(Misch Metal, Ms) : 0.02~0.5% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 합금으로 형성된 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층은
    3~25㎛의 두께로 형성되는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판.
  4. (a) 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련하는 단계; 및
    (b) 베이스 강판을 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액에 연속적으로 침지시켜, 상기 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 제조 방법.
  5. (a) 중량%로, 마그네슘(Mg) : 7.0~17.0%, 실리콘(Si) : 3.5~6.0%, 미쉬 메탈(Misch Metal, Ms) : 0.02~0.5% 및 나머지 알루미늄(Al)으로 이루어지는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액을 마련하는 단계; 및
    (b) 베이스 강판을 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액에 연속적으로 침지시켜, 상기 베이스 강판 표면에 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 제조 방법.
  6. 제4항 또는 제5항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서, 상기 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금액의 온도는 600~650℃로 유지하는 것을 특징으로 하는 용융 Al-Mg-Si계 합금 도금강판 제조 방법.
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