KR20140044335A - 배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법 - Google Patents

배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20140044335A
KR20140044335A KR1020137033928A KR20137033928A KR20140044335A KR 20140044335 A KR20140044335 A KR 20140044335A KR 1020137033928 A KR1020137033928 A KR 1020137033928A KR 20137033928 A KR20137033928 A KR 20137033928A KR 20140044335 A KR20140044335 A KR 20140044335A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
cutting
lead
strip
grid
ablation
Prior art date
Application number
KR1020137033928A
Other languages
English (en)
Inventor
주세페 리바
지오바니 리바
알레산드로 만토바니
Original Assignee
주세페 리바
지오바니 리바
알레산드로 만토바니
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주세페 리바, 지오바니 리바, 알레산드로 만토바니 filed Critical 주세페 리바
Publication of KR20140044335A publication Critical patent/KR20140044335A/ko

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/04—Processes of manufacture in general
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
    • B23K26/10—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece using a fixed support, i.e. involving moving the laser beam
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/36—Removing material
    • B23K26/38—Removing material by boring or cutting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/70—Carriers or collectors characterised by shape or form
    • H01M4/72—Grids
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/70—Carriers or collectors characterised by shape or form
    • H01M4/72—Grids
    • H01M4/73—Grids for lead-acid accumulators, e.g. frame plates
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M4/00—Electrodes
    • H01M4/02—Electrodes composed of, or comprising, active material
    • H01M4/64—Carriers or collectors
    • H01M4/70—Carriers or collectors characterised by shape or form
    • H01M4/75—Wires, rods or strips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/08—Non-ferrous metals or alloys
    • B23K2103/12—Copper or alloys thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49108—Electric battery cell making

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Cell Electrode Carriers And Collectors (AREA)
  • Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

배터리 전극을 위한 리드 그리드를 제조하는 방법은, 커팅과 어블레이션 스테이션에서 리드 스트립을 제공하는 단계; 리드 그리드를 형성하는 상기 리드 스트립의 두께를 커팅하고 감소시키는 적어도 하나의 레이저빔에 의해 상기 리드 스트립을 커팅하는 단계; 상기 레이저빔에 의한 간섭없이 적어도 상기 커팅 및 어블레이션 스테이션에서 상기 리드 스트립을 지지하는 단계를 포함한다. 상기 리드 스트립은 상기 리드 스트립의 제한된 수의 불연속(discrete) 위치에서 지지될 수 있고, 상기 불연속 위치는 상기 적어도 하나의 레이저빔의 커팅 위치와 가능한 한 적게 일치된다. 대안으로서, 상기 리드 스트립은 상기 레이저의 파장에 대하여 투명한 수단에 의해 지지된다. 선택된 커팅 경로에 따라 위치를 제어하고, 포커스의 위치를 제어하는 모션 시스템에 바람직하게 장착되는 일반적인 원격 스캐닝 헤드 및/또는 근접 스캐닝 헤드에 의해 레이저빔이 포커싱되고 이동된다. 상기 프로세스는 소프트웨어에 의해 커팅 및/또는 어블레이션의 경로 및/또는 파라미터의 연속적인 제어를 가능하게 한다.

Description

배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING LEAD GRIDS FOR BATTERY ELECTRODES}
본 발명은 배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법에 관한 것이다.
배터리의 전극은 일반적으로 몇가지 상이한 방식으로 제조되는 리드 그리드에 의해 구성된다.
그래비티 캐스팅(gravity casting)으로 알려진 종래의 리드 그리드의 제조 방법은 리드를 용융시키는 단계를 포함하고, 셸 몰드 상에 중력에 의해 용융된 리드를 침적(deposit)시킨다.
또한, 연속적인 캐스팅 프로세스와 같은 종래의 다른 방법에서 캐스팅 프로세스가 사용되고, 그래비티 캐스팅 프로세스에 관한 차이점은 연속적인 생산을 얻을 가능성이다.
연속 캐스팅 프로세스의 변형은 그리드 스트립(grid strip)를 롤링하기 위해 롤링 휠(rolling wheel)이 추가되는 연속 롤 캐스팅 프로세스(continuous roll casting process)이다.
다른 프로세스는 롤링된 스트립(rolled strip)을 사용하는 것으로 알려져 있다. 첫번째 프로세스는 "익스펜디드 메탈(expanded metal)"로 알려져 있고, 2개의 메인 시스템, 즉 롤링된 리드 스트립을 생성하기 위한 롤링 밀(rolling mill); 및 롤링된 리드 스트립으로 커팅하고 그리드(grid)를 제공하는 익스펜더(expander)를 사용한다. 이 프로세스 중에, 그리드의 메시(mesh)를 생성하는 절개(incision)가 제공된다. 절개의 결과로서, 장사방형 메쉬(rhomboidal mesh)를 제공하기 위해 스트랜드(strand)가 변형되어 연장된다(elongated). "펀치드 메탈(punched metal)"로 알려진 알려진 다른 프로세스는 스트립에 구명을 뚫고 그리드의 스트립만을 남기는 펀칭 압력을 통해 롤링되는 스트립을 사용한다.
상기 프로세스들은 몇가지 단점을 갖는다.
그래비티 캐스팅 기술은 내식성과 기계적 강도에 관하여 질적으로 낮은 리드(lead)의 결정 구조를 만들고; 이것은 AGMA RLA 타입의 배터리를 위한 그리드를 생성할 수 있지만, 소위 "와운드(wound)" 타입을 제조할 수 없다. 다른 단점은 각각 요구되는 구조(geometry)를 위한 전용 몰드(mold)를 제조할 필요가 있다는 것이다. 그래비티 캐스팅 기술의 몇가지 제한은 제품 필요조건을 만족시키기 위해 다수의 기계를 사용하고 이로 인해 다수의 몰드를 사용해야할 필요를 수반하는 낮은 생산성이다.
연속 캐스팅과 연속 롤 캐스팅 프로세스는 제조될 각각의 그리드 형상을 위한 상이한 캐스팅 휠의 사용을 수반한다.
익스펜디드 메탈 기술은 커팅과 변형으로 인해 마이크로프랙쳐(microfracture)가 형성되는 다이아몬드의 노드의 스트레스로 인한 단점을 갖는다. 이 노드들은 배터리의 수명 중에 부식 및 고장이 발생하게 된다. 또한, 익스펜디드 메탈 프로세스에 의하면, 4개의 측면을 따라 보더(border)를 제공할 수 없고, 특히 2개의 수직면이 미싱(missing)되어, 배터리의 동작 중에 그리드의 통상적인 연장에 대한 열악한 저항력을 야기하고, 배터리의 단락과 고장의 원인을 구성한다. 상기 리드는 그래비티 캐스팅에 의해 얻어지는 리드에 대하여 더 나은 결정 구조를 갖고, 이로 인해 내부식성이 향상된다. 한편, 프레임을 약화시키는 그리드의 메쉬형 구조에 의해 기계적 강도가 위협받게 된다. 롤링된 스트립으로부터 시작하는 익스펜디드 메탈 프로세스는 차별화된 평면 상에 또는 상이한 두께의 스트랜드를 가질 가능성을 방지한다. 이것은 와운드 어셈블리(wound assembly)를 갖는 배터리 및 AGM/VRLA 배터리를 제조하는데 사용될 수 없다.
펀치드 메탈 기술의 경우에, 펀칭은 그리드에 스트레스를 생성한다. 펀치드 그리드에 있어서, 스트랜드의 노드는 내부식성에 관련하여 해로운 마이크로프랙처 및 잔여 스트레스를 갖기 때문에, 그리드에 대한 바람직한 구조는 조밀하게 패킹되어 얇은 스트랜드를 갖고, 펀칭을 위해 전체적으로 적합하지 않게 된다. 또한, 펀치드 메탈 프로세스는 상이한 그리드 형상을 위한 펀칭 다이(punching die)를 필요로 한다.
WO02/069421는 원하는 프로파일을 갖는 스트립을 생성하기 위해 상승된 온도에서 리드 합금을 사출시키고, 원하는 마이크로구조를 얻기 위해 사출 스트립(extrude strip)을 급냉시킴으로써, 배터리를 위한 리드 합금 스트립에 제조 방법을 개시하고 있다.
WO2009/155949는 그루브 포머(groove former)를 포함하는, 사출에 의해 스트립을 제조하는 장치를 개시하고 있다.
EP2124274-A1는 실질적으로 평평한 웹이 복수의 이격되고 상호접속되는 와이어 세그먼트를 포함하도록 제조되는 배터리 플레이트(plate)를 위한 그리드를 제조하는 방법을 개시하고 있고, 이 방법은 와이어 세그먼트를 리포밍(reforming)하는 단계를 포함한다.
본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 인용된 배경기술의 단점을 극복하는 배터리 전극을 위한 리드 전극의 제조 방법을 제공하는 것이다.
이 목적의 범위 내에서, 배터리 그리드의 유연하고 높은 생산성을 확보하는 방법을 제공하는 것이 다른 중요한 목적이다.
본 발명의 또 다른 목적은 적은 수의 픽스처(fixture)와 액세서리(accessory)를 필요로 하는 장치로 구현될 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
이하 더 명백하게 될 상기 목적 및 다른 목적은,
커팅 및 어블레이션(ablation) 스테이션에 리드 스트립을 제공하는 단계;
리드 그리드를 형성하는 상기 리드 스트립의 두께를 컷팅 및 감소시키는 적어도 하나의 레이저빔에 의해 상기 리드 스트립을 커팅하는 단계; 및
상기 레이저빔에 의해 간섭받지 않고 적어도 상기 커팅 및 어블레이션 스테이션에서 상기 리드 스트립을 지지(support)하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 배터리 전극을 위한 리드 그리드의 제조 방법에 의해 달성된다.
상기 리드 스트립은 상기 리드 스트립의 제한된 수의 불연속(discrete) 위치에서 지지될 수 있고, 상기 불연속 위치는 상기 적어도 하나의 레이저빔의 커팅 위치와 가능한 한 적게 일치된다. 대안으로서, 상기 리드 스트립은 상기 레이저의 파장에 대하여 투명한 수단에 의해 지지된다.
본 발명의 추가의 특징과 장점은 배터리를 위한 그리드의 제조를 위한 레이저 기술의 애플리케이션의 바람직하지만 배타적인 설명으로부터 더 명백하게 될 것이다.
리드 스트립은 코일에 감겨져 이용가능하게 이루어진다. 코일은, 수평 회전축을 갖고, 롤링된 리드 스트립이 감겨지는 코일이 고정되는, 언코일러(uncoiler) 상에 배열된다. 언코일러는 코일을 회전시키는 다운스트림 프로세스(downstream process)로 공급하고, 이에 따라 리드 스트립을 언코일링(uncoiling)한다. 언코일러는 동력화되고(motorized), 다운스트림 프로세스를 동시에 공급하도록 구성되는 폐루프(closed-loop) 제어 시스템이 언코일러에 제공되며, 이에 따라 리드 스트립이 견인되는 것이 방지되고, 스트립의 초과량이 언코일링되는 것이 방지된다.
근거리 또는 원거리 레이저 커팅 헤드가 연속 프로세스에 의해 동작하는 경우와 이산(discrete) 프로세스에 의해 동작하는 경우에, 언코일러로부터 오는 스트립은 다운스트림에 위치된 프로세스의 파트(part)를 향하여 스트립의 속도를 제어하는 하나 이상의 역회전 롤러 쌍을 통과하게 된다. "연속 프로세스"라는 표현은 커팅 헤드가 무빙 스트립(moving strip) 상에서 동작하는 것, 즉 언코일러에 의해 그리고 서로 반대인 롤러의 시스템에 의해 스트립이 연속적으로 공급되는 것을 의미한다. 이러한 경우에, 스트립이 진행하면서 그리드가 커팅되고, 커팅 헤드는 스트립 공급 시스템과 동기화되어야 한다. "이산 프로세스"라는 표현은 스트립이 단계적으로 진행되는 것을 의미한다. 공급 시스템(언코일러 및 상호 반대의 롤러들)은 커팅 스테이션(cutting station)을 향하여 미리 설정된 양의 스트립을 공급한다. 이어서, 갓 커팅된 그리드와 제조 폐기물의 언로딩과 함께 스트립의 새로운 진행이 발생한다.
본 발명에 의하면, 리드 그리드를 얻기 위한 상기 리드 스트립의 두께를 컷팅 및 감소시키는 레이저빔에 의해 커팅 및 어블레이션 프로세스가 이루어진다.
본 발명에 의하면, 리드 스트립은 포지티브 플레이트에 대하여 0.9mm로부터 1.3mm까지의 두께와 네거티브 플레이트에 대하여 0.7mm로부터 1.0mm까지의 두께로 바람직하게 롤링된다.
플레이트는 예로서 위에서 설명한 것과 상이한 두께로 커팅될 수 있다. 또한, 레이저를 사용하는 생성 프로세스는, 그리드에 대하여 모든 타입의 리드 합금의 커팅 및 어블레이션에 적용될 수 있기 때문에, 특정 합금의 사용에 제한되지 않는다.
특히, 본 발명은, 간섭성(coherent)이고, 흑백이며, 제한된 발산(divergence)의 몇가지 예외를 갖는, 전자기 복사(electromagnetic radiation)(광 빔)를 방출할 수 있는 장치로 이루어지는 물질의 커팅 및 어브레이션의 분야에서 공지된 기술, 레이저 기술을 사용한다. 또한, 레이저 소스의 휘도(brightness)(강도)는 통상적인 광원에 비해 매우 높다. 특히, 단색성(monochromaticity)은, 광 빔(beam of light) 내의 대량의 에너지를 집중시켜서 고유한 포커스로서 알려진 포인트 내에 포커싱될 수 있고, 이에 따라 매우 높은 에너지 밀도를 갖는다. 낮은 발산으로 인해, 레이저 빔은 효율을 잃지 않는 롱 익스텐츠(long extents)에 걸쳐 레이저 빔이 전달될 수 있고, 최종적으로 간섭성은, 시간과 공간 모두에 있어서, 파장, 주파수, 및 위상의 관점에서 안정된 빔을 갖게할 수 있다. 이러한 특징들은 커팅 및 어블레이션과 같은 작업을 수행하기 위해 복사(radiation)를 사용할 수 있게 한다.
기본적으로 물질의 레이저 커팅의 2개의 시스템, 즉 용융(melting)에 의한 커팅 및 기화(vaporization)에 의한 커팅이 있다. 이 두개의 시스템에서, 포커싱된 레이저 빔이 매우 작은 포인트에 집중될 수 있고, 이로인해 처리되는 물질의 국부화된 용융 및/또는 기화를 포함하는 에너지에 의해 커팅 프로세스가 트리거링되고 유지된다. 기화는 그리드의 두께를 감소시키기 위해 물질의 어블레이션을 수행하게 하는 프로세스이다. 배터리 그리드의 커팅 및 어블레이션을 위해 선택되는 레이저 소스의 특성과 물질의 타입과 포함되는 파워 레벨에 따라, 하나의 프로세스 또는 다른 프로세스가 압도(prevail)하거나 커팅 및 어블레이션을 제공하기 위해 프로세스들이 협력할 수 있다.
본 발명에 의하면, 고강도의 빔으로 인해 기화 프로세스의 확립(establishment)을 용이하게 하는 파이버 런치드 다이렉트 다이오드 레이저 소스(fiber-launched direct diode laser source), 디스크 레이저 소스(disk laser source), 및 파이버 레이저 소스(fiber laser source)를 포함하는 고강도 레이저 소스에 의해 커팅 및 어블레이션이 바람직하게 수행된다. 또한, 이것은 극도의 고밀도의 빔에 의해 더 높은 커팅 속도와 빠른 브레이크스루(breakthrough)를 보장한다. 또한, 고강도 소스는, 구리 또는 황동(brass)과 같은 매우 효과적인 반사성의 물질의 커팅을 가능하게 하는 빔의 파장과 강도에 의해 프로세싱될 수 있는 물질의 범위를, 넓힌다. 또한, 이러한 타입의 소스는, 소스의 높은 효율(η > 25%)로 인해, 통상적인 CO2 소스보다 현저히 낮은 전력 소모의 급격한 감소를 가능하게 한다.
광 경로의 부재(absence)와 소스의 구조적 간략함으로 인해 낮은 작동 및 유지 비용을 확보하고 기계의 구조를 간략화하는 레이저 빔의 광섬유(fiber optic)에 있어서의 이동성(transferability)으로 인해, 고강도 소스는 소형의 간단한 구성을 필요로 한다.
미리 설정된 구조에 의한 실시예로 전술한 바와 같이 레이저 헤드는 리드 플레이트 상에 커팅을 수행한다. 실제로 커팅 위치는 고정되지 않지만 하나 이상의 커팅 헤드의 관리를 위해 소프트웨어를 사용함으로써 수정 및 선택될 수 있다. 또한, 이러한 방식으로, 주어진 시간에 제조될 그리드의 치수와 구조의 펑션으로서 커팅 헤드의 작업을 최적화하는 것이 가능하게 된다.
빔 포커싱 장치에 의해 그리고 빔을 디플렉팅(deflecting)하는 거울에 의해 바람직하게 구성되고, 이에 따라 커팅 및/또는 어블레이션 경로가 제어되는 원격 스캐닝 레이저 헤드에 의해 높은 동력(high dynamic)으로 포커싱되어 이동하는 레이저 빔에 의해 커팅 및/또는 어블레이션 프로세스가 수행된다.
매우 높은 동력(50g보다 큰 것이 바람직함)으로 거울이 이동되고, 이에 따라 레이저 빔이 높은 선형 속도(linear speed)(수백 m/min이 바람직함)로 이동한다. 거울은 빔의 방향을 전환(deflect)시키고 사실상 관성을 제거하여, 커팅 및/또는 어블레이 경로 상의 가속도와 감속도를 제거한다.
레이저 빔에 대하여 동축인 노즐로부터 제어된 압력으로 보조 가스 흐름을 공급하고 레이저 빔을 포커싱하기 위해 구성되는 장치를 포함하는 근접 레이저 헤드(proximity laser head)와 교대로 또는 동시에 커팅 프로세스가 수행될 수 있다. 동축의 가스는 용융 물질(molten material)을 제거하고, 이에 따라 클린 플래시 프리 커팅 플랩(a clean, flash-free cutting flap)이 남게된다.
최종 제품의 품질을 향상시키기 위해, 커팅 및/또는 어블레이션의 영역 내에 원격 스캐닝 헤드에 의해 가스 제트(gas jet)를 공급하는 것이 바람직하다. 가스 제트가 작업 영역에 부딪힘으로써, 롤링된 리드 스트립의 온도를 제한하고, 용융 및/또는 기화된 물질의 잔여물이 스트립의 표면으로부터, 결과적으로 제조되는 그리드로부터 이동된다.
작업되는 롤링된 리드 스트립의 진행과 함께 커팅 및/또는 어블레이션 스텝을 완전히 동기화시키기 위해 원격 스캐닝 레이저 헤드를 이동시키도록 구성되는 적어도 3개의 축들(axes)을 갖는 헤드 모션 시스템(head motion system) 상에 원격 스캐닝 레이저 헤드가 바람직하게 장착된다. 또한, 헤드 모션 시스템은, 작업되는 각각의 두께에 대하여 초점 거리(focal distance)를 맞추고(adapt) 최적화하기(optimize) 위해 헤드와 스트립 사이의 상대 거리를 변경할 수 있다.
높은 동력에 의한 적어도 3개의 축들을 갖는 근접 모션 시스템(proximity motion system) 상에 근접 커팅 헤드가 바람직하게 설치되고, 커팅 프로세스의 높은 생산성을 확보하기 위해 선형 전기 모터에 의해 축들이 바람직하게 이동된다. 근접 모션 시스템은 프로세스에서 규정되는 커팅 경로에 따라 헤드의 위치를 제어하고, 롤링된 리드 스트립에 대하여 직각으로 바꿀 가능성으로 인해 포커스 위치를 제어한다.
상호 반대 롤러의 시스템으로부터 나오는 스트립은, 진행 및 레이저 커팅 중에 이것을 지지하는 공급 시스템과 동기화되는 운송 시스템(conveyance system)에 의해, 픽업(pick up)된다.
또한, 근접 또는 원격 레이저 헤드는, 면 변화(plane variation)에 따르고, 스트립 상의 빔의 포커스를 유지하도록 구성될 수 있지만, 이러한 구성은 시스템의 복잡도를 증가시고 최종 제품의 품질을 부분적으로 양보한다.
그러나, 바람직하게는, 운송 시스템은, 레이저 빔의 포커스가 커팅을 위한 이상적인 포인트에 일정하게 위치되고, 이에 따라 커팅 및 어블레이션 프로세스의 높은 품질이 유지되며, 롤링된 스트립과 접촉할 수 있는 가장 작은 표면을 갖는 것을 보장하기 위해, 그 평면을 바꾸지 않고 롤링된 리드 스트립을 지지한다.
이러한 특징은 최종 제품의 높은 품질을 확보하기 위해 매우 유용하다. 커팅 프로세스 중에 특히 근접 헤드에 의한 커팅의 경우에 대부분의 용융 물질은 스트립의 하부(lower part)로부터 나올수 있게 되어야 하고, 이에 따라 연속 부재(continuous member)에 의한 스트립의 지지가 불가하게 된다. 운송 시스템이 커팅 라인을 따라 롤링된 리드 스트립과 완전히 접촉하게 되면 마무리된 제품의 품질을 악화시키는(worsening) 것에 더하여, 레이저 빔에 의해 작업되고 이에 따라 작업되는 롤링된 스트립을 운송 및 지지하기 위한 시스템의 매우 높은 마모(wear)를 초래한다.
표면 어블레이션에 관하여 발생하지 않는 이러한 문제를 제거하기 위해, 운송 시스템이 커팅 라인에서 가능한 한 작게 배치될 이들 포인트 및 몇개의 포인트들에서만 스트립을 지지하는 것이 편리하다.
본 발명에 의하면, 커팅이 수행된 이후에도 그리드의 리드와 접촉하는 포인트를 항상 갖는 다수의 얇은 블레이드(blade)에 의해 지지 표면이 바람직하게 구성되고, 이에 따라 커팅 이후의 이송(transport) 중에 그리드에 대한 더 좋은 지지를 가능하게 하고, 모든 손상을 방지한다.
상기 시스템은, 예컨대 리본과 접촉하는 포인트의 단면이 포인팅될(pointed) 수 있을 만큼 매우 작은 메탈 스템(metal stem)에 기초하여 스트립이 이루어지는 레이저 및 플라즈마(plasma) 커팅과 같은 서멀 커팅(thermal cutting)의 분야에서 전통적으로 사용되는 종래 시스템의 문제에 대한 최적의 해결책이다. 포인팅되는 스템이 커트된 그리드의 구멍(hole)에서 마무리되고(end up) 이에 따라 맞물리게 되고 이송 중에 파손시키게 되기 때문에, 이러한 종래 시스템은 본 발명에 있어서, 편리하지 않다.
본 발명에 의한 시스템에서, 블레이드는 롤링된 리드 스트립을 공급하기 위한 시스템과 동시에 바람직하게 이동한다.
또한, 스트립의 고정된 지지를 위한 시스템은 실현 가능하지만, 접촉하게되는 스트립의 표면을 손상시키게 된다.
본 발명의 바람직한 실시형태에 의하면, 서로 평행하게 배열되는 체인(chain)이나 벨트(belt) 또는 다른 유사한 수단들 상에 장착되는 블레이드를 구비하고, 반대 단부(opposite end)에서 프리 샤프트(free shaft)에 관하여 회전하는 동안 동력 구동되는 샤프트(shaft)로부터 모션을 리시빙(receiving)함으로써 스트립의 모션과 블레이드의 모션이 동기화된다. 체인이나 벨트에 대한 샤프트의 모션을 안내(guiding) 및 전달(transmitting)할 수 있는 피니언(pinion)이나 풀리(pulley) 등과 같은 부재(member)들은 2개의 샤프트에 고정된다.
롤링된 리드 스트립을 위해 선택되는 모션의 바람직한 솔루션이 연속적이거나 불연속적인 것에 무관하게, 생산 능력을 증가시키기 위해 동시에 작업하는 하나만이 아닌 다수의 레이저 커팅 헤드들을 구비할 수 있다.
또한, 동일한 생산 라인 상에서, 즉 동일한 롤링된 리드 스트립 상에서 동시에 작업하는 다수의 레이저 헤드들은, 적어도 하나의 다른 헤드가 어블레이션 작업, 즉 리드의 부분적 제거를 수행하는 동안 하나 또는 몇개의 헤드들이 그리드를 커팅하게 할 수 있다. 어블레이션에 필요한 에너지는 커팅에 필요한 에너지보다 작고, 이것은 작동 비용과 초기 투자액의 관점에서 경제적 절약을 가능하게 하는 저전력 레이저 소스를 사용할 수 있게 하기 때문에, 이러한 가능성이 장점이 된다.
배터리의 리드 그리드를 위한 최적의 구조를 얻기 위해, 어블레이션 프로세스는 바람직하게 커팅 프로세스보다 더 긴 경로의 레이저 빔을 갖는다. 따라서, 커팅 전용의 레이저 헤드보다 더 많은 수이지만 적은 전력에 의한 레이저 헤드를 선택적으로 어블레이션에 전용(dedicate)함으로써 레이저 헤드의 사용을 최적화할 수 있다.
본 발명의 다른 양상에 의하면, 스트립 상에서 그리고 그리드 상에서의 작업은 상이한 위치, 오프라인(offline)에서도 영향을 받을 수도 있다.
예컨대, 라인 내의 그리드를 커팅하고, 이어서 어블레이션만 수행되는 상이한 라인 내의 그리드를 작업하기 위해 플레이트(plate)를 픽업할 수 있다.
필요한 설비(fixture)와 장치의 관점에서, 본 발명에 의한 방법은 각각의 구조에 대한 전용의 설비를 구비하지 않은 임의의 그리드 구조를 실질적으로 제공할 수 있다.
이것은, 근접 레이저 헤드뿐만 아니라, 포커스를 제어하고 레이저 빔을 오리엔팅(orienting)하는 원격 스캐닝 레이저 헤드가, 하드웨어 설비를 필요로하지 않고 소프트웨어를 통해 경로를 수정함으로써 간단하게 커팅 경로를 수정할 수 있기 때문에, 가능하다. 각각의 디자인에 대한 특정 설비를 사용하지 않고 임의의 구조를 제공할 수 있는 다른 기술이 현존하지 않는다.
본 발명에 의하면, 작업 설비를 교체할 필요가 없기 때문에, 한가지 타입의 그리드로부터 다른 그리드로의 전환이 즉각적으로 이루어진다. 또한, 스트림의 임의의 포인트에서 그리드가 형성될 수 있고, 전용의 하드웨어 설비에서와 같이 미리 설정된 위치를 가정할 필요가 없기 때문에, 롤링된 리드 스트립의 사용을 최적화할 수 있다.
또한, 이것은 폐기물의 생성을 감소시킬 수 있다. 이러한 특징으로 인해, 커팅 레이아웃을 변경함으로써 동일한 스트립으로부터 다른 더 작은 그리드 전체가 얻어질 수 있는 실제로 가장 큰 그리드에 적합한 스트립을 선택함으로써 생산될 모든 타입의 그리드에 대하여 롤링된 리드 스트립을 사용하는 것이 가능하다. 이것은, 각각의 그리드 타입에 대한 확실한 길이의 스트립을 필요로하는 종래 기술의 시스템에서 이용 가능하지 않은, 중요한 장점이다.
본 발명은 상이한 치수를 갖는 스트립을 생성할 필요없이 스트립의 생성을 최적화할 수 있다.
또한, 스트립의 모든 위치에서 그리드를 커팅할 수 있는 가능성은, 동일한 스트립에 대하여 동시에 다수의 커팅 및/또는 어블레이션 헤드를 사용하는 것을 가능하게 하고, 이에 따라 생산 능력이 크게 향상된다.
본 발명은, 캐스팅에 의해 얻어지는 플레이트 내에 발생하는 플레이트의 평면에 대하여 직각이 아닌, 롤링 방향에 대하여 종방향으로, 결정 구조가 배향되기 때문에, 그리드의 리드의 최적의 결정 구조를, 얻을 수 있다.
또한, 익스펜디드 메탈 기술과는 반대로, 본 발명에 의한 레이저의 사용은, 4개의 측면으로 연장되는(extending) 보강된 프레임(reinforced frame)이 제공되는 플레이트를 얻을 수 있고, 이에 따라 연장(elongation)에 대한 더 큰 내성(resistance)을 갖는다.
본 발명의 다른 장점은 그리드의 상이한 스트랜드에 대하여 차별화된 두께를 얻을 수 있는 가능성이다. 이것은, 페이스트(paste)를 스프리딩(spreading)하는 프로세스를 용이하게 하고, 펠릿(pellet) 분리(separation)를 크게(greatly) 한정하는 그리드의 리드 위에 한번 건조된 페이스트가 균일하게 남도록 하는, 매우 중요한 특징이다. 이러한 특징은 익스펜디드 메탈 기술 및 펀치드 메탈 기술에 의해 얻어질 수 있고, 연속적인 롤 캐스팅 기술(continuous roll casting technology)에 의해 부분적으로만 얻어질 수 있다.
와운드 어셈블리에 의해 배터리를 제조하기 위해 사용될 플레이트를 얻는 것이 가능하다. 이 배터리들은, 상호 접속되어 있지만 어셈블리의 와인딩(winding) 중에 상호 정렬된 모든 전기 접속을 갖도록 하기 위해 하나의 그리드로부터 하나 그리드로 변경되는 치수를 갖는 일련의 그리드를, 필요로 한다. 종래 기술에 의하면, 연속 캐스팅 기술만이 이러한 특징을 갖는 그리드를 생성할 수 있다.
본 발명에 의해 제조되는 그리드는 AGM 배터리의 제조에 사용될 수 있다. 실제로, 그리드는, 프리 스트랜드, 즉 세퍼레이터(separator)를 뚫고 단락 회로를 야기할 수 있는 프레임에 접속되지 않는 스트랜드를 갖지 않는다. 또한, 본 발명에 의해 제조되는 그리드는 최적의 결정 구조를 갖는 리드로 이루어진다.
바람직하게는, 자동차용 플레이트를 위한 그리드는 600 x 170 mm 까지의 큰 치수를 갖고, 그래비티 캐스팅 또는 압력 다이-캐스팅에 의해서만 제조된다. 본 발명은, 더 나은 결정 구조에 의해 부식에 대한 높은 내성을 보장하는 롤링된 리드 스트립으로부터 시작하는 그리드를 제조할 수 있다. 이것은, 심방전(deep discharge)에 의해 다수의 사이클에 서브젝팅(subjecting)되는 자동차용 배터리에 있어서 매우 중요하다. 또한, 현재 다이-캐스팅에 의해서만 얻어지는 자동차용 배터리를 위한 관형 플레이트(tubular plate)를 얻을 수 있다.
본 발명의 다른 장점은 종래 기술에 의해 제조되는 통상적인 그리드의 결점을 갖지 않는 그리드의 노드(node)를 고려한다. 특히, 본 발명에 의하면, 노드의 에지(edge)의 반경(radius)에 높은 기계적 강도와 내부식성을 부여할 수 있다.
또한, 화학 반응에서 그리드에 스프리딩되는 페이스트가 작용(act)하는 동안 구리 그리드가 콘덕터(conductor)로서 작용하는 리드-애시드 배터리(lead-acid battery)를 위해 구리 그리드를 제공할 수 있다.
본 발명에 의한 방법은 연속 프로세스(continuous process) 또는 스텝(step) 프로세스가 될 수 있다.
연속 프로세스의 실제 실시형태에 의하면, 다운스트림(downstream)으로의 스트립의 공급 속도를 제어하는 하나 이상의 카운터 로테이팅 롤러(counter-rotating roller)의 쌍으로 스트립을 공급하는 언코일러(uncoiler) 또는 언와인더(unwinder)에 의해 코일로부터, 롤링된 스트립이 언코일링된다.
그리드의 커팅과 어브레이션을 수행하기 위해 필요한 전체 길이를 따라 스트립을 지지하도록 하기 위해 카운터 로테이팅 롤러에 의해 제어되는 공급 속도와 동일한 속도로 이동하는 콘베이어 벨트(conveyor belt)에 의해 리드 스트립이 지지된다.
일부 위치에서만 리드 스트립을 지지하고, 커팅과 어블레이션의 프로세스에 영향을 주지 않도록 하기 위해, 포인팅된 블레이드 또는 제한된 두께의 블레이드로 콘베이어 벨트가 이루어진다.
고휘도(high brightness)의 소스에 의해 생성되는 레이저빔은 소프트웨어에 의해 확립되는 커팅 경로에 따라 리드 스트립 위에서 포커싱되고 이동된다.
스캔 헤드(scan head)에 의해 빔의 모션(motion)이 획득된다. 갈바노메트릭 미러(galvanometric mirror)의 사용과 제어 시스템의 사용을 통해 스캔 헤드는 선택된 속도에서 경로에 따라 레이저 빔을 이동시킨다.
커팅은 기화에 의해 바람직하게 수행되고, 물질의 볼륨(volume)은 커팅 경로를 따라 기화에 의해 제거된다(removed). 스트립의 전체 두께를 통해 커팅하기 위해, 모션의 구조는 스트립의 두께에 의해 요구되는 회수(number of times)만큼 고속으로 반복된다.
커팅 헤드의 다운스트림에서, 배선과 평면의 차별화된 두께를 갖는 그리드의 구조를 얻도록 물질을 제거하기 위해 국부적으로 체크된 위치와 강도, 및 파워에 의해 레이저빔을 포커싱하는 것으로 구성되는 어블레이션 프로세스를 하나 이상의 어블레이션 헤드가 수행한다.
커팅 헤드와 어블레이션 헤드 모두는 연속 프로세스를 확보하는 스트립의 공급 속도에 따라 커팅 경로와 어블레이션 경로를 보상한다(compensate).
커팅 스테이션의 다운스트림에서, 생산 시스템의 출구로 그리드가 이송되는 동안, 생산 프로세스에서 재사용되도록 복구(recover)되는 스트립의 스크랩(scrap)들을 콘베이어 벨트가 언로딩(unloading)한다.
스텝 프로세스의 실제 실시형태에 의하면, 다운스트림(downstream)으로의 스트립의 공급 속도를 제어하는 하나 이상의 카운터 로테이팅 롤러(counter-rotating roller)의 쌍으로 스트립을 간헐적으로 공급하는 언코일러 또는 언와인더에 의해 코일로부터, 롤링된 스트립이 언코일링된다.
커팅 및 어브레이션 스텝 중에 리드 스트립이 여전히 세워져 있는 동안, 공급 스텝 중에 공급 속도와 동일한 속도로 이동하는 콘베이어 벨트에 의해 리드 스트립이 지지된다.
그리드의 커팅 및 어블레이션을 수행하기 위해 필요한 전체 길이를 따라 콘베이어 벨트가 스트립을 지지한다.
일부 위치에서만 리드 스트립을 지지하고, 커팅과 어블레이션의 프로세스에 영향을 주지 않도록 하기 위해, 포인팅된 블레이드 또는 제한된 두께의 블레이드로 콘베이어 벨트가 이루어진다.
고휘도(high brightness)의 소스에 의해 생성되는 레이저빔은 소프트웨어에 의해 확립되는 커팅 경로에 따라 리드 스트립 위에서 포커싱되고 이동된다.
스캔 헤드(scan head)에 의해 빔의 모션(motion)이 획득된다. 갈바노메트릭 미러(galvanometric mirror)의 사용과 제어 시스템의 사용에 의해 스캔 헤드는 선택된 속도에서 경로에 따라 레이저 빔을 이동시킨다.
커팅은 기화에 의해 바람직하게 수행되고, 물질의 볼륨(volume)은 커팅 경로를 따라 기화에 의해 제거된다(removed). 스트립의 전체 두께를 통해 커팅하기 위해, 모션의 구조는 스트립의 두께에 의해 요구되는 회수(number of times)만큼 고속으로 반복된다.
커팅 헤드의 다운스트림에서, 배선과 평면의 차별화된 두께를 갖는 그리드의 구조를 얻도록 물질을 제거하기 위해 국부적으로 체크된 위치와 강도, 및 파워에 의해 레이저빔을 포커싱하는 것으로 구성되는 어블레이션 프로세스를 하나 이상의 어블레이션 헤드가 수행한다.
이 스텝 프로세스에 의하면, 커팅 스텝과 어블레이션 스텝은 각각의 스텝 중에 스트립이 여전히 세워져 있는 동안 연이은(successive) 스텝으로 수행된다.
언와인딩 시스템(unwinding system)은 다운스트림으로 스트립의 선택된 길이를 공급한다. 상기 커팅 헤드와 어블레이션 헤드 각각은 동작이 완료된 이후에만 스트립이 여전히 세워져 있는 동안 필요한 동작을 수행하고, 스트립의 선택된 길이는 연이은 스텝으로 진행된다.
커팅 스테이션의 다운스트림에서, 생산 시스템의 출구로 그리드가 이송되는 동안, 생산 프로세스에서 재사용되도록 복구(recover)되는 스트립의 스크랩(scrap)들을 콘베이어 벨트가 언로딩(unloading)한다.
상기한 바와 같이, 레이저 소스는 적합한 임의의 레이저 소스가 될 수 있다.
커팅 동작은 스캔 헤드 대신 근접 헤드에 의해 수행될 수 있다.
물리적 커팅 프로세스는 기화-융합(vaporization-fusion) 또는 순수 융합(pure fusion)의 조합이 될 수 있다.
이송 지지 시스템은 불연속 지지가 아닌 연속 지지를 제공하기 위해 레이저의 파장에 대하여 "투명한(transparent)" 플라스틱으로 이루어질 수 있다.
스트랩(scrap)이 이동하면 코일을 리와인딩(rewinding)하기 위해 스트립에 부착된 그리드를 남겨두도록 그리드의 윤곽(outline)에서 커팅이 고의적으로 미완성으로 될 수 있다.
따라서, 이것은, 상이한 특성을 갖는 리드 플레이트의 커팅과 어블레이션을 극도의 정밀도로 수행할 수 있기 때문에, 본 발명에 의한 프로세스가 장점을 갖는다는 것을 나타낸다.
본 출원은 여기에 참조로 포함된 이탈리아 특허 출원 No. PV2011A000011(2011년 5월 25일 출원)에 대한 우선권을 주장한다.

Claims (10)

  1. 배터리 전극용 리드 그리드(lead grid)의 제조 방법에 있어서,
    커팅 스테이션(cutting station)과 어블레이션 스테이션(ablation station)에서 리드 스트립(lead strip)을 제공하는 단계;
    리드 그리드를 형성하는 상기 리드 스트립의 두께를 커팅하고 감소시키는 적어도 하나의 레이저빔에 의해 상기 리드 스트립을 커팅하는 단계; 및
    상기 레이저빔에 의한 간섭없이 적어도 상기 커팅 스테이션과 어블레이션 스테이션에서 상기 리드 스트립을 지지하는 단계
    를 포함하는,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 리드 스트립은 상기 리드 스트립의 한정된 수의 불연속 위치(discrete position)에서 지지되고, 상기 불연속 위치는 상기 적어도 하나의 레이저빔의 커팅 위치와 가능한 한 적게 일치되는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 리드 스트립은 상기 레이저의 파장에 투명한 수단에 의해 지지되는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 커팅 단계는 다수의 레이저빔에 의해 수행되는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 적어도 하나의 레이저빔에 동축으로 상기 커팅 스테이션과 어블레이션 스테이션에서 보조 가스 플로우(assist gas flow)를 공급하는 단계를 포함하고,
    상기 동축의 가스 플로우는, 상기 커팅 및/또는 어블레이션에 의해 생성되는 용융 물질(molten material)을 제거하고 상기 리드 스트립의 온도를 제한하는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    작업되는 상기 리드 스트립의 진행(advancement)과 상기 커팅 및/또는 어블레이션 단계를 동기화하는 단계를 포함하는,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    선택된 커팅 경로에 따라 상기 적어도 하나의 레이저빔의 위치를 제어하는 단계; 및
    상기 빔의 포커스 위치를 제어하는 단계
    를 포함하는,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
    공급 시스템과 동기화되는 운송 시스템(conveyance system)에 의해 상기 커팅 스테이션 및 어블레이션 스테이션의 다운스트림(downstream)으로 상기 스트립을 픽업(pick up)하는 단계를 포함하는,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 리드 스트립에 동시에 작업하는 다수의 레이저 헤드를 포함하고,
    상기 헤드들의 일부는 상기 스트립을 커팅하고, 다른 헤드들의 일부는 상기 어블레이션을 수행하는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 어블레이션 단계는 상기 커팅 단계의 수행 경로보다 더 긴 경로를 따라 수행되는 것인,
    배터리 전극용 리드 그리드의 제조 방법.
KR1020137033928A 2011-05-25 2012-05-24 배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법 KR20140044335A (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT000011A ITPV20110011A1 (it) 2011-05-25 2011-05-25 Processo di taglio ed ablazione per produzione di griglie in piombo per accumulatori mediante utilizzo di fascio laser
ITPV2011A000011 2011-05-25
PCT/EP2012/002223 WO2012159759A1 (en) 2011-05-25 2012-05-24 Method for manufacturing lead grids for battery electrodes.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20140044335A true KR20140044335A (ko) 2014-04-14

Family

ID=44554530

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020137033928A KR20140044335A (ko) 2011-05-25 2012-05-24 배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20140096376A1 (ko)
EP (1) EP2714324A1 (ko)
KR (1) KR20140044335A (ko)
CN (1) CN103732347A (ko)
IT (1) ITPV20110011A1 (ko)
WO (1) WO2012159759A1 (ko)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP6373714B2 (ja) * 2014-10-14 2018-08-15 株式会社アマダホールディングス ダイレクトダイオードレーザ加工装置及びその出力監視方法
JP5919356B2 (ja) 2014-10-15 2016-05-18 株式会社アマダホールディングス レーザ光による板金の加工方法及びこれを実行するレーザ加工装置
JP6069280B2 (ja) * 2014-10-15 2017-02-01 株式会社アマダホールディングス ダイレクトダイオードレーザ加工装置及びこれを用いた板金の加工方法
JP6043773B2 (ja) * 2014-10-15 2016-12-14 株式会社アマダホールディングス ダイレクトダイオードレーザ光による板金の加工方法及びこれを実行するダイレクトダイオードレーザ加工装置
IT201800003770A1 (it) * 2018-03-20 2019-09-20 Mecc Pi Erre S R L Di Pederzoli Ruggero & C Impianto per l’esecuzione di operazioni di realizzazione di un pezzo a partire da un getto

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3953706A (en) * 1974-03-29 1976-04-27 Martin Marietta Corporation Laser bent beam controlled dwell wire stripper
JPH03142092A (ja) * 1989-10-25 1991-06-17 Matsushita Electric Ind Co Ltd レーザ光学系及びこれを用いたレーザ加工方法
CA2338168A1 (en) * 2001-02-26 2002-08-26 Kenneth Henning Runo Gustavsson Continuous extruded lead alloy strip for battery electrodes
JP3822188B2 (ja) * 2002-12-26 2006-09-13 日立ビアメカニクス株式会社 多重ビームレーザ穴あけ加工装置
US8198137B2 (en) * 2005-06-30 2012-06-12 Jon Heyl Lead frame isolation using laser technology
EP2044642B1 (en) * 2006-07-18 2014-02-26 Cymbet Corporation Photolithographic manufacture of a solid-state microbattery
US8875361B2 (en) * 2008-05-21 2014-11-04 Wirtz Manufacturing Co., Inc. Reformed battery grids
DE102008027130A1 (de) * 2008-05-29 2009-12-10 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Verfahren zur trennenden Bearbeitung von Werkstücken mit einem Laserstrahl
WO2009155949A1 (en) * 2008-06-26 2009-12-30 H. Folke Sandelin Ab Metal extrusion of product comprising parts designed to be post-extrusion disconnected from each other
DE102009023297A1 (de) * 2009-05-29 2010-12-02 Kuka Roboter Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb einer zusätzlichen Werkzeugachse eines von einem Manipulator geführten Werkzeugs

Also Published As

Publication number Publication date
WO2012159759A8 (en) 2013-02-28
ITPV20110011A1 (it) 2012-11-26
WO2012159759A1 (en) 2012-11-29
US20140096376A1 (en) 2014-04-10
EP2714324A1 (en) 2014-04-09
CN103732347A (zh) 2014-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8841578B2 (en) Method for operating a laser blanking system for cutting a blank from a stock material
KR20140044335A (ko) 배터리 전극용 리드 그리드 제조 방법
Prado-Cerqueira et al. Preliminary development of a wire and arc additive manufacturing system (WAAM)
CN206782952U (zh) 一种新型电池极片激光模切机
CN111112793B (zh) 一种镁合金结构件的电弧增材制造方法及其所用设备
CN107427965A (zh) 带连接端的电极片的制造方法及其装置
JP2016531003A (ja) レーザー切断技術ベースの巻き戻し・ブランキング生産設備及びその加工方法
CN202316757U (zh) 板栅连续冲压生产线
KR102246033B1 (ko) 유리 필름의 제조 방법
JP2018089667A (ja) レーザ切断装置
Adebayo et al. Limiting travel speed in additive layer manufacturing
JP2005522342A5 (ko)
CN105499809A (zh) 一种同轴双头异步切割系统
CN109530858B (zh) 一种提高铝合金电弧增材冶金强度的方法
KR960005825B1 (ko) 점상 부분 접합 재료의 제조 방법
CN101537571B (zh) 封闭截面型空心电梯导轨的制造工艺
CN1340400A (zh) 铜质金属管的制造方法
CN216758598U (zh) 激光分条装置和极片分条设备
KR101037978B1 (ko) 판재 자동 용사장치
CN113134670B (zh) 一种增材加工设备及加工方法
CN114888525A (zh) 一种c或u型钢光伏支架生产工艺
KR20190111896A (ko) 유리 필름의 제조 방법
CN106915142B (zh) 增材制造铝合金板坯包铝连轧装置
JP2010201478A (ja) 溝付トロリ線の製造方法及び製造装置
EP4129571A1 (en) Process arrangement for the production of active material layers for a lithium-ion battery cell

Legal Events

Date Code Title Description
WITN Application deemed withdrawn, e.g. because no request for examination was filed or no examination fee was paid