KR20140001205A - 타이어의 트레드 구성을 형성하는 기초 패턴의 식별 및 지정 방법 - Google Patents

타이어의 트레드 구성을 형성하는 기초 패턴의 식별 및 지정 방법 Download PDF

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KR20140001205A
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알렉산드르 졸리
장-폴 자넬라
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꽁빠니 제네날 드 에따블리세망 미쉘린
미쉐린 러쉐르슈 에 떼크니크 에스.에이.
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Abstract

본 발명은 동일한 형상을 가지는 경계에 의해 분리되고, 해당 기초 패턴의 특징점과 결부되는 마모 표시기가 배열되는 적어도 하나의 기초 패턴을 포함하는 것으로 정확하고 확인된 방식으로 순차 배열되는 저감된 개수의 기초 패턴을 구비하는 타이어 트레드를 검사하는 방법으로서, 검사 대상 타이어 트레드의 화상을 생성하는 단계와, 검사 대상 타이어 트레드의 화상에서 마모 표시기를 식별하는 단계와, 마모 표시기를 포함하는 기초 패턴에 대응하는 서브세트로 마모 표시기를 분류하는 단계와, 각각의 상기 서브세트의 특징점을 결정하는 단계와, 검사 대상 트레드 표면에서 식별되는 마모 표시기의 상기 서브세트 각각의 특징점 간의 거리를 계산함으로써 거리의 순서를 결정하는 단계와, 상기 거리의 순서를 확인된 기초 패턴의 특징점 간 거리의 순서와 일치시키는 단계와, 요소 간의 경계의 형상을 확인된 상기 요소의 배치 순서에 따라 검사 대상 표면에 투영하는 단계를 포함하는 타이어 트레드 검사 방법에 관한 것이다.

Description

타이어의 트레드 구성을 형성하는 기초 패턴의 식별 및 지정 방법{METHOD FOR IDENTIFYING AND DEFINING BASIC PATTERNS FORMING THE TREAD DESIGN OF A TYRE}
본 발명은 검사 대상 타이어의 화상을 해당 타이어의 기준 화상과 비교하는 타이어의 외관 검사 분야에 관한 것이다.
이들 두 화상의 비교를 행함으로써 차이 분석에 의해, 화상의 소정 지점에서 해당 지점에 부여되고 일반적으로 디지털 화상 센서에서 유래하는 물리적 양의 값의 변화를 측정하는 것이 가능해진다. 삼차원 화상을 생성할 수 있는 재료가 사용되는 경우, 센서에 의해 측정되는 물리적 양은 관찰된 물체의 색상, 명도, 질감 또는 기준면에 대한 해당 지점의 높이에 관한 것일 수 있다.
이 변화는 검사 대상 타이어의 일치도를 측정하여 해당 타이어가 적합 판정을 받을 수 있는지 아니면 처리 센터로 보내져야 하는지 여부를 결정하도록 적합화된 알고리즘의 도움을 받아 분석되는데, 이 알고리즘은 본 명세서의 요지는 아니다.
타이어의 경우, 본 기술은 강성 다이에 기초한 성형(moulding)에 의해 획득되는 사이드월(sidewall) 또는 트레드(tread)와 같은 타이어 영역의 검사에 적용된다.
특허공개 WO2009077537은 원주방향으로 병치되고, 정확하고 확인된 방식으로 순차 배열되는, 저감된 수효의 기초 패턴을 가지는 요소의 조립에 의해 형성되는 트레드 패턴을 갖는 타이어 트레드의 검사에 특화된 방법을 설명한다.
트레드 패턴의 기초 패턴은 유사한 형상을 가지며, 유사하지만 완전히 동일하지는 않은 치수를 가진다. 그러므로 기초 패턴의 각각의 유형은 케이스의 트레드 패턴의 원주 상에 여러 차례 나타난다. 기초 패턴의 치수 및 배열의 선택은 주행 진동이나 소음을 저감하기 위해 기술분야의 당업자에게 공지된 적절한 방식으로 수행된다.
위에 인용된 특허공개에 설명된 방법의 목적은 기초 패턴만 가지는 기준 화상과 타이어 원주 상에 배치되는 실제 기초 패턴의 화상을 비교하는 것으로 이루어진다.
그러므로 동일한 기초 패턴을 가지는 모든 요소에 비정상(anomaly)이 발생할 개연성이 희박하다는 추정을 내림으로써, 각 기초 패턴의 화상의 충분한 컬렉션을 획득하고 이들 기초 패턴으로부터 기준 화상을 계산하기 위해서는 단일 타이어의 트레드의 화상을 획득하는 것으로 충분하다.
또한 본 방법의 실행에 앞서, 트레드 패턴을 형성하는 요소 간의 경계를 정확한 방식으로 식별하고 위치 파악하는 것이 필요하다.
본 발명의 목적은 이 문제를 해결할 수 있는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 따른 트레드 검사 방법은 원주방향으로 병치되고, 동일한 형상의 경계에 의해 서로 분리되고, 관련 기초 패턴의 특징점과 결부되는 트레드 마모 표시기가 배치되는 적어도 하나의 기초 패턴을 포함하는 것으로 정확하고 확인된 방식으로 저감된 수효로 순차 배열되는 기초 패턴을 가지는 요소의 조립에 의해 형성되는 트레드 패턴을 갖는 타이어 트레드의 검사를 목적으로 한다.
본 방법은,
- 검사 대상 타이어 트레드의 화상을 생성하는 단계와,
- 검사 대상 타이어 트레드의 화상에 존재하는 트레드 마모 표시기를 식별하는 단계와,
- 트레드 마모 표시기를 포함하는 기초 패턴에 대응하는 서브세트에 의해 트레드 마모 표시기를 분류하고 각 서브세트의 특징점을 결정하는 단계와,
- 검사 대상 트레드 표면에서 식별되는 트레드 마모 표시기의 각 서브세트의 특징점 간의 거리를 계산함으로써 거리의 순서를 결정하는 단계와,
- 이 거리의 순서를 확인된 기초 패턴의 특징점 간의 거리의 순서와 일치시키는 단계와,
- 확인된 상기 요소의 배치 순서에 따라 검사 대상 표면에 요소 간의 경계의 형상을 투영하는 단계를 포함한다.
본 방법의 가치는 검사 대상 타이어 트레드 패턴의 요소의 순서를 확실하게 식별하고, 각 요소에 그에 대응하는 기초 패턴을 부여하는 것이 가능해진다는 데 있다. 또한 본 방법은 트레드 패턴의 윤곽의 거리를 최적화함으로써 조절법 또는 중첩법과 비교하여 계산 시간이 그리 오래 소요되지 않는다는 이점이 있다.
일단 이 단계가 완료되고 나면, 예컨대 특허공개 WO2009077537에 설명된 바와 같은 평가 방법을 수월하게 수행하는 것이 가능하다.
일반적으로, 트레드 패턴은 트레드 마모 표시기를 포함하는 단일 기초 패턴을 포함한다.
본 방법의 제1 실시예에 따르면, 트레드 마모 표시기의 식별은 트레드 마모 표시기의 기준 썸네일 화상에 근거하여 수행되며, 썸네일 화상은 검사 대상 치수에 맞게 적합화된다.
본 방법의 제2 실시예에 따르면, 트레드 마모 표시기의 식별은 타이어 트레드 패턴을 지정하기 위한 근거로서 사용되는 디지털 모델에 근거하여 수행된다.
계산 시간을 제한하고 조사의 신뢰성을 높이기 위해, 상기 트레드 마모 표시기가 위치되는 트레드 패턴의 요홈을 실질적으로 프레이밍하는 협폭 원주방향 스트립에 트레드 마모 표시기 조사를 한정하는 것이 가능하다.
트레드 마모 표시기의 식별을 수행하기 전에 검사 대상 타이어 트레드의 화상을 획득하기 위한 수단의 보정 파라미터에 따라 디지털 모델의 트레드 마모 표시기의 화상을 변형하는 것이 필요한 것으로 판명될 수 있다.
조사를 개선하고 트레드 마모 표시기의 형상의 정합을 향상시키기 위해서는, 아핀(affine) 변환을 적용함으로써 디지털 모델의 트레드 마모 표시기의 화상을 변형하는 것이 유익할 수 있다.
또한 본 방법은 원주 전체에 걸쳐 타이어의 런아웃(run-out)을 결정하기 위해 트레드 마모 표시기를 내포하는 요소의 특징점의 가로 위치와 종방향 간의 거리를 평가할 수 있도록 한다.
이어서 원주의 해당 지점에서의 타이어의 런아웃 값의 함수로서 요소 간의 경계의 가로 위치를 보정하는 것이 가능하다.
도 1 내지 도 12에 기초한 다음의 설명을 통해 본 발명과 그 변형 실시예를 더 잘 이해할 수 있다.
도 1은 기초 패턴을 가지는 요소의 병치에 의해 형성되는 트레드의 개략도를 도시한다.
도 2는 도 1에 도시된 트레드 패턴을 생성하기 위해 사용되는 네 개의 기초 패턴을 도시한다.
도 3은 기준 트레드 마모 표시기의 이차원 썸네일 화상을 도시한다.
도 4는 트레드 마모 표시기를 포함하는 기초 패턴을 포함하는 검사 대상 타이어의 트레드면의 이차원 스냅샷을 도시한다.
도 5는 타이어의 트레드 패턴을 지정하기 위한 근거로서 사용되는 디지털 모델로부터 유래하는 트레드 마모 표시기의 삼차원 화상에서 유래하는 도면을 도시한다.
도 6은 검사 대상 타이어 트레드의 삼차원 화상에 표시되는 트레드 마모 표시기의 예를 도시한다.
도 7은 트레드 마모 표시기를 내포하는 기초 패턴의 무게 중심을 계산하는 예를 도시한다.
도 8과 도 9는 잘못된 검출이나 검출 에러가 발생하는 경우에 수행될 수 있는 보정 작업을 도시한다.
도 10은 트레드 마모 표시기를 포함하는 기초 패턴으로 형성되는 트레드 패턴 요소 간의 거리 순서를 동기화하는 작업을 도시한다.
도 11은 기초 패턴 간의 경계를 투영하는 작업을 도시한다.
도 12는 타이어의 런아웃을 드러내는 것과 결부되는 가로 변화를 도시한다.
도 1은 각각 A, B, C 및 U로 표시된 여러 유형의 기초 패턴의 존재를 확인할 수 있는 타이어 트레드의 일부를 시각화한 것이다. 이들 유형의 기초 패턴은 도 2에 개별적으로 도시되어 있으며, 예컨대 상이한 길이의 세 패턴(A, B 및 C)과 트레드 마모 표시기를 내포하는 하나의 패턴(U)을 포함한다. 이들 네 가지 유형의 패턴은 타이어의 원주 전체를 따라 정확한 순서로 반복될 것이다.
따라서 도 1에 도시된 트레드 부분의 순서는 ACBUBACCC로 표시된 순서이며, 주어진 타이어 범위의 치수에 있어 최종 순서는 예컨대 ACBUBACCC로 시작하고 패턴 BCAABUAABCBCBAAABBUCACAACBAACBBAU 등을 통해 계속되는 복잡하고 확인된 순서로 배열되는 이들 네 가지 유형의 기초 패턴의 병치에 의해 형성될 것이다.
일반적으로 치수는 한 개 내지 다섯 개의 기초 패턴을 가질 수 있으며 트레드는 직경에 따라 바람직한 순서로 배열되는 80개 내지 100개의 기초 패턴의 반복을 포함한다. 따라서 주어진 유형의 기초 패턴, 예컨대 기초 패턴 A는 트레드 패턴의 치수와 유형에 따라 트레드당 10회 내지 40회 사용될 것이다.
각 유형의 기초 패턴의 가로 경계의 형상은 임의의 다른 유형의 기초 패턴의 가로 경계와 분간할 수 없을 정도로 정합할 수 있도록 적합화된다. 그러므로 이들 경계의 형상은 필요에 따라 기초 패턴의 순서를 변경할 수 있도록 기초 패턴을 불문하고 동일하다.
도 2에 도시된 기초 패턴은 트레드의 전체 가로폭을 점유한다. 이 배열은 제한적인 것은 아니어서, 본 발명의 원리는 트레드 패턴이 하나의 동일한 횡단선(transversal)에 배열되는 여러 개의 상이한 기초 패턴을 포함하는 상황까지 확장될 수 있다. 이는 특히 비대칭으로 확인된 트레드 패턴의 경우에 그러하다.
U로 표시된 기초 패턴은 종방향 요홈에 배치되는 트레드 마모 표시기를 포함한다. 이 특수한 기초 패턴은 대개 독특한 것으로, 필요에 따라 트레드 패턴의 기초 패턴 순서에 몇 번이고 재생될 수 있다. 이 특별한 특징은 트레드 패턴의 요소 간의 경계를 결정하기 위해 사용되는 동시에 트레드 마모 표시기의 존재가 트레드 패턴의 유형과는 무관하게 의무적이라는 것까지 고려한다.
그러므로 실행을 위한 제1 작업은 검사 대상 타이어의 트레드면의 화상을 생성하는 것으로 이루어진다.
"화상"은 주어진 지점에서 검사 대상 타이어에 의해 반사되는 광을 감지하는 하나 이상의 센서에서 유래하는 정보를 의미한다. 화상은 이차원 또는 삼차원, 그레이 레벨, 단색 또는 천연색일 수 있다. 화상은 선형 카메라, 그레이 레벨 또는 컬러 매트릭스 카메라, 또는 레이저 삼각 측량 센서 등에서 유래할 수 있다. 하나 이상의 물리적 양의 값은 화상의 각각의 화소와 결부된다. 그러므로 화상은 측정된 물리적 양만큼 많은 데이터 테이블의 형태를 취한다.
다음 단계는 검사 대상 타이어의 트레드의 화상에 존재하는 트레드 마모 표시기를 식별하는 것으로 이루어진다.
본 서술부는 이 작업을 수행하는 두 가지의 가능한 방법의 설명에 국한될 것이다.
특히 이차원 데이터의 처리에 적절한 제1 방법은 기준 타이어로 간주되는 동일한 치수의 타이어의 트레드에 존재하는 트레드 마모 표시기의 기준 썸네일 화상을 수동으로 획득하는 단계로 구성된다. 예컨대 썸네일 화상이 동일한 범위를 갖지만 상이한 치수를 갖는 타이어에서 유래하는 경우에는, 검사 대상 치수의 트레드 마모 표시기의 형상과 동일하거나 충분히 유사한 형상을 갖는 트레드 마모 표시기의 썸네일 또는 삼차원 모델을 사용하는 것도 마찬가지로 가능하다. 도 3에 도시된 이들 화상은 이어서 메모리에 저장된다.
이 습득 단계(learning phase) 중에, 하나의 동일한 기초 패턴에 대해 다음과 같은 (도 7에 도시된) 다른 정보 항목을 저장하는 것도 마찬가지로 가능하다.
- 트레드 마모 표시기(TU1, TU2, TU3)의 개별 위치
- 트레드 마모 표시기 간의 거리(A1, A2, D1, D2)
- 트레드 마모 표시기를 포함하는 상기 기초 패턴에 속하는 트레드 마모 표시기의 서브세트의 특징점(P)의 위치; 여기서 특징점은 타이어 치수에 대해 통상적으로 지정되고, 트레드 마모 표시기를 포함하는 기초 패턴에 속하는 트레드 마모 표시기의 서브세트로부터 용이하게 식별 가능한 유효점(significant point)을 의미한다. 이 특징점은 예컨대 타이어 마모 표시기의 표면의 무게 중심이거나, 아니면 해당 표면의 중심 또는 트레드 마모 표시기를 포함하는 상기 기초 패턴에 속하는 하나 또는 여러 개의 트레드 마모 표시기의 화상에서 획득되는 임의의 다른 지점일 수 있다.
- 요소 또는 기초 패턴의 경계에 대응하는 요소의 절취부의 형상과, 트레드 마모 표시기에 대한, 그리고 특징점에 대한 이들 경계의 상대 위치.
몰드의 설계 데이터에서 직접 도출될 수 있는 이들 정보 항목 중 일부는 검사 대상 표면의 트레드 마모 표시기의 식별을 더 확고히 하기 위해 차후에 유용하게 사용될 것이다.
다음 항목도 저장된다.
- 트레드 마모 표시기(TU)를 포함하는 기초 패턴(U)을 분리하고, 트레드 마모 표시기를 포함하는 상기 기초 패턴(U)의 특징점(P) 간의 원주방향 거리에 대응하는 원주방향 거리. 트레드 마모 표시기를 내포하는 두 패턴 사이의 기초 패턴의 분포가 확인되기 때문에 이 거리는 기초 요소의 원주방향 순서화에 대응하는 특정한 순서의 서명(signature)이다.
- 기초 패턴의 원주방향 길이에 실질적으로 대응하는 각 요소의 경계 간의 원주방향 거리.
검사 대상 타이어의 원주의 화상에서 트레드 마모 표시기를 조사하는 작업은 트레드 마모 표시기를 내포하는 요홈을 실질적으로 프레이밍하는 도 4에서 예(B1, B2, B3)로서 도시된 바와 같은 협폭 스트립에 조사를 집중함으로써 표적화된 방식으로 수행된다. 각각의 스트립은 트레드의 원주 전체의 화상과 겹친다. 표적화된 조사로 인해 화상 처리를 위한 시간이 저감되고 에러의 위험이 저감될 수 있다.
이들 스트립에서 트레드 마모 표시기를 조사하는 작업은 예컨대 썸네일 화상의 그레이 레벨과 트레드면 화상의 그레이 레벨 간의 상관관계를 조사함으로써 수행된다. 본 방법은 몬트리올 에콜 폴리테크닉에 의해 출판된 "ELE 3700 신호 분석[ELE 3700 Signal Analysis]"에 상세히 설명되어 있다.
트레드 마모 표시기의 양각의 세부사항이 확인되는 경우에는, 트레드면의 화상이 삼차원인 상황에 보다 적절한 다른 방법이 트레드 마모 표시기를 식별하기 위해 사용될 수도 있다.
이를 위해, 트레드의 양각을 지정하기 위해 사용되는 디지털 모델로부터 도출되는 데이터가 사용된다. 이 모델은 예컨대 가류 몰드를 제조하기 위해 사용되는 CAD 디지털 모델에 의해 형성될 수 있다.
이어서 트레드 마모 표시기의 윤곽의 형상이 조사된다. 여기서는 도 5에 도시된 바와 같이 트레드 마모 표시기를 내포하는 기초 패턴의 CAD 모델의 트레드 마모 표시기 형상이, 림에 장착되어 팽창된 타이어 상에 나타날 때의 트레드 마모 표시기의 형상과 정확히 대응하지 않는다는 것이 관찰될 것이다. 그러므로 CAD 화상에서 유래하는 트레드 마모 표시기의 윤곽과 기준 타이어 상에 획득되는 실제 화상의 트레드 마모 표시기의 윤곽 사이의 거리 차를 최적화할 수 있도록 하는 아핀(affine) 변환의 파라미터를 조사함으로써 이 모델을 변형하는 것이 유익할 수 있다. 이어서 이러한 아핀 변환이 저장되어 동일한 치수의 모든 타이어를 위한 출발점으로서 사용될 수 있다. 그러나 각각의 검사 대상 타이어에 따라 필요하다면 이 변환을 더 개선하는 것이 가능하다.
이어서 상술한 바와 같이 변환된 기초 패턴의 트레드 마모 표시기의 형상을 도 6에 도시된 바와 같이 트레드의 화상에 다시 투영하고, 이들 윤곽이 재생되는 검사 대상 타이어 트레드의 화상의 영역을 조사함으로써 트레드 마모 표시기가 검출된다. 이 조사는 앞에서와 같은 동일한 상관법을 사용하지만 이번에는 윤곽을 기준으로 사용함으로써 수행될 수 있다.
트레드 상에서 트레드 마모 표시기를 식별한 후에, 트레드 마모 표시기는 서브세트로 분류된다. 서브세트는 트레드 마모 표시기를 내포하는 기초 패턴(U) 상의 트레드 마모 표시기의 수효와 배열에 의해 결정된다.
그러므로 트레드 마모 표시기를 발견할 확률이 높은 것으로 사전에 확인되는 일정 치수의 영역을 지정하는 것이 가능하다. 그리고 검출되는 각각의 트레드 마모 표시기에 대해, 소정 형상을 갖는 상기 영역 가까이에 위치되거나 해당 영역 내에 위치되는 트레드 마모 표시기의 수효와 기대 위치의 존재에 관한 확증을 얻게 될 것이다. 이 작업의 목적은 트레드 마모 표시기를 내포하는 기초 패턴을 기초 패턴으로서 구비하는 요소에 속한 트레드 마모 표시기를 분류하는 것이다.
트레드 마모 표시기를 식별하는 제2 방법이 선택되는 경우에는, 트레드 마모 표시기를 내포하는 기초 패턴 내의 트레드 마모 표시기의 정확한 배열에 대응하는 마스크를 사용하여 조사가 수행되기 때문에 이 분류가 사실상 즉각적으로 이루어진다는 것이 관찰될 것이다.
트레드 마모 표시기를 내포하는 두 개의 기초 패턴이 나란히 위치되는 경우에는 어느 정도의 어려움이 발생할 수 있다. 이 경우에는 서브세트에 의한 트레드 마모 표시기의 분류는 부정확한 분류를 방지하기 위한 추가적인 단계를 필요로 한다.
또한 서브세트의 모든 트레드 마모 표시기의 식별이 정확하게 수행되지 않았거나 앞 단락에 설명된 상황인 경우에는 트레드 마모 표시기를 서브세트로 분류하는 단계를 수행한 후에 부정확한 검출이나 검출의 부재 그리고 부정확한 분류를 제거하기 위한 하나 이상의 검증 작업을 수행하는 것이 유익할 수 있다.
따라서 주어진 서브세트에 대해, 도 7에 도시된 바와 같은 트레드 마모 표시기의 각각의 위치를 나타내는 거리(A1, A2, D1, D2)가 계산된다.
이들 거리 중 하나 이상이 기초 패턴의 트레드 마모 표시기의 위치에 근거하여 수립되어 상술한 바와 같이 저장되는 기준 거리에 정확히 대응하지 않는 경우에는, 검출 에러에 의심을 두고 심층 조사를 수행하는 것이 가능하다.
도 8은 트레드 마모 표시기(TU3')가 부정확한 위치에서 검출된 경우를 도시한다. 이런 상황에서는 더 낮은 허용 공차에 의해 도 9에 도시된 바와 같이 해당 트레드 마모 표시기가 있어야 하는 영역에 대한 분석이 재개된다. 이는 논리적으로 예상되는 영역에서 트레드 마모 표시기가 검출되지 않을 경우에도 동일하게 적용된다.
트레드 마모 표시기를 서브세트로 분류하는 상기 단계 후에, 각각의 서브세트를 대상으로 앞에서 제시된 정의에 따른 특징점의 위치를 계산하는 것이 가능하다. 이어서 이들 특징점의 위치를 확인하고, 이들을 둘로 분리하는 원주방향 거리를 계산하는 것이 가능하다.
본 발명에 따른 방법의 실시예의 다음 단계는 검사 대상 트레드면의 화상에서 측정되는 거리 순서를 도 10에 도시된 바와 같이 확인되어 저장되는 원주방향 거리 순서와 일치시키는 것으로서, 여기서는 두 순서가 정확히 대응하도록 네 개의 피치에 의해 순서를 오프셋하는 것이 적절하다. 그 결과, 트레드 마모 표시기를 포함하는 트레드 패턴의 모든 요소의 특징점의 정합이 이루어진다.
본 발명에 따른 방법의 실시예의 최종 단계는 확인된 상기 요소의 서로에 대한 배치 순서에 따라 요소 간의 경계의 형상을 투영하는 것으로 이루어진다.
가장 먼저 트레드 마모 표시기를 포함하는 요소의 경계가 이들 각 요소의 특징점에 대해 배치된다. 이어서 확인된 기초 패턴의 배치 순서와 이들 각 패턴의 원주방향 길이를 사용함으로써, 검사 대상 트레드의 트레드 패턴을 형성하는 각 요소 간의 경계가 도 11에 도시된 바와 같이 배치된다.
상술한 방법은 또한 경계의 가로 위치를 조절할 수 있는 가능성을 제공한다. 구체적으로, 프레스로부터의 출구에서, 더 자세하게는 림에 장착된 타이어의 가압 중에, 벨트를 형성하는 보강 플라이의 변형이 보다 일반적으로는 원주방향 런아웃으로 공지된 트레드의 가로 이동을 부과한다는 것이 밝혀졌다.
검사 대상 타이어의 트레드의 화상은 종방향에 대한 이들 경미한 이동을 재생한다. 그러므로 특히 검사 대상 타이어의 트레드 검사가 림에 장착되어 팽창된 타이어에 근거하여 수행되는 경우, 경계의 가로 위치는 이 현상을 감안하여 수정되어야 한다.
이에 따라 트레드 마모 표시기를 내포하는 각 기초 패턴의 특징점의 가로 위치와 종방향으로 배향되는 직선 간의 거리가 평가된다. 이어서 이들 거리의 값으로부터, 이들 트레드 마모 표시기를 내포하는 요소의 경계의 가로 위치가 보정된다. 연속하는 트레드 마모 표시기를 내포하는 두 기초 요소 사이에 위치되는 기초 요소 경계의 위치에 대한 가로 보정은 예컨대 도 12에 도시된 바와 같이 트레드 마모 표시기를 내포하는 이들 두 기초 요소의 가로 거리 차에 비례하는 방식으로 외삽법에 의해 보정된다.
기초 요소 간의 경계를 결정하는 상기 단계 후에는 트레드면의 화상을 트레드 패턴에 존재하는 요소의 수만큼 많은 기본 영역으로 분절함으로써 하나의 동일한 기초 패턴을 대표하는 화상 컬렉션을 형성하는 것이 가능하다.
본 방법은 하나의 기초 패턴에서 다른 기초 패턴까지 경계 형상이 상이한 트레드 패턴의 경우처럼 더 빈번한 경우인 경계 간의 범위가 전부 동일한 형상을 가지는 트레드 패턴의 경우에 구분없이 적용될 수 있다는 것에 주의해야 한다. 이 경우, 트레드 마모 표시기의 위치를 확인함으로써 상술한 바와 유사한 방식으로 합의된 위치에 소정 형상의 경계를 배치하는 것이 가능해진다.
사전에 식별되는 패턴, 윤곽 요소와 같은 특징점 또는 영역 경계가 최대한 밀접하게 중첩되도록 하나의 동일한 유형의 기초 패턴의 화상의 더 정밀한 재설정을 수행하는 것이 가치가 있다고 판명될 수도 있다. 이 재설정은 이들 패턴, 윤곽 요소 또는 영역 경계를 대응시키기 위해 국소 변형에 의해 수행된다.
이어서 각 화상 컬렉션의 화상을 관련 기초 패턴의 기준 화상과 비교하는 것이 가능하다. 기준 화상은 트레드 패턴의 CAD 모델에서 유래하는 화상이거나 아니면 특허공개 WO2009077537에 설명된 바와 같은 기초 패턴 화상의 컬렉션에 근거하여 계산되는 평균 화상일 수 있다.

Claims (9)

  1. 원주방향으로 병치되고, 동일한 형상의 경계에 의해 서로 분리되고, 기초 패턴을 구비하고, 관련 기초 패턴의 특징점과 결부되는 트레드 마모 표시기가 배치되는 적어도 하나의 기초 패턴을 포함하는 것으로 정확하고 확인된 방식으로 저감된 수효로 순차 배열되는 기초 패턴을 가지는 요소의 조립에 의해 형성되는 트레드 패턴을 갖는 타이어의 트레드를 검사하는 방법이며,
    - 검사 대상 타이어 트레드의 화상을 생성하는 단계와,
    - 검사 대상 타이어 트레드의 화상에 존재하는 상기 트레드 마모 표시기를 식별하는 단계와,
    - 상기 트레드 마모 표시기를 포함하는 상기 기초 패턴에 대응하는 서브세트에 의해 상기 트레드 마모 표시기를 분류하고, 각 서브세트의 특징점을 결정하는 단계와,
    - 검사 대상 트레드 표면에서 식별되는 트레드 마모 표시기의 각 서브세트의 특징점 간의 거리를 계산함으로써 거리의 순서를 결정하는 단계와,
    - 상기 거리의 순서를 확인된 상기 기초 패턴의 특징점 간 거리의 순서와 일치시키는 단계와,
    - 상기 요소 간 경계의 형상을 확인된 상기 요소의 배치 순서에 따라 검사 대상 표면에 투영하는 단계를 포함하는 타이어 트레드 검사 방법.
  2. 제1항에 있어서, 단일 기초 패턴이 상기 트레드 마모 표시기를 포함하는 타이어 트레드 검사 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 트레드 마모 표시기의 식별은 트레드 마모 표시기의 기준 썸네일 화상에 근거하여 수행되며, 상기 썸네일 화상은 검사 대상 치수에 맞게 적합화되는 타이어 트레드 검사 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 트레드 마모 표시기의 식별은 타이어 트레드 패턴의 지정을 위한 근거로서 사용되는 디지털 모델에 근거하여 수행되는 타이어 트레드 검사 방법.
  5. 상기 트레드 마모 표시기의 조사는 상기 트레드 마모 표시기가 위치되는 트레드 패턴의 요홈을 실질적으로 프레이밍(framing)하는 협폭 원주방향 스트립에 한정되는 타이어 트레드 검사 방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 디지털 모델의 트레드 마모 표시기의 화상은 검사 대상 타이어 트레드의 화상을 획득하는 수단의 보정 파라미터에 따라 변형되는 타이어 트레드 검사 방법.
  7. 제4항에 있어서, 상기 디지털 모델의 트레드 마모 표시기의 화상은 아핀 변환(affine transformation)을 적용함으로써 변형되는 타이어 트레드 검사 방법.
  8. 제1항 내지 제6항에 있어서, 상기 트레드 마모 표시기를 내포하는 상기 요소의 특징점의 가로 위치와 종방향 간의 거리는 원주 전체에 걸쳐 타이어의 런아웃(run-out)을 결정하도록 평가되는 타이어 트레드 검사 방법.
  9. 제7항에 있어서, 상기 요소 간 경계의 가로 위치는 원주의 해당 지점에서의 타이어의 런아웃 값의 함수로서 보정되는 타이어 트레드 검사 방법.
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