KR20130125733A - 잉크젯 인쇄기 - Google Patents

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KR20130125733A
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피오트르 소코로브스키
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제임스 이 윌리암스
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제록스 코포레이션
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Abstract

본 발명은, 기록 매체의 연속 웨브가 프로세스 방향으로 이동함에 따라 상기 기록 매체의 연속 웨브에 이미징 (imaging) 하기 위한 잉크젯 인쇄기로서, 상기 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하도록 구성된 잉크젯 인쇄헤드; 상기 잉크젯 인쇄헤드를 지나 상기 기록 매체의 연속 웨브를 운반하도록 구성되고, 제 1 단부 및 제 2 단부를 갖는 롤러를 포함하는 매체 운반부로서, 상기 롤러는 상기 잉크젯 인쇄헤드가 상기 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하기 전에 상기 기록 매체를 지지하는 로케이션에서 상기 인쇄기 내에 배치되는, 상기 매체 운반부; 제 1 경로를 따라 상기 롤러를 가로질러 레이저 광 빔을 전송하도록 상기 롤러의 상기 제 1 단부에 배치된 송신기; 상기 롤러의 상기 제 2 단부에 배치된 수신기로서 상기 수신기는 전송된 상기 레이저 광 빔을 수신하고, 상기 송신기 및 상기 수신기와 상기 롤러 사이에 위치결정되고 상기 제 1 경로로부터 상기 레이저 광을 방향전환시키는 상기 기록 매체의 연속 웨브의 일부에 반응하여 제 1 신호를 생성하는, 상기 수신기; 및 상기 제 1 신호를 수신하고 상기 잉크젯 인쇄헤드와 상기 매체 운반부의 작동을 변경하기 위해서 제 2 신호를 생성하도록 상기 수신기에 작동 연결된 제어기를 포함하는 잉크젯 인쇄기를 제공한다.

Description

잉크젯 인쇄기{INKJET PRINTER}
본 개시는 일반적으로 연속 웨브 인쇄기를 통하여 이동하는 기록 매체의 연속 웨브에서 결함 (defects) 검출에 관한 것이고, 보다 상세하게는 인쇄헤드의 손상을 감소시키거나 방지하고 또는 이미지 결점 (imperfections) 을 감소시키거나 방지하는 검출 및 수정 (corrective) 작용에 관한 것이다.
전형적 잉크젯 인쇄기는 하나 이상의 인쇄헤드를 사용하는데 각각의 인쇄헤드는 개별 노즐들의 어레이를 포함하고 이 노즐들을 통하여 인쇄 중 잉크 이미지를 형성하도록 개방 간극을 가로질러 이미지 수용 표면에 잉크젯에 의해 잉크 방울 (drops) 이 배출된다. 이미지 수용 표면은 기록 매체의 연속 웨브, 일련의 매체 시트의 표면일 수도 있고, 또는 이미지 수용 표면은 회전 인쇄 드럼 또는 무한 벨트의 표면과 같은 회전 표면일 수도 있다. 회전 표면에 인쇄된 이미지들은 후에 회전 표면과 트랜스픽스 (transfix) 롤러에 의해 형성된 트랜스픽스 닙에서 기계력에 의해 기록 매체로 전사된다. 잉크젯 인쇄헤드에서, 개별적 압전, 열, 또는 음향 액추에이터는 인쇄헤드의 페이스플레이트 (faceplate) 에서, 보통 노즐로 불리는, 애퍼처 (aperture) 를 통하여 잉크를 방출하는 기계력을 발생시킨다. 액추에이터는 때로 발사 신호로 불리는 전기 신호에 반응하여 잉크 방울을 방출한다. 발사 신호의 크기 (magnitude) 또는 전압 레벨은 잉크 방울으로 배출되는 잉크의 양에 영향을 미친다. 발사 신호는 이미지 데이터를 참조하여 인쇄헤드 제어기에 의해 생성된다. 잉크젯 인쇄기에서 인쇄 엔진은 이미지 데이터에 대응하는 잉크 이미지를 형성하기 위해서 이미지 수용 표면 상의 특정 로케이션 (locations) 에서 잉크 방울 패턴을 배출하도록 작동되어야 하는 인쇄기의 인쇄헤드에서 잉크젯을 식별하도록 이미지 데이터를 프로세싱한다. 잉크 방울이 떨어지는 로케이션은 때로 "잉크 적하 로케이션", "잉크 적하 위치" 또는 "픽셀" 로 불린다. 따라서, 전자 이미지 데이터를 참조한 이미지 수용 표면에 잉크 방울의 배치로 인쇄 작동을 볼 수 있다.
기록 매체의 연속 웨브는 재료 롤로서 제지업자로부터 최종 사용자로 운반된다. 웨브 롤의 외부 가장자리는 수송 및 처리로 인해 운반 동안 악영향을 받을 수 있다. 예컨대, 흔히 노출되는 가장자리들 중 어느 하나가 악영향을 받을 수 있다. 손상된 가장자리들이 인쇄기를 통하여 이동할 때, 손상된 가장자리는 기록 매체의 표면과 인쇄헤드의 면 사이의 작은 간극으로 인해 인쇄헤드의 면에 부딪칠 수 있다. 이런 손상된 가장자리들이 인쇄헤드에 악영향을 줄 수 있다. 인쇄헤드와 접촉 위험을 줄이기 위해서, 웨브 롤을 기계에 장착하기 전 운전자는 전형적으로 웨브 롤의 외부 가장자리의 약 1 인치를 잘라낸다. 웨브 롤의 가장자리로부터 재료의 바깥쪽 1 인치를 제거하는 것은 인쇄헤드의 손상을 제거하거나 실질적으로 감소시킬 수 있지만, 이 절차는 재료 및 시간 둘 다 낭비되므로 바람직하지 않다.
웨브 매체에 존재하는 가장자리 결함 이외에, 주름 또는 골 (troughs) 과 같은 다른 결함들이 또한 발생할 수 있다. 응력하에 웨브 매체의 인접한 영역들이 강제로 함께 더 가까워질 때 주름이 발생할 수 있다. 주름은 다양한 소스로부터 유발될 수 있지만, 전형적으로 웨브 매체를 제조하는 동안 또는 롤에 운반하기 위한 웨브 매체를 준비하는 동안 발생한다. 주름은 흔히 길이방향으로 또는 웨브 매체가 인쇄기를 통하여 운반되는 방향으로 프로세스 방향을 따라 뻗어있다. 골이 또한 발생할 수 있고 임의의 긴 함몰부 또는 채널로 특징짓는다. 골은 흔히 나머지 둘러싸는 웨브 매체에 대해 리세스가공 영역을 포함하는 것으로 발견되는데, 여기에서 나머지 웨브 매체의 인접한 영역들은 골에 대해 약간 융기될 수 있다.
가장자리 손상, 주름 또는 골로 특징짓지 않는 다른 웨브 매체 결함들, 예로 웨브 매체에 정착되거나 유지되는 이물질이 기록 매체에 또한 존재할 수 있다. 결과적으로, 일반적으로 평평하거나 평활한 웨브의 표면에서 벗어나는 웨브 매체 표면의 임의의 변화가 결함으로 간주될 수 있다. 따라서, 인쇄헤드의 손상을 감소 또는 방지하기 위해서 웨브 매체의 결함이 인쇄헤드에 미치는 것을 방지하는 것이 바람직하다.
기록 매체에서 이미지 품질이 결함을 가지는 동안, 불량한 이미지 품질은 하나 이상의 인쇄헤드가 웨브 매체 상의 부정확한 로케이션에 잉크를 부착 (deposit) 함으로써 또한 유발될 수 있다. 예컨대, 인쇄기를 통하여 웨브 매체를 운반하는 롤러들 중 하나가 원형이 완전치 않거나 지지 회전 샤프트에 대한 롤러의 회전 축선이 부정확하다면, 잉크 방울 또는 픽셀의 부적절한 정합 (registration) 이 발생할 수 있다. 결과적으로, 결함이 있는 운반 롤러가 이미징 (imaging) 오류에 일조하지 않도록 보장하는 것이 또한 바람직하다.
인쇄헤드와 이미징 표면 사이의 간극 또는 거리는 이미징 프로세스를 최적화하도록 제어된다. 간극이 너무 작다면, 이미지 수용 표면이 인쇄헤드의 면과 접촉할 때 인쇄헤드의 버니싱 (burnishing) 이 발생할 수 있다. 버니싱은 인쇄헤드의 수명을 감소시킬 수 있을 뿐만 아니라, 유지보수하는 동안 불량한 이미지 품질 및 증가된 인쇄기의 다운타임 (downtime) 을 발생시킬 수 있다. 일 실시형태에서, 인쇄헤드와 이미지 수용 표면 사이의 간극이 약 0.6 밀리미터 미만이라면, 버니싱을 포함한 인쇄헤드의 손상이 발생할 수 있다.
인쇄기 내 경로를 따라 이동하고 롤러에 의해 지지되는 기록 매체의 연속 웨브를 이미징하기 위한 잉크젯 인쇄기는 연속 웨브에서 결함을 검출하도록 롤러의 단부에 위치한 검출기를 포함한다. 잉크젯 인쇄기는, 기록 매체의 연속 웨브가 프로세스 방향으로 이동함에 따라 기록 매체의 연속 웨브에 이미징하고 잉크젯 인쇄헤드를 포함한다. 인쇄헤드는 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하도록 구성되고 매체 운반부는 잉크젯 인쇄헤드를 지나 기록 매체의 연속 웨브를 운반하도록 구성된다. 매체 운반부는 제 1 단부 및 제 2 단부를 가지는 롤러를 포함한다. 잉크젯 인쇄헤드가 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하기 전 기록 매체를 지지하는 로케이션에서 롤러는 인쇄기에 배치된다. 송신기는 제 1 경로를 따라 롤러를 가로질러 레이저 광 빔을 전송하도록 롤러의 제 1 단부에 배치된다. 수신기는 전송된 레이저 광 빔을 수신하고 송수신기와 롤러 사이에 위치결정된 기록 매체의 연속 웨브 일부가 제 1 경로로부터 레이저 광을 방향전환함에 반응하여 제 1 신호를 생성하도록 롤러의 제 2 단부에 배치된다. 제어기는 제 1 신호를 수신하고 잉크젯 인쇄헤드와 매체 운반부의 작동을 변경하기 위해서 제 2 신호를 생성하도록 수신기에 작동 연결된다.
도 1 은 인쇄기에서 사용하기 위한 결함 검출 시스템의 사시도이다.
도 2 는 송신기와 수신기가 예열 드럼과 닙을 규정하는 아이들 롤러에 인접하여 배치되면서 제 1 높이의 결함을 검출하는 송신기와 수신기의 개략적 정면도이다.
도 3 은 송신기와 수신기가 예열 드럼과 닙을 규정하는 아이들 롤러에 인접하여 배치되면서 제 2 높이의 결함을 검출하는 송신기와 수신기의 개략적 정면도이다.
도 4 는 예열 드럼 (미도시) 과 닙을 규정하는 아이들 롤러의 편심성을 검출하는 송신기와 수신기의 다른 실시형태의 부분 사시도이다.
도 5 는 인쇄헤드를 지나서 이동하는 기록 매체의 연속 웨브를 지지하는 롤러를 가지는 인쇄기에서 인쇄헤드의 손상을 감소시키는 방법의 흐름도이다.
도 6 은 매체가 시스템에서 인쇄헤드를 지나 이동함에 따라 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하는 종래 기술에 따른 잉크젯 이미징 시스템의 개략도이다.
도 6 은 매체가 시스템에서 인쇄헤드를 지나 이동함에 따라 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하는 종래 기술에 따른 잉크젯 인쇄기이다. 기록 매체의 연속 웨브의 부분 또는 지지 롤러에서 결함을 검출하는 방법 및 시스템이 사용되는 고속 상 변화 잉크 인쇄기 (2) 와 같은 인쇄기의 실시형태가 도시된다. 이 개시를 위해, 도 6 의 잉크젯 인쇄기 (2) 는 하나 이상의 잉크젯 인쇄헤드 및 연관된 고체 잉크 공급부를 이용한다. 이미징 장치는 잉크젯 이젝터를 위한 제어 신호를 생성하기 전 이미지 데이터를 프로세싱하는 인쇄 엔진을 포함한다. 착색제는 잉크, 또는 선택된 매체에 적용될 수 있는 하나 이상의 염료 또는 안료를 포함하는 임의의 적합한 물질일 수 있다. 착색제는 흑색, 또는 그 밖의 다른 원하는 색상일 수 있고, 주어진 이미징 장치는 복수의 구별되는 착색제들을 매체에 적용할 수 있다.
도 6 은 기록 매체의 연속 웨브 또는 지지 롤러에서 결함을 검출하기 위한 시스템 및 방법을 포함하도록 변형될 수 있는, 다이렉트-투-시트 (direct-to-sheet), 연속 매체, 상 변화 잉크젯 인쇄기 (2) 의 간략화한 개략도이다. 매체 공급 및 처리 시스템은 웨브 롤러 (8) 에 장착된 매체 (10) 의 스풀 (9) 과 같은 매체 소스로부터 "기재" (종이, 플라스틱, 또는 다른 인쇄가능한 재료) 의 기록 매체 (10) 의 긴 (즉, 실질적으로 연속) 웨브를 공급하도록 구성된다. 심플렉스 (simplex) 인쇄를 위해, 인쇄기는 공급 롤러 (8), 매체 운반부 (16), 인쇄 스테이션 (20), 인쇄 웨브 컨디셔너 (80), 코팅 스테이션 (1), 및 되감기 유닛 (90) 으로 구성된다. 듀플렉스 (duplex) 작동을 위해, 웨브 인버터 (미도시) 는 되감기 유닛 (90) 에 의해 권취되기 전 인쇄 스테이션 (20), 인쇄 웨브 컨디셔너 (80), 및 코팅 스테이션 (1) 으로 매체의 제 2 면을 제공하도록 웨브를 뒤집는데 사용된다. 심플렉스 작동에서는, 매체가 인쇄기를 통하여 이동하는 롤러 폭의 일부를 커버하는 폭을 매체 (10) 가 갖는다. 듀플렉스 작동에서는, 웨브 인버터에 의해 뒤집히고 필요하다면 웨브 뒷면의 인쇄, 컨디셔닝, 및 코팅을 위해 인쇄 스테이션 (20), 인쇄 웨브 컨디셔너 (80), 및 코팅 스테이션 (1) 에 대향한 롤러들의 나머지 1/2 에 대해 웨브가 이동할 수 있도록 하는 거리만큼 횡방향으로 변위되기 전 웨브가 인쇄 스테이션 (20), 인쇄 웨브 컨디셔너 (80), 및 코팅 스테이션 (1) 에서 롤러들의 1/2 에 대해 이동하므로 매체 소스는 대략적으로 롤러 폭의 1/2 이다. 되감기 유닛 (90) 은 인쇄기로부터 제거 및 후속 프로세싱을 위해 롤러에 웨브를 감도록 구성된다.
매체는 필요할 때 소스 (9) 로부터 풀어져 하나 이상의 롤러를 회전시키는 다양한 모터들 (미도시) 에 의해 추진될 수 있다. 매체 운반부 (16) 는 롤러들 (12), 예열 드럼 (14), 및 예열 드럼 (14) 과 연관된 아이들 롤러 (15) 를 포함한다. 부가적 예열기 (미도시) 는 인쇄 전 웨브의 온도를 유지하도록 예열 드럼 (14) 뒤에 포함될 수 있다. 부가적 예열기는 목표 예열 온도로 매체를 설정하거나 유지하도록 접촉열, 복사열, 전도열, 또는 대류열을 설정할 수 있다. 매체가 인쇄기를 통하여 경로를 따라 이동함에 따라 롤러 (12) 및 롤러 (15) 는 풀리는 매체의 장력을 제어할 수 있다. 대안적 실시형태에서, 매체는 절단된 시트 형태로 경로를 따라 운반될 수 있는데 이 경우에 매체 공급 및 처리 시스템은 이미징 기기를 통하여 원하는 경로를 따라 절단된 매체 시트의 운반을 가능하게 하는 임의의 적합한 기기 또는 구조를 포함할 수 있다.
매체는 때때로 인쇄 박스 유닛들 (21A, 21B, 21C, 21D) 로 알려진 일련의 인쇄헤드 모듈들을 포함하는 인쇄 스테이션 (20) 을 통하여 운반되는데, 각각의 인쇄헤드 모듈은 효과적으로 매체 폭을 가로질러 연장되고 이동하는 매체로 직접 (즉, 중간 또는 오프셋 부재를 사용하지 않고) 잉크를 배치할 수 있다. 인쇄헤드 모듈은 프레임에 작동 연결되고 이미지를 형성하기 위해서 잉크를 부착하기 위해 프레임에 정렬되는 하나 이상의 인쇄헤드를 포함할 수 있다.
인쇄기의 제어기 (50) 는, 웨브가 인쇄헤드를 지나 이동함에 따라 웨브의 위치를 산출하도록 4 개의 인쇄헤드에 대향한 경로 부분의 각 측에 위치결정된 롤러들에 근접하여 장착된 인코더로부터 속력 데이터를 수신한다. 제어기 (50) 는, 매체에 4 가지 주요 색상 이미지를 형성하도록 4 가지 색상이 다른 색상 패턴의 정합을 위해 신뢰할 수 있는 정확도로 배출될 수 있도록 인쇄헤드에서 잉크젯 이젝터를 작동하기 위한 타이밍 신호를 생성하도록 이 데이터를 사용한다. 발사 신호에 의해 작동되는 잉크젯 이젝터는 제어기 (50) 에 의해 프로세싱되는 이미지 데이터에 대응한다.
인쇄기 (2) 는, 용어가 앞서 위에서 규정된 바와 같은, "상 변화 잉크" 를 사용한다. 각각의 인쇄헤드 모듈과 연관된 것은 전형적으로 바 또는 롤 형태인 받침 부재 (24A ~ 24D; backing member) 인데, 이것은 매체의 후면에서 인쇄헤드와 실질적으로 대향해 배치된다. 각각의 받침 부재는 받침 부재에 대향한 인쇄헤드의 앞쪽에 매체를 위치결정하는데 사용된다. 각각의 받침 부재는 매체를 미리 정해진 온도로 가열하기 위해서 열 에너지를 발하도록 구성될 수 있는데, 이 온도는 하나의 실질적 실시형태에서, 약 40 ℃ ~ 약 60 ℃ 의 범위에 있다. 다양한 받침 부재는 매체 운반부의 부분으로서 개별적으로 또는 집합적으로 제어될 수 있다.
부분적으로 이미지화된 매체가 인쇄 스테이션 (20) 의 인쇄헤드로부터 다양한 색상의 잉크를 수용하도록 이동함에 따라, 매체의 온도는 주어진 범위 내에서 유지된다. 잉크는 이미지 수용 매체 온도보다 전형적으로 상당히 높은 온도로 인쇄헤드로부터 배출된다. 결과적으로, 잉크는 매체를 가열한다. 따라서, 다른 온도 조정 기기가 미리 정해진 범위 내에서 매체 온도를 유지하는데 이용될 수 있다.
매체 경로를 따라 인쇄 구간 (20) 다음에 하나 이상의 "중간 가열기 (30)" 가 있다. 중간 가열기 (30) 는 매체의 온도를 제어하기 위해서 접촉열, 복사열, 전도열, 및/또는 대류열을 사용할 수 있다. 매체 상의 잉크가 스프레더 (40) 를 통하여 전달될 때 중간 가열기 (30) 는 바람직한 특성에 적합한 온도로 매체에 잉크를 배치하도록 한다.
중간 가열기 (30) 다음에, 정착 조립체 (40) 는 이미지를 매체에 정착시키도록 열 및/또는 압력을 적용하도록 구성된다. 정착 조립체는, 가열되거나 미가열된 압력 롤러, 복사 가열기, 열 램프 (heat lamps) 등을 포함한, 매체에 이미지를 정착하기 위한 그 밖의 적합한 기기 또는 장치를 포함할 수 있다. 도 6 의 실시형태에서, 정착 조립체는 매체에 미리 정해진 압력, 및 일부 구현예에서는, 열을 적용하는 "스프레더" (40) 를 포함한다. 스프레더 (40) 의 기능은, 웨브 (10) 에서 본질적으로 작은 액적 (droplets), 일련의 작은 액적, 또는 잉크 라인을 취하고 그것을 압력 및 일부 시스템에서는 열에 의해 되묻게 (smear) 하여서, 인접한 방울 사이의 공간이 채워지고 이미지 솔리드 (solids) 가 균일하게 되도록 하는 것이다. 잉크의 스프레딩 이외에, 스프레더 (40) 는 잉크 층 응집력을 증가시킴으로써 그리고/또는 잉크-웨브 접착력을 증가시킴으로써 이미지 영구성을 또한 개선할 수 있다. 스프레더 (40) 는 매체에 열과 압력을 적용하도록, 이미지측 롤러 (42) 및 압력 롤러 (44) 와 같은, 롤러들을 포함한다. 어느 하나의 롤은 기록 매체 (10) 의 연속 웨브가 약 35 ℃ ~ 약 80 ℃ 범위의 온도가 되도록 가열 요소 (46) 와 같은 열 요소를 포함할 수 있다. 대안적인 실시형태에서, 정착 조립체는 인쇄 구간 뒤에 매체의 비접촉 가열 (압력 없음) 을 사용해 잉크를 스프레딩하도록 구성될 수 있다. 이러한 비접촉 정착 조립체는 원하는 온도로 매체를 가열하는 임의의 적합한 유형의 가열기, 예로 복사 가열기, UV 가열 램프 등을 사용할 수 있다.
일 실시형태에서, 스프레더 (40) 에서 롤러 온도는 잉크의 특성에 의해 결정되는 최적 온도, 예로 55 ℃ 까지의 온도로 유지된다. 일반적으로, 더 낮은 롤러 온도가 더 적은 라인 스프레딩을 부여하는 반면, 더 높은 온도는 광택에 결점을 유발한다. 너무 높은 롤러 온도는 잉크가 롤에 오프셋되도록 할 수 있다. 실질적 일 실시형태에서, 닙 압력은 약 500 ~ 약 2,000 psi lbs./side 의 범위에서 설정된다. 더 낮은 닙 압력은 더 적은 라인 스프레딩을 부여하는 반면, 더 높은 압력은 압력 롤러 수명을 줄일 수 있다.
스프레더 (40) 는 또한 이미지측 롤러 (42) 와 연관된 세척/급유 스테이션 (48) 을 또한 포함할 수 있다. 스테이션 (48) 은 롤러 표면에 일부 이형제 (release agent) 또는 다른 재료 층을 세척 및/또는 적용한다. 이형제 재료는 약 10 ~ 200 센티푸아즈의 점도를 가지는 아미노 실리콘 오일일 수 있다.
코팅 스테이션 (1) 은 클리어 (clear) 잉크를 인쇄 매체에 적용한다. 이 클리어 잉크는 인쇄기로부터 제거 후 인쇄된 매체의 되묻음 또는 다른 환경적 열화로부터 보호하도록 돕는다. 클리어 잉크의 오버레이 (overlay) 는 아래 이미지 외관에 영향을 주지 않으면서 처리하는 동안 되묻음 및/또는 오프셋 될 수 있는 잉크 희생층으로서 역할을 한다.
스프레더 (40) 를 통과한 후, 인쇄된 매체는 시스템으로부터 제거를 위해 롤러에 감길 수 있거나 (심플렉스 인쇄) 인쇄헤드, 중간 가열기, 스프레더, 및 코팅 스테이션에 의한 제 2 패스 (pass) 를 위해 롤러의 다른 섹션으로 반전 및 변위를 위해 웨브 인버터로 향할 수 있다. 그 후, 듀플렉스 인쇄된 재료는 되감기 유닛 (90) 에 의해 시스템으로부터 제거하기 위해 롤러에 감길 수 있다. 대안적으로, 매체의 절단, 바인딩, 장합 (collating), 및/또는 스테이플링 (stapling) 등과 같은 작업을 수행하는 다른 프로세싱 스테이션들로 향할 수 있다.
인쇄기 (2) 의 다양한 서브시스템, 부품 및 기능의 작동 및 제어는 제어기 (50) 의 보조로 수행된다. 제어기 (50) 는 프로그램된 명령을 실행하는 일반 또는 특수 프로그래머블 프로세서로 구현될 수 있다. 프로그램된 기능을 수행하는데 요구되는 명령 및 데이터는 프로세서 또는 제어기와 연관된 메모리에 저장될 수 있다. 이 부품은 인쇄 회로 기판에 제공될 수 있거나 주문형 집적 회로 (ASIC) 에서 회로로서 제공될 수 있다. 각각의 회로가 별도의 프로세서로 구현될 수 있거나 다중 회로가 동일 프로세서에 구현될 수 있다. 대안적으로, 회로는 VLSI 회로에 제공된 개별 부품 또는 회로로 구현될 수 있다. 또한, 본원에 기술한 회로는 프로세서, ASIC, 개별 부품, 또는 VLSI 회로의 조합체로 구현될 수 있다.
인쇄기 (2) 는 인쇄된 웨브의 이미징을 위해 전술한 방식과 유사한 방식으로 구성된 광학 이미징 시스템 (54) 을 또한 포함할 수 있다. 광학 이미징 시스템은, 예를 들어, 인쇄헤드 조립체의 잉크젯에 의해 수용 부재 상에 분사되는 잉크 방울의 존재, 강도, 및/또는 로케이션을 검출하도록 구성된다. 이미징 시스템을 위한 광원은 이미지 기재로 광을 향하게 하는 광도파관 (light pipe) 에서 하나 이상의 개구로 발광 다이오드 (LED) 에 의해 생성된 광을 전달하는 광도파관에 작동 연결된 단일 LED 일 수 있다. 일 실시형태에서, 광도파관을 통하여 광을 향하게 하기 위해서 한번에 단 하나의 광이 비추어지도록 3 개의 LED, 녹색 광을 발생시키는 LED, 적색 광을 발생시키는 LED, 및 청색 광을 발생시키는 LED 가 선택적으로 활성화되고 이미지 기재로 향하게 된다. 다른 실시형태에서, 광원은 선형 어레이로 배열된 복수의 LED 이다. 이 실시형태의 LED 는 광을 이미지 기재로 향하게 한다. 이 실시형태에서 광원은 3 개의 선형 어레이, 적색, 녹색, 및 청색 각각을 위한 어레이를 포함할 수 있다. 대안적으로, 모든 LED 는 3 가지 색상의 반복 시퀀스로 단일 선형 어레이로 배열될 수 있다. 광원의 LED 는 이미지 조명을 위해 LED 를 활성화하도록 제어기 (50) 또는 일부 다른 제어 회로부 (circuitry) 에 작동 연결될 수 있다.
반사광은 광학 센서 (54) 에서 광 검출기에 의해 측정된다. 일 실시형태에서 광 센서는 전하 결합 소자 (CCDs) 와 같은 선형 어레이의 감광 기기이다. 감광 기기는 감광 기기에 의해 받아들인 광의 강도 또는 양에 대응하는 전기 신호를 생성한다. 선형 어레이는 실질적으로 이미지 수용 부재의 폭을 가로질러 연장된다. 대안적으로, 더 짧은 선형 어레이는 이미지 기재를 가로질러 병진운동하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 선형 어레이는 이미지 수용 부재를 가로질러 병진운동하는 가동 카트리지에 장착될 수 있다. 광 센서를 이동시키기 위한 다른 기기들이 또한 사용될 수 있다.
도 1 은 매체 운반부 (16) 의 일부를 포함하는 결함 검출 시스템 (100) 의 사시도이다. 아이들 롤러 (15) 는 드럼 (14) 과 인접하여 배치되고 아이들 롤러 (15) 의 표면 (104) 과 드럼 (14) 의 표면 (106) 사이에 닙 (102) 이 제공된다. 웨브 (10) 가 웨브 롤러 (8) 로부터 펼쳐짐에 따라, 웨브 (10) 는 아이들 롤러 (15) 에 의해 지지, 접촉된다. 웨브 (10) 가 아이들 롤러 (15) 로부터 드럼 (14) 으로 계속 이동함에 따라, 웨브 (10) 는 닙 (102) 으로 진입한다. 도시된 대로, 웨브 (10) 는 아이들 롤러를 중심으로 시계방향 (108) 으로 닙 (102) 으로 이동하고, 반시계방향 (110) 으로 드럼 (14) 둘레에서 이동한다. 일단 드럼 (14) 에 의해 가열되고 나면, 웨브 (10) 는 잉크젯 인쇄헤드 (21A) 로 운반되고, 여기에서 잉크는 노즐 (112) 로부터 웨브 (10) 상에 부착된다.
아이들 롤러 (15) 는 도시된 실시형태에서 자유 회전하고 모터 또는 다른 구동 기구에 의해 동력을 공급받거나 구동되지 않는다. 다른 실시형태들은 모터에 의해 구동된 롤러 (15) 를 포함할 수 있다. 아이들 롤러 (15) 는, 보디 (115) 가 중심으로 회전하는 회전 축선 (114) 을 중심으로 회전하기 위해 지지된다. 보디 (115) 는 실질적으로 원통형이고 표면은 금속, 고무, 및 플라스틱을 포함하는 다수의 다른 재료를 포함할 수 있다. 표면 (104) 은 실질적으로 평활하고 웨브 (10) 를 손상시킬 수 있는 결점 또는 다른 인공물 (artifacts) 이 없다.
웨브가 전술한 운반 기구에 의해 인쇄기 (2) 를 통하여 운반될 때 아이들 롤러 (15) 는 웨브 (10) 의 이동에 반응하여 이동한다. 일 실시형태에서, 드럼 (14) 을 반시계방향 (110) 으로 이동시키는 모터 (118) 에 의해 드럼 (14) 이 구동될 수 있다. 모터 (118) 는 회전 축선 (116) 을 따라 정렬된 샤프트에 작동 연결된다. 웨브 (10) 는 드럼 (14) 에 의해 가열되고 도 1 에 도시된 인쇄헤드 (21A) 를 향해, 그리고 전술한 나머지 인쇄헤드를 지나 이동한다.
결함 검출 시스템 (100) 은 아이들 롤러 (15) 의 제 1 단부 (122) 에 위치한 송신기 (120) 및 아이들 롤러 (15) 의 제 2 단부 (126) 에 위치한 수신기 (124) 를 포함한다. 송신기 (120) 와 수신기 (124) 는 관통 빔 센서 (beam-through sensor) 로도 알려진 대향 배열 (opposed arrangement) 을 포함하는데, 송신기 (120) 는 연속 웨브 (10) 와 롤러 (15) 의 상태에 따라 빔 (128) 전부, 일부를 수신하거나 수신하지 않는 수신기 (124) 로 경로 (130) 를 따라 발광 레이저 광 빔 (128) 을 전송한다. 관통 빔 배열은 송신기 (120) 로 다시 또는 롤러 (15) 의 제 1 단부 (122) 에 위치한 다른 수신기로 빔 (128) 의 반사를 필요로 하지 않는다. 대신에, 수신기 (124) 에 의해 수신될 때 빔 (128) 의 강도는 수신기 (124) 또는 제어기 (50) 중 어느 하나에 의해 제공된다. 다른 실시형태에서, 송신기 (120) 와 수신기 (124) 는 드럼 (14) 과 연관되지 않은 다른 롤러에 위치할 수 있거나 드럼 (14) 에서 결함을 검출하도록 위치할 수 있다. 연속 웨브의 예열이 영향을 받지 않도록 발광 레이저 광 빔 (128) 은 기록 매체의 표면에 어떤 부가적 열도 제공하지 않는다. 게다가, 웨브 (10) 는 인쇄기를 통하여 장력하에 운반되기 때문에, 롤러 (15) 에서 웨브 매체는 결함이 나타나는 것을 제외하고는 실질적으로 평면의 표면을 제공하도록 롤러에 대해 실질적으로 같은 높이로 유지된다.
경로 (130) 는 회전 축선 (114) 으로부터 보디 (115) 표면 (104) 의 접선까지 연장되는 선에 의해 규정된 평면을 따라 정렬되도록 송신기 (120) 와 수신기 (124) 가 롤러 (15) 에 대해 배열된다. 경로 (130) 가 회전 축선 (114) 에 대해 실질적으로 평행하도록 송신기 (120) 와 수신기 (124) 가 또한 롤러 (15) 에 대해 위치한다. 송신기 (120) 및 수신기 (124) 양자는 회전 축선 (114) 또는 롤러 (15) 에 대해 각각의 고정된 위치를 제공하도록 지지 구조체 (미도시) 에 각각 장착된다.
송신기 (120) 와 수신기 (124) 는 롤러 (15) 에 의해 지지되는 연속 웨브 (10) 에서 결함을 검출하도록 아이들 롤러 (15) 의 대향한 단부들에 위치결정된다. 송신기 (120) 는 전송된 광 빔 (128) 의 상태를 감지하는 수신기 (124) 를 향해 콜리메이트 (collimated) 레이저 광 빔을 발생시킨다. 전송된 빔 상태에 따라, 수신기 (124) 는 웨브 (10) 에서 결함의 존재 또는 부재를 표시하는 하나 이상의 신호를 생성한다.
일 실시형태에서, 송신기 (120) 는 대략 0.7 밀리미터의 직경을 가지는 레이저 광 빔을 발생시킨다. 빔 (128) 이 경로 (130) 에서 이동함에 따라, 빔 (128) 은 웨브 (10) 에서 나타나는 결함에 의해 완전히 또는 부분적으로 방해받을 수 있다. 빔은 비교적 작기 때문에, 사이즈 차이의 결함이 식별될 수 있다. 일 실시형태에 대해 전술한 대로, 인쇄헤드와 연속 웨브의 표면 사이의 간극은 일반적으로 0.6 밀리미터 이상이어야 한다. 결과적으로, 송신기 (120) 는 하나 이상의 인쇄헤드와 접촉할 수 있는 결함을 검출하도록 롤러 (15) 의 표면 (104) 에 대해 위치한다. 전송된 레이저 광 빔 (128) 이 경로 (130) 를 따라 보디 (115) 의 표면 (104) 과 본질적으로 평행을 이루도록 수신기 (124) 는 롤러의 제 2 단부 (126) 에 위치한다. 다른 실시형태들에서, 발생된 레이저 광 빔은 선형, 직사각형, 또는 타원형 단면과 같은 원형이 아닌 단면을 포함할 수 있다.
웨브 (10) 가 충분한 크기의 결함을 포함한다면, 광 빔은 결함에 의해 완전히 또는 부분적으로 차단된다. 완전히 차단된다면, 수신기 (124) 는 전송된 광 중 조금도 수신하지 않는다. 광 빔이 부분적으로 차단된다면, 수신기 (124) 는 전송된 광 빔의 단지 일부만 수신한다.
웨브 (10) 의 결함은 골 또는 함몰부 (132), 주름 (134), 또는 가장자리 결함 (136) 을 포함할 수 있다. 이 결함 각각에 대해, 결함은 웨브의 주위부로부터 웨브 (10) 의 높이 변화로 드러나는데, 웨브는 결함이 없다면 실질적으로 평면이다. 게다가, 결함은 흔히 결함 (137) 과 같이 프로세스 방향으로 나타난다. 가장자리 결함 (136) 과 같은 다른 결함은 웨브 (10) 에 존재하는 결함의 사이즈, 길이, 폭 및 유형에 따라 프로세스 횡단 (cross-process) 방향으로 발견될 수 있다. 결함 존재의 검출은 결함 사이즈에 의해 좌우되고, 결함 존재의 검출은 또한 기록 매체의 두께에 의해 좌우될 수 있다. 결과적으로, 롤러 (15) 의 표면에 대해 위치결정될 때 송신기 (120) 와 수신기 (124) 의 로케이션은 웨브 (10) 의 두께를 고려함으로써 결정될 수 있다. 일 실시형태에서, 롤러에 대한 송신기 (120) 와 수신기 (124) 의 로케이션은 매체 웨브의 두께를 토대로 운전자 또는 사용자에 의해 수동으로 조절될 수 있다. 다른 실시형태에서, 송신기 (120) 와 수신기 (124) 의 로케이션은 표면 (104) 에 대해 경로 (130) 의 높이를 자동으로 위치시키기 위한 제어기에 작동 연결된 조절가능한 지지 기구에 의해 지지될 수 있다. 제어기 (50) 는 또한 운전자 입력에 반응하여 조절가능한 지지 기구의 높이를 제어하도록 구성될 수 있다.
송신기 (120) 는 연결부 (140) 를 통하여 제어기 (50) 에 작동 연결될 수 있다. 웨브 (10) 가 인쇄기를 통하여 운반되는 때를 표시하기 위해서 제어기 (50) 는 송신기 (120) 로 신호를 제공한다. 수신기 (124) 는 또한 전송된 레이저 광 빔 (128) 의 상태를 표시하는 제어기로 신호를 전송하도록 연결부 (142) 를 통하여 제어기 (50) 에 작동 연결될 수 있다. 송신기 (120) 와 수신기 (124) 사이에 결함이 없다면, 수신기 (124) 는 알려진 강도를 가지는 비방해 (unobstructed) 광 빔을 수신한다. 하지만, 웨브 (10) 에서 결함이 나타난다면, 수신기 (124) 는 비방해 빔의 알려진 강도 미만의 강도를 가지는 방해 광 빔을 수신한다.
방해 조건은 도 2 에 도시되는데, 여기에서 광 빔 (128) 은 부분적으로 방해되는 것으로 도시된다. 송신기 (120) 는 미리 정해진 직경을 가지는 빔을 발생시키고, 이 빔의 가장자리는 제 1 라인 (144) 및 제 2 라인 (146) 에 의해 나타낸다. 결함 (148) 은 광 빔 (128) 의 단지 일부를 방해하고 결과적으로 빔 (128) 의 단지 일부만 결함 (148) 을 지나 이동하고 여기에서 단지 제 1 라인 (144) 만 결함 (148) 을 통과하는 것으로 표시된다. 일부 상황에서, 결함이 충분히 크다면, 수신기 (124) 는 도 3 에 도시된 대로 어떠한 광 빔도 수신하지 않는다. 이 조건하에, 제 1 라인 (144) 및 제 2 라인 (146) 에 의해 나타낸 빔 (128) 은 완전히 방해되어서, 빔의 어떤 부분도 결함 (150) 을 통과하지 않는다. 다른 상황에서, 결함은 손상을 일으킬 수 있는 높이 미만의 수용가능한 높이를 가질 수 있고, 빔 (128) 의 전체 부분이 수신기 (124) 에 도달하도록 빔 (128) 을 방해하지 않는다.
도 4 에 도시된 다른 실시형태에서, 결함 검출 시스템 (100) 은 전술한 대로 오정렬된 아이들 롤러 (15), 원통형 보디 (115) 의 편심성, 또는 웨브 (10) 에서 결함 (152) 을 검출할 수 있다. 예열 드럼 (14) 은 도시되지 않는다. 미리 정해진 단면을 가지는 콜리메이트 광 빔을 사용함으로써, 검출 시스템 (100) 은 웨브 (10) 에서 결함을 검출할 수 있을 뿐만 아니라, 롤러 (15) 에 관련된 결함도 검출할 수 있다. 예컨대, 샤프트가 오정렬되거나 지지 구조에 의해 부정확하게 지지되기 때문에 회전 축선 (114) 이 축선에서 벗어난다면 (off-axis), 보디 (115) 가 실질적으로 원통형이 아니라면, 또는 롤러의 표면 (104) 이 실질적으로 평활하지 않다면, 수신기 (124) 는 결함을 검출할 수 있다. 인쇄기에 조립되기 전 롤러 (15) 의 이런 결함들 대부분이 발견될 수 있지만, 일부는 발견되지 않고 일부는 마모 및 인열 (tear) 로 인해 시간이 지남에 따라 나타날 수 있다. 일반적으로, 콜리메이트 빔 (128) 이 롤러에 의해 방해될 때 감지될 수 있는 편심성으로 롤러 (15) 의 결함이 나타날 수 있다.
이미지 인쇄에 영향을 미치지 않는 약간의 편심성이 롤러 (15) 에 존재할 수 있기 때문에, 제어기 (50) 는 미리 정해진 양의 편심성을 "노이즈 (noise)" 로 무시하도록 구성된다. 이 상황에서, 편심성은 결함으로 식별되지 않고 수정 작용을 실행하지 않는다.
결함 검출 시스템은, 도 1 에 도시된 대로 인쇄헤드 (21A) 에 작동 연결된 위치결정기 (160) 를 비롯해, 인쇄기 (2) 에서 각각의 인쇄헤드에 작동 연결되는 하나 이상의 위치결정기를 포함한다. 위치결정기 (160) 는 웨브 (10) 에 대해 인쇄헤드를 위치시키기 위한 신호를 생성하고 전송하도록 구성된 제어기 (50) 로 연결부 (162) 를 통하여 또한 작동 연결된다. 결함이 발생한다면, 제어기 (50) 는 인쇄헤드의 손상을 방지하도록 웨브로부터 충분히 이격된 로케이션으로 인쇄헤드를 이동시키도록 위치결정기 (160) 로 위치 신호를 전송한다. 일단 결함이 수정되고 나면, 제어기는 인쇄 위치로 다시 인쇄헤드를 이동시키도록 위치결정기 (160) 로 제 2 위치 신호를 전송한다. 일 실시형태에서, 인쇄헤드는 웨브 매체로부터 적어도 2 밀리미터 거리를 후퇴한다.
도 5 는 롤러에서 결함, 기록 매체의 연속 웨브에서 결함, 또는 롤러 또는 롤러 지지부로 롤러의 장착에서 유발되는 편심성을 검출하는데 사용되는 방법의 일 실시예를 도시한다. 도 5 의 흐름도 (200) 는 본원에 기술한 실시형태들뿐만 아니라 본원에 기술한 사상 (teachings) 을 통합한 다른 실시형태들에 적용할 수 있는 방법을 기술한다. 블록 (202) 에 도시된 대로, 레이저 송신기 (120) 는 롤러 (15) 의 표면을 가로질러 수신기 (124) 로 콜리메이트 광 빔을 향하게 하도록 통전된다. 송신기 (120) 에 작동 연결되는 제어기 (50) 는 통전을 위해 송신기 (120) 로, 전송된 광을 감지하기 위해 수신기 (124) 로 신호를 전송하도록 구성된다. 통전 후, 매체 (10) 는 결함 검출을 개시하도록 레이저 송신기 (120) 를 지나 운반된다 (블록 (204)). 매체의 운반 동안, 콜리메이트 광 빔은 계속해서 수신기 (124) 에 의해 모니터링된다 (블록 (206)). 수신기 (124) 는 전술한 대로 레이저 광의 상태를 표시하는 제어기 (50) 에 출력 신호를 제공한다.
일 실시형태에서, 수신기 (124) 는 콜리메이트 광을 수신하고, 수신된 광의 강도를 표시하는 전압 레벨을 발생시키고, 결함을 식별하도록 구성된 제어기 (50) 에 출력 전압을 제공한다. 예컨대, 전압 레벨 한계값은 결함의 존재를 표시하도록 선택될 수 있다. 일 실시형태에서, 수신기 (124) 의 출력 신호는 결함이 없음을 표시하도록 통상적으로 낮게 (미리 정해진 값 미만) 선택될 수 있다. 수신기 출력이 높다면 (미리 정해진 값 초과), 결함이 검출된 것이다. 다른 실시형태에서, 전압 레벨이 한계값 미만이라면 결함의 발생으로 규정될 수 있고 전압 레벨이 한계값을 초과한다면 결함이 없는 것으로 규정된다. 어느 하나의 실시형태에서, 제어기 (50) 로 전송된 신호는 결함의 발생 또는 비발생을 표시한다. 일 실시형태에서, 송신기/수신기 조합체는 Pepperl+Fuchs 증폭기, SU-18-40a/110/115/123 및 섬유 센서, HPF-T070-H 이고, 이것은 둘 다 오하이오주, 트윈스버그 소재의 Pepperl+Fuchs Inc. 로부터 입수가능하다.
제어기 (50) 는 또한 웨브의 이미지화 (인쇄) 영역 및 비이미지화 (비인쇄) 영역의 발생 및 로케이션을 모니터링하도록 구성된다 (블록 (208)). 웨브의 이미징은 전형적으로 다수의 개별 인쇄 페이지 (pages) 를 포함하고, 각 페이지는 연속 웨브에서 제 1 이미지화 영역의 끝부분과 제 2 이미지화 영역의 시작부분 사이에 위치한 블랭크 공간 (비인쇄) 에 의해 분리될 수 있다. 이미지화 영역은 전형적으로 완성되는 유형 또는 인쇄 작업에 따라 페이지로 불린다. 인쇄 페이지와 블랭크 공간의 로케이션을 모니터링함으로써, 프로세스 방향 및 프로세스 횡단 방향으로 결함의 로케이션이 인쇄 페이지 및 블랭크 공간에 대해 식별될 수 있다. 하지만, 블록 (208) 의 작동은 불필요하고, 제거될 수 있다.
광 강도를 표시하도록 수신기 (124) 에 의해 생성된 신호는, 한계값과 비교가 이루어지는 제어기 (50) 에 의해 모니터링된다. 비교에 의해 콜리메이트 광의 강도가 결함을 표시하도록 충분히 감소된 것으로 표시된다면 (블록 (210)), 이미지화 영역들 사이에 결함이 위치하는지 또는 이미지화 영역들의 인쇄가 웨브 결함을 회피하도록 지연될 수 있는지 제어기가 결정한다 (블록 (212)). 강도가 한계값 미만으로 떨어지지 않는다면, 제어기 (50) 는 계속 레이저 수신기 (124) 의 출력을 모니터링한다 (블록 (206)).
하지만, 결함이 식별되고 이미지화 영역 또는 이미지화 영역 일부의 인쇄가 결함이 있는 로케이션에서 인쇄를 회피하도록 지연될 수 있다면 (블록 (212)), 제어기 (50) 는, 매체 운반부의 운반 속도 감소; 필요하다면 인쇄헤드 후퇴; 및 결함이 인쇄헤드를 통과할 때까지 인쇄 지연 중 하나, 일부, 또는 전부를 제공하도록 신호를 생성하고 전송할 수 있다. 일단 결함이 관리되고 나면, 인쇄가 재개될 수 있다 (블록 (214)).
결함이 알맞게 관리될 수 없는 것으로 블록 (212) 에서 결정되면, 제어기 (50) 는 인쇄기 내에서 웨브의 추가 운동을 방지하도록 운반부를 감속 및 정지시키기 위해서 신호를 생성하여 매체 운반부 (16) 로 전송한다 (블록 (216)). 실질적으로 동시에, 제어기는 웨브 (10) 로부터 인쇄헤드(들)를 후퇴시키도록 위치 신호를 생성하여 위치결정기 (160) 로 전송한다 (블록 (218)). 일단 웨브 (10) 가 정지하면, 사용자 또는 운전자는 결함의 유형 및 정도를 결정하도록 웨브 (10) 를 검사한다 (블록 (220)). 검사한 후, 식별된 결함을 가지는 웨브 부분이 이동되고, 결함부가 제거될 수 있는 로케이션으로 인쇄헤드가 후퇴된다. 롤러 (15) 에 결함이 있다면, 롤러 (15) 는 수리 또는 교체될 수 있다 (블록 (222)). 수정 작용이 완료된 후, 인쇄를 재개하도록 인쇄기 내에서 웨브가 위치결정되고 인쇄헤드는 인쇄 위치로 이동된다. 그 후, 인쇄가 재개된다 (블록 (224)). 일단 인쇄가 재개되면, 블록 (206) 에서 제어기 (50) 는 수신기 (124) 의 출력 모니터링을 재개한다.

Claims (10)

  1. 기록 매체의 연속 웨브가 프로세스 방향으로 이동함에 따라 상기 기록 매체의 연속 웨브에 이미징 (imaging) 하기 위한 잉크젯 인쇄기로서,
    상기 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하도록 구성된 잉크젯 인쇄헤드;
    상기 잉크젯 인쇄헤드를 지나 상기 기록 매체의 연속 웨브를 운반하도록 구성되고, 제 1 단부 및 제 2 단부를 갖는 롤러를 포함하는 매체 운반부로서, 상기 롤러는 상기 잉크젯 인쇄헤드가 상기 기록 매체의 연속 웨브 상에 잉크를 배출하기 전에 상기 기록 매체를 지지하는 로케이션에서 상기 인쇄기 내에 배치되는, 상기 매체 운반부;
    제 1 경로를 따라 상기 롤러를 가로질러 레이저 광 빔을 전송하도록 상기 롤러의 상기 제 1 단부에 배치된 송신기;
    상기 롤러의 상기 제 2 단부에 배치된 수신기로서 상기 수신기는 전송된 상기 레이저 광 빔을 수신하고, 상기 송신기 및 상기 수신기와 상기 롤러 사이에 위치결정되고 상기 제 1 경로로부터 상기 레이저 광을 방향전환시키는 상기 기록 매체의 연속 웨브의 일부에 반응하여 제 1 신호를 생성하는, 상기 수신기; 및
    상기 제 1 신호를 수신하고 상기 잉크젯 인쇄헤드와 상기 매체 운반부의 작동을 변경하기 위해서 제 2 신호를 생성하도록 상기 수신기에 작동 연결된 제어기를 포함하는 잉크젯 인쇄기.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 매체 운반부에 대해 상기 인쇄헤드를 이동시키도록 상기 인쇄헤드에 작동 연결된 위치결정기를 더 포함하고,
    상기 제 2 신호는 상기 위치결정기의 위치를 변경하는 잉크젯 인쇄기.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 위치결정기는 상기 제 2 신호를 수신하도록 상기 제어기에 작동 연결되는 잉크젯 인쇄기.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 롤러는 회전 축선을 규정하는 축선방향으로 배치된 샤프트, 및 상기 기록 매체의 운반 동안 상기 기록 매체를 직접 지지하는 표면을 포함하는 실질적으로 원통형인 보디를 포함하는 잉크젯 인쇄기.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 제 1 경로는 상기 회전 축선에 실질적으로 평행한 잉크젯 인쇄기.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 경로는 상기 롤러의 표면으로부터 대략 0.60 밀리미터의 위치에 있는 잉크젯 인쇄기.
  7. 제 5 항에 있어서,
    상기 제 1 경로는 상기 기록 매체의 두께에 0.4 밀리미터를 더한 총량과 대략 동일한 위치에 있는 잉크젯 인쇄기.
  8. 제 5 항에 있어서,
    상기 기록 매체의 연속 웨브는 프로세스 횡단 (cross-process) 방향으로 실질적으로 일정한 두께를 포함하고, 상기 제 1 신호는 상기 실질적으로 일정한 두께로부터의 변화에 반응하여 생성되는 잉크젯 인쇄기.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 실질적으로 일정한 두께로부터의 변화는 실질적으로 프로세스 방향으로 배치된 변화를 포함하는 잉크젯 인쇄기.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 실질적으로 프로세스 방향으로 배치된 변화는 상기 기록 매체의 연속 웨브의 골 (trough), 주름, 및 가장자리의 손상 중 하나를 포함하는 잉크젯 인쇄기.
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