KR20130115396A

KR20130115396A - 광학 부재 접합체의 제조 시스템, 제조 방법 및 기록 매체

Info

Publication number: KR20130115396A
Application number: KR1020137025566A
Authority: KR
Inventors: 미키오 후지이; 다츠야 츠치오카
Original assignee: 수미토모 케미칼 컴퍼니 리미티드
Priority date: 2011-11-21
Filing date: 2012-11-21
Publication date: 2013-10-21
Also published as: TW201329541A; WO2013077348A1; KR101493187B1; TWI425260B; JP2013130868A; CN103460268B; JP5280581B2; CN103460268A

Abstract

광학 부재 접합체의 제조 시스템은, 광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 광학 표시 부품과 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치를 구비한다. 또, 제조 시스템은, 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 광학 부재 시트에 대한 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 얼라이먼트 장치를 구비한다. 또, 제조 시스템은, 얼라이먼트 장치에 의해 얼라이먼트된 광학 표시 부품에, 광학 부재 시트를 접합시키는 접합 장치를 구비한다. 또, 제조 시스템은, 접합 장치가 접합한 광학 부재 시트의 영역으로 광학 표시 부품의 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 광학 부재 시트의 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 절단 장치를 구비한다.

Description

광학 부재 접합체의 제조 시스템, 제조 방법 및 기록 매체{OPTICAL MEMBER LAMINATE MANUFACTURING SYSTEM, MANUFACTURING METHOD, AND RECORDING MEDIUM}

본 발명은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 이루어지는 광학 부재 접합체의 제조 시스템, 제조 방법 및 기록 매체에 관한 것이다.

본원은, 2011년 11월 21일에, 일본에 출원된 특원 2011-253888호에 기초하여 우선권을 주장하고, 그 내용을 여기에 원용한다.

종래, 액정 디스플레이 등의 광학 표시 디바이스의 생산 시스템이 알려져 있다. 이 생산 시스템에서는, 액정 패널(광학 표시 부품)에 접합하는 편광판(偏光板) 등의 광학 부재는, 장척(長尺, 길이가 긴) 필름으로부터 액정 패널의 표시 영역에 맞춘 사이즈의 시트편(sheet片)으로 잘라 내어진다. 그 후, 광학 부재는, 액정 패널에 접합된다(예를 들면, 특허 문헌 1 참조).

[특허 문헌 1] 일본특허공개 2003-255132호 공보

일반적으로 상기 장척 필름(광학 필름)은, 이색성(二色性) 색소를 함침시킨 수지 필름을 일방향으로 연신(延伸)시켜 제조된다. 이 장척 필름의 광학축의 방향은, 상기 수지 필름의 연신 방향과 대체로 일치한다. 이 때문에, 종래는 상기 연신 방향을 기준으로 하여 장척 필름의 절단 각도를 설정하고 있다.

그러나, 장척 필름의 광학축은, 장척 필름 전체에서 균일하지 않고, 장척 필름의 면내(面內)에서 약간 편차가 있다. 이 때문에, 장척 필름으로부터 편광판(광학 부재)을 잘라 내는 경우에는, 이 장척 필름의 면내의 광학축의 편차의 영향으로, 잘라 내어진 편광판의 광학축에 어긋남이 발생하는 경우가 있다.

상기한 광학축의 편차는, 광학 표시 부품에 필름 모양의 광학 부재를 접합하는 경우에는 동일하게 생길 수 있다. 이 때문에, 광학 표시 부품에 대한 광학 부재의 광학축 방향의 정밀도의 향상이 요망되고 있다. 　

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 광학 표시 부품에 접합하는 광학 필름의 광학축 방향의 정밀도를 향상시킬 수 있는 광학 부재 접합체의 제조 시스템, 제조 방법 및 기록 매체를 제공한다.

본 발명의 제1 형태는, 광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치와, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 얼라이먼트 장치와, 상기 얼라이먼트 장치에 의해 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키는 접합 장치와, 상기 접합 장치가 접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 절단 장치를 구비하는 광학 부재 접합체의 제조 시스템이다.

또한, 상기 구성 중의「제1 영역(표시 영역과의 대향 부분)」은, 표시 영역의 크기 이상, 광학 표시 부품의 외형상(外形狀)의 크기 이하의 영역이고, 또한 전기 부품 장착부 등의 기능 부분을 피한 영역을 나타낸다. 즉, 상기 구성은, 광학 표시 부품의 외주연(外周緣)을 따라서 잉여 부분을 레이저 컷하는 경우를 포함하는다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 절단 장치는, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재 시트를 잘라냄으로써, 상기 광학 표시 부품 및 상기 광학 부재 시트를 포함하는 광학 부재 접합체를 잘라내도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 제어 장치는, 상기 광학 표시 부품의 기준축과, 상기 검사 데이터에 의해 나타내어지는 상기 광학 부재 시트의 광학축 방향이 평행하게 되도록, 상기 상대 접합 위치를 결정해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 제어 장치는, 상기 기준축으로서, 상기 광학 표시 부품의 평면의 중심을 통과하는 길이 방향 축을 이용해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 얼라이먼트 장치는, 상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품이, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 배치되도록, 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 얼라이먼트 장치는, 상기 제1 반송 장치에 의한 상기 광학 표시 부품의 반송 방향과 직교하는 방향으로의 이동과, 상기 제1 반송 장치에 의한 상기 광학 표시 부품의 반송 방향과 수직인 축의 주위로의 회전에 의해, 상기 광학 표시 부품을, 상기 상대 접합 위치로 반송해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 얼라이먼트 장치는, 상기 광학 표시 부품을 반전시킨 후, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 접합 장치는, 상기 제1 영역으로서, 상기 표시 영역의 크기 이상으로, 상기 광학 표시 부품의 외형상의 크기 이하의 영역을 이용해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 절단 장치는, 레이저를 이용하여, 상기 광학 부재 시트를 절단해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 광학 표시 부품의 위치를 촬상(撮像)하는 촬상 장치를 더 구비하며, 상기 제어 장치는, 상기 검사 데이터와, 상기 촬상 장치가 촬상한 상기 광학 표시 부품의 위치에 근거하여, 상기 상대 접합 위치를 결정해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 광학 표시 부품을, 상기 얼라이먼트 장치, 상기 접합 장치, 상기 절단 장치의 순서로 반송하는 제1 반송 장치를 더 구비해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 광학 부재 시트를, 상기 접합 장치로 반송하는 제2 반송 장치를 더 구비해도 좋다.

본 발명의 제1 형태에서, 상기 제2 반송 장치는, 상기 절단 장치로 잘라 떼어낸 상기 잉여 부분을 회수하는 회수부를 구비해도 좋다.

본 발명의 제2 형태는, 광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하고, 결정한 상기 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하고, 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키며, 접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 광학 부재 접합체의 제조 방법이다.

본 발명의 제3 형태는, 광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하고, 결정한 상기 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하고, 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키며, 접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 것을 실행하는 프로그램을 기록한 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체이다.

또, 본 발명은, 광학 표시 부품에 광학 부재를 접합하여 이루어지는 광학 부재 접합체의 제조 방법에서, 상기 광학 표시 부품에 그 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트를 접합시켜 접합 시트로 하는 공정과, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 부재 시트를 접합시키기 전에, 상기 광학 부재 시트의 광학축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하는 공정과, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 부재 시트를 접합시키기 전에, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 공정과, 상기 광학 표시 부품에 상기 광학 부재 시트를 접합시킨 후에, 상기 광학 부재 시트의 상기 표시 영역과의 대향 부분과 그 외측의 잉여 부분을 잘라 떼어내고, 상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재를 잘라냄으로써, 상기 접합 시트로부터 단일의 상기 광학 표시 부품 및 이들에 겹치는 상기 광학 부재를 포함하는 상기 광학 부재 접합체를 잘라 내는 공정을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터 에 기초하는 얼라이먼트 후에, 광학 부재 시트를 광학 표시 부품에 접합한다. 이것에 의해, 광학 부재 시트의 위치에 따라 그 광학축 방향이 변화하는 경우에도, 이 광학축 방향에 맞추어 광학 표시 부품을 얼라이먼트 하여, 광학 부재 시트에 접합할 수 있다. 이것에 의해, 광학 표시 부품에 대한 광학 부재의 광학축 방향의 정밀도를 향상시킬 수 있다. 또, 광학 표시 디바이스의 정채(精彩) 및 콘트라스트(contrast)를 높일 수 있다. 또, 임의의 광학축 방향을 가지는 광학 부재 접합체의 제조에도 대응할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태에서의 광학 표시 디바이스의 필름 접합 시스템의 개략 구성도이다.
도 2는 상기 필름 접합 시스템의 제2 접합 장치 주변의 사시도이다.
도 3은 상기 필름 접합 시스템의 광학 부재 시트의 광학축 방향과 이것에 접합하는 광학 표시 부품을 나타내는 사시도이다.
도 4는 상기 필름 접합 시스템 중 제1 접합 시트의 단면도이다.
도 5는 상기 필름 접합 시스템의 제2 절단 장치 중 제2 접합 시트의 단면도이다.
도 6은 상기 필름 접합 시스템의 제3 절단 장치 중 제3 접합 시트의 평면도이다.
도 7은 도 6의 A-A 단면도이다.
도 8은 상기 필름 접합 시스템을 거친 양면 접합 패널의 단면도이다.
도 9는 액정 패널에 접합한 광학 부재 시트의 레이저에 의한 절단단(切斷端)을 나타내는 단면도이다.
도 10은 광학 부재 시트 단일체의 레이저에 의한 절단단을 나타내는 단면도이다.
도 11은 상기 필름 접합 시스템의 제1 접합 장치 주변의 변형예를 나타내는 개략 구성도이다.
도 12는 상기 필름 접합 시스템의 제3 접합 장치 주변의 변형예를 나타내는 개략 구성도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대하여 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시 형태에서는, 광학 부재 접합체의 제조 장치를 포함하는 필름 접합 시스템에 대하여 설명한다.

도 1은, 본 실시 형태의 필름 접합 시스템(1)의 개략 구성을 나타낸다. 필름 접합 시스템(1)은, 예를 들면 액정 패널이나 유기 EL 패널이라고 하는 패널 모양의 광학 표시 부품에, 편광 필름이나 위상차 필름, 휘도 상승 필름과 같은 필름 모양의 광학 부재를 접합한다. 필름 접합 시스템(1)은, 상기 광학 표시 부품 및 광학 부재를 포함한 광학 부재 접합체를 제조한다. 필름 접합 시스템(1)에서는, 상기 광학 표시 부품으로서 액정 패널(P)을 이용한다. 필름 접합 시스템(1)의 각 부는, 전자 제어 장치로서의 제어 장치(20)에 의해 통괄 제어된다.

필름 접합 시스템(1)은, 접합 공정의 시발(始發) 위치로부터 종착(終着) 위치까지, 예를 들면 구동식 롤러 컨베이어(5)를 이용하여 액정 패널(P)을 반송하면서, 액정 패널(P)에 순차적으로 소정의 처리를 실시한다. 액정 패널(P)은, 그 표리면(表裏面)을 수평으로 한 상태로 롤러 컨베이어(5) 상으로 반송된다. 또한, 도 1의 지면 좌측은 액정 패널(P)의 반송 방향 상류측(이하, '패널 반송 상류측'이라고 함)을 나타낸다. 도 1의 지면 우측은 액정 패널(P)의 반송 방향 하류측(이하, '패널 반송 하류측'이라고 함)을 나타낸다.

도 6 ~ 도 8을 함께 참조하여 설명한다. 또한, 도 7 및 도 8에서, 액정 패널(P)의 지면 상측은 표시면측을 나타내고 있고, 지면 하측은 백 라이트측을 나타내고 있다. 액정 패널(P)은 평면에서 볼 때 장방형(長方形) 모양이다(도 6 참조). 액정 패널(P)의 외주연 보다도 소정폭 만큼 내측에, 상기 외주연을 따르는 외형상(外形狀)을 가지는 표시 영역(P4)을 형성한다(도 6 참조). 액정 패널(P)은, 후술하는 제2 얼라이먼트 장치(14) 보다도 패널 반송 상류측에서는, 표시 영역(P4)의 단변(短邊)을 대체로 반송 방향을 따르게 한 방향으로 반송된다. 액정 패널(P)은, 상기 제2 얼라이먼트 장치(14) 보다도 패널 반송 하류측에서는, 표시 영역(P4)의 장변(長邊)을 대체로 반송 방향을 따르게 한 방향으로 반송된다.

이 액정 패널(P)의 표리면에 대하여, 긴 띠 모양의 제1, 제2 및 제3 광학 부재 시트(F1, F2, F3)로부터 잘라낸 제1, 제2 및 제3 광학 부재(F11, F12, F13)가, 액정 패널(P)에 적절히 접합된다(도 8 참조). 본 실시 형태에서, 액정 패널(P)의 백 라이트측 및 표시면측의 양면에는, 편광 필름으로서의 제1 광학 부재(F11) 및 제3 광학 부재(F13)가 각각 접합된다(도 8 참조). 액정 패널(P)의 백 라이트측의 면에는, 제1 광학 부재(F11)에 겹쳐 휘도 향상 필름으로서의 제2 광학 부재(F12)가 더 접합된다(도 8 참조).

도 1에 나타내는 바와 같이, 필름 접합 시스템(1)은, 제1 얼라이먼트 장치(11), 제1 접합 장치(12), 제1 절단 장치(13), 제2 얼라이먼트 장치(14)를 구비한다.

제1 얼라이먼트 장치(11)는, 상류 공정으로부터 롤러 컨베이어(5)의 패널 반송 상류측 상에 액정 패널(P)을 반송함과 아울러 액정 패널(P)의 얼라이먼트를 행한다. 제1 접합 장치(12)는, 제1 얼라이먼트 장치(11) 보다도 패널 반송 하류측에 마련된다. 제1 절단 장치(13)는, 제1 접합 장치(12)에 근접하여 마련된다. 제2 얼라이먼트 장치(14)는, 제1 접합 장치(12) 및 제1 절단 장치(13) 보다도 패널 반송 하류측에 마련된다.

또, 필름 접합 시스템(1)은, 제2 접합 장치(15), 제2 절단 장치(16), 제3 얼라이먼트 장치(17), 제3 접합 장치(18), 제3 절단 장치(19)를 구비한다.

제2 접합 장치(15)는, 제2 얼라이먼트 장치(14) 보다도 패널 반송 하류측에 마련된다. 제2 절단 장치(16)는, 제2 접합 장치(15)에 근접하여 마련된다. 제3 얼라이먼트 장치(17)는, 제2 접합 장치(15) 및 제2 절단 장치(16) 보다도 패널 반송 하류측에 마련된다. 제3 접합 장치(18)는, 제3 얼라이먼트 장치(17) 보다 패널 반송 하류측에 마련된다. 제3 절단 장치(19)는, 제3 접합 장치(18)에 근접하여 마련된다.

제1 얼라이먼트 장치(11)는, 액정 패널(P)을 유지하여 수직 방향 및 수평 방향으로 자유롭게 반송한다. 또, 제1 얼라이먼트 장치(11)는, 액정 패널(P)의 패널 반송 상류측 및 하류측 단부를 촬상하는 한 쌍의 카메라(C)를 가진다(도 3 참조). 카메라(C)의 촬상 데이터는 제어 장치(20)로 보내어진다.

제어 장치(20)는, 상기 촬상 데이터와, 미리 기억한 후술의 광학축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 제1 얼라이먼트 장치(11)를 작동시킨다. 또한, 후술하는 제2 및 제3 얼라이먼트 장치(14, 17)도 마찬가지로 상기 카메라(C)를 가지며, 이 카메라(C)의 촬상 데이터를 얼라이먼트에 이용한다.

제1 얼라이먼트 장치(11)는, 제어 장치(20)에 의해 작동 제어되며, 제1 접합 장치(12)에 대한 액정 패널(P)의 얼라이먼트를 행한다. 이 때, 액정 패널(P)은, 반송 방향과 직교하는 수평 방향(이하, '부품 폭 방향'이라고 함)에서의 위치 결정과, 수직축 주위의 회전 방향(이하, 단지 '회전 방향'이라고 함)에서의 위치 결정이 된다. 이 상태에서, 액정 패널(P)이 제1 접합 장치(12)의 접합 위치에 도입(導入)된다.

제1 접합 장치(12)는, 접합 위치에 도입된 긴 제1 광학 부재 시트(F1)의 상면에 대하여, 그 상방(上方)을 반송되는 액정 패널(P)의 하면(백 라이트측)을 접합한다. 제1 접합 장치(12)는, 반송 장치(12a), 협압롤(狹壓(사이에 끼워 압력을 가함)roll, 12b)을 구비한다.

반송 장치(12a)는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회(卷回)한 제1 원반롤(原反roll, R1)로부터 제1 광학 부재 시트(F1)를 권출(卷出)하면서, 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 반송한다. 협압롤(12b)은, 반송 장치(12a)가 반송하는 제1 광학 부재 시트(F1)의 상면에, 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 액정 패널(P)의 하면을 접합한다.

반송 장치(12a)는, 롤 유지부(12c), pf 회수부(12d)를 구비한다. 롤 유지부(12c)는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 권회한 제1 원반롤(R1)을 유지함과 아울러, 제1 광학 부재 시트(F1)를 그 길이 방향을 따라서 계속 내보낸다. pf 회수부(12d)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 하면에 겹쳐 제1 광학 부재 시트(F1)와 함께 계속 내보내어진 프로텍션 필름(pf)을 제1 접합 장치(12)의 패널 반송 하류측에서 회수한다.

협압롤(12b)은, 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 가진다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성되며, 이 간극 내부가 제1 접합 장치(12)의 접합 위치가 된다. 상기 간극 내에는, 액정 패널(P) 및 제1 광학 부재 시트(F1)가 서로 겹쳐서 도입된다. 이들 액정 패널(P) 및 제1 광학 부재 시트(F1)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압(狹壓)되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이것에 의해, 복수의 액정 패널(P)을 소정의 간격을 사이에 두면서 긴 제1 광학 부재 시트(F1)의 상면에 연속적으로 접합한 제1 접합 시트(F21)가 형성된다.

도 4 및 도 5를 함께 참조하여 설명한다. 또한, 도 4 및 도 5에서, 액정 패널(P)의 지면 상측은 백 라이트측을 나타내고 있고, 지면 하측은 표시면측을 나타내고 있다. 제1 절단 장치(13)는 pf 회수부(12d) 보다도 패널 반송 하류측에 위치한다. 제1 절단 장치(13)는, 제1 광학 부재 시트(F1)의 소정 개소(반송 방향으로 늘어서는 액정 패널(P)의 사이)를 상기 부품 폭 방향의 전체 폭에 걸쳐서 절단한다. 이것에 의해, 제1 절단 장치(13)는, 제1 접합 시트(F21)의 제1 광학 부재 시트(F1)를 절단하여 표시 영역(P4) 보다도 큰(본 실시 형태에서는 액정 패널(P) 보다도 큼) 시트편(sheet片, F1S)으로 한다. 또한, 제1 절단 장치(13)는, 절단 칼날을 이용해도, 레이저 커터를 이용해도 좋다. 상기 절단에 의해, 액정 패널(P)의 하면에 표시 영역(P4) 보다도 큰 상기 시트편(F1S)이 접합된 제1 편면(片面) 접합 패널(P11)이 형성된다.

도 1을 참조하여 설명한다. 제2 얼라이먼트 장치(14)는, 예를 들면 롤러 컨베이어(5) 상의 제1 편면 접합 패널(P11)을 유지하여 수직축 주위로 90° 회전시킨다. 이것에 의해, 표시 영역(P4)의 단변과 대략 평행하게 반송되어 있던 제1 편면 접합 패널(P11)이, 표시 영역(P4)의 장변과 대략 평행하게 반송되도록 방향 전환한다. 또한, 상기 회전은, 제1 광학 부재 시트(F1)의 광축 방향에 대하여, 액정 패널(P)에 접합하는 다른 광학 부재 시트의 광학축 방향이 직각으로 배치되는 경우가 된다.

제2 얼라이먼트 장치(14)는, 상기 제1 얼라이먼트 장치(11)와 동일한 얼라이먼트를 행한다. 즉, 제2 얼라이먼트 장치(14)는, 제어 장치(20)에 기억된 광학축 방향의 검사 데이터 및 상기 카메라(C)의 촬상 데이터에 기초하여, 제2 접합 장치(15)에 대한 제1 편면 접합 패널(P11)의 부품 폭 방향 및 회전 방향에서의 위치 결정을 행한다. 이 상태에서, 제1 편면 접합 패널(P11)이 제2 접합 장치(15)의 접합 위치에 도입된다.

제2 접합 장치(15)는, 접합 위치에 도입된 장척의 제2 광학 부재 시트(F2)의 상면에 대하여, 그 위쪽으로 반송되는 제1 편면 접합 패널(P11)의 하면(액정 패널(P)의 백 라이트측)을 접합한다. 제2 접합 장치(15)는, 반송 장치(15a), 협압롤(15b)을 구비한다.

반송 장치(15a)는, 제2 광학 부재 시트(F2)를 권회한 제2 원반롤(R2)로부터 제2 광학 부재 시트(F2)를 권출하면서 제2 광학 부재 시트(F2)를 그 길이 방향을 따라서 반송한다. 협압롤(15b)은, 반송 장치(15a)가 반송하는 제2 광학 부재 시트(F2)의 상면에 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 제1 편면 접합 패널(P11)의 하면을 접합한다.

반송 장치(15a)는, 롤 유지부(15c), 제2 회수부(15d)를 구비한다.

롤 유지부(15c)는, 제2 광학 부재 시트(F2)를 권회한 제2 원반롤(R2)을 유지함과 아울러 제2 광학 부재 시트(F2)를 그 길이 방향을 따라서 계속 내보낸다. 제2 회수부(15d)는, 협압롤(15b) 보다도 패널 반송 하류측에 위치하는 제2 절단 장치(16)를 거친 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분을 회수한다.

협압롤(15b)은, 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 가진다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성되며, 이 간극 내부가 제2 접합 장치(15)의 접합 위치가 된다. 상기 간극 내에는, 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)가 서로 겹쳐서 도입된다. 이들 제1 편면 접합 패널(P11) 및 제2 광학 부재 시트(F2)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이것에 의해, 복수의 제1 편면 접합 패널(P11)을 소정의 간격을 두면서 긴 제2 광학 부재 시트(F2)의 상면에 연속적으로 접합한 제2 접합 시트(F22)가 형성된다.

도 2 및 도 5를 함께 참조하여 설명한다. 제2 절단 장치(16)는 협압롤(15b) 보다도 패널 반송 하류측에 위치한다. 제2 절단 장치(16)는, 제2 광학 부재 시트(F2)와 그 상면에 접합한 제1 편면 접합 패널(P11)의 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편(F1S)을 동시에 절단한다. 제2 절단 장치(16)는 예를 들면 CO₂ 레이저 커터이다. 제2 절단 장치(16)는, 제2 광학 부재 시트(F2)와 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편(F1S)을 표시 영역(P4)의 외주연을 따라서(본 실시 형태에서는 액정 패널(P)의 외주연을 따라서) 무단(無端) 모양으로 절단한다. 각 광학 부재 시트(F1, F2)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 한데 모아 자름으로써, 각 광학 부재 시트(F1, F2)의 광학축 방향의 정밀도가 높아진다. 또, 각 광학 부재 시트(F1, F2) 사이의 광학축 방향의 어긋남이 없게 된다. 또한, 제1 절단 장치(13)에서의 절단이 간소화된다.

제2 절단 장치(16)의 절단에 의해, 액정 패널(P)의 하면에 제1 및 제2 광학 부재(F11, F12)가 겹쳐 접합된 제2 편면 접합 패널(P12)이 형성된다(도 7 참조). 이 때, 제2 편면 접합 패널(P12)과, 표시 영역(P4)과의 대향 부분(각 광학 부재(F11, F12))이 절취되어, 프레임 모양으로 남은 각 광학 부재 시트(F1, F2)의 잉여 부분이 분리된다. 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분은 복수 연결되어 사다리 모양이 된다. 이 잉여 부분이 제1 광학 부재 시트(F1)의 잉여 부분과 함께 제2 회수부(15d)에 권취된다.

여기서, 상기「표시 영역(P4)과의 대향 부분」은, 표시 영역(P4)의 크기 이상, 액정 패널(P)의 외형상의 크기 이하의 영역이고, 또한 전기 부품 장착부 등의 기능 부분을 피한 영역을 나타낸다. 본 실시 형태에서는, 평면에서 볼 때 직사각형 모양의 액정 패널(P)에서의 상기 기능 부분을 제외한 세 개의 변(邊)에서는, 액정 패널(P)의 외주연을 따라서 잉여 부분을 레이저 컷(cut) 하고, 상기 기능 부분에 상당하는 하나의 변에서는, 액정 패널(P)의 외주연로부터 표시 영역(P4)측으로 적절히 들어간 위치에서 잉여 부분을 레이저 컷 하고 있다.

도 1을 참조하여 설명한다. 제3 얼라이먼트 장치(17)는, 액정 패널(P)의 표시면측을 상면으로 한 제2 편면 접합 패널(P12)을 표리 반전시켜 액정 패널(P)의 백 라이트측을 상면으로 한다. 제3 얼라이먼트 장치(17)는, 상기 제1 및 제2 얼라이먼트 장치(11, 14)와 동일한 얼라이먼트를 행한다. 즉, 제3 얼라이먼트 장치(17)는, 제어 장치(20)에 기억된 광학축 방향의 검사 데이터 및 상기 카메라(C)의 촬상 데이터에 기초하여, 제3 접합 장치(18)에 대한 제2 편면 접합 패널(P12)의 부품 폭 방향 및 회전 방향에서의 위치 결정을 행한다. 이 상태에서, 제2 편면 접합 패널(P12)이 제3 접합 장치(18)의 접합 위치에 도입된다.

제3 접합 장치(18)는, 접합 위치에 도입된 장척의 제3 광학 부재 시트(F3)의 상면에 대하여, 그 위쪽으로 반송되는 제2 편면 접합 패널(P12)의 하면(액정 패널(P)의 표시면측)을 접합한다. 제3 접합 장치(18)는, 반송 장치(18a), 협압롤(18b)을 구비한다.

반송 장치(18a)는, 제3 광학 부재 시트(F3)를 권회한 제3 원반롤(R3)로부터 제3 광학 부재 시트(F3)를 권출하면서 제3 광학 부재 시트(F3)를 그 길이 방향을 따라서 반송한다. 협압롤(18b)은, 반송 장치(18a)가 반송하는 제3 광학 부재 시트(F3)의 상면에 롤러 컨베이어(5)가 반송하는 제2 편면 접합 패널(P12)의 하면을 접합한다.

반송 장치(18a)는, 롤 유지부(18c), 제3 회수부(18d)를 구비한다.

롤 유지부(18c)는, 제3 광학 부재 시트(F3)를 권회한 제3 원반롤(R3)을 유지함과 아울러 제3 광학 부재 시트(F3)를 그 길이 방향을 따라서 계속 내보낸다. 제3 회수부(18d)는, 협압롤(18b) 보다도 패널 반송 하류측에 위치하는 제3 절단 장치(19)를 거친 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분을 회수한다.

협압롤(18b)은, 서로 축 방향을 평행하게 하여 배치된 한 쌍의 접합 롤러를 가진다. 한 쌍의 접합 롤러 사이에는 소정의 간극이 형성되며, 이 간극 내부가 제3 접합 장치(18)의 접합 위치가 된다. 상기 간극 내에는, 제2 편면 접합 패널(P12) 및 제3 광학 부재 시트(F3)가 서로 겹쳐서 도입된다. 이들 제2 편면 접합 패널(P12) 및 제3 광학 부재 시트(F3)가, 상기 접합 롤러 사이에서 협압되면서 패널 반송 하류측으로 송출된다. 이것에 의해, 복수의 제2 편면 접합 패널(P12)을 소정의 간격을 두면서 긴 제3 광학 부재 시트(F3)의 상면에 연속적으로 접합한 제3 접합 시트(F23)가 형성된다.

제3 절단 장치(19)는 협압롤(18b) 보다도 패널 반송 하류측에 위치하며, 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단한다. 제3 절단 장치(19)는 제2 절단 장치(16)와 동일한 레이저 가공기이며, 제3 광학 부재 시트(F3)를 표시 영역(P4)의 외주연을 따라서(예를 들면 액정 패널(P)의 외주연을 따라서) 무단 모양으로 절단한다.

제3 절단 장치(19)의 절단에 의해, 제2 편면 접합 패널(P12)의 하면에 제3 광학 부재(F13)가 접합된 양면 접합 패널(P13)이 형성된다(도 8 참조). 이 때, 양면 접합 패널(P13)과, 표시 영역(P4)과의 대향 부분(제3 광학 부재(F13))이 절취되어 프레임 상태로 남은 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분이 분리된다. 제3 광학 부재 시트(F3)의 잉여 부분은 제2 광학 부재 시트(F2)의 잉여 부분과 마찬가지로 복수 연결되어 사다리 모양을 이룬다(도 2 참조). 이 잉여 부분이 제3 회수부(18d)에 권취된다.

양면 접합 패널(P13)은, 미도시의 결함 검사 장치를 거쳐 결함(접합 불량 등)의 유무가 검사된 후, 하류 공정으로 반송되어 다른 처리가 이루어진다.

여기서, 일반적으로 장척의 광학 필름(각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)에 상당)은, 이색성 색소로 염색한 수지 필름을 1축 연신(延伸)시켜 제조되어 있고, 광학 필름의 광학축의 방향은 수지 필름의 연신 방향과 대체로 일치한다. 그러나, 광학 필름의 광학축은, 광학 필름 전체에서 균일하지 않고, 광학 필름의 폭 방향으로 약간 편차가 있다.

이 때문에, 광학 필름에 그 폭 방향으로 복수의 광학 표시 부품을 접합하는 것과 같은 경우, 광학 필름의 광학축 방향에 맞추어 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 것이 바람직하다.

이것은, 광학 표시 디바이스 단위의 광학축의 편차를 억제하여 정채(精彩)나 콘트라스트(contrast)를 높인다고 하는 점에서 유효하다.

편광 필름으로서의 광학 필름은, 일방향으로 진동하는 광 이외의 광을 차단하기 위해서, 예를 들면 요오드나 이색성 염료 등에 의해 염색되어 있다. 또한, 광학 필름에 박리 필름이나 보호 필름이 더 적층되어도 괜찮다.

광학 필름의 광학축 방향을 검사하는 검사 장치는, 광원, 검광자(檢光子)를 구비한다.

광원은, 광학 필름의 표리 일측방(一側方)에 배치된다. 검광자는, 광학 필름의 표리 타측방(他側方)에 배치된다. 검광자는, 광원으로부터 조사되어 광학 필름을 투과한 광을 수광하고, 이 광의 강도를 검출함으로써, 광학 필름의 광학축을 검출한다. 검광자는, 예를 들면 광학 필름의 폭 방향으로 이동 가능하다. 검사 장치는, 검광자를 광학 필름의 폭 방향으로 이동시키면서, 이 검광자에 의하여 광학 필름의 광학축을 검출한다. 이것에 의해, 검사 장치는, 광학 필름의 광학축을 광학 필름의 폭 방향의 복수의 검사 위치에서 검사한다. 또한, 상기 검광자를 광학 필름의 폭 방향으로 이동시키는 구성이 아니라, 광학 필름의 폭 방향에서 복수의 검광자를 구비한 구성이라도 괜찮다.

상기 광학 필름의 폭 방향에는 복수의 검사 포인트가 설정되고, 이들 복수의 검사 포인트의 배열 방향을 따라서 상기 검광자가 이동 가능하다. 검사 장치는, 광학 필름을 반송하면서 검광자를 이동시켜, 상기 각 검사 포인트에서 광학축의 방향을 검사한다. 검사 장치로 검출된 광학 필름의 광학축의 데이터는, 광학 필름의 위치(광학 필름의 길이 방향의 위치 및 폭 방향의 위치)와 관련지어져 기억 장치에 기억된다. 검사 장치로 검사된 광학 필름은, 롤 모양으로 권취되어 원반롤을 형성한다.

본 실시 형태의 경우, 상기 검사 장치에서 얻은 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터는, 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)의 길이 방향 위치와 폭 방향 위치에 관련지어져 제어 장치(20)의 메모리에 기억된다. 이 검사 후에 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)가 권취되어 각 원반롤(R1, R2, R3)을 각각 형성한다. 이하, 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)를 광학 부재 시트(FX), 각 광학 부재 시트(F1, F2, F3)에 접합되는 액정 패널(P) 및 각 편면 접합 패널(P11, P12)을 광학 표시 부재(PX)로 총칭하는 경우가 있다.

여기서, 광학 부재 시트(FX)를 구성하는 편광자 필름은, 예를 들면 이색성 색소로 염색한 PVA 필름을 1축 연신하여 형성된다. 편광자 필름은, 연신할 때의 PVA 필름의 두께의 불균일이나 이색성 색소의 염색 불균일 등에 기인하여, 광학 부재 시트(FX)의 폭 방향 내측과 폭 방향 외측에서 광학축 방향의 상위(相違, 서로 다름)가 발생하는 경향이 있다.

이에, 본 실시 형태에서는, 제어 장치(20)에 미리 기억한 광학 부재 시트(FX)의 각 부에서의 광학축의 면내분포(面內分布)의 검사 데이터에 기초하여, 광학 부재 시트(FX)에 대한 광학 표시 부품(PX)의 접합 위치(상대 접합 위치)를 결정한다. 그리고, 본 실시 형태에서는, 이 접합 위치에 맞추어, 광학 부재 시트(FX)에 대한 광학 표시 부품(PX)의 얼라이먼트를 행한 다음에, 광학 부재 시트(FX)에 광학 표시 부품(PX)을 접합한다.

구체적으로는, 우선, 광학 부재 시트(FX)의 부품 폭 방향으로 늘어 놓여져 있는 광학 표시 부품(PX)의 기준축(예를 들면 평면에서 볼 때 형상의 중심 위치를 통과하는 길이 방향 축 등)을 구한다.

다음으로, 광학 부재 시트(FX)에서의 광학 표시 부품(PX)의 기준축과 겹치는 위치의 광학축의 방향을, 상기 면내분포의 데이터로부터 적절히 보완 처리를 행하는 등에 의해 추정한다.

그리고, 추정된 상기 광학축의 방향에 기초하여, 광학 표시 부품(PX)의 접합 위치를 보정하고, 광학 표시 부품(PX)과 광학 부재 시트(FX)와의 상대 접합 위치를 결정한다. 그 후, 광학 표시 부품(PX)의 얼라이먼트를 행한다.

이것에 의해, 광학 부재 시트(FX)의 폭 방향으로 다른 위치에 광학 표시 부품(PX)을 접합하는 경우에도, 광학 표시 부품(PX)의 기준 위치에 대한 광학 부재 시트(FX)의 광학축 방향의 편차를 억제할 수 있다. 본 실시 형태에 의하면, 광학축공차를 거의 0°(허용 공차(公差)는 ±0.25°)로 할 수 있다.

또한, 광학 부재 시트(FX)를 권출하면서 광학축 방향을 검출하고, 이 검출 데이터에 기초하여 광학 표시 부품(PX)의 얼라이먼트를 행하도록 해도 괜찮다. 또, 전술한 여러 가지의 얼라이먼트 수법은, 광학 부재 시트(FX)의 광학축 방향이 0° 및 90°인 경우에 한정하지 않고, 임의의 각도인 경우에도 적용할 수 있다.

도 3은 비교적 폭이 넓은 광학 부재 시트(FX)에 그 폭 방향으로 세 개의 광학 표시 부품(PX)을 늘어 놓고 접합하는 예를 나타낸다. 그러나, 이것에 한정하지 않고, 두 개 이하 또는 네 개 이상의 광학 표시 부품(PX)을 광학 부재 시트(FX)의 폭 방향으로 늘어 놓고 접합하는 구성으로 해도 좋다. 또, 비교적 폭이 좁은 광학 부재 시트(FX)를 폭 방향으로 복수 늘어 놓고 이들 각각에 광학 표시 부품(PX)을 접합하는 구성으로 해도 좋다.

도 4를 참조하여 설명한다. 액정 패널(P)은, 제1 기판(P1), 제2 기판(P2), 액정층(P3)을 구비한다.

제1 기판(P1)은, 예를 들면 TFT 기판으로 이루어지는 장방형 모양의 기판이다. 제2 기판(P2)은, 제1 기판(P1)에 대향하여 배치되는 장방형 모양의 기판이다. 액정층(P3)은, 제1 기판(P1)과 제2 기판(P2)과의 사이에 봉입(封入)된다. 또한, 도시 형편상, 단면도의 각 층의 해칭(hatching)을 생략하는 경우가 있다.

도 6 및 도 7을 참조하여 설명한다. 제1 기판(P1)은, 그 외주연의 세 변을 제2 기판(P2)의 대응하는 세 변을 따르게 함과 아울러, 외주연의 나머지의 한 변을 제2 기판(P2)의 대응하는 한 변 보다도 외측으로 나오게 한다. 이것에 의해, 제1 기판(P1)의 상기 한 변측에 제2 기판(P2) 보다도 외측으로 나오는 전기 부품 장착부(P5)가 마련된다.

도 5 및 도 7을 참조하여 설명한다. 제2 절단 장치(16)는, 표시 영역(P4)의 외주연을 카메라(16a) 등의 검출 수단으로 검출하면서, 표시 영역(P4)의 외주연 등을 따라서 제1 및 제2 광학 부재 시트(F1, F2)를 절단한다. 또, 제3 절단 장치(19)는, 표시 영역(P4)의 외주연을 카메라(19a) 등의 검출 수단으로 검출하면서, 표시 영역(P4)의 외주연 등을 따라서 제3 광학 부재 시트(F3)를 절단한다. 표시 영역(P4)의 외측에는, 제1 및 제2 기판(P1, P2)을 접합하는 씰제(seal劑) 등을 배치하는 소정 폭의 액자부(G)가 마련된다. 이 액자부(G)의 폭 내에서 각 절단 장치(16, 19)에 의한 레이저 컷이 이루어진다.

도 10에 나타내는 바와 같이, 수지제의 광학 부재 시트(FX)를 단독으로 레이저 컷 하면, 그 절단단(t)이 열변형에 의해 팽창하거나 물결치거나 하는 경우가 있다. 이 때문에, 레이저 컷 후의 광학 부재 시트(FX)를 광학 표시 부품(PX)에 접합하는 경우에는, 광학 부재 시트(FX)에 에어 혼입이나 변형 등의 접합 불량이 생기기 쉽다.

한편, 본 실시 형태에서는, 도 9에 나타내는 바와 같이, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 광학 부재 시트(FX)를 레이저 컷 한다. 본 실시 형태에서는, 광학 부재 시트(FX)의 절단단(t)이 액정 패널(P)의 유리면에 백업(backup)된다. 이 때문에, 광학 부재 시트(FX)의 절단단(t)의 팽창이나 물결침 등이 생기지 않고, 또한 액정 패널(P)로의 접합 후이므로 상기 접합 불량도 생길 수 없다.

레이저 가공기의 절단선의 편차폭(공차)은 절단 칼날의 편차폭 보다도 작다. 따라서 본 실시 형태에서는, 절단 칼날을 이용하여 광학 부재 시트(FX)를 절단하는 경우와 비교하여, 상기 액자부(G)의 폭을 좁히는 것이 가능하다. 또, 액정 패널(P)의 소형화 및(또는) 표시 영역(P4)의 대형화가 가능하다. 이것은, 최근의 스마트 폰이나 태블릿 단말과 같이, 케이스의 사이즈가 제한되는 가운데 표시 화면의 확대가 요구되는 고기능 모바일에의 적용에 유효하다.

또, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)의 표시 영역(P4)에 정합(整合)하는 시트편으로 자른 후에 액정 패널(P)에 접합하는 경우, 상기 시트편 및 액정 패널(P) 각각의 치수 공차, 및 이들 상대 접합 위치의 치수 공차가 겹친다. 이 때문에, 액정 패널(P)의 액자부(G)의 폭을 좁히는 것이 곤란하게 된다. 즉, 표시 영역의 확대가 곤란하게 된다.

한편, 광학 부재 시트(FX)를 액정 패널(P)에 접합한 후에 표시 영역(P4)에 맞추어 자르는 경우, 절단선의 편차 공차만을 고려하면 된다. 이 때문에, 액자부(G)의 폭의 공차를 작게 할 수 있다(±0.1mm 이하). 이 점에서도, 액정 패널(P)의 액자부(G)의 폭을 좁힐 수 있다(표시 영역의 확대가 가능해진다).

게다가, 광학 부재 시트(FX)를 칼날이 아니고 레이저로 자름으로써, 절단시의 힘이 액정 패널(P)에 입력되지 않고, 액정 패널(P)의 기판의 단부 둘레에 크랙이나 깨짐이 생기기 어렵게 되고, 히트 사이클(heat cycle) 등에 대한 내구성이 향상한다. 마찬가지로, 액정 패널(P)에 비접촉이기 때문에, 전기 부품 장착부(P5)에 대한 손상도 적다.

또한, 광학 부재 시트(FX)를 레이저로 자르는 경우에서, 레이저 조사의 단위 길이당 에너지는, 액정 패널(P)이나 광학 부재 시트(FX)의 두께나 구성을 고려하여 결정하는 것이 바람직하다.

본 실시 형태에서는, 광학 부재 시트(FX)를 레이저로 자르는 경우에서, 단위 길이당 에너지가, 0.01 ~ 0.11(J/mm)의 범위 내에서 레이저 조사를 행하는 것이 바람직하다. 레이저 조사에서, 단위 길이당 에너지가 너무 크면, 광학 부재 시트(FX)를 레이저로 자르는 경우에, 광학 부재 시트(FX)가 손상을 받을 우려가 있다. 그러나, 단위 길이당 에너지가, 0.01 ~ 0.11(J/mm)의 범위 내에서 레이저 조사를 행하는 것에 의해, 광학 부재 시트(FX)가 손상을 받는 것을 막을 수 있다.

도 6에 나타내는 바와 같이, 광학 부재 시트(FX, 도 6에서는 제3 광학 부재 시트(F3))를 레이저 컷 하는 경우, 예를 들면 표시 영역(P4)의 하나의 장변의 연장상에 레이저 컷의 시점(pt1)을 설정한다. 그리고, 이 시점(pt1)으로부터 먼저 상기 하나의 장변의 절단을 개시한다. 레이저 컷의 종점(pt2)은, 레이저가 표시 영역(P4)을 일주(一周, 한바퀴 돎)하여 표시 영역(P4)의 시점측의 단변의 연장 상에 이르는 위치에 설정한다. 시점(pt1) 및 종점(pt2)은, 광학 부재 시트(FX)의 잉여 부분에 소정의 접속대(接續代)를 남기고, 광학 부재 시트(FX)를 권취할 때의 장력에 견딜 수 있도록 설정된다.

이상 설명한 바와 같이, 상기 실시 형태에서의 광학 부재 접합체의 제조 시스템은, 액정 패널(P)에 광학 부재(F11, F12)를 접합하여 되는 제2 편면 접합 패널(P12)의 제조 시스템에서, 상기 액정 패널(P, 광학 표시 부품)의 표시 영역(P4) 보다도 큰 광학 부재 시트(F1, F2)의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 액정 표시 패널(P)과 상기 광학 부재 시트(F1, F2)와의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치(20)와, 상기 제어 장치(20)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)에 대한 상기 액정 패널(P)의 얼라이먼트를 행하는 얼라이먼트 장치(11, 14)와, 상기 얼라이먼트 장치(11, 14)에 의해 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를 순서대로 접합시켜, 제2 접합 시트(F22)로 하는 접합 장치(12, 15)와, 상기 접합 장치(12, 15)가 접합한 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 영역으로 상기 액정 패널(P)의 상기 표시 영역(P4)과 대향하는 제1 영역(표시 영역(P4)과의 대향 부분)과, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 절단 장치(16)를 구비한다.

마찬가지로, 상기 실시 형태에서의 광학 부재 접합체의 제조 시스템은, 제2 편면 접합 패널(P12)에 광학 부재(F13)를 접합하여 되는 양면 접합 패널(P13)의 제조 시스템에서, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)의 상기 광학 부재(F11, F12)와는 반대측의 면에, 상기 액정 패널(P)의 표시 영역(P4) 보다도 큰 광학 부재 시트(F3)에 접합시켜 제3 접합 시트(F23)로 하는 접합 장치(18)와, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시키기 전에, 상기 광학 부재 시트(F3)의 광학축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 액정 패널(P)과 상기 제2 편면 접합 패널(P12)과의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치(20)와, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시키기 전에, 상기 제어 장치(20)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트(F3)에 대한 상기 제2 편면 접합 패널(P12)의 얼라이먼트를 행하는 얼라이먼트 장치(17)와, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시킨 후에, 상기 광학 부재 시트(F3)의 상기 표시 영역(P4)과의 대향 부분과 그 외측의 잉여 부분을 잘라 떼어내고, 상기 광학 부재 시트(F3)로부터 상기 표시 영역(P4)에 대응하는 크기의 광학 부재(F13)를 잘라냄으로써, 상기 제3 접합 시트(F23)로부터 단일의 상기 액정 패널(P) 및 이들에 겹치는 광학 부재(F13)를 포함하는 상기 양면 접합 패널(P13)을 잘라내는 절단 장치(19)를 구비한다.

본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 절단 장치(16)는, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)로부터 상기 표시 영역(P4)에 대응하는 크기의 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를 잘라냄으로써, 상기 액정 표시 패널(P) 및 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를 포함하는 제2 접합 시트(F22, 광학 부재 접합체)를 잘라내어도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상기 제어 장치(20)는, 상기 액정 표시 패널(P)의 기준축과, 상기 검사 데이터에 의해 나타내어지는 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 광학축 방향이 평행하게 되도록, 상기 상대 접합 위치를 결정해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 제어 장치(20)는, 상기 기준축으로서, 상기 액정 표시 패널(P)의 평면의 중심을 통과하는 길이 방향 축을 이용해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상기 얼라이먼트 장치(11, 14)는, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)와 상기 액정 표시 패널(P)이, 상기 제어 장치(20)가 결정한 상대 접합 위치에 배치되도록, 상기 액정 표시 패널(P)의 얼라이먼트를 행해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 얼라이먼트 장치(11, 14)는, 상기 롤러 컨베이어(5, 제1 반송 장치)에 의한 상기 액정 표시 패널(P)의 반송 방향과 직교하는 방향으로의 이동과, 상기 롤러 컨베이어(5)에 의한 상기 액정 표시 패널(P)의 반송 방향과 수직인 축의 주위로의 회전에 의해, 상기 액정 표시 패널(P)을, 상기 상대 접합 위치로 반송해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 얼라이먼트 장치(11, 14)는, 상기 액정 표시 패널(P)을 반전시킨 후, 상기 제어 장치(20)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)에 대한 상기 액정 표시 패널(P)의 얼라이먼트를 행해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 접합 장치(12, 15)는, 상기 제1 영역으로서, 상기 표시 영역의 크기 이상으로, 상기 액정 표시 패널(P)의 외형상의 크기 이하의 영역을 이용해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 절단 장치(16)는, 레이저를 이용하여, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를 절단해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 액정 표시 패널(P)의 위치를 촬상하는 카메라(C, 촬상 장치)를 더 구비하며, 상기 제어 장치(20)는, 상기 검사 데이터와, 상기 카메라(C)가 촬상한 상기 액정 표시 패널(P)의 위치에 기초하여, 상기 상대 접합 위치를 결정해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 액정 표시 패널(P)을, 상기 얼라이먼트 장치(11, 14), 상기 접합 장치(12, 15), 상기 절단 장치(16)의 순서대로 반송하는 롤러 컨베이어(5, 제1 반송 장치)를 더 구비해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를, 상기 접합 장치(12, 15)로 반송하는 반송 장치(12a, 제2 반송 장치)를 더 구비해도 좋다.

또, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 상기 반송 장치(12a)는, 상기 제2 절단 장치(16)로 잘라 떼어낸 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 상기 제2 영역을 회수하는 제2 회수부(15d)를 구비해도 좋다.

이 구성에서는, 광학 부재 시트(F1, F2, F3)가 광학축 방향의 검사 데이터 에 기초하는 얼라이먼트 후에 액정 패널(P)에 접합한다. 이것에 의해, 광학 부재 시트(F1, F2, F3)의 위치에 따라 그 광학축 방향이 변화하는 경우에서도, 이 광학축 방향에 맞추어 액정 패널(P)을 얼라이먼트 하여 접합할 수 있다. 이것에 의해, 액정 패널(P)에 대한 광학 부재(F11, F12, F13)의 광학축 방향의 정밀도가 높아지고, 광학 표시 디바이스의 정채 및 콘트라스트를 높일 수 있다. 또, 임의의 광학축 방향을 가지는 광학 부재 접합체의 제조에도 대응할 수 있다.

여기서, 상기 실시 형태에서의 광학 부재 접합체의 제조 방법은, 상기 액정 패널(P, 광학 표시 부품)의 표시 영역(P4) 보다도 큰 광학 부재 시트(F1, F2)의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 액정 표시 패널(P)과 상기 광학 부재 시트(F1, F2)와의 상대 접합 위치를 결정하고, 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)에 대한 상기 액정 패널(P)의 얼라이먼트를 행하고, 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)를 순서대로 접합시켜, 제2 접합 시트(F22)로 하며, 접합한 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 영역으로 상기 액정 패널(P)의 상기 표시 영역(P4)과 대향하는 제1 영역(표시 영역(P4)와의 대향 부분)과, 상기 광학 부재 시트(F1, F2)의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어낸다.

마찬가지로, 상기 실시 형태에서의 광학 부재 접합체의 제조 방법은, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)의 상기 광학 부재(F11, F12)와는 반대측의 면에, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)의 표시 영역(P4) 보다도 큰 광학 부재 시트(F3)에 접합시켜 제3 접합 시트(F23)로 하는 공정과, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시키기 전에, 상기 광학 부재 시트(F3)의 광학축 방향의 검사 데이터에 기초하여, 상기 액정 패널(P)과 상기 제2 편면 접합 패널(P12)과의 상대 접합 위치를 결정하는 공정과, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시키기 전에, 상기 제어 장치(20)가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트(F3)에 대한 상기 제2 편면 접합 패널(P12)의 얼라이먼트를 행하는 공정과, 상기 제2 편면 접합 패널(P12)에 상기 광학 부재 시트(F3)를 접합시킨 후에, 상기 광학 부재 시트(F3)의 상기 표시 영역(P4)과의 대향 부분과 그 외측의 잉여 부분을 잘라 떼어내고, 상기 광학 부재 시트(F3)로부터 상기 표시 영역(P4)에 대응하는 크기의 광학 부재(F13)를 잘라냄으로써, 상기 제3 접합 시트(F23)로부터 단일의 상기 액정 패널(P) 및 이들에 겹치는 광학 부재(F13)를 포함하는 상기 양면 접합 패널(P13)을 잘라내는 공정을 포함한다.

또한, 도 11은 필름 접합 시스템(1)의 변형예를 나타낸다. 이것은, 도 1의 구성에 대하여, 상기 제1 접합 장치(12)를 대신하는 제1 접합 장치(12')와, 상기 제1 절단 장치(13)를 대신하는 제1 절단 장치(13')를 구비하는 점에서 다르다. 그 외의, 상기 실시 형태와 동일 구성에는 동일 부호를 부여하여 상세 설명은 생략한다.

제1 접합 장치(12')는, 상기 반송 장치(12a)를 대신하는 반송 장치(12a')를 구비한다. 반송 장치(12a')는, 상기 반송 장치(12a)와 비교하여, 롤 유지부(12c) 및 pf 회수부(12d) 외에, 제1 회수부(12e)를 더 가진다. 제1 회수부(12e)는, 제1 절단 장치(13')를 경유하여 사다리 모양으로 잘려 남겨진 제1 광학 부재 시트(F1)의 잉여 부분을 권취한다.

제1 절단 장치(13')는, pf 회수부(12d) 보다도 패널 반송 하류측에서 제1 회수부(12e) 보다도 패널 반송 상류측에 위치한다. 제1 절단 장치(13')는, 제1 광학 부재 시트(F1)로부터 표시 영역(P4) 보다도 큰 시트편을 잘라낼 수 있도록, 제1 광학 부재 시트(F1)를 절단한다. 제1 절단 장치(13')는 상기 제2 및 제3 절단 장치(16, 19)와 동일한 레이저 가공기이다. 제1 절단 장치(13')는, 제1 광학 부재 시트(F1)를 표시 영역(P4) 외측의 소정 라인을 따라서 무단 모양으로 절단한다.

제1 절단 장치(13')의 절단에 의해, 액정 패널(P)의 하면에 표시 영역(P4) 보다도 큰 제1 광학 부재 시트(F1)의 시트편이 접합된 제1 편면 접합 패널(P11')이 형성된다. 이 때, 제1 편면 접합 패널(P11')과, 사다리 모양으로 잘려 남겨진 제1 광학 부재 시트(F1)의 잉여 부분이 분리되며, 제1 광학 부재 시트(F1)의 잉여 부분이 제1 회수부(12e)에 권취된다.

도 12는 필름 접합 시스템(1)의 다른 변형예를 나타낸다. 이것은, 도 1의 구성에 대하여, 상기 제3 얼라이먼트 장치(17) 및 제3 접합 장치(18)를 대신하는 제3 얼라이먼트 장치(17') 및 제3 접합 장치(18')를 구비하는 점에서 다르다. 그 외의, 상기 실시 형태와 동일 구성에는 동일 부호를 부여하여 상세 설명은 생략한다.

제3 얼라이먼트 장치(17')는, 상기 제3 얼라이먼트 장치(17)와 비교하여, 패널 표리 반전 기능을 없애고, 상기 제1 및 제2 얼라이먼트 장치(11, 14)와 동일한 얼라이먼트 기능만을 가짐으로써, 비교적 간단한 구성이 된다. 즉, 제3 얼라이먼트 장치(17')는, 제어 장치(20)에 기억된 광학축 방향의 검사 데이터 및 상기 카메라(C)의 촬상 데이터에 기초하여, 제3 접합 장치(18')에 대한 제2 편면 접합 패널(P12)의 부품 폭 방향 및 회전 방향에서의 위치 결정을 행한다. 이 상태에서, 제2 편면 접합 패널(P12)이 제3 접합 장치(18')의 접합 위치에 도입된다.

제3 접합 장치(18')는, 상기 제3 접합 장치(18)와 비교하여, 접합 위치에 도입된 장척의 제3 광학 부재 시트(F3)의 하면에 대하여, 그 아래쪽으로 반송되는 제2 편면 접합 패널(P12)의 상면(액정 패널(P)의 표시면측)을 접합한다. 제3 접합 장치(18')는, 상기 반송 장치(18a) 및 협압롤(18b)의 상하를 반대로 한 구성을 가진다. 이것에 의해, 제3 광학 부재 시트(F3)의 접합면이 하향이 되어, 이 접합면에 대한 흠이나 먼지 등의 이물의 부착이 억제된다.

또한, 본 발명은 상기 실시 형태 및 변형예에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 상기 제3 접합 장치(18')와 마찬가지로, 제1 및 제2 접합 장치(12, 15)의 상하를 반대로 하는 것도 가능하다. 또, 이들 상하를 반대로 한 각 접합 장치와 상기 제1 접합 장치(12') 및 제1 절단 장치(13')를 적절히 조합시키는 것도 가능하다.

또, 원반롤로부터 권출한 광학 부재 시트에 광학 표시 부품을 접합하는 구성이 아니고, 대형의 광학 부재 시트에 복수의 광학 표시 부품을 적절히 접합하는 구성이라도 괜찮다.

그리고, 상기 실시 형태 및 변형예에서의 구성은 본 발명의 일례이며, 해당 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 여러 가지의 변경이 가능하다.

상술의 제어 장치(20)는 내부에, 컴퓨터 시스템을 가지고 있다. 그리고, 상술한 각 장치의 동작은, 프로그램의 형식으로 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체에 기억되어 있으며, 이 프로그램을 컴퓨터가 판독 실행하는 것에 의해서, 상기 처리가 행해진다. 여기서 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체란, 자기(磁氣) 디스크, 광 자기 디스크, CD-ROM, DVD-ROM, 반도체 메모리 등을 말한다. 또, 이 컴퓨터 프로그램을 통신 회선에 의해서 컴퓨터로 전달하고, 이 전달을 받은 컴퓨터가, 그 프로그램을 실행하도록 해도 좋다.

또, 상기 프로그램은, 전술한 기능의 일부를 실현하기 위한 것이라도 좋다.

게다가, 전술한 기능을 컴퓨터 시스템에 이미 기록되어 있는 프로그램과 조합시켜 실현될 수 있는 것, 이른바 차분(差分) 파일(차분 프로그램)이라도 좋다.

[산업상의 이용 가능성]

본 발명은, 광학 표시 부품에 접합하는 광학 필름의 광학축 방향의 정밀도를 향상시킬 수 있는 광학 부재 접합체의 제조 시스템, 제조 방법 및 기록 매체 등에 적용할 수 있다.

12　제1 접합 장치(접합 장치) 15　제2 접합 장치(접합 장치)
18　제3 접합 장치(접합 장치) 16　제2 절단 장치(절단 장치)
19　제3 절단 장치(절단 장치) P　액정 패널(광학 표시 부품)
P4　표시 영역
F1　제1 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F2　제2 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F3　제3 광학 부재 시트(광학 부재 시트)
F11　제1 광학 부재(광학 부재)
F12　제2 광학 부재(광학 부재)
F13　제3 광학 부재(광학 부재)
F22　제2 접합 시트(접합 시트)
F23　제3 접합 시트(접합 시트)
P12　제2 편면 접합 패널(광학 부재 접합체)
P13　양면 접합 패널(광학 부재 접합체)

Claims

광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하는 제어 장치와,
상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 얼라이먼트 장치와,
상기 얼라이먼트 장치에 의해 얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키는 접합 장치와, 상기 접합 장치가 접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 절단 장치를 구비하는 광학 부재 접합체의 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 절단 장치는,
상기 광학 부재 시트로부터 상기 표시 영역에 대응하는 크기의 상기 광학 부재 시트를 잘라냄으로써, 상기 광학 표시 부품 및 상기 광학 부재 시트를 포함하는 광학 부재 접합체를 잘라내는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 제어 장치는,
상기 광학 표시 부품의 기준축과, 상기 검사 데이터에 의해 나타내어지는 상기 광학 부재 시트의 광학축 방향이 평행하게 되도록, 상기 상대 접합 위치를 결정하는 제조 시스템.
청구항 3에 있어서,
상기 제어 장치는,
상기 기준축으로서, 상기 광학 표시 부품의 평면의 중심을 통과하는 길이 방향 축을 이용하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 얼라이먼트 장치는,
상기 광학 부재 시트와 상기 광학 표시 부품이, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 배치되도록, 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 얼라이먼트 장치는,
상기 제1 반송 장치에 의한 상기 광학 표시 부품의 반송 방향과 직교하는 방향으로의 이동과, 상기 제1 반송 장치에 의한 상기 광학 표시 부품의 반송 방향과 수직인 축의 주위로의 회전에 의해, 상기 광학 표시 부품을, 상기 상대 접합 위치로 반송하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 얼라이먼트 장치는, 상기 광학 표시 부품을 반전시킨 후, 상기 제어 장치가 결정한 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 접합 장치는, 상기 제1 영역으로서, 상기 표시 영역의 크기 이상으로, 상기 광학 표시 부품의 외형상(外形狀)의 크기 이하의 영역을 이용하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 절단 장치는, 레이저를 이용하여, 상기 광학 부재 시트를 절단하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 광학 표시 부품의 위치를 촬상(撮像)하는 촬상 장치를 더 구비하며,
상기 제어 장치는, 상기 검사 데이터와, 상기 촬상 장치가 촬상한 상기 광학 표시 부품의 위치에 근거하여, 상기 상대 접합 위치를 결정하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 광학 표시 부품을, 상기 얼라이먼트 장치, 상기 접합 장치, 상기 절단 장치의 순서로 반송하는 제1 반송 장치를 더 구비하는 제조 시스템.
청구항 1에 있어서,
상기 광학 부재 시트를, 상기 접합 장치로 반송하는 제2 반송 장치를 더 구비하는 제조 시스템.
청구항 12에 있어서,
상기 제2 반송 장치는,
상기 절단 장치로 잘라 떼어낸 상기 잉여 부분을 회수하는 회수부를 구비하는 제조 시스템.
광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하고,
결정한 상기 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하고,
얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키며,
접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 광학 부재 접합체의 제조 방법.
광학 표시 부품의 표시 영역 보다도 큰 광학 부재 시트의 광학축 방향을 나타내는 검사 데이터에 기초하여, 상기 광학 표시 부품과 상기 광학 부재 시트와의 상대 접합 위치를 결정하고,
결정한 상기 상대 접합 위치에 기초하여, 상기 광학 부재 시트에 대한 상기 광학 표시 부품의 얼라이먼트를 행하고,
얼라이먼트된 상기 광학 표시 부품에, 상기 광학 부재 시트를 접합시키며,
접합한 상기 광학 부재 시트의 영역으로 상기 광학 표시 부품의 상기 표시 영역과 대향하는 제1 영역과, 상기 광학 부재 시트의 상기 제1 영역의 외측 영역인 제2 영역을 잘라 떼어내는 것을 실행하는 프로그램을 기록한 컴퓨터 판독 가능한 기록 매체.