KR20130109157A

KR20130109157A - 열간 강 스트립의 에너지 효율적인 제조를 위한 방법 및 플랜트

Info

Publication number: KR20130109157A
Application number: KR1020137012335A
Authority: KR
Inventors: 게랄트 호헨비클러; 요제프 밧징어; 게랄트 에커스토르퍼
Original assignee: 지멘스 브이에이아이 메탈스 테크놀로지스 게엠베하
Priority date: 2010-10-12
Filing date: 2011-10-11
Publication date: 2013-10-07
Also published as: CN103228377A; KR101809108B1; EP2441540A1; EP2627464B1; CN103228377B; RU2579723C2; RU2013121553A; EP2627464A1; BR112013008766A2; WO2012049135A1; US20130192790A1; US9296027B2

Abstract

본 발명은, 슬래브 안내 장치(6)를 통해 안내된 슬래브(3)로부터 시작해서, 적어도 4 개의 스탠드 러핑 트레인(4)에서 압연되는, 열간 강 스트립을 연속 또는 반-연속으로 제조하는 방법에 관한 것으로, 본 발명에 따르면, 다이(2)에서의 슬래브(3) 주조단계로서, 상기 슬래브(3)는, 인접하는 슬래브 안내 장치에 의한 액상 코어 압하 프로세스로 60 내지 95 mm, 바람직하게는 70 내지 85 mm로 감소되고, 다이의 메니스커스, 즉 배스 레벨과 상기 러핑 트레인(4)에 대면하는 슬래브 안내 장치(6)의 단부 사이에서 측정된 슬래브 지지 길이(L)는 12 m 내지 15.5 m 이고, 주조 속도(v_c)는 3.8 내지 7 m/min의 범위이다 본 발명에 따른 주조 파라미터들의 조합의 결과로서, 슬래브의 크래이터(crater) 선단은 항상 특별한 재료 등급에 따르는 별개의 최대 주조 속도들에 무관하게 슬래브 안내 장치(6)의 단부 근처에서 연장하는 것이 보장된다.

Description

열간 강 스트립의 에너지 효율적인 제조를 위한 방법 및 플랜트 {METHOD AND PLANT FOR THE ENERGY-EFFICIENT PRODUCTION OF HOT STEEL STRIP}

본 발명은, 청구항 1에 청구된 바와 같이, 스트랜드 안내 장치(strand guiding device)를 통해 안내되는 스트랜드로부터 시작해서, 러핑 트레인(roughing train)에서 압연되어 중간 스트립을 형성하고, 후속 수순으로 마무리 가공 트레인(finishing train)에서 압연되어 마무리 스트립을 형성하는, 열간 강 스트립을 연속으로 또는 반연속으로 제조하는 방법, 및 청구항 19에 청구된 바와 같이, 이 방법을 수행하기 위한 상응하는 플랜트에 관한 것이다.

용어 연속 제조 또는 '무단 압연'은 다이에서 주조된 스트랜드가 -현재 주조된 스트랜드 부분으로부터 분리되지 않고 또한 중간 보관 없이- 압연 플랜트로 직접 안내되어, 압연 플랜트에서 원하는 최종 두께로 압연되도록, 주조 플랜트가 압연 플랜트에 연결되는 경우에 사용된다. 따라서, 주조 플랜트가 동일한 스트랜드를 계속해서 주조하여 스트랜드가 실제로 끝이 없는 동안, 최종 두께를 갖는 강 스트립을 형성하도록 스트랜드가 이미 마무리 압연될 수 있다. 이를 주조 및 압연 플랜트의 직접-결합 조업 또는 무단 조업이라고도 한다.

반연속 제조(semi-continuous production) 또는 "반연속 압연"의 경우에, 주조된 스트랜드들이 주조 이후에 분리되고, 분리된 스트랜드들 또는 슬래브들이 중간 보관 또는 주위 온도로의 냉각 없이 압연 플랜트로 공급된다.

주조 플랜트로부터 나오는 스트랜드는 먼저 다이에 직접 인접하는 스트랜드 안내 장치를 통과한다. '스트랜드 안내 코르셋(corset)'이라 하는, 스트랜드 안내 장치는 복수개(통상적으로 3개 내지 6개)의 안내 세그먼트들을 포함하고, 각 안내 세그먼트는, 바람직하게는 스트랜드 지지 롤러들로서 설계된, 한 쌍 또는 그 초과 쌍(통상적으로 3쌍 내지 10쌍)의 안내 요소들을 갖는다. 지지 롤러들은 스트랜드의 운반 방향에 대해 직교하는 축선을 중심으로 회전 가능하다.

개개의 안내 요소들이 스트랜드 지지 롤러들 대신에, 고정식의, 예컨대 러너형(runner type) 구성요소들로서 또한 설계될 수 있다.

안내 요소들의 실제 예시에 관계없이, 상기 요소들은 스트랜드 표면들의 양 측들에 배치되므로, 스트랜드는 일련의 상부 및 하부 안내 요소들에 의해 안내되어 러핑 트레인으로 반송된다.

정확하게는, 스트랜드는 스트랜드 안내 장치에 의해서 지지될 뿐만 아니라, 다이의 하단부 영역에 의해서도 이미 지지되므로, 다이가 스트랜드 안내 장치의 일부로서 고려될 수도 있다.

스트랜드 응고는 배스(bath) 레벨 또는 소위 "메니스커스(meniscus)"에서 (개방 단부식) 다이의 상단부에서 개시되며, 상기 다이는 전형적으로 길이가 1 m(0.3 내지 1.5 m)이다.

스트랜드는 다이로부터 수직 하향으로 나와서, 수평 방향으로 편향된다. 그러므로, 스트랜드 안내 장치는 본질적으로 90°의 각도 범위에 걸쳐 만곡된 경로를 갖는다.

스트랜드 안내 장치로부터 나오는 스트랜드는 러핑 트레인(HRM, High-Reduction Mill)에 의해 두께가 감소되고, 제조된 중간 스트립은 가열 배열체에 의해 가열되며, 마무리 가공 트레인에서 마무리 압연된다. 마무리 가공 트레인에서, 열간 압연되며, 즉 압연중 피압연 재료가 그의 재결정 온도보다 높은 압연 온도를 갖는다. 강의 경우에, 이는 대략 750 ℃ 초과 범위이며, 일반적으로 열간 압연은 1200 ℃까지의 온도에서 일어난다.

강의 열간 압연 중에, 금속은 일반적으로 오스테나이트 상태에 있으며, 여기서 철 원자들은 면심 입방으로 배열된다. 압연 개시 온도 및 종료 온도가 모두 당해 강의 오스테나이트 범위에 있을 경우에는, 압연은 오스테나이트 상태에서 이루어진다고 한다. 강의 오스테나이트 범위는 강의 조성에 의존하지만, 보통 800 ℃ 초과이다.

결합된 주조 및 압연 플랜트로부터의 열간 강 스트립의 제조 프로세스 중 중요한 파라미터들은, 스트랜드가 다이를 나가는(또한 스트랜드 안내 장치를 통과하는) 주조 속도와, 스트랜드의 두께와 주조 속도의 곱(product)으로서 특정되며 일반적으로 [mm*m/min] 로 표현되는 질량 처리량(mass throughput) 또는 체적 유동이다.

이렇게 제조된 강 스트립들은 그 중에서도 자동차들, 가전 제품들 및 건축 산업용으로 후처리된다.

열간 강 스트립들의 연속 및 반연속 제조는 이미 종래 기술에 공지되어 있다. 주조 플랜트 및 압연 플랜트가 함께 결합되는 결과로서, 모든 플랜트 파라미터들의 관리는 처리 엔지니어링의 관점에서 상당한 도전을 받는다. 주조 및 압연 프로세스에서의 변경들, 특히 냉각에 의해 제어될 수 있는 재료-특정 응고 계수(a material-specific solidification coefficient) 뿐만 아니라 스트랜드 두께와 함께 주조 속도를 통한 변화의 결과로서, 플랜트의 제조 품질 및 에너지 효율에 현저한 영향을 미친다.

당해 방법들 및 플랜트들은, 예컨대, EP 0 415 987 B1, EP 1 469 954 B1, DE 10 2007 058 709 A1 및 WO 2007/086088 A1에 공지되어 있다.

열간 압연 기술 분야에서의 중요한 진전은, 특히 Arvedi ESP(Endless Strip Production)라고 불리는 ISP(In-line Strip Production) 기술에 기초한 박형(thin) 스트랜드 무단 방법을 개발한 Acciaieria Arvedi S.p.A.에 의해 달성되었다.

이러한 기술은 강 스트립이 권취(winding) 문제들 없이 0.8 mm 미만의 두께를 갖는 것을 허용하며, 여기서 일관적이며 반복가능한 기계적 특징들이 강 스트립의 전체 폭 및 길이에 걸쳐서 보장될 수 있다.

이 ESP 방법을 이용하면, 주조 및 압연 조업들은, 열간 압연 강의 많은 등급들에는 더 이상 후속 냉간 압연이 필요 없도록, 특히 유리한 방식으로 서로 연결된다. 후속 냉간 압연이 계속해서 필요한 열간 압연 강의 등급들을 위해 밀(mill) 스탠드들의 수는 종래의 압연 밀들에 비해 감소될 수 있다.

예컨대, 2008년(9월)에 열린 Rolling & Processing Conference 에서 개시되고 이탈리아의 크레모나에 설치된 Arvedi에 의해 운영된 열간 강 스트립 제조용 ESP 플랜트는, 스트랜드 주조 플랜트에 인접된 3개의 러핑 스탠드들의 러핑 트레인, 2개의 스트립 분리 장치들, 거친(rough) 압연된 중간 스트립의 중간 가열용 유도 노(furnace)에 이은 5 개의 마무리 스탠드들의 마무리 가공 트레인을 포함한다. 러핑 트레인으로부터 나오는 마무리 스트립은 냉각부에서 냉각되고, 3개의 언더플로어 코일러(underfloor coiler)들에 의해 32톤까지의 중량으로 스트립 롤들에 권취된다. 언더플로어 코일러들의 전방에는 고속 전단기 형태의 분리 장치가 배열된다. 강 유형 및 압연된 강 스트립의 두께에 따라, 이러한 단일의 스트랜드 제조 라인의 제조 용량은 대략 연간 2백만 톤이다. 이 플랜트는, 하기 공개 문헌들, 예컨대 2010년 3월 1일, 런던에서 열린 Millenium Steel 2010의 Hohenbichler 등에 의한 "Arvedi ESP - technology and plant design"(82-88페이지), 및 2009년 6월 23일, 런던에서 열린 5차 European Rolling Conference의 Siegl 등에 의한 "Arvedi ESP - First Tin Slab Endless Casting and Rolling Results"에도 동일한 범위로 기술된다.

이러한 플랜트는, 연속 조업시 0.8 mm 내지 4 mm의 최종 두께를 갖는 열간 스트립들을 허용한다. 4 mm 내지 12 mm의 마무리 스트립 두께들에 대해서, 강 스트립 코일들은 반연속 조업으로 제조될 수 있으며, 본 발명자의 계산들에 따르면, 마무리 가공 트레인에서 5 개 마무리 스트랜드들의 사용을 허용하기 위해서는, 대략 450 mm*m/min의 폭-특정 최소 처리량이 연속 조업시 저탄소강(low-carbon steel)들을 위해 요구된다.

이러한 최소 처리량 미만이면, 단지 4 개의 마무리 스트랜드들이 사용될 수 있으며, 이는 재료 특징들의 관점에서의 특정 요구사항들로 인하여 보다 느리게 주조되어야하는 강 등급들을 위해서는 400 mm*m/min의 체적 유동을 이루는 것이 거의 가능하지 않다. 400 내지 450 mm*m/min 범위의 체적 유동들의 경우일지라도, 프로세스 엔지니어링 고려사항들에 기인하여 열간 강 스트립(중간 스트립)의 보다 빠른 냉각이 요구된다면, 4 개의 마무리 스트랜드들의 사용이 문제될 수 있으며, 단지 3 개의 마무리 스트랜드들의 사용이 지시된다.

특히, 다이의 배출(discharge) 영역(보다 엄밀하게는, 액상 강의 "메니스커스" 또는 배스(bath) 레벨)과 러핑 트레인을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치의 단부 사이의 거리(보다 정확히는 "야금학적 길이"로서 공지됨)인, 상기 길이가 17 m의 과도한 스트랜드 지지 길이가 된다는 점이 특히 단점이다.

서두에서 이미 기술한 바와 같이, 스트랜드 안내 장치는 안내 요소들 또는 스트랜드 지지 롤러들 사이에 부분적으로 만곡된 수용 슬롯을 형성해서 새롭게 주조된 스트랜드(아직은 액상 코어를 가짐)를 수용한다.

따라서, 본 명세서에서는, 활성(active) 안내면 또는 표면 라인은 러핑 트레인을 향해 대면하는 마지막 안내 요소(또는 상부 안내 요소열의 마지막 지지 롤러)의 스트랜드와의 접촉을 제공하는 것을 의미한다.

17 m의 스트랜드 지지 길이는, 스트랜드가 나오기 이전에 스트랜드의 횡단면 코어의 완전한 응고를 유발하며, 사실상 스트랜드 안내 장치의 종료 이전에 이미 수 미터가 완전 응고된다. 따라서, 대한 것과 같이 열간 강 스트립 코어의 기술적인 처리 이점이 손실되거나 충분히 활용되지 못한다. 완전하게 응고되거나 보다 차가운 주조 스트랜드의 압연은 매우 뜨거운 횡단면 코어를 갖는 주조 스트랜드의 압연보다 상당히 더 큰 에너지 비용을 필요로 한다.

메니스커스로부터의 거리가 증가함에 따라, 스트랜드 안내 장치에서 안내되는 스트랜드 또는 그의 초기 형태의 강 스트립은 점진적으로 냉각된다. 여전히 액상인, 또는 반죽같은/용융(doughy/molten) 농도인 스트랜드의 내부 영역은 하기에서는 용탕 코어로서 언급된다. 다이로부터 일정 거리에 있는 용탕 코어의 용탕 코어 선단은, 온도가 본질적으로 강의 고상선(solidus) 온도에서만 단지 대응하고, 차후에 그보다 낮게 떨어지는, 스트랜드의 중앙 단면 영역으로서 규정된다. 그러므로, 용탕 코어 선단의 온도는 각 분류의 강의 고상선 온도에 대응한다(통상 1300 ℃와 1535℃ 사이).

380-400　mm*m/min 미만의 체적 유동들에 대해서는, 기존에는 ISP 또는 ESP 방법에서의 불연속 제조(일괄식 조업)만이 사용되었다.

45-65 mm의 스트랜드 두께인 경우, 종래 기술에 공지된 CSP(Compact Strip Production) 방법들은 길이가 250 m 이상인 압연기 화로(hearth furnace)를 이용하여 대략 400 mm*m/min 미만의 체적 유동들로 유사하게 작동하고, 여기서는 오로지 불연속 제조(일괄식 조업) 또는 반연속 제조가 일어난다. 반연속 제조인 경우에, 3-6개의 분리된 (더 이상 주조 플랜트 또는 다이에 연결되지 않음) 스트랜드들 또는 슬래브들은 무단으로 압연된다.

EP 0 889 762 B1에서는, 열간 스트립의 무단 주조 및 압연을 위해, 0.487㎟/min을 초과하는(487 mm*m/min을 초과함: 서두에 언급한 종래의 로 변환) 체적 유동이 상정된다. 그러나, 다양한 분류의 강들에 대해서는 비교적 작은 스트랜드 두께 및 이러한 높은 체적 유동에 의한 주조는 충분한 제조 품질을 보장하기에는 지나치게 빠르다는 것이 증명된다.

비용 및 제조 압력들의 증가의 관점에서, 열간 강 스트립 제조의 추가적인 최적화가 요망된다.

이 방법에 의해, 열간 강 스트립의 제조를 위한 당해 플랜트들의 에너지 효율을 상당히 증가시키고, 이에 의해 더 경제적인 제조가 가능해지는 것이 요망된다.

열간 강 스트립의 제조 프로세스 중에 주조 가열의 최적의 방식을 이용하기 위해서는, 스트랜드 안내 장치에서 운반되고 있는 스트랜드의 용탕 코어 선단, 즉 스트랜드의 반죽 같은/ 액상 단면 코어가 스트랜드 안내 장치의 단부에 가능한 가까워서 러핑 트레인으로의 입구에 가능한 가까이 위치되는 것이 보장되어야 한다.

따라서, 본 발명의 목적은, 다양한 강 등급들, 냉각 파라미터들 및 스트랜드 두께들을 위해서, 스트랜드의 용탕 코어 선단이 가능한 한 다이로부터 멀리 유지, 즉 스트랜드 안내 장치의 단부에 가능한 근접하게 유지될 수 있는 이들의 주조 및 압연 파라미터들을 발견하는 것이다.

이 목적에 대해서는, 재료-특정 응고 계수와 각각의 경우에 설정된 스트랜드 두께에 따라, 스트랜드 안내 장치를 통과하는 체적 유동들 및/또는 과도한 주조 속도가 회피되는 점이 고려되어야 하는데, 그렇지 않으면 용탕 코어 선단은 스트랜드 안내 장치를 오버슛(over shoot)하고 스트랜드의 크랙 및 팽출(bulging)이 발생할 수 있기 때문이다.

상기 목적은 청구항 1의 특징들을 갖는 방법에 의해, 그리고 청구항 19의 특징들을 갖는 플랜트에 의해 달성된다.

스트랜드 안내 장치를 통해 안내된 스트랜드로부터 시작해서, 러핑 트레인에서 압연되어 중간 스트립을 형성하고, 이어서 마무리 가공 트레인에서 압연되어 마무리 스트립을 형성하는, 열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법에 있어서, 본 발명에 따르면, 다이로부터 나오며 스트랜드 안내 장치에 진입하는 스트랜드는, 95 내지 110 mm의 스트랜드 두께를, 바람직하게는 102 내지 108 mm의 스트랜드 두께를 갖고, 스트랜드는 인접한 안내 장치에 의한 액상 코어 압하(Liquid Core Reduction(LCR)) 프로세스를 사용하여 감소되는 한편, 스트랜드는 60 내지 95 mm의 스트랜드 두께로, 바람직하게는 70 내지 85 mm의 스트랜드 두께로 감소되고, 주조 플랜트의 메니스커스, 즉 배스 레벨과 상기 러핑 트레인을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치의 단부 사이에서 측정된 스트랜드 지지 길이는 13 m 내지 15.5 m이고, 바람직하게는 13 내지 15 m의 범위에 놓이며, 특히 바람직하게는 14.2 내지 15 m의 범위에 놓인다.

본 발명의 주조 파라미터들의 조합을 이용함으로써, 각각의 재료의 등급에 따른 최대 주조 속도들에 관계없이, 스트랜드의 용탕 코어 선단이 항상 스트랜드 안내 장치의 단부 근처에 연장하는 것이 보장된다.

이렇게 하여, 스트랜드 안내 장치 이후에 위치되는 제 1 밀 트레인에서 적어도 강의 두께 감소 중에 강 스트랜드가 충분히 고온의 단면 코어를 가지는 것이 확보되므로, 압연이 비교적 적당한 에너지 소비에 의해 실행될 수 있는 한편, 높은 제조 품질이 보장된다.

따라서, 열간 강 스트립 압연시 에너지 소비는 현저히 감소되며, 그리고 이러한 유형의 플랜트들에 대해서 효율이 증가된다.

본 발명의 방법을 더욱 최적화하기 위해, 특정 프로세스 파라미터들이 계산들 및 실험 장치들에 의해 결정되고 있으며, 제조 품질 및 에너지 효율에 관하여 열간 강 스트립의 제조에 있어서 현저한 진전을 가능하게 한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드는, 상기 러핑 트레인에서 적어도 4 회의 압하 단계들로, 즉 4 개의 러핑 스탠드들을 이용하여, 바람직하게는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 러핑 스탠드들을 이용하여, 중간 스트립을 형성하도록 거친 압연되는 것으로 규정되어 있다. 종래 기술에 따른 방법들에서는, 스트랜드의 거친 압연이 보통 3 회의 압하 단계들에서 발생하지만, 본 발명에대한 것과 같이 4 회 또는 5 회의 압하 단계들을 수행함으로써 주조 압연 프로세스의 에너지 효율이 더욱 개선될 수 있다. 가능한 가장 빠른 수순으로 4 회 또는 5 회의 압하 단계들을 수행함으로써, 스트랜드의 잔류 주조 열이 최적의 방식으로 이용된다. 또한, 4 회 또는 5 회의 압하 단계들을 수행함으로써, 주조된 스트랜드의 초기 두께에 거의 무관하게, 매우 좁은 범위의 중간 스트립 두께(3 내지 15 mm, 바람직하게는 4 내지 10 mm)가 얻어지므로, 러핑 트레인 뒤에 배열된 가열 배열체, 예컨대 유도 교차계형 가열로는 특정 범위의 중간 스트립 두께에 대하여 정확하게 구성될 수 있다. 따라서, 가열 배열체 입력을 지나치게 높게 설정함으로써 야기된 에너지 손실들을 회피할 수 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인에서 일어나는 4 회 또는 5 회의 압하 단계들은 최대한(at most) 80 초 이내에, 바람직하게는 최대한 50 초 이내에서 수행되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인에서의 제 1 압하 단계는 주조 플랜트의 액상 강 스트랜드의 응고의 개시로부터 최대한 5.7 분 이내에, 바람직하게는 최대한 5.3 분 이내에서 수행되는 것으로 규정되어 있다. 이상적으로는, 상기 러핑 트레인에서의 제 1 압하 단계는 최대한 4.3 분 이내에서 발생하며, 4 m/min 범위의 주조 속도들로 행해진다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드 안내 장치의 단부와 상기 러핑 트레인의 입구 영역 사이에서는, 주위 조건들에 의해 야기된 바와 같이, 자연 대류 및 복사 형태의 이러한 스트랜드 냉각만이 허용되고, 즉 냉각 장치에 의한 인위적인 스트랜드 냉각은 수행되지 않는다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드의 두께는 압하 단계당 35 내지 60 %, 바람직하게는 40 내지 55 % 만큼 러핑 트레인에서 감소하는 것으로 규정되어 있다. 정확히 4 개의 밀 스탠드들이 제공되면, 이는 상기 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 중간 스트립은 대략 3 내지 15 mm의 두께, 바람직하게는 4 내지 10 mm의 두께를 갖는 것을 의미한다. 비교에 의해, 중간 스트립은 도입부에서 기재된 바와 같이 종래 기술에 따른 ESP 플랜트의 경우에는 10 mm 내지 20 mm 의 두께로 압연된다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인으로부터 나오는 중간 스트립의 온도 손실률은 최대 3 K/m 미만, 바람직하게는 최대 2.5 K/m 미만으로 되는 것으로 규정되어 있다. 2 K/m 미만의 온도 손실률들의 실현도 생각할 수 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인으로부터 나오는 중간 스트립은, 유도 가열 배열체에 의해, 바람직하게는 교차계형 가열법에 의해, 725 ℃ 초과, 바람직하게는 850 ℃ 초과의 온도에서 시작해서, 적어도 1100 ℃의 온도까지, 바람직하게는 1180 ℃ 초과의 온도까지 가열되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 중간 스트립은 4 내지 30 초의 시간 범위 이내에서, 바람직하게는 5 내지 15 초의 시간 범위 이내에서 가열되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인에서 정확히 4 회의 압하 단계들이 수행된다면, 제 1 압하 단계와 5 내지 10 mm의 중간 스트립 두께들에 대한 상기 유도 가열 배열체로의 입구 사이의 경과 시간은 110 초 이하(not amount to longer than), 바람직하게는 70 초 이하에 이르는 것으로 규정되어 있다.

이들 파라미터를 지키면, 주조 플랜트 또는 러핑 트레인으로부터의 유도 가열 배열체의 거리가 매우 짧게 유지되며 이에 의해 열 효율 면에서 이점을 제공하는 매우 컴팩트한 플랜트가 형성된다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 가열된 중간 스트립의, 상기 마무리 가공 트레인에서의 마무리 압연은, 4 회의 압하 단계들로, 즉 4 개의 마무리 압연 스탠드들을 이용하여, 또는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 마무리 압연 스탠드들을 이용하여, 1.5 mm 미만의, 바람직하게는 1.2 mm 미만의 두께의 마무리 스트립에 대하여 수행되는 것으로 규정되어 있다. 본 발명의 방법에 의하면, 1 mm 미만의 최종 두께로의 압연도 가능하다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 마무리 가공 트레인 내에서 4 개 또는 5 개의 마무리 가공 스탠드들에 의해 수행되는 압하 단계들은 최대 12 초의 시간 범위 이내에, 바람직하게는 최대 8 초의 시간 범위 이내에서 수행되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드와의 접촉을 제공하도록 설계된 상기 스트랜드 안내 장치의 안내 요소들은 스트랜드의 액상 코어 압하(LCR) 두께 감소를 위해, 상기 스트랜드의 길이방향 축선에 대하여 (횡으로) 조절될 수 있고, 상기 안내 요소들의 조절은 스트랜드 두께를 30 mm까지 감소시키기 위해 스트랜드의 재질 및/또는 주조 속도에 따라 수행된다.

본 발명의 개량에 따르면, 본원에서는, 상기 스트랜드 두께는 주조의 시작 또는 주조 수순의 개시 직후에 그리고 준정적으로, 스트랜드의 고온의 전방 단부 영역("스트랜드 헤드"라고도 함)이 두께 감소를 위해 제공된 안내 요소들을 통과하자마자, 설정되는 것으로 규정되어 있다.

그러나, 특히 바람직한 실시예에 있어서는, 상기 스트랜드 두께는 상기 주조 프로세스 중에 또는 상기 스트랜드 안내 장치를 통한 상기 스트랜드의 통과 중에 동적 방식으로(dynamic manner) 설정될 수 있는, 즉 요망에 따라 변경될 수 있는 것으로 규정될 수도 있다. 동적 설정은, 일부 경우들에만 변경된다면, 강 등급 및 현재의 주조 속도에 따라 운영팀에 의해 설정되는 것이 바람직하다. 상기 LCR 두께 감소는 0 내지 30 mm, 바람직하게는 3 내지 20 mm 이다.

LCR의 동적 적용의 바람직한 실시예에 있어서, 이 기능은, 특히 두께 또는 속도의 매우 빈번한 변화들이 일반적이거나 요구되는 경우에는, 자동화된 배열체로 실행될 수도 있다.

주조 속도에 대한 스트랜드 두께의 설정의 상관관계는, 스트랜드 지지 길이 및 스트랜드 강의 등급에 따라 선택되는, 본 발명에서 제안된 속도 계수(K)들에 의해 유도된다.

주조 조업이 효과적이고 효율적으로 실행될 수 있는 회랑 범위들이 각각의 경우에 속도 계수(K)에 대하여 상세된다.

각각의 강 등급의 냉각 특성들은 스트랜드 내부의 용탕 코어 선단의 위치에 상당한 영향을 미친다. 급속하게 응고하는 강 등급들은 플랜트가 비교적 높은 주조 속도(v_c)들로 조업되게 하는 반면, 용탕 코어 선단의 영역에서 스트랜드의 팽출 및 파열(bursting)을 방지하기 위해서는, 보다 느리게 응고하는 강 등급들에 대하여 보다 느린 주조 속도(v_c)들이 선택되어야 한다. "강한 냉각(hard cooling)"(급속한 응고), "중간 강도 냉각(medium-hard cooling)" 및 "약한 냉각(soft cooling)"(보다 느린 응고)이라는 용어들은 스트랜드의 냉각 속도와 관련하여 사용된다.

스트랜드를 냉각하기 위해, 냉각제(바람직하게는, 물)가 스트랜드 안내 장치의 영역(다이의 단부와 러핑 트레인을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치의 단부의 사이)에서 스트랜드에 적용된다. 냉각제는 임의의 개수의 분사 노즐들을 포함할 수 있는 분사 배열체에 의해 스트랜드에 적용된다.

강한 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 3 내지 4ℓ의 냉각제가 사용되는 한편, 중간 강도 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 2 내지 3.5ℓ의 냉각제가 사용되고, 약한 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 2.2ℓ 미만의 냉각제가 사용된다. 강한, 중간 강도 또는 약한 냉각의 실현은, 사실상 냉각제의 양뿐만 아니라 분사 배열체의 구조적 설계, 특히 노즐의 구조(순수(pure water) 노즐들 또는 공기/물 노즐들(소위 2상 노즐들이 사용될 수 있음)에도 의존하기 때문에, 강한, 중간 강도 및 약한 냉각에 대하여 주어진 냉각제의 양들은 중복된다. 또한, 스트랜드의 냉각 속도에 영향을 미치는 인자들은, 각각 스트랜드 안내 장치의 안내 요소들 또는 스트랜드 지지 롤러들(스트랜드 지지 롤러들의 내부 또는 외부 냉각)의 설계, 지지 롤러들의 배열, 특히 인접하는 지지 롤러들의 거리에 대한 지지 롤러 직경의 비, 상기 노즐들의 분사 특성 및 냉각제 또는 물의 온도를 포함한다.

본 발명에서 제안된 회랑 범위들 내에서, 실제 속도 계수(K)의 선택은, 특히 강 등급 또는 스트랜드의 냉각 특성에 의존한다. 급속하게 냉각되는 강 등급들에 대해서는, 본 발명에서 제안된 회랑 범위의 상위 범위에 있는 속도 계수(K)가 사용될 수 있는 한편, 보다 느리게 냉각되는 강 등급들에 대해서는, 본 발명에서 제안된 회랑 범위의 중간 또는 하위 범위에 있는 속도 계수(K)가 사용된다.

따라서, 기술적인 최적화 방법에 따르면, 상기 플랜트의 정상 상태 연속 조업중 상기 스트랜드 안내 장치의 영역에 있는 분사 배열체에 의해 강하게 냉각되는, 스트랜드 강의 kg 당 3 내지 4ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 30000 내지 35200의 회랑 범위(바람직하게는, 32500 내지 35200의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 38000 내지 44650의 회랑 범위(바람직하게는, 41000 내지 44650의 회랑 범위)에 놓이고, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)들을 가진 플랜트에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c) 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)를 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법(interpolation)이 수행될 수 있는 것으로 규정되어 있다.

플랜트의 정상 상태 연속 조업은, 본 명세서에서는 지속 기간이 10 분을 초과하는 평균 조업 단계들로서 이해되어야 하며, 그 기간 동안에는 주조 속도가 본질적으로 일정하다. 정상 상태 연속 플랜트 조업의 정의는, 한편으로는, 액상 강이 초기에 스트랜드 안내 장치를 통과하게 되는 동안과 주조 속도가 예외적인(exceptional) 파라미터들로 되는 동안의 주조 단계들을 단순히 구별하기 위한 것이거나, 처리량의 증가를 위해 때때로 실행할 수 있는 가속 단계들 및/또는 조업상 요구조건(플랜트가 액상 강이 전달되기를 기다릴 필요가 있을 때, 또는 스트랜드 품질, 냉각수의 부족 등 때문)에 기인한 지연 단계들을 구별하기 위한 것이다.

상기 플랜트의 정상 상태 연속 조업중 중간 강도로 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 2 내지 3.5ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d) 간의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 28700 내지 33800의 회랑 범위(바람직하게는, 31250 내지 33800의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 36450 내지 42950의 회랑 범위(바람직하게는, 39700 내지 42950의 회랑 범위)에 놓이고, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)를 가진 플랜트에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법이 수행될 수 있다.

상기 플랜트의 정상 상태 연속 조업중 약한 강도로 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 2.5ℓ 미만(바람직하게는, 1.0ℓ와 2.2ℓ 사이)의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 26350 내지 32359의 회랑 범위(바람직하게는, 29350 내지 32359의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 34850 내지 41200의 회랑 범위(바람직하게는, 38000 내지 41200의 회랑 범위)에 놓이고, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)들을 가진 플랜트들에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법이 수행될 수 있다.

스트랜드 지지 길이에 추가하여, 속도 계수의 상세한/정교한 선택은, 특히 주강들의 탄소 함량, 이들의 응고 또는 변태 특성들, 이들의 강도 또는 연성 특징에 대한 이들의 특징들 등에 의존한다.

본 발명에서 제안된 속도 계수(K)에 따른 조업 관리는 스트랜드에 내포된 주조 열을 후속 압연 프로세스 동안 최적의 방식으로 이용할 수 있게 하고 또한, 재료 처리량 및 그에 따른 생산성 면에서의 장점(조업 환경에 기인하여 주조 속도를 줄이면, 스트랜드 두께가 증가되어 이에 따라 재료 처리량이 증가될 수 있음)을 최적화할 수 있게 한다.

청구항 19는 열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트에 관한 것으로, 다이, 그 하류에 배열된 스트랜드 안내 장치, 그 하류에 배열된 러핑 트레인, 그 하류에 배열된 유도 가열 배열체 및 그 하류에 배열된 마무리 가공 트레인을 포함하고, 상기 스트랜드 안내 장치는 그와 함께 병렬로 또는 수렴하게 배열된 하부열의 안내 요소들 및 상부열의 안내 요소들을 갖고, 상기 두 안내 요소열 사이에는, 상기 다이로부터 나오는 스트랜드를 수용하는 수용 슬롯이 형성되고, 상기 수용 슬롯은 상기 스트랜드의 운반 방향에서 대향하는 안내 요소들 사이에 상이한 거리를 형성함으로써, 적어도 구간들에서 테이퍼짐으로써 상기 스트랜드의 두께가 감소될 수 있다. 본 발명에서는, 상기 다이를 향해 대면하는 그 입구 영역에서의 상기 수용 슬롯의 내부 수용 폭은 95 내지 110 mm, 바람직하게는 102 내지 108 mm에 이르고, 상기 러핑 트레인을 향해 대면하는 그 단부에서의 상기 수용 슬롯은 60 내지 95 mm의, 바람직하게는 70 내지 85 mm의 상기 스트랜드의 두께에 대응하는 내부 수용 폭을 갖고, 여기서 상기 주조용 플랜트의 배스 레벨과 상기 러핑 트레인을 향해 대면하는 상기 스트랜드 안내 장치의 수용 슬롯의 단부 사이에서 측정된 스트랜드 지지 길이는 12 m 내지 15.5 m 이고, 바람직하게는 13 m 내지 15 m 사이의 범위에 놓이며, 특히 바람직하게는 14.2 m 내지 15 m 사이의 범위에 놓이고, 상기 스트랜드(3)의 주조 속도(v_c)가 3.8 내지 7 m/min의 범위로 유지될 수 있게 하는 제어 장치가 제공되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인은 4 개 또는 5 개의 러핑 스탠드들을 갖는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 수용 슬롯 또는 상기 스트랜드 안내 장치의 단부와 상기 러핑 트레인의 입구 영역 사이에는 어떠한 냉각 장치도 존재하지 않고, 상기 스트랜드를 운반하도록 되어 있는 컨베이어 장치의 구간들을 적어도 둘러싸는 열 커버가 제공되어, 이에 의해 스트랜드의 임의의 냉각을 지연시키는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인에 배열된 러핑 스탠드들에 의해, 3 내지 15 mm의 두께를 가진, 바람직하게는 4 내지 10 mm의 두께를 가진 중간 스트립이 제조될 수 있도록, 러핑 스탠드 마다 각각 35 내지 60 %, 바람직하게는 각각 40 내지 55 %의 상기 스트랜드의 두께 감소가 성취될 수 있는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 유도 가열 배열체는, 상기 스트랜드를, 725 ℃ 초과, 바람직하게는 850 ℃ 초과의 온도에서 시작해서, 적어도 1100 ℃의 온도까지, 바람직하게는 1180 ℃ 초과의 온도까지 가열될 수 있게 하는, 유도 교차계형 가열로로서 구현되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 마무리 가공 트레인은, 상기 러핑 트레인에서 나오는 중간 스트립을 1.5 mm 미만, 바람직하게는 1.2 mm 미만의 두께를 가진 마무리 스트립으로 감소될 수 있게 하는, 4 개 또는 5 개의 마무리 스탠드들을 포함하는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 마무리 압연 스탠드들은 각각의 경우에 서로로부터 7 m 미만의 거리에, 바람직하게는 5 m 미만의 거리에 각각 배치되고, 상기 거리들은 상기 마무리 압연 스탠드들의 가동 롤 축선들 사이에서 측정되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드의 두께를 감소시키기 위해, 상기 수용 슬롯의 내부 수용 폭이 감소 또는 확대될 수 있도록 특정 안내 요소들이 (갭) 조절될 수 있고, 상기 스트랜드 두께 또는 상기 내부 수용 폭은 상기 스트랜드의 재질 및/또는 상기 주조 속도에 따라 설정될 수 있는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 플랜트의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 조절 가능한 안내 요소들은 상기 다이를 향해 대면하는 상기 스트랜드 안내 장치의 길이방향 연장부의 전방 절반부(half)에, 바람직하게는 상기 다이를 향해 대면하는 전방 쿼터부(quarter)에 배치되는 것으로 규정되어 있다.

러핑 트레인의 적어도 앞선 2 회의 압하 단계들 중에는, 상기 스트랜드의 스트랜드 코어가 가능한 고온으로 존재하는 것을 보장하기 위해, 본 발명의 플랜트의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 스트랜드 안내 장치에 가장 가까운 상기 러핑 트레인의 제 1 러핑 스탠드의 가동 롤 축선은 상기 스트랜드 안내 장치의 단부를 지나 7 m 이하, 바람직하게는 5 m 이하로 배치되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 러핑 트레인을 향해 대면하는 상기 가열 배열체의 입구 단부는 상기 가열 배열체에 가장 가까운 러핑 스탠드의 가동 롤 축선을 지나 25 m 이하, 바람직하게는 19 m 이하로 배치되는 것으로 규정되어 있다.

본 발명은 예시적인 실시예를 참조로 이하에서 보다 상세히 설명된다. 도면들은 다음과 같다:
도 1은 측면에서 본, 열간 강 스트립의 연속 또는 반연속 제조를 위한 본 발명의 플랜트의 개략도를 도시한다.
도 2는 도 1의 플랜트의 스트랜드 안내 장치의 수직 단면도로서의 상세도를 도시한다.
도 3은 스트랜드 안내 장치의 일부의 상세 단면도를 도시한다.
도 4는 종래 기술에 따른 제조 방법들의 프로세스도를 도시한다.
도 5는 본 발명의 제조 방법의 프로세스도(주조 속도에 따른 응고 계수)를 도시한다.
도 6은 본 발명의 제조 방법의 프로세스도(스트랜드 지지 길이로서의 주조 속도)를 도시한다.
도 7은 본 발명의 제조 방법의 프로세스도(목표 주조 속도들과 목표 스트랜드 두께들 간의 상관관계)를 도시한다.

도 1은 열간 강 스트립의 연속 또는 반연속 제조를 위해 본 발명의 방법이 수행되게 할 수 있는 플랜트(1)를 개략적으로 도시한다.

본 도면은 스트랜드(3)들을 다이(2)의 단부에서 95 내지 110 mm의 스트랜드 두께(d)로, 바람직하게는 102 내지 108 mm의 스트랜드 두께(d)로 주조하는, 다이(2)를 구비한 수직형 주조 플랜트를 도시한다.

다이(2)의 앞에는, 세라믹 이송 노즐을 통해 헤더(40)에 액상 강을 공급하는 레이들)(39)이 위치된다. 그 후, 헤더(40)는 스트랜드 안내 장치(6)가 연결되는 다이(2)를 채운다.

이후, 하나의(본원) 또는 복수의 스탠드들로 구성될 수 있으며, 스트랜드(3)를 중간 두께로 압연하는, 러핑 트레인(4)에서 거친 압연이 일어난다. 거친 압연 중, 주조 조직으로부터 미립자 압연 조직으로의 변태(transformation)가 발생한다.

플랜트(1)는 디스케일링 유닛(41, 42)들과 같은 일련의 구성요소들 및 본질적으로 종래 기술에 대응하기 때문에 본원에서는 더 상세히 기술되지 않는 분리 유닛(도 1에 도시 생략)들을 또한 포함한다. 예컨대, 고속 전단기(shearing machine)들의 형태로 구현되는 분리 유닛들은 플랜트(1)에서 임의의 소망하는 위치에, 특히 러핑 트레인(4)과 마무리 가공 트레인(5) 사이 및/또는 마무리 가공 트레인(5)의 하류의 영역에 배치될 수 있다.

중간 스트립(3')용 가열 배열체(7)는 러핑 트레인(4)의 하류에 배열된다. 가열 배열체(7)는 본 예시적인 실시예에서는 유도로(induction furnace)로서 구현된다. 플랜트(1)를 특히 에너지 면에서 효율적으로 만드는 교차계형 가열 유도로를 사용하는 것이 바람직하다.

대안으로서, 가열 배열체(7)는, 예컨대 화염을 적용한 종래의 노(furnace)로서 또는 HC 연료-연소식 및 유도 부품들 양자를 포함한 조합식 노로서 구현될 수도 있다.

가열 배열체(7)에 있어서, 중간 스트립(3')은 마무리 가공 트레인(5)으로의 이송을 위해 그 단면에 걸쳐 비교적 균일하게 원하는 이송 온도로 상승되고, 상기 이송 온도는, 보통 강의 유형 및 마무리 가공 트레인(5)에서의 후속 압연 조업에 따라, 1000 ℃ 내지 1200 ℃가 된다.

가열 배열체(7)에서의 가열 이후에 그리고 선택적인 중간 디스케일링 이후에, 다중 스탠드형 마무리 가공 트레인(5)에서 원하는 최종 두께 및 최종 압연 온도로 마무리 압연이 착수되고, 이어서 스트립은 냉각부(18)에서 냉각되고 최종적으로 언더플로어 코일러(19)들에 의해 코일들에 권취된다. 언더플로어 코일러(19)들의 직전에, 마무리 스트립(3'')이 드라이브 롤러(20)들 사이에 압착되며(squeezed), 이에 의해 마무리 스트립(3'')이 안내되어 스트립 장력(tension)이 유지된다.

본 발명에 따라, 하기의 방법 단계들이 수행된다:

먼저, 주조 플랜트(2)(주조 플랜트 중 하나의 다이가 도 1 내지 도 3에 도시됨)에 의해 스트랜드(3)가 주조된다. 액상 코어 압하(LCR: Liquid Core Reduction) 프로세스를 사용하여 액상 단면 코어를 갖는 스트랜드(3)는 스트랜드 안내 장치(6)에 의해 60 mm 내지 95 mm의 스트랜드 두께(d)로, 바람직하게는 70 mm 내지 85 mm의 스트랜드 두께(d)로 감소된다.

메니스커스(13)(즉, 주조 플랜트(2)의 배스 레벨)와 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14) 사이에서 측정된 스트랜드 지지 길이(L)는 10 m 이상 16.5 m 이하이고, 상세하게는 12 m 내지 15.5 m 이다.

도 3에 상세히 도시된 메니스커스(13)는 보통은 구리제인 다이(2)의 상부 에지(38)보다 몇 cm 아래에 있는 것이 일반적이다.

본원에서는, 스트랜드 지지 길이(L)는 다이(또는 주조 플랜트(2))의 메니스커스(13)와 아래에서 더욱 상세히 기술되는 상부 안내 요소열(10)의 마지막 지지 롤러의 축선(도 1에 따라 롤러들의 축선들에 평행한 방향에서 플랜트(1)의 측면도에서 볼 때) 사이에서 측정되며, 상기 마지막 롤러는 러핑 트레인(4)에 대면한다. 된다. 정확한 측정을 위해, 스트랜드 지지 길이(L)는 스트랜드(3)의 또는 스트랜드 안내 장치(6)의 곡률 반경의 중심 지점에 대해(그리고 다이(2)의 내측 구역) 스트랜드(3)의 또는 스트랜드 안내 장치(6)의 외부 폭 측에서 측정된다. 지지 롤러(10)들에 의해 접촉되는 스트랜드(3)의 외부 표면 또는 스트랜드 지지 길이(L)의 식별을 용이하게 하기 위해서, 스트랜드 지지 길이(L)에 대해 동심인 보조 치수기입 라인(L')이 도 2에 표시된다.

본 발명에 따른 추가의 파라미터로서, 플랜트의 정상 상태(steady-state) 연속 조업중 측정된 스트랜드(3)의 주조 속도(스트랜드 안내 장치(6)를 통과하는 스트랜드(3)의 속도, 즉 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)에서의 스트랜드(3)의 속도에 또한 해당함)에 대해서, 3.8 내지 7 m/min, 바람직하게는 4.2 내지 6.6 m/min의 범위가 제공된다.

이러한 주조 파라미터들의 조합을 이용하여, 도입부에 규정된 바와 같은 스트랜드(3)의 용탕 코어 선단이 항상, 각각의 경우에 재료의 등급 의존적인 최대 주조 속도들에 관계없이, 가능한 한 스트랜드 안내 장치(6)의 단부에 가깝게 연장되어, 스트랜드(3)가 높은 제조 품질을 보장하면서 비교적 알맞은 에너지 소비로 소망하는 중간 두께로 거친 압연되고 이후에 마무리 압연될 수 있는 것이 보장된다.

플랜트(1)의 레이아웃시, 스트랜드 지지 길이(L)는 15.5 m 이하이며, 바람직하게는 스트랜드 지지 길이(L)는 13 m 내지 15 m의 범위이다. 스트랜드 지지 길이(L)는 12 m 이상이며, 바람직하게는 13 m 이상이다.

거친 압연은 중간 스트립(3')을 형성하기 위한 러핑 트레인(4)에서의 스트랜드(3)는 적어도 4 회의 압하 단계들로, 즉 4 개의 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄)들을 이용하여, 그리고 바람직하게는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄, 4₅)들을 이용하여, 발생한다.

러핑 트레인(4)에서 수행된 4 회 또는 5 회의 압하 단계들은 최대한 80 초 이내, 바람직하게는 최대한 50 초 이내에서 발생한다.

또한, 러핑 트레인(4)에서의 제 1 압하 단계는, 주조 플랜트(2)에서 액상 스트랜드의 응고 개시로부터 최대한 5.7 분 이내, 바람직하게는 최대한 5.3 분 이내에서 일어나도록 추가로 규정되어 있다. 이상적으로는, 러핑 트레인(4)에서의 제 1 압하 단계는 최대한 4.8 분 이내에서 일어나고, 이는 또한 4 m/min 범위의 연속 주조 속도들에 의해 발생한다.

스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)와 러핑 트레인(4)의 입구 영역 사이에서, 스트랜드(3)의 이러한 냉각은 단지 주위 온도에 의해 냉각이 허용될 뿐이며, 즉 냉각 장치에 의한 스트랜드(3)의 인위적인 냉각은 발생하지 않는다. 스트랜드(3)의 표면은 이 영역에서는 1050 ℃를 초과, 바람직하게는 1000 ℃를 초과하는 평균 온도를 갖는다. 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)와 제 1 러핑 스탠드(4₁) 사이에는, 가능한 스트랜드(3)에서의 열을 유지하도록 힌지식(hinged) 열 커버가 제공되는 것이 바람직하다. 열 커버는, 일반적으로 적어도 구간들에서 롤러 컨베이어로서 구현되며, 스트랜드(3)의 운반을 위해 제공된 컨베이어 장치를 둘러싼다.

본 발명에 따르면, 열 커버는 컨베이어 장치를 위로부터 및/또는 아래로부터 및/또는 측면으로부터 둘러쌀 수 있다.

스트랜드(3)의 두께(d)는 러핑 트레인(4)에서, 각 압하 단계마다 35 내지 60 %까지, 바람직하게는 40 내지 55 % 감소되는 것을 규정하고 있다. 정확히 4 개의 밀 스탠드들이 제공되며, 이는 3 내지 15 mm 두께, 바람직하게는 4 내지 10 mm 두께로 중간 스트립(3')이, 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 것을 의미한다.

더 바람직한 프로세스 엔지니어링 변형에 따르면, 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 중간 스트립(3')의 온도 손실율이, 최대 3 K/m 미만, 바람직하게는 최대 2.5 K/m 미만으로 규정하고 있다. 또한, 2 K/m 의 온도 손실율의 실현이 상정가능하다. 이와 같은 온도 손실율들은 중간 스트립의 열 복사 및/또는 대류를 통해 발생하고, 열 경계 조건(커버들, 터널, 냉기, 대기 습도 등)들 및 운반 속도 및/또는 질량 유량의 대응하는 선택에 의해 제어될 수 있다.

본 발명의 추가의 바람직한 실시예에 따르면, 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 중간 스트립(3')이 유도 가열 배열체(7)에 의해, 바람직하게는 교차계형 가열 방법을 사용하여, 725 ℃ 초과, 바람직하게는 850 ℃ 초과, 그리고 특히 바람직하게는 900 ℃ 초과의 온도에서 시작해서 적어도 1100 ℃의 온도까지, 그리고 바람직하게는 1180 ℃ 초과의 온도로 가열되는 것으로 규정되어 있다.

중간 스트립(3')의 가열은 4초 내지 30 초의 시간 범위 이내에서, 바람직하게는 5 초 내지 15 초의 시간 범위 이내에서 발생한다.

정확히 4 회의 압하 단계들이 러핑 트레인(4)에서 수행되면, 스트랜드 안내 장치(6)로부터의 유출시 80 mm 두께의 스트랜드(3)에 대해서는, 그리고 다이(2)로부터의 유출 이후 최대한 260 초, 그리고 바람직하게는 최대한 245 초에, 유도 가열 배열체(7)로 이송될 중간 스트립(3')이 러핑 트레인(4)에서 5 mm의 두께로 감소되고, 그리고 스트랜드 안내 장치(6)로부터의 유출시 95 mm 두께의 스트랜드(3)에 대해서는, 그리고 다이(2)로부터의 유출 이후 최대한 390 초 이후에, 바람직하게는 최대한 335 초 이후에, 유도 가열 배열체(7)로 이송될 중간 스트립(3')이 러핑 트레인(4)에서 5.5 mm의 두께로 감소되는 것으로 규정되어 있다.

마무리 가공 트레인(5)에서의 가열된 중간 스트립(3')의 마무리 압연은 4 회의 압하 단계들로, 즉 4 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄)들을 이용하여, 또는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들을 이용하여, 1.5 mm 미만의, 바람직하게는 1.2 mm 미만의 최종 두께를 갖는 마무리 스트립(3")을 형성하도록 발생하는 것이 바람직하다. 본 발명의 방법에 의하면, 1 mm 미만의 최종 두께로의 압연도 가능하다.

마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들은 각각의 경우에 서로에 대해 7 m 미만의 거리, 그리고 바람직하게는 5 m 미만의 거리(마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들의 가동 롤 축선들 간에서 측정)에 배열된다.

본 발명에 따르면, 마무리 가공 트레인(5) 내에서의 압하 단계들은 최대한 12 초의 시간 범위 이내, 바람직하게는 최대한 8 초의 시간 범위 이내에서 발생한다.

본 발명의 예시적 실시예에서, 마무리 스트립(3")은 500 ℃ 내지 750 ℃의, 바람직하게는 550 ℃ 내지 650 ℃의 코일러 온도로 후속 냉각되고, 코일 상에 권취된다. 마지막으로, 마무리 스트립(3") 또는 중간 스트립(3') 또는 스트립(3)은 그 운반 방향(15)에 대해 가로질러 뻗는 방향으로 분리되고, 밀 트레인으로부터 연결해제된 마무리 스트립(3")이 최종 코일로 된다. 코일링에 대한 대안으로서, 또한 마무리 스트립(3")은 방향 수정 및 적층될 수 있다.

도 2에서 알 수 있는 바와 같이, 스트랜드 안내 장치(6)는, 스트랜드(3)를 통과시키도록 되어 있는 도 3에 따른 복수의 안내 세그먼트(16)들을 포함하며, 하부 안내 요소열(9)들(도 3에 도시 생략) 및 상기 하부 안내 요소열(9)들에 평행하게 또는 수렴하게 배열된 상부 안내 요소열(10)들을 포함한다.

하부 안내 요소열(9)의 각각의 안내 요소는 상부 안내 요소열(10)의 대향하는 안내 요소가 할당된다. 따라서, 안내 요소들은 스트랜드(3)의 표면들의 양측에 쌍으로 배열된다.

2개의 안내 요소열(9, 10) 사이에는, 다이(2)로부터 유출하는 스트랜드(3)를 수용하기 위한 수용 슬롯(11)이 형성되며, 스트랜드(3)의 운반 방향에 있어서 마주하는 안내 요소(9, 10)들 사이에 상이한 거리들을 형성함으로써, 적어도 구간들에서 테이퍼지며 이에 의해 스트랜드(3)의 두께가 감소될 수 있다. 안내 요소(9, 10)들은 회전 가능하게 장착된 지지 롤러들로서 구현된다.

상부 및 하부 안내 요소들 또는 지지 롤러열(9, 10)들은 각각의 경우에 이들의 순서에서 상이한 직경들 및/또는 축들 사이에 거리를 갖는 (하위)열의 특정 지지 롤러들로 분할될 수 있다.

상부 안내 요소열(10)들의 안내 요소들은 깊이에 대해 선택적으로 조절될 수 있으며 하부 안내 요소열(9)들의 안내 요소들에 더 가깝게 이동될 수 있다. 상부 안내 요소열(10)들의 안내 요소들의 조절 및 그에 따른 스트랜드 안내 장치(6)의 수용 슬롯의 내부 단면(12)의 변화는, 예컨대 유압 구동부에 의해 이루어질 수 있다. 서로 마주 놓인 상부 및 하부 안내 요소들 사이에서 측정된 스트랜드 안내 장치(6)의 수용 슬롯(11)의 내부 수용 폭(12)은 원하는 스트랜드 두께에 대응하며, 예컨대 100 mm로부터 감소되어 70 mm 내지 90 mm의 범위로 감소될 수 있다.

보다 좁은 수용 슬롯(11)에 안내되는 스트랜드(3)가 보다 급속하게 응고 및 냉각되기 때문에, 스트랜드의 용탕 코어 선단이 스트랜드 안내 장치(6)의 단부에 가능한 가까이 연장해야 하지만, 주조 속도 및 대응하는 밀 트레인(4, 5)들을 통과하는 체적 유동은 증가되어야 한다.

스트랜드(3)의 두께를 감소시키기 위해, 다이(2)를 향해 대면하지만, 반드시 다이(2)에 인접하지는 않는 제 1 안내 세그먼트(16')의 3개 내지 8개의 안내 요소(쌍)들은 조절될 수 있다. 대안으로서, 직접 또는 간접적으로 다이에 인접하는, 서로 나란히 배열된 다수의 안내 세그먼트(16)들이 LCR 두께 감소를 위해 또한 사용될 수 있다.

스트랜드 두께(d) 또는 내부 수용 폭(12)은 스트랜드(3)의 재질에 따라 및/또는 주조 속도에 따라 설정된다. 각각의 안내 요소(9, 10)들은 본질적으로 스트랜드의 운반 방향에 대해 직교하는 방향으로 조절되고, 상부 안내 요소(10)들과 또한 하부 안내 요소(9)들이 모두 조절될 수 있다. 도 3에서 도시된 바와 같이, 상부 안내 요소(10)들은, 유압으로 조절될 수 있는 바람직한 대응 지지 요소(17)들에 연결된다. (유압식) 조절 가능한 LCR 안내 요소(9, 10)들은 스트랜드 안내 장치(6)의 길이방향 연장의, 바람직하게는 다이(2)를 향해 대면하는 전방 절반부에, 바람직하게는 주조 플랜트(2)를 향해 대면하는 전방 쿼터부에 배치된다.

스트랜드 두께(d) 또는 내부 수용 두께(12)는, 준정적으로(quasi static), 즉 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 주조 스트랜드(3)의 선두 영역이 스트랜드 안내 장치(6)의 단부에 도달했거나 또는 LCR 안내 요소들을 통과하자마자 주조를 개시한 직후에, 또는 동적으로(dynamic), 즉 주조 프로세스 중에 또는 스트랜드 안내 장치(6)를 통한 스트랜드(3)의 연속적인 준정상 상태로(quasi steady-state) 통과 중에, 설정될 수 있다. 스트랜드 두께(d)가 동적으로 설정되는 경우에는, 도 7을 참조로 하기에 설명되는 상관관계를 지침으로서 적용하여, 스트랜드 안내 장치(6)를 통한 스트랜드(3)의 통과 중에 필요에 따라 종종 변화된다.

도 4는 종래 기술에 따른 플랜트들의 도면을 도시하며, 이로부터 최대의 허용되는 주조 속도들이 상이한 두께들의 스트랜드들을 위해 도시될 수 있다.

[m/min] 로 나타낸 주조 속도는, 이 도면에서 X 축 상에 도시되는 한편, [mm/vmin] 로 나타낸 재료-특정 응고 계수(k)는 Y 축 상에 도시된다. 응고 계수(k)는 24 mm/vmin 내지 27 mm/vmin, 바람직하게는 25 mm/vmin 내지 26 mm/vmin이다. 도 4에 따른 예시에서, 25.5 mm/vmin의 응고 계수(k)는 3 개의 선(21, 22, 23)들이 교차하는 수평선으로서 도시된다.

선(21)은 80 mm의 스트랜드 두께를 갖는 스트랜드를 나타내고, 선(22)은 55 mm의 스트랜드 두께를 갖는 스트랜드를 나타내며, 선(23)은 70 mm의 스트랜드 두께를 갖는 스트랜드를 나타낸다. 이러한 선형 프로파일들은 특정 스트랜드 지지 길이(L)를 갖는 스트랜드 지지 장치(6)에서 주조되는 스트랜드들에 각각의 경우에만 단지 적용되는 것임에 유의해야 한다. 이 경우, 선(21, 23)들은 스트랜드 지지 길이(L)가 17 m인 스트랜드 지지 장치(6)에서 주조되는 스트랜드들을 나타내는 한편, 선(22)은 스트랜드 지지 길이(L)가 9 m인 스트랜드 지지 장치(6)에서 주조되는 스트랜드들을 나타낸다.

선(21)과 25.5 mm/vmin의 응고 계수(k)에 해당하는 수평선의 교차는, 6.8 m/min의 최대 주조 속도가 80 mm의 스트랜드 두께를 위해 선택될 수 있음을 추가로 도시한다. 실제로 사용되는 주조 속도는, 제조 엔지니어링의 관점에서 결함없는(flawless) 프로세스를 보장하기 위해서, 낮아질 수 있지만, 이 값보다 높아서는 안되며, 그렇지 않으면, 스트랜드의 용탕 코어 선단이 스트랜드 지지 장치(6) 또는 수용 슬롯(11)의 단부(14)를 이송 방향(15)으로 오버슛하여 스트랜드의 크래킹이 발생할 것이다.

7.6 m/min의 최대 주조 속도는, 55 mm의 스트랜드 두께(선 22)를 위해 허용되며, 대략 8.9 m/min의 최대 주조 속도는, 70 mm의 스트랜드 두께(선 23)를 위해 허용된다. 비교적 알맞은(modest) 스트랜드 두께를 위해서 이러한 고속 주조 속도들을 사용할 때에는 무결점 제조 품질이 보장될 수 없다.

도 5는 도 4의 것과 대응하는 X 축 및 Y 축을 갖지만, 15.25 m의 스트랜드 지지 길이(L)를 갖는 스트랜드 지지 장치(6)에서 주조되는 스트랜드들에 관한 도면을 도시하며, 상기 길이는 본 발명에 따라 제안되었으며 특히 야금학적 관점에서 유리하다.

하기에 설명되는 본 발명의 주조 특성들은, 순수히 예시적인 것이며 본 발명의 범주를 제한하는 것은 아니다. 본질적으로, 각각의 스트랜드 두께에 대한 고정된 속도 값은 없지만, 각각의 경우에 대응하는 속도 범위가 존재하며, 이 범위 내에서 주조 프로세스가 유리하게 실행될 수 있다. 유사하게, 스트랜드 지지 길이(L)는 도 4에 대한 것과 같이 특정 값, 예컨대 15.25 m로 감소되지 않지만, 본 발명자들의 계산들 및 고려사항들은 12 m 내지 16.5 m의 범위에서 스트랜드 지지 길이(L)들이 공지된 플랜트들에 대해 상당한 이점들을 이미 제공하는 것으로 도시되어 있다.

도 4에서 도시된 교차와 유사한 방식으로, 선(24)으로 나타낸 바와 같이 100 mm의 스트랜드 두께에 대한 25.5 mm/vmin 의 응고 계수(k)는, 도 5에 따른 X 축으로부터 판독된 4 m/min의 최대 주조 속도를 유발한다. 4.4 m/min의 최대 주조 속도는 95 mm의 스트랜드 두께(선 25)를 위해 허용되며, 4.9 m/min의 최대 주조 속도는 90 mm의 스트랜드 두께(선 26)를 위해 허용되고, 5.6 m/min의 최대 주조 속도는 85 mm의 스트랜드 두께(선 27)를 위해 허용되며, 6.25 m/min의 최대 주조 속도는 80 mm의 스트랜드 두께(선 28)를 위해 허용된다.

도 6은 최대 주조 속도가 Y 축 상에 도시되어 [m/min] 로 나타내어지는 한편, 스트랜드 지지 길이(L) 또는 '야금학적 길이'가 X 축 상에 도시되어 [m] 로 나타내어지는 도면을 도시한다. 3 개의 선(29, 30, 31)들이 표시되어 있는데, 선(29)은 70 mm의 스트랜드 두께를 나타내며, 선(30)은 80 mm의 스트랜드 두께를 나타내고, 선(31)은 90 mm의 스트랜드 두께를 나타낸다.

도 6에 도시된 순수하게 예시적인 수평 교차선은, 6.25 m/min의 최대 주조 속도에 해당한다. 이러한 수평 교차선과 선(30)의 교차는, 교차점(30')을 만드는데, 이 교차점은, X 축 상에 수직으로 돌출되는 경우, 6.25 m/min의 주조 속도들에서, 대략 15.3 m의 스트랜드 지지 길이(L)가 스트랜드 안내 장치의 단부(14)에 근접한 스트랜드의 용탕 코어 선단에 유지하기 위해서 최적일 수 있는 것을 나타낸다. 역으로, 6.25 m/min의 최대 주조 속도들은 15.3 m의 스트랜드 지지 길이(L)의 경우에 성취될 수 있다고 말할 수 있다.

이에 추가하여, 도 6에 따른 도면은, 본질적으로, 60 mm 또는 70 mm 내지 90 mm의 스트랜드 두께들을 갖는 스트랜드들에 대해서, 3.8 m/min 내지 7 m/min의 주조 속도들이 12 m 내지 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)들인 경우에 프로세스 최적화를 위해서 유용하다는 본 발명의 요지를 설명하고 있다.

도 7은 스트랜드 두께(d)와 주조 속도(v_c) 사이의 상관 관계를 설명하며, 여기서, (목표) 주소 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 위한 설정은 본 발명에 따라 제안된 속도 계수(K)들에 기초하여 결정될 수 있다. 주조 속도(v_c)에 대한 스트랜드 두께(d)의 설정의 상관 관계가 장치에 저장된 관계식, 즉 v_c=[K_하한 ... K_상한]　/d²에 따라 확립된다.

하기의 내용들은, 주조 속도(v_c)가 본질적으로 일정하게 (예컨대 초기 주조 단계에서와 달리) 유지되는 동안 지속 기간이 10 분을 초과하는 조업 단계들을 본 명세서에서 이해할 수 있게 하는 플랜트의 정상 상태 연속 조업에 관련된다.

스트랜드 지지 길이(L)에 더하여, 속도 계수(K)의 선택은 특히 주강들의 C 함량 및/또는 그들의 냉각 특성들에 각각 의존한다. 급속하게 응고하는 강 등급들은 플랜트가 비교적 고속의 주조 속도(v_c)들로 조업되게 허용하는 반면, 보다 느리게 응고하는 강 등급들을 위해, 용탕 코어 선단의 영역에서 스트랜드의 팽출 또는 균열을 방지하기 위해 보다 느린 주조 속도(v_c)들이 선택되어야 한다. 하기의 표들은, "강한(hard)" 냉각, 즉 급속하게 응고하는, 또한 "중간 강도(medium-hard)" 냉각, 즉 약간 더 느리게 응고하는 것을 특징으로 하는 주강 등급들의 스트랜드들에 관련된다.

주조 조업이 효율적으로 그리고 실용적으로 수행될 수 있는 회랑 범위들이 각각의 경우에 속도 계수(K)에 대하여 지정된다. 특정의 스트랜드 지지 길이를 위한 회랑 범위는 각각의 경우에 속도 계수(K_상한) 및 속도 계수(K_하한)에 의해 하기의 표들에 따라 제한된다.

속도 계수(K)의 선택은 스트랜드 지지 길이(L) 및 강 등급에 의존하며, 특히 주강들의 탄소 함량, 주강들의 응고 및 변환 특성들, 주강들의 강도 및 연성 및 다른 재료 특성들에 관한 특성들에 의존한다.

스트랜드(3)를 냉각하기 위해, 냉각제(바람직하게, 물)가 스트랜드 안내 장치(6)의 영역(다이(2)의 하단부와 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14) 사이)에서 상기 스트랜드(3)에 적용된다. 임의의 소망하는 구성(예를 들어, 안내 요소(9, 10)들의 뒤 및/또는 옆 및/또는 사이)으로 배열된 임의의 개수의 분사 노즐들을 포함하는, 분사 배열체(도시 생략)에 의해 스트랜드(3)로의 냉각제의 적용이 수행된다.

강한 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 3 내지 4ℓ의 냉각제가 사용되고, 중간 강도 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 2 내지 3.5ℓ의 냉각제가 사용되며, 약한 냉각에 대해서는, 스트랜드 강의 kg 당 2.2ℓ 미만의 냉각제가 사용된다. 강한, 중간 강도 및 약한 냉각에 대하여 상세된 냉각제의 양들은 분사 배열체 및 스트랜드 안내 장치(6)의 앞서 열거한 구조적인 특징들에 기인하여 중복된다.

분사 배열체 및 스트랜드 안내 장치(6)를 위한 예시적으로, 그리고 본질적으로 동일한 구조적 및 일반적인 조건들을 가정하면, 스트랜드 강의 kg 당, 강한 냉각을 실현하는데 3 내지 4ℓ의 냉각제가 사용될 수 있고, 중간 강도 냉각을 실현하는데 2 내지 3ℓ의 냉각제가 사용될 수 있으며, 약한 냉각을 실현하는데 1 내지 2ℓ의 냉각제가 사용될 수 있다.

표 1: 낮은 C 함량(0.16 % 미만) 및 비교적 강한 냉각(3 내지 4ℓ(냉각제)/kg(스트랜드 강))의 강 등급들에 대한 속도 계수 K

	L = 13　m	L = 16.5　m
K_상한	35200	44650
K_하한	30000	38000

표 2: 0.16 %를 초과하는 C 함량 및 중간 강도 냉각(2 내지 3.5ℓ(냉각제)/ kg(스트랜드 강))의 강 등급들에 대한 속도 계수 K

	L = 13　m	L = 16.5　m
K_상한	33800	42950
K_하한	28700	36450

표 3: 특정 강 등급들 및 약한 냉각(1.0 내지 2.2ℓ(냉각제)/kg(스트랜드 강))의 속도 계수 K

	L = 13　m	L = 16.5　m
K_상한	32350	41200
K_하한	26350	34850

따라서, 강한 냉각의 스트랜드 강들, 즉 스트랜드 강의 kg 당 3 내지 4ℓ의 냉각제를 적용하는 것에 대해서는, 바람직한 조업 관리(표 1 참조)가, [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)와 [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c) 사이의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 속도 계수(K)는 바람직하게는 13 m의 최소 스트랜드 지지 길이(L_min)에 대해서는 30000 내지 35200의 회랑 범위(바람직하게는, 32500 내지 35200의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 바람직하게는 16.5 m의 최대 스트랜드 지지 길이(L_max)에 대해서는 38000 내지 44650의 회랑 범위(바람직하게는, 41000 내지 44650의 회랑 범위)에 놓이는 것으로 규정하고 있다. 바람직한 스트랜드 지지 길이(L_min 및 L_max)들 사이에 놓이는 스트랜드 지지 길이(L)들을 갖는 플랜트들에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해, 앞서 열거한 회랑 범위들(표들에 열거되지 않은 추가의 회랑 범위를 사용) 사이에서 보간법이 가능하다. 상기 회랑 범위들 사이에서의 보간법은 본질적으로 선형 방식으로 발생한다.

스트랜드 지지 길이들이 L_max 미만인 경우에는, 또한, 상기에 열거된 회랑 범위들은 보외법(extrapolation)을 위해 사용될 수 있다.

표 2에 따르면, 플랜트의 정상 상태 연속 조업 중 중간 강도로 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 2 내지 3.5ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 28700 내지 33800의 회랑 범위(바람직하게는, 31250 내지 33800의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 36450 내지 42950의 회랑 범위(바람직하게는 39700 내지 42950의 회랑 범위)에 놓인다.

표 3에 따르면, 플랜트의 정상 상태 연속 조업 중 약하게 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 1.0 내지 2.2ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 26350 내지 32359의 회랑 범위(바람직하게는, 29350 내지 32359의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 34850 내지 41200의 회랑 범위(바람직하게는, 38000 내지 41200의 회랑 범위)에 놓인다.

도 7은 상술한 속도 계수(K)들에 대응하는 특성 곡선(32 내지 37)들을 갖는 도면을 도시한다. 도면의 X 축 상에는 [mm] 로 나타낸 스트랜드 두께(d)(스트랜드 안내 장치(6)의 단부 또는 러핑 트레인(4)으로의 입구에서 측정)가 표시되고, Y 축 상에는 [m/min] 로 나타낸 주조 속도가 표시된다.

특성 곡선(32, 33 및 34)들은 스트랜드 지지 길이(L)들이 13 m인 것에 적용되고, 특성 곡선(35, 36 및 37)들은 스트랜드 지지 길이(L)들이 16.5 m인 것에 적용된다.

각각의 경우에, 특정 스트랜드 지지 길이(L)에 대하여 적용되는 최상위 특성 곡선은, 예컨대, 도 7에 따르면, 스트랜드 지지 길이(L)들이 13 m인 경우에는 특성 곡선(32)이고, 스트랜드 지지 길이(L)들이 16.5 m인 경우에는 특성 곡선(35)이, 플랜트의 효율적인 조업 관리에 대하여 중요하다.

특정 스트랜드 지지 길이(L)에 대하여 적용되는 최상위 특성 곡선들은 상기 표들에 주어진 속도 계수(K_상한)들에 대응한다. 구체적으로, 특성 곡선(32)은 35200의 속도 계수(K)에 대응하고, 특성 곡선(35)은 44650의 속도 계수(K)에 대응한다. 따라서, 특성 곡선(32 및 35)들은, 표준화된 품질 기준을 지키면서 높은 주조 속도 및 열 방산을 허용하는, 급속하게 응고하는 강 등급들에 대응한다.

특정 스트랜드 지지 길이(L)에 적용되는 도 7에 따른 최하위 특성 곡선(스트랜드 지지 길이(L)들이 13 m인 경우; 특성 곡선(34), 및 스트랜드 지지 길이(L)들이 16.5 m인 경우; 특성 곡선(37))들은 상기 표들에 열거된 속도 계수(K_하한)들에 대응한다.

특성 곡선(36 및 37)들에 대응하는 강 등급들은, 그들의 보다 느린 응고 때문에, 특성 곡선(35)에 대응하는 강 등급만큼, 그렇게 "강하게", 즉 그렇게 급속하게 냉각될 수 없다. 유사하게, 특성 곡선(33 및 34)들에 대응하는 강 등급들은 특성 곡선(32)에 대응하는 강 등급만큼 빠르게 냉각될 수 없다.

냉각 속도는 스트랜드(3) 내부의 용탕 코어 선단의 위치를 명확하게 결정한다. 용탕 코어 선단의 영역에서의 스트랜드(3)의 팽출 및 균열을 회피하기 위해서는, 특정 강 등급을 위한 특성 곡선(32-37)들을 초과하는 주조 속도들은 회피되어야 한다. 다시 말해서, 특성 곡선(32-37)들은 상이한 분류의 강에 대한 한계 주조 속도 곡선들을 나타낸다.

주조 속도(v_c)가 6 m/min이고 스트랜드 두께(d)가 86 mm인, 도 7의 화살표(35')의 개시 지점과 동일한 조업 관리인 경우에, 스트랜드(3)의 용탕 코어 선단은, 안내 장치(6)의 단부에, 예컨대 러핑 트레인(4)으로의 입구에 가능한 가깝게 놓이게 될 수 있으며 이에 의해 후속 압연 프로세스에 대한 주조 열의 최적 이용이 보장가능하다. 이제 화살표(35')에 의해 예로서 도시된 바와 같이, 주조 속도(v_c)가 조업 상의 이유들로 5.5 m/min으로 감소되면, 스트랜드 안내 장치(6)의 단부에서 스트랜드(3)의 용탕 코어 선단을 유지하고, 후속 압연 프로세스에 대한 주조 열의 최적 이용을 보장하기 위해, 스트랜드 두께(d)가 화살표(35")에 따라 대략 90 mm로 증가되어야 한다. 유사하게, 주조 속도(v_c)가 화살표(35''')에서와 같이 5.2 m/min로 감소하는 경우, 스트랜드 안내 장치(6)의 단부에서 스트랜드(3)의 용탕 코어 선단을 유지하기 위해서 스트랜드 두께(d)는 대략 93 mm로 증가한다.

역으로, 주조 속도(v_c)의 증가(예를 들어, 주조 속도(v_c)를 일시적으로 감소시킬 필요가 있는 조업 상의 문제들을 해결한 후에)는, 용탕 코어 선단의 영역에서의 스트랜드(3)의 팽출(bulging)의 우려를 방지하기 위해서, 스트랜드 두께(d)에서의 대응하는 감소가 동반되어야 한다.

주조 속도(v_c)를 감소시키는 것을 필요하게 하는 가능한 조업 상의 이유들은, 예컨대 슬라이드 또는 다이의 영역에서, 특히 다이의 배스 레벨에 있는 센서들에 의해 검출된 이상들, 또는 미리 결정된 값들에 대한 스트랜드 온도의 편차들을 포함한다.

스트랜드 두께(d)의 변화는 앞서 기술한 LCR 안내 세그먼트(16')에 의한 동적인 LCR 두께 감소에 의해 발생될 수 있다.

상기 주조 속도(v_c)가 상기 기재된 상관관계들 내에 있도록 주조 속도(v_c)가 떨어지면, 액상 코어 압하(LCR)를 감소시킬 수 있고 이에 의해 스트랜드 두께(d)를 증가시키고, 그렇게 함으로써 본 발명의 상관관계를 재설립하고 그리고/또는 대응하는 회랑 범위로 복귀하도록 출력 장치에 의해 운영 팀에 통지될 것이다. 상기와 같은 경우에, 본 발명에 따르면, 회랑의 상위 범위가 바람직하다.

플랜트의 주요 파라미터(스트랜드 두께(d) 또는 주조 속도(v_c))들로서, 작업자가 알 수 있는 것이 무엇이냐에 따라, 원하는 스트랜드 두께(d)로부터 시작하여, 대응하는 목표 주조 속도(v_c)가 선택될 수 있거나, 또는 원하는 주조 속도(v_c)로부터 시작하여, 스트랜드 두께(d)가 대응하여 변경될 수 있다.

Claims

스트랜드 안내 장치(6)를 통해 안내된 스트랜드(3)로부터 시작해서, 러핑 트레인(4)에서 압연되어 중간 스트립(3')을 형성하고, 이어서 마무리 가공 트레인(5)에서 압연되어 마무리 스트립(3'')을 형성하는, 열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법에 있어서,
- 주조 플랜트의 다이(2)에서 스트랜드(3)를 주조하는 단계로서, 상기 다이(2)로부터 나오며 상기 스트랜드 안내 장치(6)에 진입하는 상기 스트랜드(3)는, 95 내지 110 mm의 스트랜드 두께(d)를, 바람직하게는 102 내지 108 mm의 스트랜드 두께(d)를 갖고, 상기 스트랜드(3)는 인접한 스트랜드 안내 장치(6)에 의한 액상 코어 압하(Liquid Core Reduction(LCR)) 프로세스를 사용하여 감소되는 한편, 상기 스트랜드(3)는 60 내지 95 mm의 스트랜드 두께(d)로, 바람직하게는 70 내지 85 mm의 스트랜드 두께(d)로 감소되는 단계를 포함하며,
- 메니스커스(13), 즉 다이(2)의 배스 레벨과 상기 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14) 사이에서 측정된 스트랜드 지지 길이(L)는 12 m 내지 15.5 m이고, 바람직하게는 13 내지 15 m의 범위에 놓이며, 특히 바람직하게는 14.2 내지 15 m의 범위에 놓이고,
- 주조 속도(v_c)는 3.8 내지 7 m/min의 범위에 놓이는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)에서, 상기 스트랜드(3)의 중간 스트립(3')을 형성하기 위한 거친 압연(rough-rolling)은 적어도 4 회의 압하 단계(reduction stage)들로, 즉 4 개의 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄)들을 이용하여, 바람직하게는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄, 4₅)들을 이용하여, 행해지는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 2 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)에서 수행되는 상기 압하 단계들은 최대한(at most) 80 초 이내, 바람직하게는 최대한 50 초 이내에서 발생하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 2 항 또는 제 3 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)에서의 제 1 압하 단계는 상기 다이(2)의 액상 스트랜드의 응고의 개시로부터 최대한 5.7 분 이내에서, 바람직하게는 최대한 5.3 분 이내에서 발생하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)와 상기 러핑 트레인(4)의 입구 영역 사이에서는, 주위 온도에 의해 야기되는 것과 같은 스트랜드(3)의 냉각만이 허용되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트랜드(3)의 두께는, 상기 러핑 트레인(4)에서 압하 단계마다 35 내지 60 %, 바람직하게는 40 내지 55 % 감소되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 중간 스트립(3')의 온도 손실률은, 최대 3 K/m 미만, 바람직하게는 최대 2.5 K/m 미만인 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)으로부터 나오는 중간 스트립(3')은 유도 가열 배열체(7)에 의해, 바람직하게는 교차계형 가열법(cross-field heating method)을 이용하여, 725 ℃ 초과, 바람직하게는 850 ℃ 초과의 온도에서 시작해서, 적어도 1100 ℃의 온도까지, 그리고 바람직하게는 1180 ℃ 초과의 온도까지 가열되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
상기 중간 스트립(3')의 가열은 4 내지 30 초의 시간 범위 이내에서, 바람직하게는 5 내지 15 초의 시간 범위 이내에서 발생하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 2 항 및 제 8 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)에서 정확히 4 회의 압하 단계들이 수행된다면, 제 1 압하 단계와 5 내지 10 mm의 중간 스트립 두께들에 대한 상기 유도 가열 배열체(7)로의 입구 사이의 시간 경과는 110 초 이하, 바람직하게는 70 초 이하에 이르도록 규정되어 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마무리 가공 트레인(5)에서 가열된 중간 스트립(3')의 마무리 압연(finish-rolling)은, 4 회의 압하 단계들로, 즉 4 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄)들을 이용하여, 또는 5 회의 압하 단계들로, 즉 5 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들을 이용하여, 1.5 mm 미만의, 바람직하게는 1.2 mm 미만의 두께를 갖는 마무리 스트립(3")을 형성하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 11 항에 있어서,
상기 마무리 가공 트레인(5) 내에서 수행되는 압하 단계들은 최대 12 초의 시간 범위 이내에, 바람직하게는 최대 8 초의 시간 범위 이내에서 발생하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트랜드(3)와의 접촉을 제공하도록 설계된 상기 스트랜드 안내 장치(6)의 안내 요소(9, 10)들은 상기 스트랜드(3)의 LCR 두께 감소를 위해서 상기 스트랜드(3)의 길이방향 축선에 대하여 조절될 수 있고, 상기 안내 요소(9, 10)들의 조절은 상기 스트랜드(3)의 재질 및/또는 상기 주조 속도에 따라 실행되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 13 항에 있어서,
상기 스트랜드 두께(d)는 주조 수순의 개시 이후에, 즉 상기 스트랜드(3)가 상기 다이(2)로부터 나온 직후에 준정적 방식으로(quasi static manner) 설정될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 13 항에 있어서,
상기 스트랜드 두께는 상기 주조 프로세스 중에 또는 상기 스트랜드 안내 장치(6)를 통한 상기 스트랜드(3)의 통과 중에 동적 방식으로(dynamic manner) 설정될 수 있는, 즉 필요에 따라 변경될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
플랜트의 정상 상태 연속 조업 중 스트랜드 안내 장치(6)의 영역에 있는 분사 배열체에 의해 강하게 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 3 내지 4ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 30000 내지 35200의 회랑 범위(바람직하게는, 32500 내지 35200의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 38000 내지 44650의 회랑 범위(바람직하게는, 41000 내지 44650의 회랑 범위)에 놓이며, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)들을 가진 플랜트들에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법(interpolation)이 수행될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
플랜트의 정상 상태 연속 조업 중 스트랜드 안내 장치(6)의 영역에 있는 분사 배열체에 의해 중간 강도로 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 2 내지 3.5ℓ의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 28700 내지 33800의 회랑 범위(바람직하게는, 31250 내지 33800의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 36450 내지 42950의 회랑 범위(바람직하게는, 39700 내지 42950의 회랑 범위)에 놓이며, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)들을 가진 플랜트들에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법이 수행될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 15 항 중 어느 한 항에 있어서,
플랜트의 정상 상태 연속 조업 중 스트랜드 안내 장치(6)의 영역에 있는 분사 배열체에 의해 약하게 냉각되는, 즉 스트랜드 강의 kg 당 2.2ℓ미만의 냉각제를 적용하여 냉각되는 스트랜드 강들에 대해서는, [m/min] 로 측정된 주조 속도(v_c)와 [mm] 로 측정된 스트랜드 두께(d)의 상관관계는 관계식 v_c = K/d²을 따르게 되고, 여기서 상기 관계식에 포함된 속도 계수(K)는 13 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대해서는 26350 내지 32359의 회랑 범위(바람직하게는, 29350 내지 32359의 회랑 범위)에 놓이며, 한편 16.5 m의 스트랜드 지지 길이(L)에 대한 속도 계수(K)는 34850 내지 41200의 회랑 범위(바람직하게는, 38000 내지 41200의 회랑 범위)에 놓이며, 상기 스트랜드 지지 길이 L=13 m와 L=16.5 m 사이의 스트랜드 지지 길이(L)들을 가진 플랜트들에 대하여 (목표) 주조 속도(v_c)들 또는 (목표) 스트랜드 두께(d)들을 결정하기 위해서는, 앞서 열거한 회랑 범위들 사이에서 보간법이 수행될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법.
제 1 항 내지 제 18 항 중 어느 한 항에 기재된 열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트로서,
다이(2), 그 하류에 배열된 스트랜드 안내 장치(6), 그 하류에 배열된 러핑 트레인(4), 바람직하게는 그 하류에 배열된 유도 가열 배열체(7) 및 그 하류에 배열된 마무리 가공 트레인(5)을 포함하고, 여기서 상기 스트랜드 안내 장치(6)는 그 안에서 병렬로 또는 수렴하게 배열된 하부열의 안내 요소(9)들 및 상부열의 안내 요소(10)들을 갖고, 상기 두 안내 요소열(9, 10)들 사이에는, 상기 다이(2)로부터 나오는 스트랜드(3)를 수용하는 수용 슬롯(11)이 형성되고, 상기 수용 슬롯(11)은 상기 스트랜드(3)의 운반 방향에서 대향하는 안내 요소(9, 10)들 사이에 상이한 거리를 형성함으로써 적어도 구간들에서 테이퍼짐으로써 상기 스트랜드(3)의 두께가 감소될 수 있는, 열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트에 있어서,
상기 다이(2)를 향해 대면하는 그 입구 영역에서의 상기 수용 슬롯(11)의 내부 수용 폭(12)은 95 내지 110 mm, 바람직하게는 102 내지 108 mm에 이르고, 상기 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 그 단부(14)에서의 상기 수용 슬롯(11)은 60 내지 95 mm, 바람직하게는 70 내지 85 mm의 상기 스트랜드(3)의 두께(d)에 대응하는 내부 수용 폭(12)을 갖고, 여기서 상기 메니스커스(13), 즉 다이(2)의 배스 레벨과 상기 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 상기 스트랜드 안내 장치(6)의 수용 슬롯(11)의 단부(14) 사이에서 측정된 스트랜드 지지 길이(L)는 12 m와 15.5 m 사이이고, 바람직하게는 13 m와 15 m 사이의 범위에 놓이며, 특히 바람직하게는 14.2 m와 15 m 사이의 범위에 놓이고, 상기 스트랜드(3)의 주조 속도(v_c)가 3.8 내지 7 m/min의 범위로 유지될 수 있게 하는 제어 장치가 제공되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)은 4 개 또는 5 개의 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄, 4₅)들을 포함하는 것을 특징으로 하는
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 또는 제 20 항에 있어서,
상기 수용 슬롯(11) 또는 상기 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)와 상기 러핑 트레인(4)의 입구 영역 사이에는 어떠한 냉각 장치도 제공되지 않고, 열 커버가 제공되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 21 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)에 배열된 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄, 4₅)들에 의해, 3 내지 15 mm의 스트랜드 두께를 가진, 바람직하게는 4 내지 10 mm의 스트랜드 두께를 가진 중간 스트립(3')이 제조될 수 있도록, 러핑 스탠드(4₁, 4₂, 4₃, 4₄, 4₅)마다 각각 35 내지 60 %, 바람직하게는 각각 40 내지 55 %의 상기 스트랜드(3)의 두께(d) 감소가 각각의 경우에 성취될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 22 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 유도 가열 배열체(7)는, 상기 스트랜드(3)를, 725 ℃ 초과, 바람직하게는 850 ℃ 초과의 온도에서 시작해서, 적어도 1100 ℃의 온도까지, 바람직하게는 1180 ℃ 초과의 온도까지 가열될 수 있게 하는, 유도 교차계형(inductive cross-field) 가열로로서 설계되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 23 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 마무리 가공 트레인(5)은, 상기 러핑 트레인(4)에서 나오는 중간 스트립(3')을 1.5 mm 미만, 바람직하게는 1.2 mm 미만의 두께를 가진 마무리 스트립(3")으로 감소될 수 있게 하는, 4 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄)들 또는 5 개의 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들을 포함하는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 24 항에 있어서,
상기 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들은 각각의 경우에 서로에 대해 7 m 미만의 거리에, 바람직하게는 5 m 미만의 거리에 각각 배치되고, 상기 거리들은 상기 마무리 스탠드(5₁, 5₂, 5₃, 5₄, 5₅)들의 가동 롤 축선들 사이에서 측정되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 25 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트랜드(3)의 두께를 감소시키기 위해, 상기 수용 슬롯(11)의 내부 수용 폭(12)이 감소 또는 확대될 수 있도록 특정 안내 요소(9, 10)들이 조절될 수 있고, 상기 스트랜드 두께(d) 또는 상기 내부 수용 폭(12)은 상기 스트랜드(3)의 재질 및/또는 상기 주조 속도(v_c)에 따라 설정될 수 있는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 26 항에 있어서,
상기 조절 가능한 안내 요소(9, 10)들은 상기 다이(2)를 향해 대면하는 상기 스트랜드 안내 장치(6)의 길이방향 연장부의 전방 절반부(half)에, 바람직하게는 전방 쿼터부(quarter)에 배치되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 27 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스트랜드 안내 장치(6)에 가장 가까운 상기 러핑 트레인(4)의 제 1 러핑 스탠드(4₁)의 가동 롤 축선은 상기 스트랜드 안내 장치(6)의 단부(14)를 지나 7 m 이하, 바람직하게는 5 m 이하로 배치되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.
제 19 항 내지 제 28 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 러핑 트레인(4)을 향해 대면하는 상기 가열 배열체(7)의 입구 단부(7a)는 상기 가열 배열체(7)에 가장 가까운 러핑 스탠드의 가동 롤 축선을 지나 25 m 이하, 바람직하게는 19 m 이하로 배치되는 것을 특징으로 하는,
열간 강 스트립의 연속 또는 반-연속 제조 방법을 수행하기 위한 플랜트.