KR20130090843A - 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물 - Google Patents

메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물 Download PDF

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KR20130090843A
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유기현
최성헌
김건수
이혜경
위연화
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주식회사 엘지화학
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Abstract

본 발명은 코어-쉘 구조의 충격보강제의 쉘 그라프트 중합 단계에서 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 사용함으로써 폴리카보네이트 내충격보강제의 분산성을 향상시켜 저온충격강도 및 내습열 충격강도를 향상시킨 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물에 관한 것이다.

Description

메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물{METHYLMETHACRYLATE-BUTADIENE-STYRENE IMPACT MODIFIER AND POLYCARBONATE RESIN COMPOSITION COMPRISING THE SAME}
본 발명은 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 코어-쉘 구조의 충격보강제의 쉘 그라프트 중합 단계에서 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 사용함으로써 폴리카보네이트 내충격보강제의 분산성을 향상시켜 저온충격강도 및 내습열 충격강도를 향상시킨 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물에 관한 것이다.
열가소성 수지 중 일종인 폴리카보네이트 수지(polycarbonate, PC)는 내충격성과 전기적 특성 그리고 내열성이 우수한 수지로 알려져 있으며, 자동차를 비롯하여 전기/전자 제품 성형품의 제조에 널리 사용되고 있다. 그러나 폴리카보네이트는 용융 점도가 높고 성형성이 불량하며 내충격성이 두께 의존성과 같은 단점을 가지고 있다. 이러한 단점을 보완하고자 다양한 연구가 있어왔다. 폴리카보네이트 수지의 내충격성을 향상시키기 위한 방법으로는 부타디엔을 기질로 하는 고무 라텍스에 스티렌과 메틸메타크릴레이트와 같은 단량체를 그라프트시켜 제조한 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계(methylmethacrylate-butadiene-styrene, MBS) 공중합체를 충격보강제로 사용하는 방법이 있다. 이러한 MBS계 그라프트 공중합체의 물성은 그라프트되는 각 단량체의 함량 및 중합방법과 기질로서 사용되는 고무 라텍스의 함량과 입경에 의해 영향을 받는다고 알려져 있다.
충격강도를 향상시키기 위해 고무 라텍스의 함량과 입경을 증대시키는 것은 매우 고무적인 방법으로서, 현재까지 내충격성이 우수한 그라프트 공중합체를 제조하기 위해 고무 라텍스의 함량과 크기, 그라프트 중합방법 및 조성 등에 대한 많은 연구가 있어왔다. 특히 고무 라텍스의 사용이 제한적인 경우 그라프트되는 단량체의 함량과 방법에 따라서 제품의 충격강도에 미치는 영향이 매우 크다는 것은 이미 알려져 있다.
상기와 같이 폴리카보네이트 수지의 내충격성을 향상시키기 위하여, MBS계 충격보강제를 제조하는 방법들이 미국등록특허 제3,761,455호, 제4,443,586호, 제5,204,406호, 제5,294,659호 및 제5,599,854호 등에 개시되어 있다. 이러한 방법들은 코어-쉘 구조 및 비균일성 구조(heterogeneous structure)를 갖도록 하기 위해, 2단계에서 4단계로 나누어진 유화중합에 의해 MBS계 그라프트 공중합체를 제조한다. 또한 충격강도를 향상시키기 위해 그라프트 중합 전 고무상의 입경을 조절하는 방법을 개시하고 있다. 그러나 상기와 같은 방법들은 저온 및 내습열 하에서 내충격성이 만족스럽지 못한 문제점이 있다.
본 발명의 목적은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 저온충격강도 및 내습열 충격강도가 우수한 폴리카보네이트용 충격보강제로 사용할 수 있는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 목적 및 다른 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.
상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (A) 공액디엔계 고무 중합체 코어; 및 (B) 상기 공액디엔계 고무 중합체 코어에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제를 제공한다.
또한, 본 발명은 (a) 공액디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 8 내지 41중량%, 방향족 비닐 단량체 2 내지 8중량% 및 폴리에틸렌글리콜계 공단량체 1 내지 10중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법을 제공한다.
그리고 본 발명은 상기에서 제조된 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 4 내지 10중량%; 및 폴리카보네이트 수지 90 내지 96중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공한다.
상기에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르면, 폴리카보네이트 수지와의 상용성을 증대하여 충격보강제의 분산성을 향상시켜 저온충격강도 및 내습열 충격강도를 개선시킨 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제, 그 제조방법 및 이를 포함하는 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예 2에 따른 폴리카보네이트 수지 조성물의 TEM 사진이다.
도 2는 본 발명의 비교예 2에 따른 폴리카보네이트 수지 조성물의 TEM 사진이다.
본 발명자들은 내충격성이 우수한 부타디엔계 고무 라텍스의 쉘 그라프팅(shell grafting) 단계에서 비닐단량체와 함께 폴리에틸렌글리콜계 또는 폴리프로필렌글리콜계 공단량체를 사용함으로써 폴리카보네이트 내 충격보강제의 분산성을 향상시켜 저온충격강도 및 내습열 충격강도가 현저히 개선된 것을 확인하고 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 (A) 부타디엔계 고무 중합체 코어; 및 (B) 상기 부타디엔계 고무 중합체에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체와 방향족 비닐 단량체 및, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 및 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethyleneglycol diacrylate, TTEGDA)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘;을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제를 제공한다.
메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제에 첨가되는 공단량체는 2개 이상의 아크릴레이트기를 포함하는 디아크릴레이트 또는 트리아크릴레이트로서, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 또는 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethylene glycol diacrylate, TTEGDA) 등을 사용한다. 이들 공단량체는 각각 하기 화학식 1, 화학식 2 및 화학식 3과 같으며, 중량평균분자량(Mn)은 250 내지 800이다.
일례로 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA)인 경우에는 250 내지 600이고, 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA)인 경우에는 250 내지 800이다.
상기 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트 등의 공단량체는 충격보강제 내에서 가교됨으로써 쉘 그라프트 중합에서 쉘 형성에 도움을 주어 (쉘이 코어 안으로 유입되지 않고 코어 바깥 쪽으로 그라프트 되도록) 분산성 및 가공성에 도움을 주어 충격강도를 개선시킨다.
Figure pat00001
상기 화학식 1에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
Figure pat00002
상기 화학식 2에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
Figure pat00003
상기 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제는 부타디엔계 고무 중합체 50 내지 80중량%에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 8 내지 41중량%와 방향족 비닐 단량체 2 내지 8중량% 및 공단량체 1 내지 10중량%을 그라프트 중합시키는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 (a) 부타디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 8 내지 41중량%, 방향족 비닐 단량체 2 내지 8중량% 및, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 및 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethylene glycol diacrylate, TTEGDA)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 공단량체 1 내지 10중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법을 제공한다.
상기 코어는 일례로 50~80중량%, 55~78중량% 혹은 60~76중량%이다. 그리고 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체는 일례로 8~41중량%, 10~30중량% 혹은 12~25중량%이다.
또한, 방향족 비닐 단량체는 일례로 2~8중량%, 2~7중량% 혹은 2~5중량%이다.
또한, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 및 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethylene glycol diacrylate, TTEGDA)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 공단량체는 일례로 1~10중량%, 1~8중량%, 1~6중량%이다.
코어의 함량이 상기 범위보다 낮거나 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 방향족 비닐 단량체의 함량이 높을 경우 충격 보강 효과가 낮아지며, 코어의 함량이 상기 범위보다 높거나 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 및 방향족 비닐 단량체의 함량이 낮을 경우 쉘 함량이 낮아져 수지와의 상용성이 저하되게 되고, 이로 인해 분산성 및 가공성이 저하되며 충격 강도 역시 저하되는 결과를 얻게 된다.
상기 (메타)아크릴산 알킬 에스테르는 알킬 메타크릴레이트로서, 메틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트 및 스테아릴메타크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으며, 이 중에서 메틸메타크릴레이트가 바람직하게 사용된다.
상기 방향족 비닐 화합물은 스티렌, α-메틸스티렌, o-에틸스티렌, p-에틸스티렌 및 비닐톨루엔으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택될 수 있으며, 이 중에서 스티렌이 바람직하게 사용된다.
상기 부타디엔계 고무 중합체의 입경은 일례로 1600 내지 2200Å, 1700 내지 2200Å 혹은 1800 내지 2100Å이다.
고무 입경이 범위보다 작을 경우 충격 보강 효과가 약하게 되며, 고무 입경이 범위보다 클 경우 그 범위 밖에서는 그 이상의 충격 보강 효과가 미미하며 오히려 안정성을 확보하지 못해 중합 중에 응집(coagulum)이 다량 발생하게 되며 파우더를 확보할 수 없게 된다.
상기 그라프트 중합 반응은 40 내지 70℃의 온도에서 4 내지 6시간 동안 수행되는 것이 바람직하다.
또한 본 발명은 상기 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 4 내지 10중량%; 및 폴리카보네이트 수지 90 내지 96중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리카보네이트 수지 조성물을 제공한다.
상기 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제는 일례로 4~10중량%, 6~10중량% 혹은 6~9중량%이다. 그리고 폴리카보네이트 수지는 일례로 90~96중량%, 90~94중량% 혹은 91~94중량%이다.
상기 수지 조성물은 기타 첨가제로 난연제, 윤활제, 산화방지제, 광안정제, 반응촉매, 이형제, 안료, 대전방지제, 전도성 부여제, EMI 차폐제, 자성부여제, 가교제, 항균제, 가공조제, 금속 불활성화제, 억연제, 불소계 적하방지제, 무기 충진제, 유리섬유, 내마찰 내마모제 및 커플링제로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 더 포함할 수 있다.
상기 폴리카보네이트 수지 및 충격보강제 및 기타 첨가제를 용융혼련 및 가공하는 방법은 특별히 제한되지 않으나, 구체적인 예로 슈퍼믹서에서 일차 혼합한 후, 이축압출기, 일축압출기, 롤밀, 니더 또는 밤바리 믹서 등과 같은 통상의 배합 가공기기 중 하나를 이용하여 용융혼련하고, 펠릿타이저로 펠릿을 얻은 다음, 이를 제습 건조기 또는 열풍 건조기로 충분히 건조하고 나서 사출 가공하여 최종 성형품을 얻을 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
실시예 1
고무 라텍스의 제조
하기 화합물들의 중량%는 고무라텍스의 제조를 위하여 사용된 단량체 혼합물 100중량%를 기준으로 나타낸 것이고, 중량부는 상기 단량체 혼합물 100중량부를 기준으로 나타낸 것이다.
교반기가 장착된 120 리터 고압 중합 용기에 이온 교환수 55중량부, 올레인산 칼륨 0.4중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.028중량부, 황산 제1철 0.028중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.011중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.09중량부를 초기 충진시켰다.
여기에 부타디엔 48중량%을 투입하여 50℃에서 4시간 동안 중합을 실시하였고 이후 이온 교환수 15중량부, 올레인산 칼륨 0.6중량부를 추가 투입하여 70℃에서 6시간 동안 중합을 실시하였다.
여기에 다시 부타디엔 52중량%, 이온 교환수 10중량부, 올레인산 칼륨 0.5중량부, 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.039중량부, 황산 제1철 0.004중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.016중량부 및 디이소프로필벤젠 하이드로퍼옥사이드 0.07중량부를 투입하여 70℃에서 6시간 동안 중합을 진행하였고 이후 이온교환수 20중량부, 올레인산 칼륨 0.6중량부를 추가 투입하여 75℃에서 8시간 동안 중합을 진행하여 입경이 2000Å인 고무라텍스를 얻었고, 이의 최종 중합전환율은 97%이었다.
그라프트 공중합체의 제조
하기 화합물들의 중량%는 그라프트 공중합체의 제조를 위하여 사용된 단량체 혼합물 100중량%를 기준으로 나타낸 것이고, 중량부는 상기 단량체 혼합물 100중량부를 기준으로 나타낸 것이다.
상기 수득한 고무라텍스 75중량%(고형분 기준)를 밀폐된 반응기에 투입한 후, 질소를 충진하고 여기에 메틸메타크릴레이트 20중량%, 스티렌 4중량% 및 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=4) 1중량%와 올레인산 칼륨 0.3중량부, 이온교환수 26중량부, 및 t-부틸 하이드로퍼옥시드 0.12중량부 및 에틸렌디아민 테트라나트륨초산염 0.006중량부, 황산 제1철 0.0003중량부, 나트륨포름알데히드 술폭시산 0.03중량부를 50℃에서 2.5시간 동안 투입한 후 1.5시간 동안 추가로 중합을 실시하였다.
상기 제조된 라텍스 상의 그라프트 공중합체를 황산으로 응고시켜 중합체와 물을 분리시킨 후 탈수 건조하여 그라프트 공중합체 분말을 수득하였다.
폴리카보네이트 수지 조성물의 제조
폴리카보네이트 수지 96중량%와 상기의 방법으로 제조된 그라프트 공중합체 4중량%를 혼합하여 압출기를 이용하여 300℃에서 용융 혼련하여 펠렛을 얻었다. 얻어진 펠렛을 다이 온도 220℃에서 T-다이 압출을 통하여 0.5mm 두께의 시트를 얻었다.
실시예 2
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=4) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=4) 10중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=8) 1중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 5
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=8) 10중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
실시예 6
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=8) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하고, 폴리카보네이트 수지 90중량%와 제조된 그라프트 공중합체 10중량%를 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 1
그라프트 공중합체를 사용하지 않고 폴리카보네이트 수지 100중량%만을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 2
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트를 사용하지 않고 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 3
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=2) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 4
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=16) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 5
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=8) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하고 폴리카보네이트 수지 85중량%와 제조된 그라프트 공중합체 15중량%를 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 6
상기 실시예 1에서 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트(n=8) 5중량%를 사용하여 그라프트 공중합체를 제조하고 폴리카보네이트 수지 97중량%와 제조된 그라프트 공중합체 3중량%를 혼합한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
[시험예]
상기 실시예 1 내지 6와 비교예 1 내지 5에서 얻은 폴리카보네이트 수지 조성물의 물성을 다음과 같이 평가하였으며, 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
* 저온 충격강도: ASTM D256 시험 방법에 의해 1/8 인치와 1/4 인치 노치 시편에 대하여 평가하였다. 저온 챔버에 -40℃에서 1/8인치와 1/4인치 노치 시편을 6시간 에이징(aging)한 후 시편을 꺼내 ASTM D256 시험 방법에 의해 평가하였다.
* 내습열 충격강도: 챔버에 온도 90℃, 습도 95% 조건 하에서 1/8 인치와 1/4 인치 노치 시편을 1000시간 에이징(aging)한 후 시편을 꺼내 ASTM D256 시험 방법에 의해 평가하였다.
Figure pat00004
* BD 고무: 부타디엔 고무
* PEGDA: 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(poly(ethylene glycol) diacrylate)
* MMA: 메틸메타크릴레이트
* SM: 스티렌 단량체
* MBS: 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 수지
* PC: 폴리카보네이트 수지
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 부타디엔계 고무 라텍스의 그라프팅 단계에서 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체와 비닐단량체와 함께 폴리에틸렌글리콜디아크릴레이트 공단량체를 포함한 실시예 1 내지 6은 도 1에서와 같이 n수가 4 내지 8인 PEGDA가 폴리카보네이트에서 충격보강제의 분산성 향상에 도움을 주어 비교예1 내지 5에 비하여 저온 충격강도 및 내습열 충격강도가 우수한 것을 알 수 있다.
비교예 2를 보면 그라프팅 제조시 PEGDA가 첨가되지 않은 충격보강제를 폴리카보네이트에 사용했을 경우에 도 2에서와 같이 충격보강제가 폴리카보네이트에서 제대로 분산되지 못해 충격강도 향상의 효과가 거의 없는 것을 알 수 있다.
또한 비교예 3 및 4를 보면, PEGDA의 n의 수가 2 및 16일 경우에도 원하는 가교 효과를 내지 못하여 충격강도 향상에 효과가 없는 것을 확인할 수 있다.
비교예 5를 보면, 충격보강제의 함량이 청구된 범위보다 많을 경우 오히려 충격보강제가 폴리카보네이트 수지 자체의 충격강도를 저하시키는 결과를 보이며 비교예 6에서와 같이 충격보강제의 함량이 청구된 범위보다 낮은 경우 목표 수준의 저온 충격강도와 내습열 충격강도를 얻기에는 부족한 결과를 보였다.

Claims (14)

  1. (A) 부타디엔계 고무 중합체 코어; 및
    (B) 상기 부타디엔계 고무 중합체에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체와 방향족 비닐 단량체 및, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 및 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethylene glycol diacrylate, TTEGDA)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 공단량체를 그라프트 중합시킨 쉘;을
    포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제는 부타디엔계 고무 중합체 50 내지 80중량%에 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 8 내지 41중량%와 방향족 비닐 단량체 2 내지 8중량% 및 공단량체 1 내지 10중량%을 그라프트 중합시킨 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트는 하기 화학식 1로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 1]
    Figure pat00005

    상기 화학식 1에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 폴리프로필렌 디아크릴레이트는 하기 화학식 2로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 2]
    Figure pat00006

    상기 화학식 2에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트는 하기 화학식 3으로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 3]
    Figure pat00007

  6. 제 1항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴산 알킬 에스테르는 메틸메타크릴레이트, n-부틸메타크릴레이트, 벤질메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트 및 스테아릴메타크릴레이트로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택된 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 방향족 비닐 화합물은 스티렌, α-메틸스티렌, o-에틸스티렌, p-에틸스티렌 및 비닐톨루엔으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 부타디엔계 고무 중합체의 입경은 1600 내지 2200Å인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
  9. (a) 부타디엔계 고무 중합체 코어를 제조하는 단계;
    (b) 상기 제조된 코어 50 내지 80중량%의 존재하에, (메타)아크릴산 알킬 에스테르 단량체 8 내지 41중량%, 방향족 비닐 단량체 2 내지 8중량% 및, 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트(polyethylene glycol diacrylate, PEGDA), 폴리프로필렌 디아크릴레이트(polypropylene glycol diacrylate, PPGDA) 및 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트(tetraethylene glycol diacrylate, TTEGDA)로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 공단량체 1 내지 10중량%를 첨가하고 그라프트 중합을 수행하여 코어-쉘 구조를 갖는 그라프트 공중합체를 수득하는 단계;를
    포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 폴리에틸렌글리콜 디아크릴레이트는 하기 화학식 1로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 1]
    Figure pat00008

    상기 화학식 1에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
  11. 제 9항에 있어서,
    상기 폴리프로필렌 디아크릴레이트는 하기 화학식 2로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 2]
    Figure pat00009

    상기 화학식 2에서 n은 4 내지 8의 정수이다.
  12. 제 9항에 있어서,
    상기 테트라에틸렌글리콜 디아크릴레이트는 하기 화학식 3으로 표현되는 화합물인 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제.
    [화학식 3]
    Figure pat00010

  13. 제 9항에 있어서,
    상기 그라프트 중합 반응은 40 내지 70℃의 온도에서 4 내지 6시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 메틸메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제의 제조방법.
  14. 제1항에 의한 메타크릴레이트-부타디엔-스티렌계 충격보강제 4 내지 10중량%; 및
    폴리카보네이트 수지 90 내지 96중량%;를
    포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리카보네이트 수지 조성물.
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