KR20130060644A - 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트 - Google Patents

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Abstract

서로 평행하게 배치되는 상면 및 하면과, 상면 및 하면의 좌측과 우측에서 서로 평행하게 배치되는 제1 측면 및 제2 측면과, 상면 및 하면의 전방 및 후방에 배치되는 전면 및 후면을 구비하는 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트가 제공된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트는, 상면과 전면 또는 후면이 만나는 모서리에 형성되는 주절삭에지와, 하면과 제1 측면 또는 제2 측면이 만나는 모서리에 형성되는 부절삭에지와, 절삭인서트의 두께방향을 따라 전면과 후면을 관통하는 통공을 구비한다. 상면 및 하면의 평면형상은 사다리꼴이다.

Description

크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트{CUTTING INSERT FOR CRANKSHAFT MILLING CUTTER}
본 발명은 크랭크샤프트를 황삭하는데 사용되는 밀링커터용 절삭인서트에 관한 것이다.
크랭크샤프트 밀링커터는 절삭인서트의 장착위치 및 크랭크샤프트를 절삭하는 방법에 따라 외인형과 내인형으로 구분될 수 있다. 외인형 크랭크샤프트 밀링커터는 외주에 여러 세트의 절삭인서트가 장착되어 크랭크샤프트의 둘레를 자전 및 공전하면서 크랭크샤프트를 황삭한다. 내인형 크랭크샤프트 밀링커터는 내주에 여러 세트의 절삭인서트가 장착되어 크랭크샤프트가 내인형 크랭크샤프트 밀링커터에 삽입된 상태에서 자전 및 공전하면서 크랭크샤프트를 황삭한다.
도 1은 내인형 크랭크샤프트 밀링커터의 예를 도시한다. 도 1을 참조하면, 크랭크샤프트 밀링커터는 환형의 본체(10)와, 절삭인서트(20)와 스크류(30)를 포함한다. 본체(10)는 구동모터에 결합되어 일방향으로 회전한다. 본체(10)는 내주면 및 내주측면에는 복수개의 포켓을 구비한다. 절삭인서트(20)는 상기 포켓에 장착된다. 도 2에 도시된 바와 같이, 절삭인서트(20)의 상면(21)은 평행사변형이다. 즉, 제1 코너각(C1)은 둔각이고, 제2 코너각(C2)은 예각이다. 절삭인서트(10)는 전면(23)과 후면(24)을 관통하는 통공(27)을 구비한다. 절삭인서트(20)는 통공(27)을 관통하는 스크류(30)에 의해 본체(10)의 포켓에 고정된다. 절삭인서트의 하나의 세트는 본체(10)의 내주면에 엇갈리게 장착되는 2개의 절삭인서트(20a, 20b)와 본체(10)의 내주의 일측면과 반대쪽 측면에 엇갈리게 장착되는 2개의 절삭인서트(20c, 20d)로 이루어진다. 복수개 세트의 절삭인서트(20)가 본체(10)에 장착된다.
본체(10)에 장착되는 절삭인서트(20)의 개수가 많으므로, 작업자는 절삭인서트(20)의 장착방향을 착각하여 절삭인서트(20)를 비정상적으로 장착하기 쉽다. 또한, 절삭인서트(20)의 상면(21)이 평행사변형이고 절삭인서트(20)의 두께(즉, 전면(23)으로부터 후면(24)까지의 거리)가 일정하므로, 절삭인서트(20)가 장착방향과 반대로 장착되더라도, 작업자는 절삭인서트(20)가 비정상적으로 장착되었다는 것을 인식하기 어렵다. 또한, 이와 같은 경우에도, 스크류(30)는 통공(27)을 관통하여 본체(10)의 포켓에 정상적으로 결합될 수 있다. 절삭인서트(20)가 본체(10)에 비정상적으로 장착된 상태에서 크랭크샤프트 밀링커터가 크랭크샤프트를 절삭가공하면, 본체(10) 및 절삭인서트(20)가 변형되거나 파손될 수 있다.
(특허문헌 1) KR 10-2009-0020520A
본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 목적은 절삭인서트가 비정상적으로 장착하는 것을 방지할 수 있는 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트를 제공하는 것이다.
서로 평행하게 배치되는 상면 및 하면과, 상면 및 하면의 좌측과 우측에서 서로 평행하게 배치되는 제1 측면 및 제2 측면과, 상면 및 하면의 전방 및 후방에 배치되고 편평한 전면 및 후면을 구비하는 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트가 제공된다. 본 발명의 일 실시예에 따른 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트는, 상면과 전면 또는 후면이 만나는 모서리에 형성되는 주절삭에지와, 하면과 제1 측면 또는 제2 측면이 만나는 모서리에 형성되는 부절삭에지와, 절삭인서트의 두께방향을 따라 전면과 후면을 관통하는 통공을 구비한다. 상면 및 하면의 평면형상은 사다리꼴이다. 전면과 후면 사이의 간격은 제1 측면으로부터 제2 측면으로 또는 제2 측면으로부터 제1 측면으로 가면서 좁아진다. 통공은 상면 및 제1 측면에 평행하게 배치된다.
상면은 주절삭에지 및 부절삭에지 보다 하측에 형성되는 평면을 포함한다. 상면은 평면으로부터 통공 쪽으로 오목한 리세스를 더 포함한다. 리세스의 평면형상은 사다리꼴이다. 리세스는 블랭크 절삭인서트의 프레스가공에 의해 형성된다.
상면은 주절삭에지 및 부절삭에지와 하면 사이에 형성되는 칩포머를 더 포함한다. 칩포머는 블랭크 절삭인서트의 프레스가공에 의해 형성된다.
전면 또는 후면과 제1 측면 사이의 제1 코너각(α)은 90 내지 100도의 범위이다. 바람직하게는, 제1 코너각(α)은 95도이다.
전면 또는 후면과 제2 측면 사이의 제2 코너각(β)은 80 내지 90도의 범위이다. 바람직하게는, 제2 코너각(β)은 85도이다.
주절삭에지의 경사각(δ)은 네가티브 15도 내지 포지티브 5도의 범위이다.
본 발명에 따른 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트는 사다리꼴의 상면을 구비하므로, 작업자는 절삭인서트가 본체에 비정상적으로 장착되었음을 육안으로 용이하게 확인할 수 있다. 또한, 작업자는 절삭인서트의 통공과 포켓의 스크류 홀의 불일치로 인해 절삭인서트가 비정상적으로 장착되었음을 용이하게 인식할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 리세스 또는 칩포머는 블랭크인서트를 프레스가공하여 형성되므로, 절삭인서트의 제조정정을 단순화하고 제조비용을 절감할 수 있다.
포켓의 돌기 및 절삭인서트의 리세스가 사다리꼴이므로, 작업자는 돌기와 리세스 사이의 맞물림 상태에 의해 절삭인서트가 본체에 정상적으로 장착되었는지 여부를 간단하게 확인할 수 있다.
도 1은 종래기술에 따른 크랭크샤프트 밀링커터의 본체를 보인 사시도이다.
도 2는 도 1의 절삭인서트를 보인 사시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 크랭크샤프트 밀링커터의 본체를 보인 사시도이다.
도 4는 도 3의 A부분의 확대사시도이다.
도 5는 도 3의 절삭인서트를 보인 사시도이다.
도 6은 도 5의 절삭인서트의 평면도이다.
도 7은 도 5의 Ⅶ-Ⅶ선을 따른 단면도이다.
도 8은 도 5의 절삭인서트의 정면도이다.
도 9는 도 8의 Ⅸ-Ⅸ선을 따른 단면도이다.
도 10은 크랭크샤프트 밀링커터가 크랭크샤프트를 절삭하는 것을 보인 개략도이다.
도 11은 절삭인서트가 본체에 정상적으로 장착된 상태를 보인 부분단면도이다.
도 12는 절삭인서트가 본체에 비정상적으로 장착된 상태를 보인 부분단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 절삭인서트의 실시예를 설명한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 크랭크샤프트 밀링커터는 본체(90)와, 스크류(95)와, 절삭인서트(100)를 포함한다. 크랭크샤프트 밀링커터는 크랭크샤프트의 크랭크 핀 및 크랭크 저널을 황삭하는데 이용된다. 크랭크샤프트 밀링커터는 크랭크 핀 또는 크랭크 저널의 위치에서 자전 및 공전한다.
도 3 및 도 4의 설명에 있어서, 도면번호 "90a"는 내주면을 나타낸다. 또한, 일측면(90b)은 도 3 및 4에서 보이는 측면을 나타내고, 타측면(도시되지 않음)은 일측면(90b)의 반대쪽 측면을 나타낸다.
본체(90)는 두께를 가지는 환형의 판상부재이다. 본체(90)는 내주면(90a)과, 일측면(90b)과 타측면을 따라 형성된 복수개의 포켓을 포함한다. 본체(90)에는 복수개의 절삭인서트(100)가 장착된다. 절삭인서트(100)는 포켓에 장착된 상태에서 스크류(95)에 의해 본체(90)에 고정된다. 각 포켓에는 후술할 리세스에 대응하는 형상 및 크기를 가지는 돌기를 구비할 수 있다.
도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 절삭인서트(100)는 상면(110)과, 하면(120)과, 전면(130)과, 후면(140)과, 제1 측면(150)과, 제2 측면(160)과, 통공(170)을 포함한다.
절삭인서트(100)는 제1 내지 제4 코너부(121, 122, 123, 124)를 가진다. 제1 내지 제4 코너부(121, 122, 123, 124)는 라운드된 형상이다. 제1 코너부(121)는 전면(130)과 제2 측면(160)이 만나는 모서리이고, 제2 코너부(122)는 후면(140)과 제2 측면(160)이 만나는 모서리이다. 제2 코너부(123)는 후면(140)과 제1 측면(150)이 만나는 모서리이고, 제4 코너부(124)는 전면(130)과 제1 측면(150)이 만나는 모서리이다. 제1 및 제2 코너부(121, 122)의 제1 코너각(α)은 둔각이고, 제3 및 제4 코너부(123, 124)의 제2 코너각(β)은 예각이다. 예컨대, 제1 코너각(α)은 90 내지 100도이고, 제2 코너각(β)은 80 내지 90도일 수 있다. 구체적으로는, 제1 코너각(α)은 95도이고, 제2 코너각(β)은 85도이다.
절삭인서트(100)는 제1 주절삭에지(101)와, 제1 부절삭에지(102)와, 제2 주절삭에지(103)와, 제2 부절삭에지(104)를 구비한다. 제1 주절삭에지(101)는 상면(110)과 전면(130)이 만나는 모서리에 형성되고, 제1 부절삭에지(102)는 상면(110)과 제2 측면(160)이 만나는 모서리에 형성된다. 제2 주절삭에지(103)는 상면(110)과 후면(140)이 만나는 모서리에 형성되고, 제2 부절삭에지(104)는 상면(110)과 제1 측면(150)이 만나는 모서리에 형성된다.
상면(110)은 제1 코너각(α)과 제2 코너각(β)을 가지는 사다리꼴이다. 전면(130) 및 후면(140)은 편평한 면이다. 전면(130) 및 후면(140)은 전면(130)과 후면(140) 사이의 간격이 제1 측면(150)으로부터 제2 측면(160)으로 가면서 좁아지도록 배치된다. 예컨대, 도 6에 도시된 바와 같이, 전면(130) 및 후면(140)은 중심선(CX)에 대해 소정의 각도(γ)를 가진다. 바람직하게는, 각도(γ)는 5도이다. 각도(γ)는 제1 코너각(α) 및 제2 코너각(β)에 의해 결정될 수 있다. 이들의 관계를 수식으로 표현하면 다음과 같다: α = 90 + γ; β = 90 - γ. 다른 실시예로서, 전면 및 후면은 전면과 후면 사이의 간격이 제2 측면으로부터 제1 측면으로 가면서 좁아지도록 배치될 수도 있다. 제1 측면(150)과 제2 측면(160)은 편평한 면이고 서로에 대해 평행하다. 전면(130)과 후면(140)이 원래의 장착방향과 반대로 향하도록 절삭인서트(100)가 본체(90)에 장착된다면, 절삭인서트(100)는 2γ만큼 오차가 발생한다.
상면(110)은 평면(111)과, 리세스(112)와, 칩포머(113)를 포함한다. 평면(111)은 절삭에지(101, 102, 103, 104) 보다 하측에 위치한다. 평면(111)은 전면(130)과, 후면(140)과, 제1 측면(150)과 제2 측면(160)에 대해 수직이다. 리세스(112)는 평면(111)으로부터 하측으로 오목하다. 도 6에 도시된 바와 같이, 리세스(112)의 평면형상은 상면(110)의 형상에 대응하도록 사다리꼴이다. 본체(90)의 포켓에는 리세스(112)에 대응하는 형상 및 크기를 가지는 돌기가 형성되어 있다. 따라서, 이와 같은 리세스(112)의 형상으로 인해, 절삭인서트(100)가 비정상적으로 장착되는 경우에는, 돌기가 리세스(112)에 삽입될 수 없다. 그 결과, 작업자는 절삭인서트(100)가 비정상적으로 장착되었다는 것을 인식할 수 있다. 평면(111)과 절삭에지(101, 102, 103, 104)들을 연결하는 면에는 칩포머(113)가 형성된다. 칩포머(113)는 피삭재의 절삭시 칩을 소정의 크기로 분절시켜 절삭공구의 절삭저항을 감소시킨다. 리세스(112)와 칩포머(113) 중 적어도 하나는 블랭크 인서트의 프레스가공에 의해 형성될 수 있다. 따라서, 절삭인서트(100)의 제조공정을 단순화하여 제조비용을 절감할 수 있다. 도 7에 도시된 바와 같이, 칩포머(113)는 편평한 경사면으로 형성될 수 있다. 다른 실시예로서, 칩포머는 하측으로 오목한 경사면으로 형성될 수도 있다. 제1 주절삭에지(101)와 전면(130) 사이, 제1 부절삭에지(102)와 제2 측면(160) 사이, 제2 주절삭에지(103)와 후면(140) 사이, 제2 부절삭에지(104)와 제1 측면(150) 사이의 경사각(δ)(rake angle)은 네가티브 또는 포지티브일 수 있다. 경사각(δ)이 작아질수록 절삭에지의 강도는 강해지고 절삭저항은 증가하고, 경사각(δ)이 커질수록 절삭에지의 강도는 약해지고 절삭저항은 작아진다. 예컨대, 경사각(δ)은 포지티브 5도 내지 네가티브 15도의 범위이다. 도 7에 도시된 실시예에서, 경사각(δ)은 네가티브 15도이다. 경사각(δ)이 네가티브 15도 보다 작아지게 되면, 절삭에지의 절삭저항이 과도하게 커지는 문제점이 있다. 경사각(δ)이 포지티브 5도 보다 커지게 되면, 절삭에지의 강도가 과도하게 약해지는 문제점이 있다.
하면(120)은 상면(110)과 평행하고 상면(110)에 대해 대칭이므로, 하면(120)에 대한 상세한 설명은 생략한다.
통공(170)은 전면(130) 및 후면(140)의 중앙에서 전면(130)과 후면(140)을 관통하도록 형성된다. 통공(170)은 상면(110) 및 하면(120)과 제1 및 제2 측면(150, 160)에 대해 평행하게 배치된다. 즉, 도 9에 도시된 바와 같이, 통공(170)의 중심축(CY)은 중심선(CX)에 대해 수직이다.
크랭크샤프트 밀링커터는 복수개 세트의 절삭인서트를 구비한다. 복수개 세트의 절삭인서트는 본체(90)의 내주를 따라 배치된다. 하나의 절삭인서트 세트는 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)와, 제3 및 제4 절삭인서트(100c, 100d)를 포함하는 4개의 절삭인서트로 이루어질 수 있다.
제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)는 내주면(90a)에서 원주방향을 따라 서로 엇갈리도록 본체(90)에 장착된다. 구체적으로, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)는 각각 본체(90)의 내주면(90a)에서 본체(90)의 원주방향을 따라 서로 이격되도록 배치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 절삭인서트(100a)의 제1 측면(150)이 본체(90)의 일측면(90b)을 향하도록 배치되고, 제2 절삭인서트(100b)의 제1 측면(150)이 본체(90)의 타측면을 향하도록 배치된다. 다시 말하면, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)는 본체(90)의 두께방향의 중심선 상에서 제1 절삭인서트(100a)와 제2 절삭인서트(100b)의 중점에 대해 회전대칭이다. 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)는 그 전면(130) 또는 후면(140)이 본체(90)의 내주면(90a)과 거의 동일한 평면을 이루도록 배치된다. 이를 위해, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)가 장착되는 포켓은 전면(130) 또는 후면(140)이 접촉하는 제1 장착면(91a)(도 11 및 도 12 참조)과 제2 측면(160)과 접촉하는 제2 장착면(91b)(도 11 및 도 12 참조)을 구비한다. 즉, 상기 포켓은 제1 장착면(91a)과 제2 장착면(91b)이 제1 코너각(α)을 가지도록 형성된다.
제3 및 제4 절삭인서트(100c, 100d)는 일측면(90b)과 타측면에서 원주방향을 따라 서로 엇갈리도록 본체(90)에 장착된다. 구체적으로, 제3 절삭인서트(100c)는 각각 본체(90)의 일측면(90b)에서 본체(90)의 원주방향을 따라 서로 이격되도록 배치되고, 제4 절삭인서트(100d)는 본체(90)의 타측면에서 본체(90)의 원주방향을 따라 서로 이격되도록 배치된다. 도 4에 도시된 바와 같이, 제3 및 제4 절삭인서트(100c, 100d)는 제2 측면(160)이 본체(90)의 반경방향 내측을 향하도록 배치된다. 제3 절삭인서트(100c)는 그 전면(130) 또는 후면(140)이 본체(90)의 일측면(90b)과 거의 동일한 평면을 이루도록 배치되고, 제4 절삭인서트(100d)는 그 전면(130) 또는 후면(140)이 본체(90)의 타측면과 거의 동일한 평면을 이루도록 배치된다. 이를 위해, 제3 및 제4 절삭인서트(100c, 100d)가 장착되는 포켓은 전면(130) 또는 후면(140)이 접촉하는 제3 장착면과 제1 측면(150)과 접촉하는 제4 장착면을 구비한다. 즉, 상기 포켓은 제3 장착면과 제4 장착면이 제2 코너각(β)을 가지도록 형성된다.
본 발명의 일 실시예에 따른 크랭크샤프트 밀링커터(100)는 자전 및 공전하면서 크랭크샤프트(40)를 절삭하도록 구성된다. 크랭크샤프트(40)는 크랭크 저널(41)과, 크랭크 아암(42)과, 크랭크 핀(43)으로 이루어진다. 또한, 크랭크샤프트 밀링커터(100)는 크랭크 저널(41) 또는 크랭크 핀(43)을 절삭할 때 크랭크 저널(41) 또는 크랭크 핀(43)에 인접한 크랭크 아암(42)의 측면도 함께 절삭한다.
도 10에 도시된 바와 같이, 제1 절삭인서트(100a)의 제1 주절삭에지(101)가 크랭크 저널(41)의 외주면을 절삭하고, 제1 절삭인서트(100a)의 제2 부절삭에지(104)가 크랭크 아암(42)의 일측부(42a)를 절삭한다. 제2 절삭인서트(100b)의 제1 주절삭에지(101)가 크랭크 저널(41)의 외주면을 절삭하고, 제2 절삭인서트(100b)의 제2 부절삭에지(104)가 크랭크 아암(42)의 상기 일측부(42a)에 대향하는 타측부(42b)를 절삭한다. 제3 절삭인서트(100c)의 제2 주절삭에지(103) 및 제1 부절삭에지(102)가 크랭크 아암(42)의 일측부(42a)을 절삭하고, 제4 절삭인서트(100d)의 제2 주절삭에지(103) 및 제1 부절삭에지(102)가 크랭크 아암(42)의 타측부(42b)를 절삭한다.
도 11 및 도 12는 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)가 본체(90)의 포켓에 정상적으로 또는 비정상적으로 장착된 상태를 보인 부분단면도이다. 하지만, 이하의 설명은 제3 및 제4 절삭인서트(100c, 100d)가 본체(90)의 포켓에 정상적으로 또는 비정상적으로 장착되는 경우에도 동일하게 설명될 수 있다.
도 11에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)가 본체(90)의 포켓에 정상적으로 장착되면, 전면(130)이 제1 장착면(91a)과 접촉하고 제2 측면(160)이 제2 장착면(91b)과 접촉한다. 따라서, 통공(170)의 중심축과 본체(90)에 형성된 스크류 홀의 중심축이 일치한다. 스크류(95)가 통공(170)을 관통하여 스크류 홀에 나사결합될 수 있다. 그 결과, 절삭인서트(100)는 본체(90)에 견고하게 고정될 수 있다.
도 12에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)가 비정상적으로 장착되면, 후면(140)이 제1 장착면(91a)과 접촉하고 제1 측면(150)이 제2 장착면(91b)과 접촉한다. 하지만, 제1 장착면(91a)과 제2 장착면(91b) 사이의 각은 제1 코너각(α)이고 후면(140)과 제1 측면(150) 사이의 각은 제2 코너각(β)이다. 따라서, 제1 측면(150)은 제2 장착면(91b)과 정확하게 면접촉하지 않는다. 즉, 도 12의 B 및 C 부분에 도시된 바와 같이, 제1 및 제2 절삭인서트(100a, 100b)는 상면(110) 및 포켓의 형상에 의해 포켓에 대해 단차를 이루게 된다. 따라서, 작업자는 절삭인서트(100)가 비정상적으로 장착되었다는 것을 육안으로 쉽게 확인할 수 있다. 또한, 도 12에 도시된 바와 같이, 통공(170)의 중심축(CY)은 본체의 스크류 홀의 중심축(C0)에 대해 2γ 각도를 이루게 된다. 따라서, 스크류(95)가 스크류 홀에 용이하게 나사결합되지 못한다. 따라서, 작업자는 절삭인서트(100)가 비정상적으로 장착되었다는 것을 인식할 수 있다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.
90: 크랭크샤프트 밀링커터의 본체
95: 스크류
100: 절삭인서트
110: 상면
120: 하면
130: 전면
140: 후면
150: 제1 측면
160: 제2 측면
170: 통공

Claims (13)

  1. 서로 평행하게 배치되는 상면 및 하면과, 상기 상면 및 상기 하면의 좌측과 우측에서 서로 평행하게 배치되는 제1 측면 및 제2 측면과, 상기 상면 및 상기 하면의 전방 및 후방에 배치되고 편평한 전면 및 후면을 구비하는 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트이며,
    상기 상면과 상기 전면 또는 상기 후면이 만나는 모서리에 형성되는 주절삭에지와,
    상기 하면과 제1 측면 또는 상기 제2 측면이 만나는 모서리에 형성되는 부절삭에지와,
    상기 절삭인서트의 두께방향을 따라 상기 전면과 상기 후면을 관통하는 통공을 구비하고,
    상기 상면 및 상기 하면의 평면형상은 사다리꼴이고,
    상기 전면과 상기 후면 사이의 간격은 상기 제1 측면으로부터 상기 제2 측면으로 또는 제2 측면으로부터 상기 제1 측면으로 가면서 좁아지는,
    크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 통공은 상기 상면 및 상기 제1 측면에 평행하게 배치되는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  3. 제1항에 있어서, 상기 상면은 상기 주절삭에지 및 상기 부절삭에지 보다 하측에 형성되는 평면을 포함하는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  4. 제3항에 있어서, 상기 상면은 상기 평면으로부터 상기 통공 쪽으로 오목한 리세스를 더 포함하는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  5. 제4항에 있어서, 상기 리세스의 평면형상은 사다리꼴인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  6. 제3항에 있어서, 상기 리세스는 블랭크 절삭인서트의 프레스가공에 의해 형성되는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  7. 제1항에 있어서, 상기 상면은 상기 주절삭에지 및 상기 부절삭에지와 상기 하면 사이에 형성되는 칩포머를 더 포함하는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  8. 제7항에 있어서, 상기 칩포머는 블랭크 절삭인서트의 프레스가공에 의해 형성되는, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  9. 제1항에 있어서, 상기 전면 또는 상기 후면과 상기 제1 측면 사이의 제1 코너각(α)은 90 내지 100도의 범위인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  10. 제9항에 있어서, 상기 제1 코너각(α)은 95도인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  11. 제1항에 있어서, 상기 전면 또는 상기 후면과 상기 제2 측면 사이의 제2 코너각(β)은 80 내지 90도의 범위인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  12. 제11항에 있어서, 상기 제2 코너각(β)은 85도인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
  13. 제1항에 있어서, 상기 주절삭에지의 경사각(δ)은 네가티브 15도 내지 포지티브 5도의 범위인, 크랭크샤프트 밀링커터용 절삭인서트.
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