KR20130055903A - 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 이를 이용한 제조방법 - Google Patents

페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 이를 이용한 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기; 상기 제1 연속압연기와 연결되되 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기; 상기 제2 연속압연기와 연결되는 광휘소둔로 (bright annealing furnace); 및 상기 광휘소둔로에서 연결되되 사상압연롤을 구비하는 조질압연기;를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법에 관한 것이다.

Description

페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 이를 이용한 제조방법 {Continuous manufacturing device of ferritic stainless steel and Continuous manufacturing method of using the same}
본 발명은 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 하나 이상의 연속압연기와 광휘소둔로를 포함하는 신규한 장치 및 방법을 이용하여 생산성 및 표면품질이 우수한 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 변형저항이 크고, 우수한 표면광택이 요구되는 페라이트계 스테인리스강은 소경의 젠지미어밀과 같은 가역식 압연기를 이용하여 가역적으로 여러번 왕복시켜 압연한 후, 환원성 가스 분위기인 광휘소둔로에서 소둔하여 재질을 맞추고, 조질압연기를 이용하여 최종 경도, 형상 및 표면광택을 위한 마무리 압연을 거쳐 제조하는 것이 일반적이다.
가역식 압연기는 압연기의 전후방에 배치되어 있는 권취롤에 압연하고자 하는 소재를 미리 권취하여 준비시킨 후, 상기 소재를 왕복시키면서 순차적으로 두께를 감소시키고, 상기 소재의 표면을 평탄하게 만든다. 상기 소재의 목표로 하는 두께 및 표면품질에 따라 상기 가역식 압연기에 사용되는 작동롤을 수시로 교체하여야 소정의 표면품질을 갖는 페라이트계 스테인리스강을 제조할 수 있다. 상기 가역식 압연기는 소경의 작동롤을 이용하여 압연하므로 압연조건에 대한 미세한 제어가 가능한 반면, 압연시간이 상대적으로 길고 압연공정 중 작동롤의 교체를 요하므로, 생산효율이 저하된다. 따라서, 스테인리스강판, 전지강판, 티탄강판 등과 같이 변형저항이 큰 강종이나, 또는 엄격한 표면품질을 요하는 강종에 대하여 주로 사용된다.
상기 가역식 압연기와는 다르게, 연속압연기는 가역식 압연기에 비하여 생산성이 매우 우수한 반면에, 작동롤 지름이 상대적으로 커서 수재의 두께를 미세하게 제어하는데 어려움이 있고, 또한 사용되는 압연유를 점도가 높아 표면품질이 상대적으로 열위하다. 연속압연기는 작동롤을 구비하는 복수개의 스탠드가 순차적으로 배열되어 있으므로, 소재를 1회 통과시킴으로써 압연이 수행되어 소정의 두께를 갖도록 할 수 있으므로, 생산성 및 작업능률의 측면에서는 우수하다. 반면, 배열시킬 수 있는 스탠드의 개수가 제한적이기 때문에 소정의 두께를 갖는 페라이트계 스테인리스강을 제조하기 위해서는 고압하에서 압연이 수행되어야 한다. 따라서, 탄소강과 같은 비교적 연질의 경우에는 연속압연기의 사용이 가능할 수 있으나, 그외의 고강도의 경우 또는 미세한 표면품질을 요하는 경우에는 문제가 될 수 있다.
상술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 본 발명의 목적은 신규한 연속압연기를 포함하고, 우수한 표면품질을 갖는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명의 다른 목적은 연속압연기를 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 제조하는 방법으로, 생산성이 향상될 뿐 아니라 종래의 가역식 압연기를 이용하는 것과 유사한 표면품질을 갖는 페라이트계 스테인리스강의 연연속의 제조방법을 제공하기 위함이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 따르면, 본 발명은 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치로, 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기; 상기 제1 연속압연기와 연결되되 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기; 상기 제2 연속압연기와 연결되는 광휘소둔로 (bright annealing furnace); 및 상기 광휘소둔로에서 연결되되 사상압연롤을 구비하는 조질압연기;를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 포함한다.
상기 제1 연속압연기 및 제2 연속압연기는 각각 제1 내지 제4 스탠드를 구비하고, 상기 제1 내지 제4 스탠드는 각각 하나 이상의 작동롤을 포함할 수 있다.
또한, 상기 작동롤은 지름이 130mm 내지 150mm의 범위인 것을 포함할 수 있다.
이때, 상기 제1 연속압연기에서 제1 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.8㎛ 내지 1.0㎛이고, 제2 및 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.4㎛ 내지 0.6㎛이며, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 내지 0.4㎛일 수 있다.
바람직하기로는, 상기 제2 연속압연기에서 제1 내지 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.2㎛ 내지 0.4㎛이고, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.1㎛ 내지 0.8㎛일 수 있다.
상기 제1 연속압연기 및 제2 연속압연기는 압연유를 더 포함하되, 상기 압연유는 점도가 15cSt 내지 25cSt인 광유계 니트유를 포함할 수 있다.
또한, 상기 압연유는 비누화도가 40 mgKOH/g 이상이고, 인화점은 210℃ 이상일 수 있다.
이때, 상기 제2 연속압연기에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%일 수 있다. 바람직하기로는 상기 제2 연속압연기에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기에서의 압연유 분사량의 50%일 수 있따.
상기 광휘소둔로는 환원성 수소가스를 포함할 수 있다.
상기 조질압연기는 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤을 포함하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연할 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 특징에 따르면, 본 발명은 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 방법으로, 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기로 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 제1 연속압연단계; 상기 제1 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기로 압연하는 제2 연속압연단계; 상기 제2 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 광휘소둔로를 이용하여 소둔하는 소둔단계; 및 상기 소둔단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 사상압연롤을 구비하는 조질압연기로 압연하는 조질압연단계;를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법에 관한 것이다.
상기 제1 연속압연단계에서 상기 제1 연속압연기는 각각 하나이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하고, 상기 제2 연속압연단계에서 상기 제2 연속압연기는 각각 하나 이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하며, 상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 제1 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드와 상기 제2 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드를 순차적으로 거칠 수 있다.
상기 제1 연속압연단계 및 제2 연속압연단계는 각각 압연유를 이용하여 상기 스테인리스 강을 압연하고, 상기 제2 연속압연단계에서 압연유 분사량은 상기 제1 연속압연단계에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%일 수 있다. 바람직하기로는, 상기 제2 연속압연단계에서 압연유 분사량은 상기 제1 연속압연단계에서의 압연유 분사량의 50%일 수 있다.
제1 연속압연단계는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 50% 내지 70%로 압연하고, 제2 연속압연단계는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 30% 내지 50%로 압연할 수 있다.
제1 연속압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율 60% 내지 67%로 압연하고, 제2 연속압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율은 33% 내지 40%로 압연할 수 있다.
상기 소둔단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 환원성 수소가스 분위기의 광휘소둔로에서 수둔할 수 있다.
상기 조질압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤로 압연하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연할 수 있다.
이상 살펴본 바와 같은 본 발명에 따르면, 신규한 연속압연기를 포함하고, 우수한 표면품질을 갖는 페라이트계 스테인리스강을 제조할 수 있는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 제공할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면 연속압연기를 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 제조하는 방법으로, 생산성이 향상될 뿐 아니라 종래의 가역식 압연기를 이용하는 것과 유사한 표면품질을 갖는 페라이트계 스테인리스강의 연연속의 제조방법을 제공할 수 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법을 나타낸 흐름도.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 이하의 설명에서 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결되어 있는 경우뿐 아니라 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 전기적으로 연결되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 도면에서 본 발명과 관계없는 부분은 본 발명의 설명을 명확하게 하기 위하여 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다.
이하, 첨부된 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 의한 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 개략적으로 나타낸 도면이다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치 (10)는 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드 (110)를 구비하는 제1 연속압연기 (100); 상기 제1 연속압연기 (110)와 연결되되 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드 (210)를 구비하는 제2 연속압연기 (200); 상기 제2 연속압연기 (200)와 연결되는 광휘소둔로 (bright annealing furnace) (300); 및 상기 광휘소둔로 (300)에서 연결되되 사상압연롤 (410)을 구비하는 조질압연기 (400);를 포함한다.
또한, 상기 제1 연속압연기 (100) 및 제2 연속압연기 (200)는 각각 제1 내지 제4 스탠드 (110, 210)를 구비하고, 상기 제1 내지 제4 스탠드 (110, 210)는 각각 하나 이상의 작동롤 (120, 220)을 포함할 수 있다. 이때, 상기 작동롤 (120, 220)은 지름이 130mm 내지 150mm의 범위인 것이 바람직하다.
상기 제1 연속압연기 (100) 및 제2 연속압연기 (200)는 각각 순차적으로 구비되는 제1 내지 제4 스탠드 (110a, 110b, 110c, 110d, 210a, 210b, 210c, 210d)를 구비하는데, 상기 제1 내지 제4 스탠드 (110a, 110b, 110c, 110d, 210a, 210b, 210c, 210d)는 각각 하나 이상의 작동롤 (120, 220)을 구비할 수 있다. 상기 작동롤 (120, 220)은 페라이트계 스테인리스강의 두께를 제어하기 위하여, 시트형으로 구비된 페라이트계 스테인리스강의 상부 및 하부에서 압력을 가하여 압연한다. 이때, 상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 제1 및 제4 스탠드 (110a, 110d, 210a, 210b, 210c, 210d)의 입측 및 출측에 구비된 권취롤 (130, 230)을 이용하여 상기 제1 연속압연기 (100)의 제1 내지 제4 스탠드 (110a, 110b, 110c, 110d)를 통과하고, 이어서 상기 제2 연속압연기 (200)의 제1 내지 제4 스탠드 (210a, 210b, 210c, 210d)를 통과할 수 있다.
제1 및 제2 연속압연기와 같이 압연기를 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 경우, 표면품질확보 및 고속압연을 위해서는 압연조건에 대한 제어가 필요하다. 예컨대, 제1 및 제2 연속압연기만을 이용한 압연공정에서는 작동롤, 압연속도 및 압연유 등과 같은 압연조건을 통상의 조건을 차용하여 압연하는 경우에는 표면품질 확보가 어렵다. 따라서, 본 발명은 이하와 같이 압연조건을 이용하는 신규한 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치에 의하여 페라이트계 스테인리스강을 압연한다.
상기 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 작동롤 (120, 220)은 지름이 130mm 내지 150mm일 수 있다. 상기 작동롤 (120, 220)의 지름이 130mm 미만인 경우에는 상기 페라이트계 스테인리스강에 가해지는 작동롤 (120, 220)에 의한 압력이 충분하지 못하여, 상기 페라이트계 스테인리스강을 소정의 두께로 압축하기 위해서 보조적인 힘이 부가되어야 하므로, 공정비를 증가시킬 수 있다. 또한, 상기 작동롤 (120, 200)의 지름이 150mm 초과인 경우에는 페라이트계 스테인리스강에 가해지는 압력이 증가되어, 페라이트계 스테인리스강의 표면이 평탄하지 않고, 표면결함을 유발할 수 있다. 또한, 상기 제1 및 제2 연속압연기 (100, 200)의 부피 및 무게를 크게 증가시켜 상기 장치를 관리하는데 문제가 될 수 있다.
상기 제1 연속압연기 (100)에서 제1 스탠드 (110a)의 작동롤 (120a)은 표면조도 (Ra)가 0.8㎛ 내지 1.0㎛이고, 제2 및 제3 스탠드 (110b, 110c)의 작동롤 (120b, 120c)은 표면조도가 (Ra) 0.4㎛ 내지 0.6㎛이며, 제4 스탠드 (110d)의 작동롤 (120d)은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 내지 0.4㎛일 수 있다. 상기 제2 연속압연기 (200)에서 제1 내지 제3 스탠드 (210a, 210b, 210c)의 작동롤 (220a, 220b, 220c)은 표면조도 (Ra)가 0.2㎛ 내지 0.4㎛이고, 제4 스탠드 (210d)의 작동롤 (220d)은 표면조도가 (Ra) 0.1㎛ 내지 0.8㎛일 수 있다.
상기 작동롤 (120)은 페라이트계 스테인리스강과 직접 대면하여 상기 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 부재로, 상기 작동롤 (120)의 표면조도는 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면품질에 직접적인 영향을 미칠 수 있다. 또한, 선행하는 스탠드 (110)에서 수행된 압연은 후속하는 스탠드 (110)에서의 압연에 영향을 미칠 수 있고, 또한 제1 내지 제4 스탠드 (110a, 110b, 110c, 110d)에서의 압연과 그에 따른 페라이트계 스테인리스강의 표면품질을 전사되어 후속하는 공정에 영향을 미칠 수 있다. 따라서, 제1 및 제2 연속압연기 (100, 200)의 각 스탠드 (110, 210)에 구비되는 작동롤 (120, 220)의 표면조도는 상호관련되어 영향을 미칠 수 있다.
예컨대, 상기 제1 연속압연기 (100)에서, 제1 스탠드 (110a)의 작동롤 (120a)은 표면조도가 (Ra) 0.8㎛ 미만이거나 1.0㎛를 초과하고, 제2 및 제3 스탠드 (110b, 110c)의 작동롤 (120b, 120c)은 표면조도가 (Ra) 0.4㎛ 미만이거나 0.6㎛를 초과하며, 제4 스탠드 (110d)의 작동롤 (120d)은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 미만이거나 0.4㎛를 초과하는 경우에는, 압연된 페라이트계 스테인리스강에 표면결함을 유발할 수 있고, 이는 후속하는 공정에 의해서도 치유되지 않아 최종 생산품의 표면품질에 문제가 될 수 있다.
또한, 상기 제2 연속압연기 (200)에서, 제1 내지 제3 스탠드 (210a, 210b, 210c)의 작동롤 (220a, 220b, 220c)은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 미만이거나, 0.4㎛ 초과하고, 제4 스탠드 (210d)의 작동롤 (220d)은 표면조도가 (Ra) 0.1㎛ 미만이거나 0.8㎛를 초과하는 경우에는 마찬가지로 페라이트계 스테인리스강에 표면결함이 유발되어, 상기 제2 연속압연기 (200)에 연결되는 광휘소둔로 (300) 및 조질압연기 (400)에 의해서도 페라이트계 스테인리스강의 표면결함이 치유되지 않아 품질에 문제가 생길 수 있다.
상기 제1 연속압연기 (100) 및 제2 연속압연기 (200)는 압연유를 더 포함하되, 상기 압연유는 점도가 15cSt 내지 25cSt인 광유계 니트유를 포함할 수 있다. 이때, 상기 압연유는 비누화도가 40mgKOH/g 이상이고, 인화점은 210℃ 이상일 수 있다.
제1 및 제2 연속압연기 (100, 200)를 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 압연할 때, 고압하에서 압연하므로 작동롤 (120, 220)과 페라이트계 스테인리스강 사이에 마찰이 발생하여 페라이트계 스테인리스강이 일부 탈피되어 상기 작동롤 (120, 220)에 전사될 수 있다. 작동롤 (120, 220)은 회전하면서 연속적으로 페라이트계 스테인리스강을 압연하므로, 작동롤 (120, 220)의 표면에 전사된 페라이트계 스테인리스강은 요철로 작용하여 후속하여 압연되는 페라이트계 스테인리스강의 표면결함을 유발할 수 있다. 따라서, 이를 예방하기 위하여 압연유를 사용하는데, 상기 압연유는 작동롤 (120, 220)의 지름 및 압하율, 압하속도 등에 의하여 소정의 점도, 비누화도 및 인화점이 요구될 수 있다. 본 발명에 따른 작동롤 (120, 220)이 150mm 전후의 경우에는, 점도가 15cSt 내지 25cSt인 광유계 니트유가 사용될 수 있다. 또한, 상기 압연유는 비누화도가 40 mgKOH/g 이상이고, 인화점은 210℃ 이상인 것이 바람직하다.
상기 압연유의 점도가 15cSt 미만인 경우에는 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면에 형성되는 유막두께가 충분하지 못하여 고압하에서의 히트스트리크 (heat streak)가 발생하여 표면품질에 문제를 일으킬 수 있다. 또한, 상기 압연유의 점도가 25cSt 초과인 경우 페라이트계 스테인리스강과 작동롤 사이에 상기 압연유가 유입되기 어려워 표면광택을 확보하는데 어려움이 있을 수 있다. 또한, 상기 압연유는 비누화도가 40mgKOH/g 미만인 경우, 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면에 구비되는 유막의 강도가 약하여 문제가 되고, 상기 압연유의 인화점은 210℃ 미만인 경우에는 압연유의 세척공정이 별도로 구비되어 있지 않으므로, 후속하는 광휘소둔로에서 상기 압연유가 제거되지 않고 상기 페라이트계 스테인리스강에 잔존할 수 있다.
상기 제2 연속압연기 (200)에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기 (100)에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%일 수 있다. 바람직하기로는 상기 제2 연속압연기 (200)에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기 (100)에서의 압연유 분사량의 50%일 수 있다.
통상, 페라이트계 스테인리스강의 표면광택은 최종 압연기의 압연조건에 의하여 크게 좌우되며, 통상 최종 압연기에서는 소경의 작동롤, 저점도의 압연유 및 저속압연조건으로 압연을 행한다. 반면, 본 발명과 같이 제1 및 제2 연속압연기의 경우에는 최종 압연조건, 즉 제2 연속압연기의 압연속도만을 독자적으로 제어할 수 없다. 따라서, 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면품질을 확보하기 위하여 상기 제2 연속압연기에서의 압연유 분사량을 제1 연속압연기에서의 압연유 분사량에 비하여 적은 양으로 분사시키는 것이 바람직하다.
상기 제2 연속압연기 (200)에서의 압연유 분사량이 제1 연속압연기 (100)에서의 압연유 분사량이 40% 미만인 경우에는 압연유의 양이 충분하지 않아 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면품질을 유지하기 위한 최소한의 유막두께를 유지하기 어렵다. 또한, 상기 제2 연속압연기 (200)에서의 압연유 분사량이 제1 연속압연기 (100)에서의 압연유 분사량이 60% 초과인 경우, 최종 단계에서의 압연유의 점도가 높아 고광택의 페라이트계 스테인리스강의 표면품질을 확보하기 어렵다. 특히, 상기 제2 연속압연기 (200)에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기 (100)에서의 압연유 분사량의 50%인 것이 바람직할 수 있는데, 압연유 분사량의 50%인 경우, 불필요한 압연유의 사용을 감소할 수 있고, 또한 후속하는 공정에서 상기 압연유를 제거하기 위한 불필요한 손실을 줄일 수 있으므로, 생산비를 절감하고 공정효율을 향상시킬 수 있다.
전술한 바와 같이, 제1 및 제2 연속압연기만을 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 경우, 위와 같은 압연기는 상대적으로 압연시간을 단축시킬 수 있는 반면, 제1 및 제2 연속압연기는 연속공정으로 수행되므로 고정도중 발생할 수 있는 페라이트계 스테인리스강의 표면결함을 제어하기 어렵다. 또한, 제어하더라도 공정을 중간에 중단해야 하므로 공정효율을 크게 저하시킬 수 있다. 즉, 이와 같은 이유로 제1 및 제2 연속압연기만을 이용하여 페라이트계 스테인리스강을 연속적으로 압연하는 것은 페라이트계 스테인리스강의 표면품질을 확보하기 어렵다. 또한 히트스트리크와 같은 표면결함은 후속공정에도 영향을 미쳐 최종 제품의 품질에도 악영향을 미칠 수 있다. 반면, 본 발명에 따른 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치를 이용하는 경우, 고속압연이 가능하여 공정효율을 증가시키는 반면 압연되는 페라이트계 스테인리스강의 표면품질도 용이하게 확보할 수 있다.
상기 광휘소둔로 (300)는 환원성 수소가스를 포함할 수 있다. 본 발명은 환원성 수소가스를 이용하는 광휘소둔로 (300)를 이용하여 산세를 생략할 수 있고, 광휘소둔로 (300)를 거친 페라이트계 스테인리스강은 조질압연기 (400)에서 압연될 수 있다. 상기 광휘소둔로 (300)에서 페라이트계 스테인리스강은 소둔되면서 상기 페라이트계 스테인리스강의 표면에 잔류하는 압연유 등이 제거될 수 있다.
상기 조질압연기 (400)는 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤 (410)을 포함하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연할 수 있다.
예컨대, 상기 조질압연기 (400)에서의 사상압연롤 (410)은 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 것이 바람직한데, 상기 사상압연롤 (410)의 표면조도 (Ra)가 0.01㎛ 미만인 경우에는 페라이트계 스테인리스강의 표면에 생기는 오목한 모양을 평탄하게 하기 어렵다. 또한, 상기 사상압연롤 (410)의 표면조도 (Ra)가 0.02㎛ 초과인 경우에는 페라이트계 스테인리스강의 광택도를 소정의 목표 이상으로 얻기 어렵다. 상기 조질압연기 (400)에서 무윤활 압연함으로써 압연유에 의한 광택도 저하을 방지할 수 있기 때문에 고광택의 표면품질을 확보할 수 있다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법을 나타낸 흐름도이다.
도 2를 참조하면, 본 발명은 페라이트계 스테인리스강을 연속적으로 제조하는 방법으로, 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기로 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 제1 연속압연단계 (S1); 상기 제1 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기로 압연하는 제2 연속압연단계 (S2); 상기 제2 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 광휘소둔로를 이용하여 소둔하는 소둔단계 (S3); 및 상기 소둔단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 사상압연롤을 구비하는 조질압연기로 압연하는 조질압연단계 (S4);를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법을 포함한다.
상기 제1 연속압연단계 (S1)에서 상기 제1 연속압연기는 각각 하나이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하고, 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서 상기 제2 연속압연기는 각각 하나 이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하며, 상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 제1 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드와 상기 제2 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드를 순차적으로 거칠 수 있다. 상기 제1 및 제2 연속압연기에서, 제1 내지 제4 스탠드는 각각 지름이 130mm 내지 150mm의 범위인 작동롤을 하나 이상 포함하고, 상기 작동롤에 의하여 페라이트계 스테인리스강을 연속적으로 압연할 수 있다.
상기 제1 및 제2 연속압연단계 (S1, S2)에서는 권취롤을 통하여 각각의 제1 내지 제4 스탠드를 통과하여 연속으로 압연될 수 있다. 이때, 제1 연속압연기와 제2 연속압연기의 입측과 출측에서는 압연유가 페라이트계 스테인리스강으로 분사될 수 있다. 또한, 상기 제1 및 제2 연속압연기 사이에는 용접기 및 루퍼 등이 배열되어 상기 페라이트계 스테인리스강을 연속적으로 압연할 수 있다.
제1 연속압연단계 (S1)에서의 제1 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.8㎛ 내지 1.0㎛이고, 제2 및 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.4㎛ 내지 0.6㎛이며, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 내지 0.4㎛인 것을 이용할 수 있다. 또한, 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서 제1 내지 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.2㎛ 내지 0.4㎛이고, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.1㎛ 내지 0.8㎛인 것을 이용할 수 있다.
상기 제1 연속압연단계 (S1) 및 제2 연속압연단계 (S2)는 각각 압연유를 이용하여 상기 스테인리스 강을 압연하고, 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서 압연유 분사량은 상기 제1 연속압연단계 (S1)에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%일 수 있으며, 바람직하기로는 상기 제2 연속압연단계 (S1)에서의 압연유 분사량은 상기 제1 연속압연단계 (S1)에서의 압연유 분사량의 50%일 수 있다. 또한, 상기 압연유는 점도가 15cSt 내지 25cSt인 광유계 니트유일 수 있고, 비누화도가 40 mgKOH/g 이상이고, 인화점은 210℃ 이상인 것을 이용할 수 있다.
제1 연속압연단계 (S1)는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 50% 내지 70%로 압연하고, 제2 연속압연단계 (S2)는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 30% 내지 50%로 압연할 수 있다. 바람직하기로는, 제1 연속압연단계 (S1)는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율 60% 내지 67%로 압연하고, 제2 연속압연단계 (S2)는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율은 33% 내지 40%로 압연할 수 있다.
상기 제1 연속압연단계 (S1)에서의 압하율이 50% 미만인 경우 후속하는 압연공정인 제2 연속압연단계 (S2)에 의해서도 페라이트계 스테인리스강을 소정의 두께로 압연하기 어렵다. 상기 제1 연속압연단계 (S1)에서의 압하율이 70% 초과이면 페라이트계 스테인리스강의 표면에 히트스트리크가 발생할 수 있다. 또한, 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서의 압하율이 30% 미만인 경우, 페라이트계 스테인리스강의 최종 제품 두께를 얇게 제어하기 어렵고, 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서의 압하율이 50% 초과인 경우에는 표면결함을 유발하여 고광택의 페라이트계 스테인리스강을 제조하기 어려울 수 있다. 따라서, 제1 연속압연단계 (S1)에서 페라이트계 스테인리스강을 최종 목표 두께와 최초 두께의 중간정도의 두께로 압연시킨 후, 상기 제1 연속압연단계 (S1)에 이어지는 상기 제2 연속압연단계 (S2)에서 추가로 압연할 수 있다.
또한, 상기 제1 연속압연단계 (S1)의 압하율은 60% 내지 67%, 제2 연속압연단계 (S2)는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율은 33% 내지 40%인 것이 바람직할 수 있다. 상기 제1 및 제3 연속압연단계 (S1, S2)에서의 압하율은 페라이트계 스테인리스강을 최적의 표면품질을 갖도록 하고, 동시에 목표로 하는 두께로 효율적으로 제어할 수 있다.
상기 소둔단계 (S3)는 상기 페라이트계 스테인리스강을 환원성 수소가스 분위기의 광휘소둔로에서 소둔할 수 있다. 제2 연속압연단계 (S2)를 거친 페라이트계 스테인리스강은 광휘소둔로에서 소둔되어 표면에 잔존하는 압연유 등을 제거할 수 있다.
상기 조질압연단계 (S4)는 상기 페라이트계 스테인리스강을 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤로 압연하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연한다. 제1 및 제2 연속압연단계 (S1, S2)와 소둔단계 (S3)를 거친 페라이트계 스테인리스강은 강도가 증가하는 대신, 인성이 낮아질 수 있다. 따라서, 상기 조질압연단계 (S4)에서는 선행하는 소둔단계 (S3)에서 내부 응력이 제거된 페라이트계 스테인리스강의 결정입자를 세밀하게 할 수 있다. 상기 조질압연단계 (S4)에서는 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤을 사용하여 페라이트계 스테인리스강의 광택도를 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 조질압연단계 (S4)에서는 압연유를 사용하지 않고 무윤활 압연함으로써 고광택의 표면품질을 확보할 수 있다.
이하 본 발명의 실시예 및 비교예를 기재한다. 그러나, 하기 실시예들은 본 발명의 바람직한 일 실시예일뿐 본 발명의 권리 범위가 하기 실시예들에 의하여 제한되는 것은 아니다.
전술한 도 1에 따른 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치와 도 2에 따른 연연속 제조방법에 의하여 STS430인 페라이트계 스테인리스강에 대한 다양한 실시예를 제조하였다. 이하에서는 비교예 및 실시예에 대한 각 물성조건 및 표면품질 등을 검토한 결과이다.
STS430인 페라이트계 스테인리스강을 제1 및 제2 연속압연기를 이용하여 압하율(%) 조건을 다양하게 하여 압연하였다. 압연된 페라이트계 스테인리스강은 광휘소둔로에서 소둔하였으며, 이어서 조질압연한 후 표면광택도 (Gs20)를 확인하였다. 광휘소둔로에서 통판속도는 40mpm, 소둔온도는 820℃, 노점은 -60℃을 이용하였으며, 광휘소둔로 내의 수소:질소 가스는 3:1의 비율로 사용하였다. 아래 표에서 히트스트리크가 발생한 경우에는 표면광택도에 NG로 표시하고, 히트스트리크가 발생하지 않고 우수한 표면품질을 보인 경우에는 표면광택도에 OK로 표시하였다. 상기 표면광택도 (Gs20)는 GS20 압연방향에 수직인 방향으로 측정하였다.
제1 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 3.0 2.00 33.3 113 1.0
제2 스탠드 2.00 1.40 30.0 150 0.4 NG
제3 스탠드 1.40 1.00 28.6 196 0.4 NG
제4 스탠드 1.00 0.80 20.0 250 0.2 NG
제2 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 0.8 0.70 12.5 167 0.4 NG
제2 스탠드 0.70 0.62 11.4 195 0.4 NG
제3 스탠드 0.62 0.55 11.3 227 0.4 NG
제4 스탠드 0.55 0.50 9.1 250 0.1 NG
표 1은 비교예 1에 대한 것으로, 3.0t의 두께와 1290mm의 길이를 갖는 STS430을 이용하여 제1 연속압연기로 압연 (3.0t→0.8t)을 수행하고, 이어서 제2 연속압연기로 압연 (0.8t→0.5t)을 수행한 후 광휘소둔로에서 소둔하고 이어서 조질압연한 후 표면광택도를 확인하였다. 제1 연속압연기에서의 압하율은 73.3%로 70%를 초과하였고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 37.5%임을 확인할 수 있었다. 전술한 바와 같이, 제1 및 제2 연속압연기의 압하율을 서로 상보적으로 작용하는 것이므로, 제2 연속압연기에서의 압하율이 30% 내지 50%의 범위를 부합하더라도 제1 연속압연기에서의 압하율이 50% 내지 70%를 만족하지 못하면 히트스트리크가 발생함을 확인할 수 있었다.
제1 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 3.0 2.26 24.7 113 1.0
제2 스탠드 2.26 1.92 15.0 150 0.4 NG
제3 스탠드 1.93 1.64 15.0 196 0.4 NG
제4 스탠드 1.66 1.40 15.7 250 0.2 NG
제2 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 1.40 1.10 21.4 167 1.40 NG
제2 스탠드 1.10 0.76 30.9 195 1.10 NG
제3 스탠드 0.76 0.61 19.7 227 0.76 NG
제4 스탠드 0.61 0.50 18.0 250 0.61 NG
표 2는 비교예 2에 대한 것으로, 3.0t의 두께와 1290mm의 길이를 갖는 STS430을 이용하여 제1 연속압연기로 압연 (3.0→1.4t)을 수행하고, 이어서 제2 연속압연기로 압연 (1.4t→0.5t)을 수행한 후 광휘소둔로에서 소둔하고 조질압연한 후 표면광택도를 확인하였다. 제1 연속압연기에서의 압하율은 53.3%이고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 64.2%였다. 제1 및 제2 연속압연기의 압하율을 서로 상보적으로 작용하는 것이므로, 제1 연속압연기에서의 압하율이 50% 내지 70%의 범위를 부합하더라도 제2 연속압연기에서의 압하율이 30% 내지 50%를 만족하지 못하면 히트스트리크가 발생함을 확인할 수 있었다.
제1 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 3.0 2.20 26.7 113 1.0
제2 스탠드 2.20 1.55 29.5 150 0.4 OK
제3 스탠드 1.55 1.15 25.8 196 0.4 OK
제4 스탠드 1.15 0.90 21.7 250 0.2 OK
제2 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 0.9 0.74 17.8 167 0.4 OK
제2 스탠드 0.74 0.62 16.2 195 0.4 OK
제3 스탠드 0.62 0.55 11.3 227 0.4 OK
제4 스탠드 0.55 0.50 9.1 250 0.1 OK
표 3은 실시예 1에 대한 것으로, 3.0t의 두께와 1290mm의 길이를 갖는 STS430을 이용하여 제1 연속압연기로 압연 (3.0→0.9t)을 수행하고, 이어서 제2 연속압연기로 압연 (0.9t→0.5t)을 수행한 후 광휘소둔로에서 소둔하고 조질압연한 후 표면광택도를 확인하였다. 제1 연속압연기에서의 압하율은 70%이고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 44.4%이며, 표면에 히트스트리크가 발생하지 않음을 확인할 수 있었다.
제1 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 3.0 2.26 24.7 113 1.0
제2 스탠드 2.26 1.60 29.2 150 0.4 OK
제3 스탠드 1.60 1.20 25.0 196 0.4 OK
제4 스탠드 1.20 1.00 16.7 250 0.2 OK
제2 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 1.0 0.80 20.0 167 0.4 OK
제2 스탠드 0.80 0.66 17.5 195 0.4 OK
제3 스탠드 0.66 0.56 15.2 227 0.4 OK
제4 스탠드 0.56 0.50 10.7 250 0.1 OK
표 4은 실시예 2에 대한 것으로, 3.0t의 두께와 1290mm의 길이를 갖는 STS430을 이용하여 제1 연속압연기로 압연 (3.0→1.0t)을 수행하고, 이어서 제2 연속압연기로 압연 (1.0t→0.5t)을 수행한 후 광휘소둔로에서 소둔하고 조질압연한 후 표면광택도를 확인하였다. 제1 연속압연기에서의 압하율은 66.7%이고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 50%이며, 표면에 히트스트리크가 발생하지 않음을 확인할 수 있었다.
제1 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 3.0 2.26 24.7 113 1.0
제2 스탠드 2.26 1.80 20.4 150 0.4 OK
제3 스탠드 1.80 1.45 19.4 196 0.4 OK
제4 스탠드 1.45 1.20 17.2 250 0.2 OK
제2 연속압연기
입측두께
(t)		 출측두께
(t)		 압하율
(%)		 압연속도
(mpm)		 작동롤
표면조도
(㎛)		 표면광택도
(Gs20)
제1 스탠드 1.2 0.95 20.8 167 0.4 OK
제2 스탠드 1.0 0.76 24.0 195 0.4 OK
제3 스탠드 0.82 0.61 25.6 227 0.4 OK
제4 스탠드 0.68 0.50 26.5 250 0.1 OK
표 5는 실시예 3에 대한 것으로, 3.0t의 두께와 1290mm의 길이를 갖는 STS430을 이용하여 제1 연속압연기로 압연 (3.0→1.2t)을 수행하고, 이어서 제2 연속압연기로 압연 (1.2t→0.5t)을 수행한 후 광휘소둔로에서 소둔하고 조질압연한 후 표면광택도를 확인하였다. 제1 연속압연기에서의 압하율은 60%이고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 58.3%이며, 표면에 히트스트리크가 발생하지 않음을 확인할 수 있었다.
표 1 내지 표 5를 참조하여, 비교예 1 및 비교예 2와 실시예 1 내지 실시예 3를 비교하면 다음과 같다. 실시예 1 내지 실시예 3 (표 3 내지 표 5)의 경우는 제1 압연기에서의 압하율은 50% 내지 70%를 만족하고, 제2 연속압연기에서의 압하율은 30% 내지 50%을 만족하며, 표면에 히트스트리크가 발생하지 않음을 확인할 수 있었다. 반면, 제2 연속압연기의 압하율만을 만족하는 비교예 1 (표 1)의 경우에서나, 제1 연속압연기의 압하율만을 만족하는 비교예 2 (표 2)의 경우에서는 히트스트리크가 발생함을 확인할 수 있었다. 즉, 상기 제1 및 제2 연속압연기에서의 압하율은 상호보완적이므로 어느 하나만을 만족하는 경우에는 소정의 표면품질을 확보하지 못함을 확인할 수 있었다.
본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
100: 제1 연속압연기 200: 제2 연속압연기
300: 광휘소둔로 400: 조질압연기

Claims (16)

  1. 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기;
    상기 제1 연속압연기와 연결되되 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기;
    상기 제2 연속압연기와 연결되는 광휘소둔로 (bright annealing furnace); 및
    상기 광휘소둔로에서 연결되되 사상압연롤을 구비하는 조질압연기;를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 연속압연기 및 제2 연속압연기는 각각 제1 내지 제4 스탠드를 구비하고, 상기 제1 내지 제4 스탠드는 각각 하나 이상의 작동롤을 포함하고, 상기 작동롤은 지름이 130mm 내지 150mm의 범위인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 연속압연기에서 제1 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.8㎛ 내지 1.0㎛이고, 제2 및 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.4㎛ 내지 0.6㎛이며, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.2㎛ 내지 0.4㎛인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제2 연속압연기에서 제1 내지 제3 스탠드의 작동롤은 표면조도 (Ra)가 0.2㎛ 내지 0.4㎛이고, 제4 스탠드의 작동롤은 표면조도가 (Ra) 0.1㎛ 내지 0.8㎛인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 연속압연기 및 제2 연속압연기는 압연유를 더 포함하되, 상기 압연유는 점도가 15cSt 내지 25cSt인 광유계 니트유를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 압연유는 비누화도가 40 mgKOH/g 이상이고, 인화점은 210℃ 이상인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 제2 연속압연기에서의 압연유 분사량은 제1 연속압연기에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 광휘소둔로는 환원성 수소가스를 포함하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 조질압연기는 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤을 포함하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조장치.
  10. 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제1 연속압연기로 페라이트계 스테인리스강을 압연하는 제1 연속압연단계;
    상기 제1 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 순차적으로 정렬되는 두개 이상의 스탠드를 구비하는 제2 연속압연기로 압연하는 제2 연속압연단계;
    상기 제2 연속압연단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 광휘소둔로를 이용하여 소둔하는 소둔단계; 및
    상기 소둔단계를 거친 페라이트계 스테인리스강을 사상압연롤을 구비하는 조질압연기로 압연하는 조질압연단계;를 포함하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 제1 연속압연단계에서 상기 제1 연속압연기는 각각 하나이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하고, 상기 제2 연속압연단계에서 상기 제2 연속압연기는 각각 하나 이상의 작동롤을 구비하는 제1 내지 제4 스탠드를 포함하며, 상기 페라이트계 스테인리스강은 상기 제1 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드와 상기 제2 연속압연기의 제1 내지 제4 스탠드를 순차적으로 거치는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 제1 연속압연단계 및 제2 연속압연단계는 각각 압연유를 이용하여 상기 스테인리스 강을 압연하고, 상기 제2 연속압연단계에서 압연유 분사량은 상기 제1 연속압연단계에서의 압연유 분사량의 40% 내지 60%인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 제1 연속압연단계는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 50% 내지 70%로 압연하고, 제2 연속압연단계는 페라이트계 스테인리스강을 압하율 30% 내지 50%로 압연하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  14. 제10항에 있어서,
    상기 제1 연속압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율 60% 내지 67%로 압연하고, 제2 연속압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 압하율은 33% 내지 40%로 압연하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  15. 제10항에 있어서,
    상기 소둔단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 환원성 수소가스 분위기의 광휘소둔로에서 소둔하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
  16. 제10항에 있어서,
    상기 조질압연단계는 상기 페라이트계 스테인리스강을 표면조도가 (Ra) 0.01㎛ 내지 0.02㎛인 사상압연롤로 압연하되, 압연유를 도입하지 않고 무윤활 압연하는 것을 특징으로 페라이트계 스테인리스강의 연연속 제조방법.
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