KR20130024745A - 방탄 원단 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

향상된 후면 변형 특성을 가지며 가혹한 환경 하에서 및 장기간 사용 후에도 방탄성능의 저하가 최소화되는 방탄 원단 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 방탄 원단은 초고분자량 폴리에틸렌(high molecular weight polyethylene) 섬유, 아라미드(aramid) 섬유, 및 폴리벤즈옥사졸(polybenzoxazole) 섬유로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 고강도 섬유를 포함하는 원단; 및 상기 고강도 섬유 상의 발수층(water repelling layer)을 포함하고, 상기 발수층은 플루오로카본(fluorocarbon) 및 경도-강화 수지(hardness-enhancing resin)를 포함하는 발수제로 상기 원단이 처리됨으로써 형성되며, 상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물이다.

Description

방탄 원단 및 그 제조방법{Ballistic Fabric and Method for Manufacturing The Same}
본 발명은 방탄 원단 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는 향상된 후면 변형 특성(anti-trauma)을 가지며 가혹한 환경 하에서 및 장기간 사용 후에도 방탄성능의 저하가 최소화되는 방탄 원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
방탄복은 포탄의 파편 또는 탄환으로부터 인체를 보호하기 위하여 개발된 의류의 일종이다. 따라서, 방탄복이 갖추어야 할 가장 중요한 요건들 중 하나는 방탄 성능이다. 그러나, 방탄복을 구성하는 고강도 섬유(high-strength fibers)는 수분에 취약하기 때문에, 가혹한 환경 하에서 또는 장시간 사용 후에 방탄복의 방탄성능이 저하되는 심각한 문제점이 발생한다.
위와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 본 출원인은 대한민국 공개특허공보 제10-2010-0023491호에서 방탄 원단의 발수처리 방법을 제안하였지만, 발수처리에 의해 방탄 원단에 부여된 발수성이 원하는 만큼 장시간 지속되지는 못한다는 문제점이 여전히 존재하였다. 즉, 발수처리에 의해 방탄 원단에 부착된 발수제 성분(예를 들어, 플루오로 카본 화합물)이 외부 환경 및/또는 시간의 경과에 의해 방탄 원단으로부터 쉽게 제거되는 문제가 있었다. 그 결과, 종래의 방탄복은 가혹한 환경 하에서 또는 장기간 사용 후에 그 방탄성능이 현저히 저하된다는 심각한 문제점을 가지고 있었다.
한편, 사용자가 방탄복을 착용한 상태에서 움직이는데 불편함이 없어야 하기 때문에 착용감 역시 방탄성능 못지않게 방탄복에 요구되는 중요한 요건이다. 방탄복의 중량이 너무 무겁거나 유연하지 못할 경우에는 그 착용감이 떨어져 비록 방탄성능이 우수하다고 할지라도 좋은 방탄복으로 인정될 수 없다. 이러한 착용감을 고려하여, 방탄복은 10N 내지 70N의 강연도(flexibility)를 갖는 소프트 방탄 원단으로 제조될 것이 요구된다. 그러나, 통상의 소프트 방탄 원단의 경우, 후면 변형 특성(anti-trauma)이 만족스럽지 못하다는 한계를 갖고 있었다.
상기 후면 변형 특성은 방탄복의 중요한 방탄 성능들 중 하나이다. 탄환에 의한 물리적 충격을 받을 경우 방탄 원단의 충돌면이 국부적으로 변형되고, 상기 충돌면의 변형이 방탄 원단의 후면으로까지 확대되어 허용 안전 이격 거리를 초과하는 후면 변형이 발생할 수 있다. 방탄 원단의 후면 변형이 심각할 경우 착용자에게 치명적 손상을 입힐 수 있다.
따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 단점들에 기인한 문제점들을 방지할 수 있는 방탄 원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면은 충격에 의한 후면 변형이 최소화될 뿐만 아니라 가혹한 환경 하에서 및 장기간 사용 후에도 방탄성능의 저하가 최소화되는 방탄 원단을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 측면은 충격에 의한 후면 변형이 최소화될 뿐만 아니라 가혹한 환경 하에서 및 장기간 사용 후에도 방탄성능의 저하가 최소화되는 방탄 원단의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 이하에서 기술될 것이고, 부분적으로는 그러한 기술로부터 자명할 것이다. 또는, 본 발명의 실시를 통해 본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 학습되어질 수 있을 것이다. 본 발명의 목적들 및 다른 이점들은 첨부된 도면은 물론이고 발명의 상세한 설명 및 특허청구범위에서 특정된 구조에 의해 실현되고 달성될 것이다.
본 발명의 일 측면에 따라, 초고분자량 폴리에틸렌(high molecular weight polyethylene) 섬유, 아라미드(aramid) 섬유, 및 폴리벤즈옥사졸(polybenzoxazole) 섬유로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 고강도 섬유를 포함하는 원단; 및 상기 고강도 섬유 상의 발수층(water repelling layer)을 포함하고, 상기 발수층은 플루오로카본(fluorocarbon) 및 경도-강화 수지(hardness-enhancing resin)를 포함하는 발수제로 상기 원단이 처리됨으로써 형성되며, 상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 방탄 원단이 제공된다.
본 발명의 다른 측면에 따라, 초고분자량 폴리에틸렌 섬유, 아라미드 섬유 및 폴리벤즈옥사졸 섬유로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 고강도 섬유로 원단을 제조하는 단계; 플로오로카본 및 경도-강화 수지를 포함하는 발수제를 준비하는 단계; 상기 발수제를 상기 원단에 가하는 단계; 및 상기 발수제가 가해진 원단을 열처리하는 단계를 포함하고, 상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법이 제공된다.
위와 같은 일반적 서술 및 이하의 상세한 설명 모두는 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 특허청구범위의 발명에 대한 더욱 자세한 설명을 제공하기 위한 것으로 이해되어야 한다.
본 발명의 방탄 원단을 이용하여 제조된 방탄복은 착용감의 희생 없이도 충격에 의한 후면 변형의 발생을 최대한 억제함으로써 포탄의 파편 또는 탄환에 의한 인체의 손상을 방지하거나 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 방탄 원단을 이용하여 제조된 방탄복은 가혹한 환경 하에서 오랫동안 사용된 후에도 우수한 방탄성능을 지속적으로 보유할 수 있다.
본 발명의 다른 효과들은 그와 관련된 기술적 구성과 함께 이하에서 자세히 기술될 것이다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 따른 방탄 원단 및 그 제조방법을 상세하게 설명한다.
본 발명의 방탄 원단은 초고분자량 폴리에틸렌 섬유, 아라미드 섬유 및 폴리벤즈옥사졸 섬유 중 적어도 하나의 고강도 섬유로 제조된 원단을 포함한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 초고분자량 폴리에틸렌(high molecular weight polyethylene) 섬유, 아라미드(aramid) 섬유 및 폴리벤즈옥사졸(polybenzoxazole) 섬유 중 어느 하나를 경사 및 위사로 이용하여 직물을 제직한다. 선택적으로, 서로 다른 종류의 고강도 섬유들이 직물의 경사 및 위사로 각각 사용될 수 있다. 또한, 직물의 경사 및 위사 각각이 2 이상의 서로 다른 종류의 고강도 섬유들을 포함할 수도 있다.
선택적으로, 본 발명의 원단은 복수개의 플라이들(plies)을 포함하는 일방향성 원단(unidirectional fabric)일 수 있다. 각 플라이(ply)는 실질적으로 평행하게 배열된 고강도 섬유들을 포함하고, 서로 인접한 플라이들의 고강도 섬유들은 직각으로 교차한다.
선택적으로, 본 발명의 원단은 단섬유들이 불규칙하게 배열된 펠트(felt)일 수도 있다.
이하에서는 아라미드 섬유의 일종인 전방향족 폴리아미드 섬유를 경사 및 위사로 이용하여 직물을 제직하는 방법을 구체적으로 설명하도록 한다.
먼저, 전방향족 폴리아미드 섬유의 제조를 위해, 방향족 디아민과 방향족 디에시드클로라이드를 중합용매 내에서 중합시킴으로써 방향족 폴리아미드 중합체를 제조한다. 방향족 폴리아미드 중합체를 농황산 용매에 용해시켜 방사도프를 제조한다. 상기 방사도프를 방사구금의 다수의 홀들을 통과시킨 후 응고시킴으로써 멀티필라멘트를 제조한다.
일정 섬도를 갖는 멀티필라멘트의 경우 모노필라멘트의 섬도가 작을수록 더욱 많은 모노필라멘트들을 포함할 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따른 멀티필라멘트는 1.6 데니어 이하의 섬도를 갖는 가느다란 모노필라멘트들로 구성되기 때문에 비교적 많은 개수의 모노필라멘트들을 포함할 수 있고, 이로부터 제직된 직물은 충격에 대한 향상된 흡수력을 가질 수 있다.
한편, 0.7 미만의 섬도를 갖는 모노필라멘트들로 이루어진 멀티필라멘트는 직물의 제직 자체를 어렵게 만든다. 따라서, 상기 멀티필라멘트를 구성하는 모노필라멘트는 0.7 이상의 섬도를 갖는 것이 제직의 용이성 관점에서 유리하다.
본 발명의 일 실시예에 따른 전방향족 폴리아미드 멀티필라멘트는 0.7 내지 1.6 데니어의 섬도를 갖는 400 내지 1,600 개의 모노필라멘트들을 포함한다. 상기 전방향족 폴리아미드 멀티필라멘트는 22 g/d 이상의 인장강도를 갖는 것이 방탄 직물의 방탄 성능 측면에서 유리하다. 다만, 모노필라멘트의 개수와 섬도, 그리고 멀티필라멘트의 인장강도가 본 발명에서 특별히 한정되는 것은 아니다.
직물을 제직하는 공정은 평직(plain weave) 또는 바스켓직(basket weave)을 통해 수행될 수 있다. 경사밀도 및 위사밀도는 각가 5~15본/cm일 수 있으며, 얻어지는 직물은 5,000~10,000 N/5cm의 인장강도를 가질 수 있다. 다만, 본 발명에서 직물의 경사밀도, 위사밀도 및 인장강도가 특별히 한정되는 것은 아니다.
원단이 준비되면 고강도 섬유에 부착되어 있는 유제 또는 이물질을 제거하기 위한 정련(scouring) 공정이 실시될 수 있다.
일반적으로 고강도 섬유는 지관에 권취되기 직전에 가해지는 방사 유제(spinning oil)를 그 표면 상에 가질 수 있다. 이와 같은 유제가 표면에 묻어 있는 상태에서 후술하는 발수제로 원단을 처리할 경우 발수제와 원단 사이의 강한 결합력을 기대할 수 없다. 그 결과, 시간의 경과에 따른 발수 특성의 급격한 저하 및 그로 인한 방탄 성능의 저하가 초래될 수 있다. 따라서, 고강도 섬유에 부착되어 있는 유제 또는 이물질을 제거하기 위한 정련 공정을 후술하는 발수 처리 전에 실시하는 것이 바람직하다.
상기 정련 공정은 40 내지 100 ℃에서 NaOH 및/또는 Na2CO3와 같은 계면활성제(surfactant)를 포함하는 정련제(scouring agent)를 이용하여 수행될 수 있다. 정련제로 원단을 처리한 후 수세 공정 및 건조 공정이 순차적으로 수행된다.
이어서, 플루오로카본 및 경도-강화 수지(hardness-enhancing resin)를 포함하는 본 발명의 발수제로 상기 직물을 처리함으로써 상기 고강도 섬유 상에 발수층을 형성한다.
플루오로카본 화합물은 원단에 발수성을 부여하는 역할을 한다. 상기 플루오로카본 화합물로서 하이드록실레이티드 퍼플루오로알킬에틸 아크릴레이트 코폴리머(hydroxylated perfluoroalkylethyl acrylate copolymer)가 사용될 수 있다.
경도-강화 수지는 원단의 경도를 강화시킴으로써 충격에 의한 방탄 원단의 후면 변형을 억제하는 기능을 한다. 상기 경도-강화 수지로서 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물이 사용될 수 있다.
선택적으로, 본 발명의 발수제는 가교제를 더 포함할 수 있다. 상기 가교제는 이소시아네이트 화합물, 예를 들어, 톨루엔 디이소시아네이트(toluene diisocianate) 또는 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(methylene diphenyl diisocianate)일 수 있다. 가교제는 원단에 발수성을 부여하는 성분인 플루오로카본과 원단 사이의 결합을 강화시킴으로써 가혹한 환경 하에서 장기간 사용된 후에도 방탄 원단이 우수한 방탄성능을 계속 유지할 수 있도록 한다.
선택적으로, 본 발명의 발수제는 기포 제거를 위한 소포제, 예를 들어, 디프로필렌글리콜을 더 포함할 수 있다.
선택적으로, 본 발명의 발수제는 pH 조절제, 예를 들어, 말레산(maleic acid)을 더 포함할 수 있다.
선택적으로, 본 발명의 발수제는 에멀젼 안정제, 예를 들어, 사과산을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 발수제는 0.5 내지 10 중량%의 플루오로카본, 0.5 내지 10 중량%의 경도-강화 수지, 0.5 내지 5 중량%의 가교제, 0.02 내지 2 중량%의 소포제, 0.02 내지 2 중량%의 pH 조절제, 0.1 내지 2 중량%의 에멀젼 안정제, 및 69 내지 98.36 중량%의 물을 포함한다.
플루오로카본 화합물의 함량이 0.5 중량% 미만일 경우 원하는 발수성을 기대하기 어렵고, 그 함량이 10 중량%를 초과할 경우 발수성 증가는 크지 않은 반면 방탄 원단의 유연성이 오히려 떨어질 수 있다.
경도-강화 수지의 함량이 0.5 중량% 미만일 경우 방탄 원단의 후면 변형 특성(anti-trauma property) 향상이 거의 나타나지 않고, 그 함량이 10 중량%를 초과할 경우 방탄 원단의 유연성이 떨어져 그것으로 제조된 방탄복의 착용감이 크게 저하되며 발수 내구성도 역시 떨어지게 된다.
가교제의 함량이 0.5 중량% 미만일 경우에는 원하는 만큼의 발수성 유지가 어렵고, 그 함량이 5 중량%를 초과할 경우에는 더이상의 효과가 나타나지 않고 제조비만 상승하는 문제점이 있다.
소포제는 그 함량이 0.02 중량% 미만일 경우 기포 제거 기능이 떨어질 수 있고, 그 함량이 2 중량%를 초과할 경우 상대적으로 발수성, 유연성, 후면 변형 특성, 발수성 유지 특성 등의 부여를 위한 다른 성분들의 비율이 낮아져 이러한 특성들의 향상을 꾀할 수 없다.
pH 조절제의 함량이 0.02 중량% 미만일 경우 발수제의 pH를 원하는 범위 내에서 조절하기 어렵고, 그 함량이 2 중량%를 초과할 경우 상대적으로 발수성, 유연성, 후면 변형 특성, 발수성 유지 특성 등의 부여를 위한 다른 성분들의 비율이 낮아져 이러한 특성들의 향상을 꾀할 수 없다.
에멀젼 안정제의 경우 0.1 중량% 미만에서는 안정화 기능을 발휘하지 못하고 2 중량%를 초과할 경우에는 원단의 물성 저하를 야기할 수 있다.
발수제로 원단을 처리하는 단계는 상기 발수제를 상기 원단에 가하는 단계 및 상기 발수제가 가해진 원단을 열처리하는 단계를 포함한다.
발수제를 원단에 가하는 단계는 패딩(padding), 코팅, 침지, 분무, 브러싱, 또는 필름-코팅 등의 방법에 의해 수행될 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 충분히 교반한 발수제에 상기 원단을 침지시킴으로써 발수제가 원단에 함침되도록 한다.
발수제가 가해진 원단을 열처리하는 공정은 120 내지 200 ℃에서 15 내지 150초 동안 수행될 수 있다. 이러한 열처리 공정을 통해 물이 제거되면서 발수제의 경화가 진행되고, 최종적으로 발수층이 형성된다. 열처리 온도가 120℃ 미만이거나 열처리 시간이 15초 미만이면 발수 처리 효과가 떨어질 수 있고, 열처리 온도가 200℃를 초과하거나 열처리 시간이 150초를 초과하면 원단의 손상이 야기될 수 있다.
위와 같은 방법을 통해 제조된 본 발명의 방탄 원단은 10 내지 70 N의 강연도(flexibility)를 가진다. 강연도는 방탄 원단의 유연성 정도에 대한 판단 척도가 되는 것으로서 ASTM D4032에 의한 원형굽힘 방법(circular bend procedure)을 통해 측정된다. 방탄 원단의 강연도가 10N 미만이면 방탄 원단의 강도가 너무 낮아 방탄 특성, 특히 후면 변형 특성이 좋지 못하다. 반면, 방탄 원단의 강연도가 70 N을 초과하면 방탄 원단의 유연성이 부족하여 그것으로 제조된 방탄복의 착용감이 좋지 못하다.
또한, 본 발명의 방탄 원단은 NIJ Level ⅢA 규정에 의해 측정한 44 Mag. 탄환 평균 속도를 이용하여 측정된 후면 변형이 44mm 이하이다. 즉, 본 발명의 방탄 원단은 우수한 유연성을 가짐에도 불구하고 향상된 후면 변형 특성을 갖는다.
경도-강화 수지로서 폴리비닐아세테이트 수지를 포함하는 발수제로 원단을 처리하여 제조된 방탄 원단은 10 내지 70 N의 강연도 요건을 만족시키면서도 40mm 이하의 특히 우수한 후면 변형 특성을 나타낸다. 즉, 경도-강화 수지로서 폴리비닐아세테이트 수지를 포함하는 발수제를 이용할 경우, 방탄복의 착용감을 위하여 일반적으로 요구되는 정도의 유연성을 가지면서도 더욱 향상된 후면 변형 특성을 갖는 방탄 원단이 제조될 수 있다.
본 발명의 방탄 원단은 4급 내지 5급의 초기 발수도(initial resistance to surface wetting)를 가지며, 상기 방탄 원단의 500회 마찰 후의 발수도는 4급 이상이다. 발수도는 방탄 원단의 발수성(water repellency)을 나타내는 것으로서, ISO 4920:1981에 기초한 스프레이 방법(spray method)으로 측정된다. 방탄 원단에 대한 마찰은 쉬퍼형 웨어 테스터(Shiefer type wear tester: SAT-250)를 이용하여 수행된다.
본 발명의 방탄 원단은 4급 내지 5급의 우수한 초기 발수도를 가질 뿐만 아니라, 500회 마찰 후에도 4급 이상의 높은 발수도를 유지한다. 이것은 본 발명의 방탄 원단이 장기간 사용된 후에도 우수한 발수성을 유지할 수 있고, 그 결과 수분 흡수로 인한 방탄 성능 저하가 최소화될 수 있음을 의미한다.
또한, 본 발명의 방탄 원단은 4급 내지 5급의 방우성(water repellency under stress, Bundesmann Test, 10 min.)을 갖는다. 방탄 직물의 방우성은 가혹한 환경 하에서 방탄 직물의 발수도, 즉 방탄 성능이 얼마나 잘 유지되는지를 나타내는 척도로서, ISO9685;1992 방법으로 측정된다.
위와 같이 제조된 본 발명의 방탄 원단 10 내지 50 매가 적층된 적층체를 이용하여 방탄복이 제조될 수 있다. 이와 같이 제조된 방탄복은 우수한 발수성, 유연성, 후면 변형 특성 등을 가지며, 가혹한 환경 하에서 및 장기간 사용 후에도 방탄성능의 저하가 최소화될 수 있다.
이하, 실시예 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴본다.
실시예 1
섬도가 1.0인 전방향족 폴리아미드 모노필라멘트 1,000개로 이루어진 전방향족 폴리아미드 멀티필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 평직으로 직물을 제직하였다. 경사밀도 및 위사밀도는 각각 10본/cm이었다. 이어서, 상기 직물을 약 60 ℃에서 Na2CO3를 포함하는 정련제로 처리하고, 수세 및 건조시켰다.
이어서, 정련 처리된 상기 직물을 발수제에 침지시킴으로써 발수제를 직물에 함침시켰다. 상기 발수제는 3 중량%의 하이드록실레이티드 퍼플루오로알킬에틸 아크릴레이트 코폴리머, 3 중량%의 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 3 중량%의 톨루엔 디이소시아네이트, 0.3 중량%의 디프로필렌 글리콜, 0.3 중량%의 말레산, 0.3 중량%의 사과산, 및 90.1 중량%의 물을 포함하였다.
발수제가 함침된 직물을 약 160℃의 온도에서 60초 동안 열처리함으로써 방탄 원단을 완성하였다.
실시예 2
폴리에틸렌 테레프탈레이트 대신에 폴리아크릴레이트 수지를 동일 양으로 포함하는 발수제가 사용되었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
실시예 3
폴리에틸렌 테레프탈레이트 대신에 멜라민 수지를 동일 양으로 포함하는 발수제가 사용되었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
실시예 4
폴리에틸렌 테레프탈레이트 대신에 폴리비닐아세테이트 수지를 동일 양으로 포함하는 발수제가 사용되었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
실시예 5
톨루엔 디이소시아네이트가 발수제에 포함되지 않았고, 발수제 성분 중 물의 함량이 93.1 중량%이었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
비교예 1
폴리에틸렌 테레프탈레이트가 발수제에 포함되지 않았고, 발수제 성분 중 물의 함량이 93.1 중량%이었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
비교예 2
폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 톨루엔 디이소시아네이트가 발수제에 포함되지 않았고, 발수제 성분 중 물의 함량이 96.1 중량%이었다는 것을 제외하고는 전술한 실시예 1과 동일한 방법으로 방탄 원단을 제조하였다.
위 실시예들 및 비교예들에 의해 각각 제조된 방탄 원단들의 강연도, 후면 변형, 초기 발수도, 마찰 후 발수도 및 방우성을 다음의 방법들에 의해 각각 측정하였다.
강연도 측정
방탄 원단을 절단하여 100mm × 200mm 샘플을 준비하였고, ASTM D4032에 의한 원형굽힘 방법을 이용하여 이 샘플의 강연도를 측정하였다. 구체적으로는, 102mm × 102mm × 6mm의 크기를 갖는 받침대에 38.1mm 직경의 구멍을 뚫고 그 위에 상기 샘플을 반으로 접은 상태로 올려놓고 위에서 바(bar)로 샘플을 눌렀을 때 상기 구멍을 통해 샘플을 밀고 내려가는 힘을 측정하였다. 측정된 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
후면 변형 측정
NIJ Level ⅢA 규격 규정에 의해, 44Mag. 탄환을 이용하여 방탄 원단의 후면 변형(mm)을 측정하였다. 측정된 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
초기 발수도 측정
방탄 원단을 절단하여 250mm × 250mm 샘플을 준비하였고, ISO 4920:1981에 기초한 스프레이 방법을 이용하여 샘플의 초기 발수도를 측정하였다. 측정된 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
마찰 후 발수도 측정
방탄 직물을 절단하여 250mm × 250mm 샘플을 준비하였고, 쉬퍼형 웨어 테스터(Shiefer-type wear abrasion tester: SAT-250)를 사용하여 상기 샘플에 500회 마찰을 가하였다. 이어서, ISO 4920:1981에 기초한 스프레이 방법을 이용하여 샘플의 발수도를 측정하였다. 측정된 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
방우성 측정
방탄 직물을 절단하여 250mm × 250mm 샘플을 준비하였고, 분데스만 테스트(10min., ISO9685:1992) 방법으로 각 샘플의 방우성을 측정하였다. 측정된 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
강연도 (N) 후면 변형
(mm)		 초기 발수도
(급)		 마찰 후 발수도
(급)		 방우성
(급)
실시예 1 30 39 5 4 4
실시예 2 37 38 5 4 4
실시예 3 39 37 5 4 4
실시예 4 45 35 5 4 4
실시예 5 27 40 5 3 3
비교예 1 13 49 5 4 4
비교예 2 10 51 5 3 3

Claims (15)

  1. 초고분자량 폴리에틸렌(high molecular weight polyethylene) 섬유, 아라미드(aramid) 섬유, 및 폴리벤즈옥사졸(polybenzoxazole) 섬유로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 고강도 섬유를 포함하는 원단; 및
    상기 고강도 섬유 상의 발수층(water repelling layer)을 포함하고,
    상기 발수층은 플루오로카본(fluorocarbon) 및 경도-강화 수지(hardness-enhancing resin)를 포함하는 발수제로 상기 원단이 처리됨으로써 형성되며,
    상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    ASTM D4032에 의한 원형굽힘 방법(circular bend procedure)을 이용하여 측정된 상기 방탄 원단의 강연도가 10 내지 70 N이고,
    NIJ Level ⅢA 규정에 의해 44Mag. 탄환을 이용하여 측정된 상기 방탄 원단의 후면 변형이 44 mm 이하인 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 플로오로카본은 하이드록실레이티드 퍼플루오로알킬에틸 아크릴레이트 코폴리머(hydroxylated perfluoroalkylethyl acrylate copolymer)인 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 발수제는 가교제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 발수제는 0.5 내지 10 중량%의 플루오로카본, 0.5 내지 10 중량%의 경도-강화 수지, 05 내지 5 중량%의 가교제, 0.02 내지 2 중량%의 소포제, 0.02 내지 2 중량%의 pH 조절제, 0.1 내지 2 중량%의 에멀젼 안정제, 및 69 내지 98.36 중량%의 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 가교제는 이소시아네이트 화합물인것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 가교제는 톨루엔 디이소시아네이트(toluene diisocianate) 또는 메틸렌 디페닐 디이소시아네이트(methylene diphenyl diisocianate)인 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지이고,
    ASTM D4032에 의한 원형굽힘 방법(circular bend procedure)을 이용하여 측정된 상기 방탄 원단의 강연도가 10 내지 70 N이며,
    NIJ Level ⅢA 규정에 의해 44Mag. 탄환을 이용하여 측정된 상기 방탄 원단의 후면 변형이 40 mm 이하인 것을 특징으로 하는 방탄 원단.
  9. 초고분자량 폴리에틸렌 섬유, 아라미드 섬유 및 폴리벤즈옥사졸 섬유로 구성된 그룹으로부터 선택되는 적어도 하나의 고강도 섬유로 원단을 제조하는 단계;
    플로오로카본 및 경도-강화 수지를 포함하는 발수제를 준비하는 단계;
    상기 발수제를 상기 원단에 가하는 단계; 및
    상기 발수제가 가해진 원단을 열처리하는 단계를 포함하고,
    상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리아크릴레이트 수지, 멜라민 수지, 또는 이들 중 2 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 발수제를 상기 원단에 가하는 단계는 패딩, 코팅, 침지, 분무, 또는 브러싱에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 발수제를 상기 원단에 가하기 전에, 상기 원단을 계면활성제(surfactant)를 포함하는 정련제(scouring agent)로 정련하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 발수제는 가교제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 가교제는 이소시아네이트 화합물이고,
    상기 경도-강화 수지는 폴리비닐아세테이트 수지인 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 발수제는 0.5 내지 10 중량%의 플루오로카본, 0.5 내지 10 중량%의 경도-강화 수지, 05 내지 5 중량%의 가교제, 0.02 내지 2 중량%의 소포제, 0.02 내지 2 중량%의 pH 조절제, 0.1 내지 2 중량%의 에멀젼 안정제, 및 69 내지 98.36 중량%의 물을 포함하는 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
  15. 제9항에 있어서,
    상기 열처리 단계는 120 내지 200 ℃에서 15 내지 150초 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 방탄 원단의 제조방법.
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