KR20130002562A - 인공피혁 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

다양한 색상으로의 염색이 가능할 뿐만 아니라 향상된 일광견뢰도를 갖는 인공피혁 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 인공피혁은 극세섬유들의 기모(raising)에 의해 형성된 다수의 모우들을 포함하는 모우층을 갖고, 상기 모우층은 0.2mm 이상의 높이를 갖는다.

Description

인공피혁 및 그 제조방법{Artificial Leather and Method for Manufacturing The Same}

본 발명은 인공피혁에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는, 다양한 색상으로의 염색이 가능할 뿐만 아니라 향상된 일광견뢰도(light fastness)를 갖는 인공피혁에 관한 것이다.

인공피혁은 극세섬유가 3차원적으로 교락(interlacing)되어 형성된 부직포에 고분자 탄성체를 함침시킴으로써 제조되는 것으로서, 천연피혁과 유사하게 부드러운 질감 및 독특한 외관을 갖고 있어, 신발, 의류, 장갑, 잡화, 가구, 및 자동차 내장재 등과 같은 다양한 분야에 널리 이용되고 있다.

특히, 인공피혁 소재가 고감성 소재로 인식되기 시작하면서 인공피혁의 차량용 사용이 증가하는 추세에 있다. 따라서, 은은한 라이팅 이펙트와 같은 인공피혁의 심미적 요소가 점점 중요해지고 있다.

차량용 소재로 사용되는 인공피혁(이하 "차량용 인공피혁")은 마찰 및 외력에 대한 내구성 및 형태 안정성이 요구됨과 동시에 우순한 일광견뢰도가 요구된다. 일광견뢰도는 염색된 차량용 인공피혁이 일광에 의해 변퇴되어 색상이 변화되는 것을 억제할 수 있는 인공피혁의 능력을 나타낸다. 차량용 인공피혁은 일광에 노출되는 시간이 특히 많기 때문에 우수한 일광견뢰도를 갖는 것이 더욱 중요하다.

통상적으로, 인공피혁은 극세사들로 이루어진 부직포와 상기 부직포 내에 함침된 폴리우레탄 수지로 구성된다. 상기 인공피혁을 염료로 염색하게 되면 상기 극세사들과 고분자 탄성체 각각에 염료 입자가 침투함으로써 특정 색상이 발현된다.

상기 극세사들 내에 침투한 염료 입자는 일광 등에 노출시에도 제품의 표면으로 잘 빠져나오지 않지만 다공성 구조인 고분자 탄성체 내에 침투하여 있는 염료 입자는 일광 등에 노출시 쉽게 제품의 표면으로 빠져나오게 되고, 그 결과 제품의 발색성 및 외관 저하를 야기하고, 탑승자의 옷을 오염시키는 등의 문제를 초래하였다.

대한민국 공개특허 제2005-0084795호 및 대한민국 공개특허 제2004-0029264호에서는 인공피혁을 구성하는 고분자 탄성체 및/또는 극세섬유 내에 카본블랙 또는 유기계 안료를 첨가하는 원착방식을 개시하고 있으나, 상기 종래 방법들은 비록 일광견뢰도는 개선시키지만 원착방식을 채택하므로 다양한 색상으로의 염색이 불가능하다는 문제가 있었다.

또한, 대한민국 공개특허 제2009-0056513호에서는 청색계 염료 1종 이상, 황색계 염료 1종 이상 및 적색계 염료 1종 이상을 각각 포함하고, 일광견뢰도가 4급 이상이고, 흑도(Lightness)가 15 이하인 인공피혁을을 개시하고 있으나, 여기에 개시된 방법은 농색 염색에 한정되어 사용될 수 밖에 없다는 문제가 있었다.

따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술의 제한 및 단점들에 기인한 문제점들을 방지할 수 있는 인공피혁 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 일 관점은, 다양한 색상으로의 염색이 가능할 뿐만 아니라 향상된 일광견뢰도를 갖는 인공피혁을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 관점은, 다양한 색상으로의 염색이 가능할 뿐만 아니라 향상된 일광견뢰도를 갖는 인공피혁의 제조방법을 제공하는 것이다.

위에서 언급된 본 발명의 관점들 외에도, 본 발명의 다른 특징 및 이점들이 이하에서 설명되거나, 그러한 설명으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

위와 같은 본 발명의 일 관점에 따라, 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들(fine fibers)이 서로 교락되어 형성된 부직포 및 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체를 포함하는 인공피혁으로서, 상기 인공피혁은 상기 극세섬유들의 기모(raising)에 의해 형성된 다수의 모우들을 포함하는 모우층을 갖고, 상기 모우층은 0.2mm 이상의 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁이 제공된다.

본 발명의 다른 관점에 따라, 부직포 제조를 위해 단섬유들을 서로 교락시키는 단계; 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시켜 복합 시트를 제조하는 단계; 상기 부직포의 단섬유들을 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들로 극세화하는 단계; 모우 형성을 위하여 상기 극세섬유들을 포함하는 상기 복합 시트를 1차 버핑(buffing)하는 단계; 상기 1차 버핑된 복합 시트를 염색하는 단계; 및 상기 염색된 복합 시트를 브러싱(brushing)하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법이 제공된다.

위와 같은 본 발명에 대한 일반적 서술은 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 본 발명의 권리범위를 제한하지 않는다.

본 발명에 의하면, 기모에 의해 인공피혁 표면에 형성된 모우들로 구성된 모우층의 높이가 충분히 커서 부직포에 함침된 고분자 탄성체가 일광에 직접적으로 노출되지 않는다. 따라서, 인공피혁이 일광에 노출된다고 하더라도 부직포를 구성하는 나노섬유들 내에 침투한 염료 입자는 물론이고 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체 내에 침투한 염료 입자가 상기 인공피혁으로부터 빠져나가는 것이 억제될 수 있고, 그 결과, 본 발명의 인공피혁은 향상된 일광견뢰도를 나타내게 된다.

또한, 충분한 높이의 모우층이 부직포에 함침된 고분자 탄성체가 일광에 직접적으로 노출되는 것을 막아주기 때문에 염료 입자의 종류가 제한되지 않는다. 따라서, 본 발명에 의하면, 다양한 색상으로의 염색이 가능하면서도 향상된 일광견뢰도를 갖는 인공피혁이 제공될 수 있다.

더욱이, 본 발명의 인공피혁은 표면에 긴 모우들을 가짐으로써 우수한 표면 감촉 및 라이트 이펙트를 나타낸다.

첨부된 도면은 본 발명의 이해를 돕고 본 명세서의 일부를 구성하기 위한 것으로서, 본 발명의 일 실시예를 예시하며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리들을 설명한다.
도 1은 후술하는 실시예 2에 의해 제조된 인공피혁의 단면 SEM 사진이고,
도 2는 후술하는 비교실시예 1에 의해 제조된 인공피혁의 단면 SEM 사진이다.

본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 인공피혁 및 그 제조방법의 일 실시예를 상세하게 설명한다.

본 발명의 인공피혁은, 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들(fine fibers)이 서로 교락되어 형성된 부직포 및 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체를 포함한다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 극세섬유는 폴리에스테르 섬유이다. 다만, 극세섬유의 종류가 본 발명에 의해 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기 극세섬유의 단사섬도가 0.001데니어 미만인 경우에는 인공피혁의 강도가 저하되며, 0.3데니어를 초과하면 인공피혁의 촉감 및 라이팅 이펙트가 저하된다.

상기 고분자 탄성체는 폴리우레탄 수지, 폴리우레아 수지, 또는 폴리아크릴산 수지일 수 있다. 본 발명의 일 실시예에 의하면, 가공성, 내마모성 및 내가수분해성 등의 관점에서 유리한 폴리우레탄 수지가 상기 고분자 탄성체로 사용된다.

도 1에 예시된 바와 같이, 본 발명의 인공피혁은 상기 극세섬유들의 기모(raising)에 의해 형성된 다수의 모우들을 포함하는 모우층(110) 그 일 표면 측에 갖는다.

부직포에 함침된 고분자 탄성체가 일광에 직접적으로 노출되지 않도록 하기 위하여 본 발명의 모우층(110)은 0.2mm 이상의 충분히 큰 높이를 갖는다. 따라서, 인공피혁이 일광에 노출된다고 하더라도 부직포를 구성하는 나노섬유들 내에 침투한 염료 입자는 물론이고 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체 내에 침투한 염료 입자가 상기 인공피혁으로부터 빠져나가는 것이 억제될 수 있고, 그 결과, 본 발명의 인공피혁은 3급 이상의 향상된 일광견뢰도를 나타내게 된다.

인공피혁의 모우층(110)의 높이는 0.2 내지 0.5 mm인 것이 바람직하다. 모우층(110)의 높이가 0.2mm 미만인 경우에는 일광견뢰도의 증진효과가 없다. 반면, 0.5mm를 초과하는 경우에는 라이팅 이펙트가 지나치게 많아져 인공피혁의 표면 감촉이 저하된다. 또한, 라이팅 이펙트 효과가 너무 우수하면 지저분한 느낌이 나타나 고급스러운 느낌이 오히려 떨어질 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 인공피혁의 제조방법을 구체적으로 살펴본다.

본 발명의 인공피혁 제조방법은 부직포 제조를 위해 단섬유들을 서로 교락시키는 단계를 포함한다.

구체적으로, 단사섬도가 0.001~0.3 데니어인 도성분들이 해성분 내에 분산되어 있는 해도(海島)형 섬유를 복합방사공정을 통해 제조한다.

상기 해도형 섬유 중 도성분은 나일론, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT), 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT), 폴리트리에틸렌테레프탈레이트, 폴리옥시에틸렌 벤조에이트, 폴리아미드, 폴리아크릴, 폴리비닐알코올, 또는 아세테이트 등일 수 있다.

상기 해성분은 알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르일 수 있다. 상기 공중합 폴리에스테르는 폴리에틸렌테레프탈레이트를 주성분으로 하고, 부가성분으로 분자량 400~20000, 바람직하게는 1000~4000의 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 1,4-사이클로헨산디카르복실산, 1,4-사이클로헨산디메탄올, 1,4-사이클로헥산디카르복실레이트, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 2,2-디메틸-1,4-부탄디올, 2,2,4-트리메틸-1,3-프로판디올, 아디프산 중 선택된 하나 또는 둘 이상을 25중량% 이하 공중합시킴으로써 제조될 수 있다.

이어서, 절단 공정을 통하여 상기 해도형 섬유를 스테이플 섬유와 같은 단섬유 형태로 만든다. 상기 단섬유 형태의 해도형 섬유는 카딩(carding)공정 및 크로스래핑(cross lapping)공정을 거침으로써 웹(web)을 형성하게 된다.

선택적으로, 스펀 본딩(spun bonding) 공정을 통해, 장섬유 형태의 해도형 섬유를 이용하여 절단 공정 없이 바로 웹을 형성할 수도 있다.

이렇게 형성된 복수 개의 웹들을 니들펀치 또는 워터젯펀치를 이용하여 서로 결합시킴으로써 부직포를 완성한다.

이어서, 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시켜 복합 시트를 제조한다. 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 공정은 도포(coating) 공정 또는 딥핑(dipping) 공정 등에 의해 수행될 수 있는데, 이 중 공정이 간단하고 용이한 딥핑 공정에 대해 구체적으로 설명하면 다음과 같다.

부직포에 함침되는 고분자 탄성체로는 폴리우레탄수지, 폴리우레아수지, 폴리아크릴산수지, 실리콘계 수지 등이 사용될 수 있지만, 가공성, 내마모성 및 내가수분해성 등의 측면에서 폴리우레탄수지가 바람직하다. 상기 폴리우레탄 수지로는 폴리카보네이트디올계 수지, 폴리에스테르디올계 수지 또는 폴리에테르디올계 수지 단독 또는 이들의 혼합물이 사용될 수 있다.

고분자 탄성체의 유기용제 용액 또는 수성 분산액에 부직포를 침지시키는 공정, 응고조에서 상기 고분자 탄성체를 고화시키는 응고 공정 및 수세조에서 수세하는 공정을 순차적으로 수행하여 고분자 탄성체의 함침 공정을 완료할 수 있다.

고분자 탄성체의 유기용제로서는 디메틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 디메틸술폭시드 등의 극성 용매 및 톨루엔, 아세톤, 메틸에틸케톤 등의 무극성 용매가 사용될 수 있다.

상기 응고 공정은 습식 방법 또는 건식 방법에 의해 수행될 수 있다. 습식 응고 방법을 위해 사용되는 응고액은 물과 디메틸포름아마이드 등이 포함된 혼합용액일 수 있다.

이어서, 고분자 탄성체가 함침된 부직포의 단섬유들을 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들로 극세화하는 단계가 수행된다.

상기 극세화 공정을 더욱 구체적으로 설명하면, 가성 소다 수용액과 같은 알칼리 수용액을 이용하여 도성분과 해성분으로 이루어진 복합섬유 중 상기 해성분을 용출시켜 제거한다. 해성분이 제거됨으로써 남아 있는 도성분들이 극세섬유를 이루게 된다. 상기 극세화 공정에 의해 생성되는 극세 섬유는 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 것이 염색성 및 촉감 측면에서 바람직하다.

본 발명의 복합시트의 고분자 탄성체/극세 섬유 부직포의 중량 비율은 10/90 ~ 90/10이 바람직하다. 고분자 탄성체의 중량 비율이 10중량% 미만인 경우에는 쿠션성이 너무 낮아지고 90중량%를 초과하는 경우에는 촉감 및 라이트 이펙트가 너무 낮아진다.

이상에서는 부직포에 고분자 탄성체를 함침시키는 공정 및 해도형 섬유 중 해성분을 제거하는 극세화 공정을 순차적으로 수행함으로써 복합시트를 제조하는 것을 설명하였으나 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다. 선택적으로, 상기 극세화 공정을 먼저 수행한 후 고분자 탄성체의 함침 공정을 수행할 수도 있다.

또한, 해도형 섬유를 이용하여 복합시트를 제조하는 방법에 대하여 앞에서 설명하였으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 처음부터 극세섬유를 제조하고 이를 이용하여 부직포를 제조한 후 상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시킴으로써 복합시트를 제조할 수도 있다.

이어서, 모우 형성을 위하여 상기 극세섬유들을 포함하는 상기 복합 시트를 1차 버핑(buffing)하는 단계가 수행된다.

상기 1차 버핑은, 형성하고자 하는 상기 모우의 입모(nap) 방향인 제1 방향으로 상기 복합 시트를 1회 이상 버핑하는 단계, 및 이어서, 상기 제1 방향의 역방향인 제2 방향으로 상기 복합 시트를 1회 이상 버핑하는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 제2 방향으로의 버핑은 버핑당 연삭량이 0.1mm 이하이다. 연삭량이 0.1mm를 초과하면 표면 요철이 불균일해져서 인공피혁의 표면 감촉이 나빠진다. 연삭량은 원단의 후도를 기준으로 버핑 후 원단 후도의 감소를 두께로 표시한 것이며, 온라인 후도계나 포터블 후도계 등으로 측정 가능하다.

이어서, 상기 1차 버핑된 복합 시트를 염색하는 단계가 수행된다.

차량용 내장재로 사용되는 인공피혁은 높은 일광견뢰도 가질 것이 요구된다는 점에서, 비아조(non-azo)계 분산염료가 사용될 수 있다. 특히, C.I. Disperse Blue 56과 같은 안트라퀴논계 분산염료, 축합계 분산염료, C.I. Disperse Yellow 54, C.I, Disperse Yellow 64와 같은 퀴놀린계 분산염료, C.I. Disperse Yellow 82와 같은 쿠말린계 분산염료, 및 C.I. Disperse Yellow 58과 같은 아미노케톤계 분산염료로 구성된 그룹 중에서 선택된 하나 이상의 분산염료가 사용될 수 있다.

인공피혁의 일광견뢰도를 향상시키기 위하여, 본 발명의 염액은 UV-흡수제로서 4 내지 10 %(o.w.f.)의 트리아진계 유도체를 더 포함할 수 있다. 구체적으로는, 분산염료를 포함하는 염액에 UV-흡수제를 분산시킨 후 100∼135℃, 바람직하게는 110∼130℃에서 염색 공정을 수행한다. 본 발명의 염액은 분산제로서 β-나프탈린술폰산포름알데히드 축합체와 같은 알킬나프탈린계, 또는 다가 알코올 지방산 에스테르의 폴리알킬렌옥사이드 부가물과 그의 황산화물을 더 포함할 수 있다.

염색 시간은 고분자 탄성체의 열화 가능성 및 비용을 고려하여 20∼60분이 바람직하다. 이 때, 염액의 pH가 4 내지 5가 되도록 아세트산 등의 pH 조정제로 염액의 pH를 조정하는 것이 바람직하다.

염색 공정이 완료된 후, 일반적인 환원세정조건으로 환원세정이 실시될 수 있다.

선택적으로, 상기 염색 단계 전에, 상기 1차 버핑된 복합 시트에 실리콘계 유연제를 부여하는 단계가 더 수행될 수도 있다. 실리콘 유연제를 복합시트 표면에 부여하기 위하여 패딩방법, 스프레이 방법, 그라비아 롤을 이용한 코팅방법 등이 사용될 수 있다.

선택적으로, 상기 염색 단계 전에, 염색 시 염료의 사용량을 줄이고 인공피혁에 우수한 일광견뢰도를 부여하기 위하여, 1차 버핑이 완료된 복합시트 상에 염색하고자 하는 색상과 유사한 색상의 안료를 포함하는 안료 용액을 도포함으로써 안료층을 형성할 수도 있다.

이어서, 상기 염색된 복합 시트를 브러싱(brushing)하는 단계가 수행된다. 상기 브러싱은 상기 제2 방향으로 수행된다. 상기 브러싱 공정을 위하여, 폴리프로필렌, 폴리아미드, 폴리에틸렌, 폴리비닐클로라이드 등의 합성수지나 나무 재료로 제조된 롤브러쉬 또는 채널형 브러쉬가 사용될 수 있다.

선택적으로, 브러싱 공정 전에, 상기 염색된 복합 시트를 2차 버핑하는 단계가 수행될 수 있다. 상기 2차 버핑은 상기 제2 방향으로 상기 복합 시트를 1회 이상 버핑함으로써 수행된다.

위와 같은 브러싱 공정이 완료되면, 긴 길이, 즉 0.2mm 이상의 평균 길이를 갖는 모우들로 구성된 모우층(110)이 인공피혁의 일 표면 측에 형성된다.

이하 실시예들 및 비교실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 살펴보도록 한다. 다만, 본 발명의 권리범위가 하기 실시예들로 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르의 해성분과 상기 해성분 내에 분산 배열된 폴리에스테르 수지의 도성분 16개로 구성된 해도형 복합섬유(도성분의 단사섬도 : 0.15데니어)를 50mm의 길이로 절단하여 단섬유로 만들고, 카딩 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 상기 해도형 복합 단섬유의 적층웹을 제조한 후, 이를 니들펀칭하여 해도형 복합섬유의 부직포를 제조하였다.

다음으로는 제조된 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 부직포 중량대비 40%를 함침한 후 습식응고하고, 이를 알칼리 수용액(가성소오다 수용액)으로 처리하여 해도형 복합섬유 내 해성분을 용출하여 복합시트를 제조하였다.

다음으로는 기모기를 사용하여 상기 복합시트를 형성하고자 하는 모우의 입모방향과 정방향으로 연삭량이 0.09mm가 되도록 3회 버핑한 후 다시 그 반대 방향(형성하고자 하는 모우의 입모방향과 역방향)으로 연삭량이 0.08mm가 되도록 버핑하여 표면에 모우를 발생시켰다.

염색 공정을 실시한 후, 모우의 입모방향과 역방향으로 연삭량이 0.08mm가 되도록 2회 버핑한 후 다시 동일 방향으로 브러싱을 1회 진행하여 인공피혁을 완성하였다.

실시예 2

모우가 형성된 인공피혁을 염색하기 전에 그 표면에 실리콘 유연제를 패딩한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 인공피혁을 제조하였다.

도 1은 이렇게 제조된 인공피혁의 단면 SEM이다.

실시예 3

모우가 형성된 인공피혁을 염색하기 전에 그 표면에 실리콘 유연제를 패딩하고, 염색 후에는 모우의 입모방향과 역방향으로 브러싱을 1회 진행한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 차량용 인공피혁을 제조하였다.

비교실시예 1

알칼리 이용해성 공중합 폴리에스테르의 해성분과 상기 해성분 내에 분산 배열된 폴리에스테르 수지의 도성분 16개로 구성된 해도형 복합섬유(도성분의 단사섬도 : 0.15데니어)를 50mm의 길이로 절단하여, 단섬유화 하고 카딩 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 상기 해도형 복합 단섬유의 적층웹을 제조한 후, 이를 니들펀칭하여 해도형 복합섬유의 부직포를 제조하였다.

다음으로는 제조된 상기 부직포에 폴리우레탄 수지를 부직포 중량대비 40%를 함침한 후 습식응고하고, 이를 알칼리 수용액(가성소오다 수용액)으로 처리하여 해도형 복합섬유 내 해성분을 용출하여 복합시트를 제조하였다.

다음으로는 기모기를 사용하여 상기 복합시트를 형성하고자 하는 모우의 입모방향과 정방향으로 0.1mm가 되도록 3회 버핑한 후 다시 그 반대 방향(형성하고자 하는 모우의 입모방향과 역방향)으로 연삭량이 0.08mm가 되도록 버핑하여 표면에 모우를 형성한 다음, 염색하여 차량용 인공피혁을 제조하였다.

도 2는 이렇게 제조된 인공피혁의 단면 SEM이다.

상기 실시예 1 내지 3 및 비교실시예 1에 의해 각각 제조된 인공피혁들의 모우층 높이 및 일광견뢰도를 아래와 같은 방법으로 측정하였고, 그 결과를 아래의 표 1에 나타내었다.

모우층의 높이 측정

시료인 인공피혁의 단면을 촬영한 사진의 모우의 높이를 동일 간격의 10개 지점에서 측정한 후 이들의 평균값을 산출함으로써 모우층의 높이를 구하였다.

구체적으로는, 주사전자현미경으로 단면을 촬영하여 극세섬유와 고분자 탄성체가 혼재되어 집속된 다발 형태를 가지는 층과 기모공정을 통해 해섬 및/또는 분섬되어 단일 극세섬유로 이루어진 층의 경계면을 기준으로 하여 이 경계면부터 모우층 끝단까지의 높이를 동일 간격의 10개 지점에서 각각 측정한 후 이들의 평균값을 산출하였다.

일광견뢰도

SAE J 1885 방법에 기초하여 340nm 광원을 0.55W/㎡의 광량으로 시료에 조사하여 측정하였다.

	실시예 1	실시예 2	실시예 3	비교실시예 1
모우 층 높이 (mm)	0.21	0.24	0.26	0.18
일광견뢰도 (급)	3	3-4	3-4	2-3

Claims (11)

1. 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들(fine fibers)이 서로 교락되어 형성된 부직포 및 상기 부직포에 함침된 고분자 탄성체를 포함하는 인공피혁에 있어서,
   상기 인공피혁은 상기 극세섬유들의 기모(raising)에 의해 형성된 다수의 모우들을 포함하는 모우층을 갖고,
   상기 모우층은 0.2mm 이상의 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁.
2. 제1항에 있어서,
   상기 모우층은 0.2 내지 0.5 mm의 높이를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁.
3. 제1항에 있어서,
   3급 이상의 일광견뢰도를 갖는 것을 특징으로 하는 인공피혁.
4. 제1항에 있어서,
   상기 극세섬유는 폴리에스테르 섬유이고,
   상기 고분자 탄성체는 폴리우레탄 수지, 폴리우레아 수지, 또는 폴리아크릴산 수지인 것을 특징으로 하는 인공피혁.
5. 부직포 제조를 위해 단섬유들을 서로 교락시키는 단계;
   상기 부직포에 고분자 탄성체를 함침시켜 복합 시트를 제조하는 단계;
   상기 부직포의 단섬유들을 0.001 내지 3 데니어의 단사섬도를 갖는 극세섬유들로 극세화하는 단계;
   모우 형성을 위하여 상기 극세섬유들을 포함하는 상기 복합 시트를 1차 버핑(buffing)하는 단계;
   상기 1차 버핑된 복합 시트를 염색하는 단계; 및
   상기 염색된 복합 시트를 브러싱(brushing)하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 1차 버핑은,
   형성하고자 하는 상기 모우의 입모(nap) 방향인 제1 방향으로 상기 복합 시트를 버핑하는 단계; 및
   이어서, 상기 제1 방향의 역방향인 제2 방향으로 상기 복합 시트를 버핑하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
7. 제6항에 있어서,
   상기 제2 방향으로의 버핑은 버핑당 연삭량이 0.1mm 이하인 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
8. 제6항에 있어서,
   상기 브러싱 전에, 상기 염색된 복합 시트를 2차 버핑하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
9. 제8항에 있어서,
   상기 2차 버핑은 상기 제2 방향으로 상기 복합 시트를 버핑하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
10. 제9항에 있어서,
    상기 브러싱은 상기 제2 방향으로 수행되는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.
11. 제10항에 있어서,
    상기 염색 단계 전에, 상기 1차 버핑된 복합 시트에 실리콘계 유연제를 부여하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인공피혁의 제조방법.

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