KR20120129951A - 수경성 석회 조성물 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따르면, 1 내지 20 중량%의 포졸란 재료를 포함하며, 상기 포졸란 재료는 BET N2 세공측정법에 의해 측정될 때 표면적이 2 내지 1000 m2g-1이고, 평균 입자 크기가 0.1 내지 1000㎛ 범위인 수경성 석회 조성물이 제공된다.

Description

수경성 석회 조성물{HYDRAULIC LIME COMPOSITION}
본 발명은 포졸란 재료(Pozzolanic material)를 포함하는 수경성 석회 조성물, 그의 제조 방법 및 그의 사용에 관한 것이다.
건설 산업은 모르타르 및 플라스터 조성물의 제조시에 골재를 위한 기능적 및 경제적 무기 결합재에 의지하고 있다. 모르타르, 렌더(render) 및 플라스터는 불활성 골재, 결합재 및 다른 기능성 첨가제의 블렌드로, 이는 물과 혼합되어 페이스트를 형성할 때, 벽돌(blocks) 및 블록워크(blockwork) 사이의 갭을 채우거나 벽돌 및 블록워크를 덮는 데 사용되고, 건조 및 경화되어 미적으로 만족스럽고 기능적인 충전물(filler) 또는 피복물(covering)을 제공할 수 있게 한다. 설명의 용이함을 위하여, 본 명세서에서의 모르타르에 대한 모든 언급은 모르타르(mortar), 렌더(render), 플라스터(plasters), 파지팅(pargetting), 스크리드(screed), 석회도료(limewash), 페인트 및 이들의 구어적 파생어(colloquial derivative)를 포함한다. 또한, 벽돌 또는 벽돌들에 대한 언급은 석재(stone), 블록워크 및 임의의 다른 석조(masonry) 단위를 포함할 것이다. 모르타르는 습윤 상태로 적용되고, 이어서 초기 응결(initial setting)과 이에 이어지는 완전 경화(full hardening)로 지칭되는 2상 과정에 의해 현장에서(in-situ)에서 건조되게 한다. 응결은 모르타르가 소성물질에서 고체로 변하는 1차 시점을 나타낸다. 경화는 응결 과정의 제2 압밀(consolidation)로, 이를 통해 모르타르 및 플라스터는 강도를 포함한 이들의 장기 기능성을 얻는다.
석회, 보다 구체적으로 산화칼슘, 수산화칼슘 및 유도체는 1000년 이상 동안 모르타르를 위한 결합재로서 사용되어 왔다. 수산화칼슘은 천연 발생 석회석(탄산칼슘)으로부터 제조되는데, 석회석은 하소로 알려진 공정에서 열분해되어 산화칼슘(생석회) 및 기체 이산화탄소를 제공한다. 이어서, 생석회는 슬레이킹(slaking)으로 알려진 공정에서 물과 접촉되어 수산화칼슘을 제공한다. 본 명세서에서의 석회의 정의는 또한 임의의 화학량론의 탄산칼슘 및 탄산마그네슘의 친밀한 혼합물 및 화합물을 포함하는, 고순도 탄산염질 석회석(carbonate limestone), 방해석질 석회석(calcitic limestone), 마그네시아질 석회석(magnesian limestone), 돌로마이트질(dolomitic) 또는 고 마그네슘 돌로마이트 광상으로부터 상기에서와 같이 제조된 수산화칼슘 및 수산화마그네슘의 혼합물을 포함하며, 생석회, 수화 석회, 돌라임(dolime) 또는 돌라임 수화물 - 완전 또는 부분 수화된 것 어느 것이든 - 이라 불린다. (문헌[JAG, Oates, "Limes and Limestone", Wiley, 1998, ISBN 3-527-295275]). 설명의 용이함을 위하여, 석회, 석회석, 생석회, 수화 석회 또는 Ca(OH)2와 같은 석회의 칼슘 성분에 대한 임의의 언급은 또한 자동적으로 칼슘 대 마그네슘의 임의의 비에 대한 유사 칼슘/마그네슘 화합물을 포함한다. 예컨대, 수화 석회, Ca(OH)2는 xCa(OH)2.yMgO 및 xCa(OH)2.yMg(OH)2와 유사하고, 생석회, CaO는 xCaO.yMgO와 유사하고, 석회석, CaCO3는 xCaCO3.yMgCO3 또는 xCayMg(CO3)2와 유사하며, 여기서 x+y=0이고 임의의 가능한 조합으로 x>0이다. 특히 석회 퍼티(putty) 또는 수산화칼슘의 다른 수성 슬러리의 경우에, 일반적으로 일정 질량이 달성될 때까지 100℃에서 공기 중에서 건조된 재료의 받은 그대로의 샘플에 대해 측정했을 때 %Ca(OH)2가 95 질량% 초과인 재료이지만 이로 한정되지 않는 순수한 수산화칼슘이 모르타르 결합재로서 사용될 수 있는데, 이는 순수한 수산화칼슘이 대기중의 CO2와 반응하여 탄산칼슘을 제공하는, 즉 탄산화라 불리는 공정 때문이며, 이는 모르타르 내의 골재 입자들을 함께 결합시킨다. 그러나, 이 공정은 일반적으로 응결 시간이 길기 때문에(전형적으로 수 주로 측정됨) 비경제적이고/이거나 비-수경성(응결 과정이 공기 접촉을 필요로 하고 그러한 모르타르는 수중에서는 응결되지 않을 것임)이고/이거나, 생성되는 모르타르는 건설 목적에 있어서 비교적 낮은 압축 및 굴곡 강도를 갖는다. 응결 시간은 BS196-3:2005에 기재된 바와 같은 비캇(Vicat) 최종 응결 시간으로서 정의된다. 그러한 수산화칼슘 재료는 수화 석회, 분말형 석회, 분말형 수화 석회, 분말 건축용 석회 또는 반액체 석회 퍼티로 통상 지칭된다. 설명의 용이함을 위하여, 본 명세서에서의 모든 그러한 재료는 수화 석회로 지칭될 것이다. 수화 석회로 제조된 모르타르는 공기 석회(air lime)라 불린다.
그러나, 점토와 같은, 일반적으로 일정 질량이 달성될 때까지 100℃에서 공기 중에서 건조된 재료의 받은 그대로의 샘플에 대해 측정했을 때 Ca(OH)2가 95 질량% 미만인 재료이지만 이로 한정되지 않는, 소정의 천연 발생 불순물을 함유하는 석회석 및/또는 생석회로부터 수화 석회와 유사한 수화 생성물을 생성함으로써, 또는 벽돌 분진 및 고로 슬래그, 플라이 애쉬, 실리카 퓸(fume) 또는 점토를 포함하지만 이로 한정되지 않는 다양한 부산물 재료를 수화 석회 또는 슬레이킹 전에 생석회 또는 하소 전에 석회석에 첨가함으로써, 모르타르를 위한 결합재로서 작용하는 수경성 석회 재료가 제조될 수 있음이 알려져 있다. 수경성 석회를 사용하여 제조된 모르타르는 수화 석회를 단독으로 사용하여 제조된 것보다 상당히 더 빨리(전형적으로 수 시간 또는 수 일로 측정됨) 응결(비캇(Vicat) 최종 응결 시간)되고/되거나, 상당히 더 큰 압축 및/또는 굴곡 강도를 제공하며, 수경성 응결(응결 과정이 비-수경성인 수화 석회와 비교하여 공기 또는 CO2의 직접 접촉의 부재하에 수중에서 일어날 것임)을 갖는다. 수화 석회를 단독으로 사용하여 제조된 유사한 모르타르와 비교할 때, 수경성 응결을 일으키고/키거나 응결 속도를 증가시키고/시키거나 압축 및/또는 굴곡 강도를 증가시키는 Ca(OH)2 내의 불순물 또는 첨가제를 포졸란(Pozzolanic material) 재료 또는 포졸란(Pozzolan)이라 부른다. 포졸란은 CO2의 부재하 물의 존재하에 Ca(OH)2와 반응하여 수경성 석회가 응결 및 경화되게 한다. 임의의 비율의 수화 석회 및 포졸란의 블렌드 및/또는 수산화칼슘 및 포졸란의 합성 블렌드 및/또는 포졸란 재료를 함유하는 광상으로부터 유도된 혼합물이 수경성 석회로 알려져 있다. 합성 첨가제 없이 오로지 광상으로부터 유도된 생성물을 흔히 천연 수경성 석회(natural hydraulic lime; NHL)라 부르는데, 이에는 수치를 뒤에 병기하여 EN459-2:2001에 따른 강도를 나타낸다(예컨대, NHL3.5). 제한은 없지만 일반적으로, 수경성 석회 모르타르는 압축 강도가 0.5 내지 25 N/mm2 범위이고, 비캇(Vicat) 최종 응결 시간이 168시간 미만이다. 모르타르를 위한 결합재로서의 수경성 석회의 사용은 최근에 강도 증가, 비용 감소, 또는 사용 용이성 제공에 대한 필요성으로 인해 시멘트 및/또는 석고계 생성물의 사용에 의해 대체되어 왔다. 그러나, 시멘트 및 석고 재료는 결합재 또는 플라스터로서의 사용에 있어서 상당한 결점을 갖는데, 그 이유는 a) 이들의 제조는 상당한 CO2 방출을 생성하며; b) 이들을 사용하여 제조된 모르타르는 불투수성이어서 백화(efflorescence) 및 스폴링(spalling; 벽돌에 대한 상해(frost damage) 또는 염해(salt damage))과 같은 건설 결함을 일으키며; c) 이들을 사용하여 제조된 모르타르는 사용 중에 부서지기 쉬워서, 건물이 움직일 경우 모르타르 및 벽돌 내의 균열 및 다른 손상을 일으키며; d) 이들의 성분들의 상당한 수용해성은 백화 및 유사 과정에 의해 건물 구성요소의 분해를 일으키기 때문이다. 수경성 석회 결합재의 사용은 수경성 석회의 제조가 시멘트보다 60% 이상 더 적게 CO2를 발생시킬 수 있기 때문에 이러한 제한사항을 극복할 수 있다. 석회 모르타르, 렌더 및 플라스터는 또한 다공질이고 물의 존재하에 안정해서 백화 및 스폴링과 같은 손상을 최소화한다. 석회 모르타르는 또한 시멘트 또는 석고 생성물보다 상당히 더 연하고 덜 부서지기 쉽고 건물에서의 움직임에 내성이 있어서, 변형 및 자가-치유(자생 치유)되고, 그럼으로써 안정성을 유지하면서 움직임을 가능하게 한다. 그러한 작용은 구조적 결함을 최소화하고, 따라서 시멘트계 모르타르 또는 석고 플라스터를 사용한 것에 비하여 수경성 석회를 사용하여 세워진 구조물의 수명을 개선한다. 움직임에 대한 이러한 내성은 건설 방법이 목재 및 벽돌과 같은 다양한 재료가 함께 결합되는 것을 허용하는 경우에 특히 중요하다. 석회 모르타르는 흔히 이들의 상이한 팽창률에 내성이 있으며, 따라서 이들의 사용은 시멘트 또는 석고 모르타르를 사용할 때 건설 중에 흔히 필요한 고가의 신축 줄눈(expansion joint)의 사용을 피할 수 있다.
그러나, 수경성 석회의 제한된 글로벌 이용가능성은 현대의 건설에서의 폭넓은 사용을 막아 왔다. 거의 모든 수경성 석회 생성물은 적합한 불순물을 함유하는 석회석의 천연 발생 광상으로부터 유도되는데, 그러나 이들은 비교적 드물고 지리학적으로 이산되어 있으며 용량이 제한되어 있어서 품질의 지속성, 제한된 공급량 및 수송 비용에 관한 우려를 일으킨다.
그러나, 수화 석회(또는 생석회) 생성물은 대부분의 나라에서 널리 이용가능한데, 이는 예컨대 철강, 설탕 및 건설 산업을 위한 원료 재료로서의 사용을 위해 현지의 고순도 석회석 광상으로부터 생성된다. 그러한 비-수경성 재료는 적합한 포졸란의 첨가에 의해 수경성 석회로 전환될 수 있다. 그러나, 적합하고 지속적인 포졸란 공급원의 소싱(sourcing)이 중요한 인자이다. 하소 메타카올린 점토, 예컨대 이머리즈 메타스타 501(Imerys Metastar 501)과 같은 합성 포졸란은 지리학적으로 이산된 장소로부터 제한된 양으로 생성되며, 흔히 이의 제조 동안 상당한 CO2를 방출한다. 다른 포졸란 재료, 예컨대 벽돌 분진, 고로 슬래그, 실리카 퓸(예컨대, 규소 금속 또는 규소철 합금 제조로부터의 부산물), 왕겨재 및 플라이 애쉬-석탄 화력 발전소와 같은 다른 공정으로부터 유도된 부산물임-는 가용성 불순물을 함유하고/하거나, 에너지 비효율적인 공급원으로부터 유도되고/되거나, 엄격한 품질 제어 절차 하에서 생성되지 않고/않거나, 결정질 실리카 또는 중금속 또는 Cr(VI) 화합물과 같은 성능 또는 건강에 해로운 바람직하지 않은 성분들을 함유할 수 있기 때문에 상당한 불리한 점을 갖는다.
화산암 유도체와 같은 천연 발생 포졸란 타입 재료가 존재하지만, 이들은 전지구적 공급량이 매우 제한되어 있으며, 일관된 조성을 갖지 않는다. 석영 및 규회석과 같은 널리 이용가능한 광물은 포졸란 활성을 나타낼 잠재성이 있는 화학종, 예컨대 실리카 또는 알루미나 및 이들의 유도체를 함유하지만, 이들의 결정질 구조 및 불활성 화학 형태는 이들이 상업적인 수경성 석회에 사용하기에 적합하지 않음을 의미한다. 더욱이, 석영 및 크리스토발라이트와 같은 결정질 실리카 재료의 발암성 특징에 대해 상당한 우려가 존재한다. 오스트리아 특허 제410089호는 수화 석회 및 SiO2의 혼합물을 포함하는 수경성 석회를 개시하는데, 여기서 전체 혼합물은 소정 블레인 분말도(Blaine fineness) 요건을 달성하도록 밀링된다. 오스트리아 특허 제410089호는 공급원 및 SiO2의 타입을 개시하지 않는다. 다른 재료 첨가제가 시멘트 및/또는 석고와 같은 석회의 수경성 특징을 증가시킬 수 있다. 예컨대, 미국 특허 제5,910,215호는 석고의 사용을 개시한다. 그러나, 황산칼슘 재료의 사용은 최종 모르타르에 부여되는 물리적 특성, 예컨대 취성, 물의 존재하에서의 불안정성 및 증기 불투과성의 결여로 인해 바람직하지 않다. 본 발명자들은 본 명세서에서 확인된 기술적 및 경제적 이슈에 대처하기 위하여, 이용가능성, 구조, 순도와, 성분 및 반응 생성물 둘 모두의 낮은 가용성이 상업적인 수경성 석회에서의, 따라서 모르타르 및 플라스터에서의 안전하고 경제적인 사용을 가능하게 하는 포졸란 재료를 확인할 필요가 있음을 인식하였다.
본 발명에 따르면, 첨부된 특허청구범위에 개시된 바와 같은 수경성 석회의 조성물, 사용 및 방법이 제공된다.
본 명세서에서 평균 입자 크기는 샘플 내의 입자들의 수평균 직경 또는 길이로 정의된다. 평균 입자 크기는, 제한 없이 그리고 필요에 따라, 등급화된 체(graded sieve), 현미경법, 광산란 또는 침강 기술과 같은, 평균 입자 크기에 적합한 하나 이상의 방법을 사용하여 측정될 수 있다. 이들은 다른 어딘가에 더 상세히 기재되어 있다(문헌[Jillavenkatesa A, Dapkunas S J, Lin-Sien Lum, Particle Size Characterization, NIST Special Publication 960-1, 2001]).
상기에서 확인된 문제에 대한 해결책은, 상업적인 건설 방법에 사용될 때 시기 적절히 응결 및 경화를 일으키기에 활성이 충분하고, 용해도 또는 반응 생성물의 용해도가 효율적인 포졸란으로서 작용하면서 동시에 제조/응결/경화 동안의, 또는 주위 조건의 변화로 인해 건물 기본구조에서 흔히 관찰되는 물 흡수/방출의 사이클 또는 외적 풍화를 통한 시간 경과에 따른 침출 또는 수성 열화를 방지하기에 충분히 낮은 용해도를 갖도록 신중하게 선택된 포졸란 재료이되, 용이하게 이용가능하고 충분히 낮은 비용의 그러한 포졸란 재료를 필요로 한다.
알려진 시멘트계 및 석고 모르타르, 포졸란 첨가제 및 벽돌/석재의 조사는 이들이 알루미늄 산화물, 알루미늄 수산화물, 알루미늄 염, 규소 산화물, 인산 및 그의 염, 황 및 그의 화합물, 철 산화물/수산화물 및 다른 철 염, 마그네슘 산화물/수산화물 및 다른 마그네슘 염, 칼슘 산화물/수산화물 및 다른 염, 칼륨 산화물/수산화물 및 다른 염 및 나트륨 수산화물 및 다른 염을 함유함을 보여준다. 이들 중, 알루미늄, 규소, 철 및 인 화합물이 포졸란 재료 내에서 발견되고, 이들의 루이스산 성질로 인해 석회를 위한 응결 및 경화제로서 작용하는 것으로 알려져 있다는 것에 특히 주목해야 한다.
그러나, 원료 재료, 첨가제 및 모르타르의 제조 및 사용 동안 현장에서 형성된 잠재적 화합물의 검사는, 다수가 상당히 수용성이거나 현장에서 추가로 반응하여 수화 염을 제공하며, 이 수화 염은 현대의 건축 재료에서 흔히 관찰되는 풍화, 침출, 백화, 스폴링 및 빠른 분해를 일으킴을 밝힌다. 상당한 풍화, 침출, 및 백화를 나타내지 않는, 모르타르에서의 적합한 수경성 석회 조성물의 사용과 비교함으로써, 알루미늄 화합물, 철 화합물, 인 화합물, 칼륨 화합물 및 나트륨 화합물이 모르타르 조성물 내의 바람직하지 않은 요소이며, 이들은 풍화 또는 물과의 접촉이 예상되는 곳 및 수명이 경제적 긴요사항인 곳에서 최소화되어야 한다는 결론에 이를 수 있게 되었다. 백화의 조성 및 이것이 시간 경과에 따라 침출된 모르타르의 검사는, 백화된 재료가 일반적으로 복잡한 알루미늄, 철, 인, 황, 칼륨 및 나트륨 화합물로 구성됨을 나타내는데(문헌[Richie T., Study of efflorescence produced on ceramic wicks by masonry mortars, J. of the Am. Chem. Soc. 38, 362 - 366, 1955]), 이 화합물은 그의 물에서의 용해성의 결과로서 모르타르로부터 침출되며, 칼슘, 마그네슘 및 규소 화합물, 현저하게는 수용해도가 일반적으로 훨씬 더 낮은 탄산염 및 산화물이 풍부한 다공질 매트릭스가 남게 된다.
그 결과로서, 본 발명자들은 건물 환경에서 전형적으로 발견되는 -20℃ 내지 +50℃와 같은 것이지만 이로 한정되지 않는 온도에서의, 그리고 pH가 모르타르와 같은 자연에서 발견되는 바와 같이 전형적으로 2.5 내지 10이지만 이에 한하지 않는 물에서의 모르타르 또는 플라스터의 화합물의 용해도에 기초하여 모르타르 또는 플라스터 내의 요소의 바람직성에 대해 결론을 이끌어낼 수 있었다. 안정한 모르타르의 성분들, 예컨대 칼슘, 마그네슘 및 규소 화합물은 흔히 물에서의 용해도가 낮다. 그러한 재료의 예와 관련된 문헌[Handbook of Chemistry and Physics, 66th Edition, 1985-86, B68-B161]으로부터 얻은 데이터에는 탄산칼슘(CaCO3) 0.0014 g/L, 탄산마그네슘(MgCO3) 0.0106 g/L, 수화 탄산마그네슘 (MgCO3.3H2O) 0.179 g/L, 산화마그네슘(MgO) 0.00062 g/L, 규산칼슘(CaSiO3) 0.0095 g/L, 삼규산나트륨알루미나(NaAlSi3O8) 0.0001 g/L 미만, 메타규산나트륨알루미늄(Na2O.Al2O3.4SiO2) 0.0001 g/L 미만, 오르토규산나트륨알루미늄(Na2O.Al2O3.2SiO2) 0.0001 g/L 미만, 규산알루미늄(Al2O3.2SiO2 및 3Al2O3.2SiO2) 0.0001 g/L 미만, 탄산칼슘마그네슘(CaMgCO3) 0.0078 g/L, 이산화규소 0.0001 g/L 미만, 및 규산 0.0001 g/L 미만이 포함되는데, 이들은 제한 없이 그러한 재료의 예이다.
대조적으로, 물과의 접촉시에 덜 안정하고 쉽게 침출 또는 백화되는 것으로 알려진 모르타르 및 플라스터의 성분들 및 이들의 수용해도의 조사는 교시하고 있다. 문헌[Handbook of Chemistry and Physics 66th Edition 1985-86]으로부터 얻은 예가 되는 데이터에는 알루민산칼슘철(III)(4CaO.Fe2O3.Al2O3) 3 g/L, 염화칼슘(CaCl2) 74.5 g/L, 황산알루미늄(Al2(SO4)3) 31.3 g/L, 수화 황산알루미늄 (Al2(SO4)3.18H2O) 86.9 g/L, 황산마그네슘(MgSO4) 26 g/L, 황산마그네슘 1수화물(MgSO4.H2O), 황산마그네슘 7수화물(MgSO4.7H2O) 71 g/L, 탄산칼륨(K2CO3) 112 g/L, 수화 탄산칼륨(K2CO3.3H2O) 129 g/L, 황산수소칼륨(KHSO4) 12 g/L, 황산칼륨마그네슘(K2SO4.MgSO4.6H2O) 19.3 g/L, 탄산나트륨(Na2CO3) 7.1 g/L, 황산칼슘 반수화물(CaSO4.0.5H2O) 0.3 g/L, 황산칼슘 2수화물(CaSO4.2H2O) 0.241 g/L, 및 황산철(II) 7수화물(FeSO4.7H2O) 15.6 g/L가 포함되는데, 이들은 제한 없이, 시판되는 모르타르 및 플라스터에서 흔히 발견되는 가용성 종의 예이다.
본 발명자들은 용해성을 갖는 화합물을 함유하거나, 또는 모르타르/플라스터의 경화 동안에 생성되거나 예컨대 골재와 같은 모르타르 또는 결합재의 다른 요소들이나 예컨대 벽돌, 다른 건축 재료 또는 산성비와 같은 다른 외인성 재료와의 접촉시에 생성되는 그런 원료 재료의 추가 화학 유도체의 용해성을 갖는, 모르타르 제조를 위한 원료 재료의 사용이 바람직하지 않은 것으로 결론지었다. 더욱이, 본 발명자들은 그 환경에서 전형적으로 발견되는 pH의 물에서의 용해도가 0.2 g/L 초과인 원료 재료 또는 이들의 유도체가 경제적 수명을 갖는 모르타르 및 플라스터에 바람직하지 않은 것으로 결론지었다.
상기 요건을 충족시키는 요소 및 이들의 화합물의 분석은 규소, 그의 수산화물 또는 다른 유도체 및 티타늄 및 지르코늄과 같은 유사한 전자 구조를 갖는 유사 화합물의 유도체가 낮은 용해도 및 화학적 이용가능성의 경제적 요구를 충족시키기에 충분한 포졸란 활성을 갖는 재료임을 밝힌다. 특히, 달리 실리카 또는 SiO2로 알려진 이산화규소는 앞서 기재된 바와 같이 알려진 포졸란 요소이다. 실리카는 많은 형태로 이용가능하며, 이들 중 일부는 석회를 위한 포졸란 첨가제로서 조사되어 왔다. 순수한 실리카는 분쇄 석영, 분쇄 크리스토발라이트(흔히 플로어(flour)로 지칭됨)로서 널리 구매가능하다. 실리카 플로어의 입자는 분쇄로 인해 흔히 단순한 형태를 갖는데, 이는 이것에 낮은 표면적을 제공한다. 이러한 타입의 밀링된 광물의 전형적인 100 마이크로미터의 회전타원체 입자는 이론적 표면적이 대략 0.5 m2g-1이다. 시벨코(Sibelco) M300 및 M3000과 같은 구매가능한 석영 플로어의 검사에 의하면, 각각 표면적이 0.9 및 1.5 m2g-1인 것으로 측정되었는데, 이는 이들 재료가 BET 질소 세공측정법 기술을 사용하여 분석될 때, 입자내(intra particle) 다공성이 거의 또는 전혀 없음을 나타낸다(문헌[S. Brunauer, P. H. Emmett and E. Teller, J. Am . Chem . Soc., 1938, 60, 309]). 석영 및 크리스토발라이트 재료는 일반적으로, 매우 낮은 용해도를 갖는 유달리 안정한 재료인, 고도로 탈수화된 SiO2 4 -의 결정질이며 질서 있으며 규칙적인 규소-산소 격자로 구성된다. 그러나, 낮은 표면적-그로부터 그런 종이 포졸란 수화 실리카 종(예컨대, Si(OH)4)으로서 가용화될 수 있음-과 조합될 때, 수경성 석회를 위한 효율적인 포졸란으로서 경제적으로 기능하기에는 용해 속도가 너무 낮다고 제시될 수 있다. 이것은 실리카 공급원으로부터 석회 모르타르 또는 플라스터 내의 수성 상으로의 수화 실리카 종의 용해 및 물질 수송 및 이에 이어지는 Ca(OH)2와의 반응이 상업적인 포졸란 첨가제를 정의하는 데 중요함을 강하게 나타낸다.
포졸란 첨가제로서 조사되어 온 실리카의 다른 상업적 공급원에는 태운 왕겨와 같은 농업 부산물, 석탄 화력 발전소, 및 금속/합금 제조의 부산물로서의 실라카 퓸이 포함된다. 이들이 흔히, 발암성이고 모르타르 성능에 유해한 것으로 여겨지는, 중금속 및/또는 불확정된 유기 화합물 및/또는 결정질 실리카 상을 함유하기 때문에 이들의 순도에 대해 우려가 존재한다. 그러한 재료는 일반적으로 다른 제조 공정의 부산물이며, 이는 신뢰할 만하고 품질 보증된 원료 재료의 공급원이 아니다. 합성 퓸드 실리카 생성물이 이용가능하지만, 제조하기에 비용이 많이 들며 포졸란 응용에 있어 비경제적이다. 벌크 밀도는 세공 부피, 입자간(inter particle) 공극 부피 및 입자내 세공 부피를 포함한, 입자 충전의 지표를 제공하는 확정된 부피 내의 미세 분말의 질량의 척도이다. 2200 kg/m3의 이론적 밀도에도 불구하고, 실리카 퓸(fume) 재료 및 퓸드(fumed) 실리카는 심지어 치밀화 상태에서도 100 kg/m3 초과, 더 전형적으로는 50 내지 70 kg/m3의 벌크 밀도를 거의 나타내지 않는다. 그러한 낮은 벌크 밀도는 실리카 퓸의 수송 비용을 높게 한다.
퓸과 같은 일부 잠재적인 포졸란은 BET N2 세공측정법을 사용하여 측정될 때 1000 m2g-1보다 큰 표면적을 갖는 것으로 흔히 확인된다. 동일한 질소 흡수 기술이 m3g-1 단위로 이 구조의 다공도를 결정하는 데 사용될 수 있다. 매우 높은 표면적을 갖는 포졸란 입자의 구조는 포졸란의 단위 질량당 주어진 흡수물의 부피에 의해 정의된 바와 같은 다공도가 클 것이다. 재료들은 거의 5 x 10-7 m3g-1보다 큰 다공도를 나타내지 않는다. 실리카 퓸 및 퓸드 실리카는 N2 세공 부피가 2 x 10-7 m3g-1인 경향이 있다. 실리카 퓸은 합성 퓸드 실리카의 경우 일반적으로 매우 낮은 평균 입자 크기, 전형적으로 1 x 10-7 m 미만, 그리고 일반적으로 1 x 10-8 m 미만인 평균 입자 크기를 갖기 때문에, 측정된 임의의 다공도는 입자내 다공도보다는 입자간 다공도의 분석으로부터 도출되는 경향이 있다. BET N2 흡착 분석을 이용한 세공 직경 분석의 하한은 대략 1 x 10-8m이다. 따라서, 이 분석은 1 x 10-8 m 미만인 입자들의 입자간 및 입자내 다공도를 용이하게 구별할 수 없으며, 따라서 실리카 퓸의 개별 입자는 비다공질인 것으로 여겨져야 한다. 표면적 측정 과학을 뒷받침하는 BET 이론은 세공 직경이 다공도 및 표면적의 함수임을 나타내는데, 여기서 평균 세공 직경(m)은 4V/A(여기서, V는 다공도(단위: m3g-1)이고, A는 면적(단위: m2)임)으로부터 결정된다. 입자 크기가 1 x 10-8m보다 클 경우, BET N2 기술을 사용하여 입자내 다공도가 분석될 수 있다. 입자 크기가 1 x 10-8 m보다 큰 예에서, 다공도는 1 x 10-6 m3g-1로 측정되고 표면적은 1000 m2g-1로 측정되며, 평균 세공 직경은 4 x 10-9 m이다. 물 분자의 직경은 대략 0.2 x 10-9이고, 규산 분자는 대략 0.5 x 10-9 m이다. 그 결과, 물 및 규산 둘 모두 벌크 수성 상 내로 그러한 세공의 안과 밖으로 이론적으로 통과하여 루이스 산(포졸란 활성제)으로서 작용할 수 있는 것으로 관찰될 수 있다. 그러나, 표면적 및 다공도 둘 모두가 N2 방법에 의해 측정될 때 증가함에 따라, 그러한 확정된 구조로부터의 물 및 규산 둘 모두의 수송은 물리적으로 제한되고, 그렇기 때문에 포졸란으로서 사용하기에 실용적이지 않은 것으로 제시될 수 있다. 따라서, 질소 다공도가 1.25 x 10-7 m3g-1이고 표면적이 1000 m2g-1으로 1차 입자 크기가 1 x 10-8 m 초과하는 구조는 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m인데, 이는 루이스 산으로서 작용하는 데 필요한 필수적인 가용화된 Si(OH)4 또는 규산 분자의 분자 크기에 매우 가까우며, 그럼으로써 벌크 SiO2 구조 밖으로의 이들의 수성 수송을 물리적으로 제한한다. 유사하게, 1차 입자 크기가 1 x 10-8 m 초과이며, 다공도가 2.5 x 10-7 m3g-1이고 표면적이 2000 m2g-1인 이론적 재료는 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m인데, 이는 동일한 방법으로 수성 Si(OH)4 수송을 제한할 것이다. 유사하게, 1차 입자 크기가 1 x 10-8 m 초과이며, 다공도가 0.62 x 10-8 m3g-1이고 표면적이 50 m2g-1인 이론적 재료는 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m인데, 이는 동일한 방법으로 수성 Si(OH)4 수송을 제한할 것이다. 따라서, 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m 미만인 규소, 티타늄 또는 지르코늄 루이스 산 화합물은 포졸란 재료로서 잘 기능하지 않을 가능성이 있다. 만족스러운 경제적 성능을 정의하기 위하여, 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m 초과이고 상기의 용해성 및 입자 크기 기준을 모두 충족시키는 재료가 약간의 유용한 포졸란 활성을 나타내는 것으로 제시될 수 있다. 실제 사용에 있어서, 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m 미만인 입자는 석회 모르타르 응용의 경우 비-다공질인 것으로 여겨져야 한다. 데구사(Degussa)로부터의 에어로실(Aerosil) 150과 같은 합성 퓸드 실리카의 예에서, 이들 재료는 약간의 루이스 산 활성을 나타낼 수 있는데, 그 이유는 이들의 평균 입자 크기가 작으며(7 x 10-9 m), 따라서 개별 입자 표면적이 높고 개별 입자가 비-다공질이기 때문이다. 더욱이, 퓸드 실리카는 고온에서 제조되는데, 이는 SiO4 2 -의 고도로 탈수화된 구조를 일으키며, 이는 모르타르 또는 플라스터에서의 가용성 포졸란으로서 저조하게 이용가능하다.
그러나, 상기의 모든 기존의 포졸란에 의해 강조된 결점들을 극복한 신규한 포졸란 혼합물이 발견되었다.
대부분의 현대의 제조 및 화학 공정은 순수하고 비정질이며 다공질 형태의 실리카를 필요로 한다. 결정질 실리카의 발암 잠재성과 조합된, 크게 화학적으로 온화한 고도로 탈수화된 규산 및 염을 함유하는, 물리적 구조가 결정질이고/이거나 치밀하고 비-다공질인 석영 플로어와 같은 밀링된 결정질 광물을 사용하기보다는, 고순도 및 적합한 물리적 구조의 비정질 실리카 재료에 대한 합성 경로를 개발해야 할 필요가 있어 왔다. 물리적 구조의 적합성은 m2g-1 단위로 측정된 접근가능한 표면적(표면적은 다시 nm 또는 ㎛ 단위로 측정된 입자 크기에 의해 결정됨), m3g-1 단위로 측정된 입자 다공도, 입자 형태 및 화학 조성에 의해 흔히 결정된다.
합성 비정질 실리카 재료는 사염화규소를 열분해하여 합성 퓸드 실리카를 제공함으로써, 또는 알칼리 금속 규산염의 진한 수용액을 불안정화)하고, 이어서 물리적 또는 화학적 개질에 의해 정제함으로써 통상 제조된다. 일부 비정질 실리카는 천연 발생 광물로서 발견될 수 있지만, 일관되고 순수한 광상이 폭넓게 발견되지 않는다. 그러한 합성 방법은 문헌["Silica, Amorphous", Kirk Othmer Encyclopaedla of Technology volume 22 2006]에 정의된 바와 같이 세 부류의 비정질 실리카 생성물, 즉 콜로이드성 실리카 졸, 제로겔 또는 하이드로겔을 생성한다.
SiO2 함량이 경제적으로 유용한 천연 발생 광물의 화학적 및 물리적 개질에 의해 크게 비정질인 실리카를 생성하는 것이 가능하다. 이것의 한 예가 US-Y와 같은 소정 제올라이트의 제조시에 사용되는 바와 같이 알루미늄 함량을 제거하기 위한 점토 재료의 산 침출(acid leaching)이다. 다른 예는 석영의 산 또는 알칼리 열수 처리이다. 또한, 통상적인 방법을 사용하여 가열하거나 마이크로파 또는 무선 주파수에 의한 유도를 사용함으로써 또는 상기 언급된 것의 임의의 조합에 의해 일부 천연 발생 실리카 재료의 결정질 상태를 교란시켜 비정질 구조를 생성하는 것이 가능하다.
그러한 합성 재료의 사용으로, 75% 초과의 MO2(여기서, M은 Si, Zr 또는 Ti임) 또는 그의 혼합물 또는 그의 부분적으로 중화된 염을 가지며(여기서, 화학 조성은 분석 전에 2시간 동안 1000℃에서 주위 분위기 하에서 처리된(이는 BS EN ISO 3262-18:2000에 제시된 바와 같이 건조 기준으로 지칭됨) 샘플에 대해 측정됨), N2 표면적이 2 내지 1000 m2g-1이고 평균 입자 크기가 0.1㎛ 내지 1000㎛인 포졸란 재료가 석회 모르타르의 응결 및 경화에 있어서 놀라우며 특히 유리한 활성을 나타내는 것으로 결정되었다. 더욱이, 수용해도가 0.2 gL-1 미만이고/이거나 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 초과인 그러한 합성 재료가 또한 석회 모르타르 또는 플라스터를 경화시키는 데 있어서 놀라우며 특히 유리한 활성을 나타낸다. 일부 실시 형태에서, 99% 초과의 MO2를 갖는 포졸란 재료가 사용된다. 그러나, 더 낮은 비율의 MO2를 갖는 포졸란 재료를 사용하는 것이 가능하다. 예컨대, 다양한 화합물 내에 철 또는 알루미늄의 양을, 전형적으로는 건조 기준으로 최대 약 8 중량%의 원자상 철 또는 알루미늄, 그러나 가능하게는 건조 기준으로 최대 약 17.5 중량%의 원자상 철 또는 알루미늄을 수용하는 것이 가능하다. 상기 논의된 중량 백분율이 철 또는 알루미늄 함유 화합물의 철 또는 알루미늄 성분에 관한 것이며, 화합물 그 자체에 관한 것이 아님이 이해될 것이다.
BET N2 표면적은 분석 전에, 고 표면적 구조체의 완전성(integrity)을 보호하도록 고안된 적합하게 온화한 공정, 예컨대 열처리 또는 용매 추출 및 이에 이어지는 열처리 또는 공기 건조(여기서, 액체는 주위 조건 하에서 또는 재료가 표준 대기압 하에서 압력을 받게 되는 앞서의 조건들 중 임의의 조건 하에서 구조체로부터 증발되게 함)에 의해 과량의 물 또는 용매가 제거된 유도체에 대해 물 또는 용매의 실질적인 부재하에 건조 샘플에 대해 결정되어야 한다. 특히, 이는 하이드로겔 또는 사용되는 비-수성 용매 중에서의 침전에 의해 제조된 유사한 재료를 포함한 본 명세서의 모든 포졸란 재료에 적용된다. 공격적인 건조 조건은 고 표면적 구조체의 열화를 야기할 수 있으며, 이는 BET N2 분석으로부터 올바르지 않은 결과를 제공할 수 있다. 게다가, 표면적 측정은 H+를 제외한 알칼리 양이온, 예컨대 주기율표의 I 및 II족 원소가 실질적으로 없는 샘플에 대해 결정되어야 한다. 그러한 양이온을 함유하는 샘플은 약산 용액에 의한 입자의 세척에 이어 상기 개략적으로 설명된 건조 방법과 같은 것이지만 이로 한정되지 않는 적합한 방법에 의해 정제되고 건조될 수 있다.
더욱이, 본 명세서에 정의된 신규한 포졸란을 포함하는 모르타르의 제조 및 적용은 혼화제(admixture)라 불리는 매우 다양한 화학 첨가제를 사용할 수 있다. 이들은 필요에 따라 본 명세서에 정의된 신규한 포졸란과 함께 사용될 수 있으며, 이들의 예에는 촉진제(예컨대, 포름산나트륨), 지연제(예컨대, 젤라틴), 공기 연행제(예컨대, 계면활성제), 가소제(예컨대, 폴리아크릴레이트), 무기 또는 유기 안료(예컨대, TiO2), 부식 억제제, 접착제, 펌핑제, 유동 조절제(예컨대, 폴리아크릴아미드), 안정화제(예컨대, 메틸 셀룰로오스), 유기 중합체 결합제, 수축 감소제(예컨대, 지환족 에테르 알코올), 방수제(예컨대, 왁스, 중합체 분산제) 및 그의 임의의 조합이 제한 없이 포함된다. 제한 없이 추가의 예가 문헌[Lea's Chemistry of Cement and Concrete, 4th Ed, Peter Hewlitt, Arnold, 1998]에서 찾아질 수 있다. 모르타르 첨가제에는 또한 저밀도 골재 재료, 예컨대 펄라이트, 버미큘라이트 또는 다른 저밀도 무기 또는 유기 골재 첨가제가 포함할 수 있다. 더욱이, 본 명세서에 정의된 신규한 포졸란은 종래 기술에서 정의된 임의의 다른 포졸란 또는 구매가능한 천연 수경성 석회 생성물과 조합하여 사용될 수 있다.
본 발명이 상기에 설명되어 있지만, 이는 상기에 또는 하기의 설명 또는 특허청구범위에 개시된 특징부들의 임의의 발명적인 조합에까지 이른다.
실험
수경성 석회의 시험은 영국 표준(British Standard) BS196:2005와 함께 BS EN 459:2001에 의해 정의되어 있는데, 이는 응결 시간의 평가 및 경화시의 굴곡 및 압축 강도의 측정을 통해 모르타르 믹스 내의 수경성 석회의 상대 성능을 결정하고 분류한다.
BS EN459-2:2001은 모르타르가 수경성 석회에 더 적합한 변형된 비율을 사용하여 BS EN196-1:2005에 정의된 바와 같이 제조되어야 함을 교시한다. 모르타르의 조성은 질량 기준으로 1부의 수경성 석회 및 3부의 CEN 표준 모래 및 0.6부의 물로서 정의된다. 새로 제조된 모르타르의 최종 응결 시간을 결정하기 위해, 모르타르는 40 mm ± 0.2 mm 깊이 및 75 mm ± 10 mm 직경의 적합한 원통으로 성형되어야 한다.
BS EN196-3:2005에 정의된 적합한 비캇 장치를 사용하고, 성형된 모르타르를 물 중에 침지한 상태에서, 소정 시간에 모르타르 내로 비캇 장비의 플런저를 침투시킴으로써 응결 시간을 결정한다. 시간 경과에 따라 mm 단위로 측정했을 때 플런저의 침투 깊이가 일정값에 도달할 때 최종 응결 시간을 결정한다. 따라서, 응결 시간은 분, 시간 또는 일 단위로 측정된다. 경화된 모르타르의 굴곡 및 압축 강도를 결정하기 위해, 새로 제조된 모르타르를 적합한 주형을 사용하여 40 mm(±1 mm) x 40 m(±1 mm) x 160 mm(±1 mm)의 프리즘으로 형성한다. 주형을 플레이트로 덮고 20℃ ± 1℃에서 24시간 동안 공기 중에서 경화시킨 후, 탈형하고 프리즘을 수조로 옮기고, 여기서 이들을 28일 동안 20℃ ± 1℃에서 완전히 침지된 상태로 유지하거나(BS196) 또는 90% 초과 %RH에서 28일 동안 20℃ ± 1℃에서 저장한다(EN 459). 이는 결정된 압축 및 굴곡 강도가 탄산화가 아니라 포졸란 유도 수경성 응결에 기초함을 확실히 한다. 이 기간의 완료시, BS EN196-1:2005 및 EN459-2:2001에 정의된 바와 같이 적합한 프레스, 장치 및 조건을 이용하여 프리즘의 굴곡 및 압축 강도를 측정한다. 이 시험으로부터의 결과는 N/mm2 단위로 굴곡 및 압축 강도를 제공한다.
본 명세서에서 정의된 재료를 평가하기 위하여, 구매가능한 수경성 석회, 및 구매가능한 포졸란 재료 및 SiO2를 함유하는 시판되는 제품의 다양한 다른 샘플과 블렌딩된, 라파지 하이드라라임(Lafarge Hydralime) 또는 로이스트(Lhoist) Ca(OH)2 TA1, TA9, TA10 또는 캐슬(Castle) Ca(OH)2를 포함한 EN459:2001에 정의된 CL90 타입 제품과 같은 것이지만 이로 한정되지 않는 구매가능한 수화 석회를 사용하여 실험실에서 제조된 수경성 석회를 사용하여 모르타르를 제조하였다. 사용된 구매가능한 포졸란은 알루미늄 및 실리카 종을 함유하는 하소 점토인 이머리즈 메타스타 501이었는데, 이의 입자 크기는 약 2㎛이고, 표면적은 약 12 m2g-1이고, 벌크 밀도는 600 kgm-3이다. SiO2를 함유하는 시판되는 제품이 표 1에 열거되어 있다. 오일 흡착은 분말 샘플 내의 총 공극 공간을 평가하는 데 사용되는 정성적 기술인데, 여기서는 아마인유 또는 다이부틸 프탈레이트와 같은 오일이 측정된 부피 분취량으로 분말에 첨가되고, 분말형 샘플이 페이스트가 되기 시작할 때까지 스패출러에 의해 혼합하게 된다. 일단, 샘플이 페이스트가 되면, 첨가된 오일의 부피는 분말 샘플들 사이의 부피 공극 공간 및 각각의 부피 입자 내의 더 큰 세공의 부피를 나타내는 것으로 인식된다(ASTM D1483 - 95(2007)). 벌크 밀도는 과잉의 공극 및 공기를 제거하기 위해 부피측정 용기 내에서 거칠게 압축된 분말의 밀도의 정성적 척도이다. 이것은 충전 또는 벌크 수송을 위한 재료의 밀도의 지표를 제공하는 데 흔히 사용된다.
시판되는 SiO2 함유 제품
SiO2 공급원 설명 입자 크기
(μ미터)		 BET 표면적
(m2g-1)		 오일 흡착
(g/100 g)		 벌크 밀도
(kgm-3)		 %SiO2 *1
PQ 네오실(Neosyl) FC 합성 침강 실리카 18 472 224 150 >95
PQ 네오실 GP 합성 침강 실리카 20 200 240 150 >95
PQ 가실(Gasil) 35M 합성 실리카 겔 4 300 200 180 >95
PQ 알루실(Alusil) ET 합성 비정질 침강 알루미노실리케이트 9 100 185 150 >80
로디아(Rhodia) 로독산(Rhodoxane) 34 합성 비정질 침강 알루미노실리케이트 8 60 160 150 >75
시벨코 M300 분쇄 석영 17 0.9 19 350 >95
시벨코 M3000 분쇄 크리스토발라이트 17 1.5 26 700 >95
데구사 에어로실 150 퓸드 실리카 0.014 150 235 50 >95
데구사 에어로실 300 퓸드 실리카 0.007 300 250 50 >95
데구사 COK84 퓸드 알루미노실리카 0.001 135 220 50 >95
메타스타 501 하소 점토 2 12 - 600 약 55
*1 BS EN ISO3262-18:2000에서 알 수 있는 바와 같이 주위 분위기 하에서 2시간 동안 1000℃에서 사전처리된 샘플에 대해 분석이 완료됨.
이들 시판되는 SiO2 공급원의 효율을 시험하기 위해, 모르타르를 제조하고, BS EN196-1:2005, BS EN196-3:2005 및 BS EN459-2:2001에 따라 시험하였다. 사용된 모래는 대략 2 mm 미만(입자 크기 분석; >5000㎛ = 0%, 5000㎛>0.1%>2360㎛, 2360㎛>0.6%>1180㎛, 1180㎛>2.1%>600㎛, 600㎛>50.6%>300㎛, 300㎛>46.3%>75㎛, <75㎛ = 0.3%)으로 체분리(sieve)된 구매가능한 킬른 건조 샤프 샌드(sharp sand)였다. 명시된 물의 양이 연속된 모르타르 믹스를 제공하기에 불충분한 경우, 모래/수경성 석회 믹스의 오일 흡착을 측정하고, 이를 사용하여 모르타르 믹스에 첨가되는 물의 질량을 확정하였다. 이들 모르타르의 수경성 석회 부분은 시판되는 수화 석회를 특정량의 구매가능한 SiO2 함유 재료와 블렌딩함으로써 제조하였다. 수경성 석회로서의 이들 블렌드의 효율을 구매가능한 천연 수경성 석회와 구매가능한 포졸란, 메타스타 501(샘플 8)의 성능에 대비하여 측정하였다. 또한, 수산화칼슘 및 모래만을 사용하여 대조 모르타르(대조 2)를 제조하였는데, 즉 포졸란 첨가제를 함유하지 않은 블렌드(공기 석회)였다.
모르타르 샘플의 조성을 표 2에 제공한다.
제조된 모르타르 샘플의 조성
샘플 ID Ca(OH)2 공급원 포졸란 모래
(g)		 Ca(OH)2
또는
수경성 석회
(g)		 포졸란
(g)		 모래 대 결합재 비
(w/w)		 물
(g)
대조 1 에스티 아스티어(St Astier) NHL3.5 n/a 600 200 0 3 130
대조 2 로이스트 Ca(OH)2 TA9 n/a 600 200 0 3 180
샘플 1 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 FC 600 188 12 3 170
샘플 2 로이스트 Ca(OH)2 네오실 FC 600 188 12 3 155
샘플 3 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 FC 600 184 16 3 160
샘플 4 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 FC 600 180 20 3 160
샘플 5 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 FC 600 176 24 3 170
샘플 6 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 FC 533 250 16 2 200
샘플 7 로이스트 Ca(OH)2 TA9 네오실 GP 600 188 12 3 176
샘플 8 로이스트 Ca(OH)2 TA9 메타스타 501 600 188 12 3 136
샘플 9 로이스트 Ca(OH)2 TA9 M300 600 188 12 3 152
샘플 10 로이스트 Ca(OH)2 TA9 M3000 600 188 12 3 152
샘플 11 로이스트 Ca(OH)2 TA9 에어로실 150 600 188 12 3 190
샘플 12 로이스트 Ca(OH)2 TA9 에어로실 300 600 188 12 3 190
샘플 13 로이스트 Ca(OH)2 TA9 에어로실 COK84 600 188 12 3 190
샘플 14 로이스트 Ca(OH)2 TA9 가실 35M 600 188 12 3 152
응결 시간, 굴곡 및 압축 강도의 분석으로부터의 결과
샘플 ID 모르타르 응결 시간
(hr)		 28일 굴곡 강도
(N/mm2)
 28일 압축 강도
(N/mm2)		 주
대조 1 26 1.7 1.36 일부 프리즘이 오랜 응결 시간으로 인해 물 중에 침지시에 붕해됨
대조 2 Nd*2 Nd*2 0.23 일부 프리즘이 오랜 응결 시간으로 인해 물 중에 침지시에 붕해됨
샘플 1 6 0.71 0.91
샘플 2 5 1.45 1.06
샘플 3 4 0.85 1.11
샘플 4 4 1.02 1.2
샘플 5 4 1.25 1.42
샘플 6 5 1.14 0.91
샘플 7 7 Nd*2 0.95
샘플 8 >24 1.14 0.91 대부분의 샘플이 응결에 실패했으며, 주형으로부터 온전하게 제거하기가 어려웠으며, 대부분의 프리즘이 물 중에 침지시에 붕해됨
샘플 9 Nd*2 Nd*2 Nd*2 모든 프리즘이 오랜 응결 시간으로 인해 물 중에 침지시에 붕해됨
샘플 10 Nd*2 Nd*2 Nd*2 모든 프리즘이 오랜 응결 시간으로 인해 물 중에 침지시에 붕해됨
샘플 11 26 1.05 0.97
샘플 12 Nd*2 Nd*2 0.23
샘플 13 Nd*2 Nd*2 0.23
샘플 14 9 1.08 1.21
*2 Nd = 결정되지 않음
표 3의 결과, 특히 시판품 대조 1, 샘플 8 및 공기 석회 대조 2와 비교하여 샘플 1 내지 샘플 7 및 샘플 14의 조사로부터, 평균 입자 크기가 0.1 ㎛ 내지 1000 ㎛이고 표면적이 2 m2g-1 내지 1000 m2g-1이고 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m 초과인 실리카가, 사용된 수화 석회(수산화칼슘)의 질량과 포졸란의 질량의 합계 질량을 1 내지 20 질량% 수준으로 하여 사용 직전에 석회 모르타르의 제조 중에 첨가될 때 포졸란 첨가제로서 특히 적합하다고 결론지을 수 있다.
포졸란 재료는 모르타르 또는 플라스터의 제조 중에 수화 석회 또는 수경성 석회 또는 생석회, 골재, 물 및 첨가제에 직접 첨가될 수 있다. 포졸란 재료는 모르타르 또는 플라스터를 제조하는 데 사용하기 전에 수산화칼슘 분말 또는 석회 퍼티와 사전블렌딩되어 수경성 석회를 제공할 수 있다. 게다가, 이들은 또한 슬레이킹 전에 산화칼슘 또는 하소/슬레이킹 전에 탄산칼슘에 첨가되어 모르타르 또는 플라스터를 제조하는 데 사용될 수 있는 적합한 수경성 석회 조성물을 제공할 수 있다.
수경성 석회 제조의 이러한 대체 방법의 효율성을 시험하기 위하여, 표 1에 규정된 선택된 포졸란(네오실 FC)을 충분한 양으로 슬레이킹 전에 산화칼슘에 첨가하여 표 2에서 확인되는 수준과 유사한 포졸란 재료의 수준을 함유하는 수경성 석회를 제공하였다. 이어서, 이러한 방법으로 제조된 수경성 석회를 앞서 개략적으로 설명된 바와 같이 시험하였다.
슬레이킹 공정 동안 포졸란을 첨가함으로써 제조된 수경성 석회의 조성
샘플 ID 로이스트 CaO의 질량
(g)		 에네오스(INEOS) FC의 질량
(g)		 물의 질량
(g)
SL1 213 18.1 74
SL2 213 18 74.4
SL3 208.5 24 72.6
SL4 204.3 30 71.5
SL5 199.8 36.3 70.1
이어서, 표 4에 기재된 바와 같이 제조된 수경성 석회를 사용하여 앞서 기재된 바와 같이 시험하기 위한 모르타르를 제조하였다. 사용된 모르타르의 조성을 표 5에 제공한다.
포졸란을 슬레이킹 전에 CaO에 첨가함으로써 제조된 수경성 석회를 사용한 모르타르 조성
샘플 ID 사용된 수경성 석회의 ID 수경성 석회의 질량
(g)		 모래의 질량
(g)		 물의 질량
(g)
샘플 15 SL1 200 600.5 128.7
샘플 16 SL2 200.5 600 136.5
샘플 17 SL3 200.9 600.9 156.2
샘플 18 SL4 200.3 601.1 144.6
샘플 19 SL5 200.2 600.3 168.8
표 5에 규정된 샘플을 경화시키고, BS EN196-1:2005 및 BS EN196-3:2005에 따라 시험하였는데, 이때 샘플 1 내지 샘플 14에 대해 앞서 규정된 킬른 건조 샤프 샌드를 사용하였다. 응결 시간, 굴곡 강도 및 압축 강도의 결과를 표 6에 제공한다.
응결 시간, 굴곡 강도 및 압축 강도의 분석으로부터의 결과
샘플 ID 모르타르 응결 시간
(hr)		 28일 굴곡 강도
(N/mm2)		 28일 압축 강도
(N/mm2)
샘플 15 16 1.25 1.21
샘플 16 27 1.14 1.24
샘플 17 4 1.25 1.06
샘플 18 4 0.91 1.59
샘플 19 2 1.71 1.7
표 6의 결과로부터, 샘플 15 내지 샘플 19의 검사로부터 표 3에 나타낸 최적의 포졸란은 수경성 석회를 제조하는 데 사용되는 슬레이킹 공정 동안 첨가되어 상업적으로 유용한 조성물을 제공할 수 있다고 결론지을 수 있다. 더욱이, 그러한 최적의 포졸란의 첨가는 모르타르의 제조에서의 임의의 단계에서 가능하다고 결론지을 수 있는데, 사용 직전에 골재, 결합재 및 물의 최종 블렌딩 동안이든, 포졸란 및 수화 석회(수산화칼슘)의 건조한 사전블렌딩된 믹스로서이든, 포졸란 및 석회 퍼티의 사전블렌딩된 믹스로서이든, 산화칼슘의 슬레이킹 동안에 첨가되어 수경성 석회를 제공하든, 탄산칼슘의 하소 및 슬레이킹 동안 첨가되어 수산화칼슘을 제공하여 상업적으로 유용한 결합재를 제공하든 간에 가능하다.
EN459-2:2001은 제조된 프리즘이 28일 동안 20℃에서 90% RH 초과에서 경화될 수 있음을 교시하는데, 이는 BS196-1:2005의 완전한 침지와 대조적이다. 주위 분위기(ambient atmosphere) 및 %RH(전형적으로 60% RH) 하에서 20℃에서 모르타르 샘플을 경화시키는 것(이때, 약간의 탄산화가 일어날 수 있음)에 더하여 포졸란 혼합물에 대한 이러한 조건의 영향을 조사하기 위하여, 일련의 실시예를 제조하고 시험하였는데, 이때 더 전형적인 시판되는 대체 샤프 샌드(입자 크기 분석: >5000㎛=3.4%, 5000㎛>20.7%>2360㎛, 2360㎛>15.1%>1180㎛, 1180㎛>17.8%>600㎛, 600㎛>20.1%>300㎛, 300㎛>21.7%>75㎛, <75㎛=1.2%, 모래 밀도 = 1.4 g/mL)를 사용하였다. 결과를 표 7에 나타낸다.
여러 시판되는 NHL3.5 제품에 대비한 포졸란 성능의 추가 조사
샘플 ID 조성 최종 응결 시간
(hr)		 90% RH 초과에서 경화시의
28일 굴곡 강도
(N/mm2)		 90% RH 초과에서 경화시의
28일 압축 강도
(N/mm2)		 약 60% RH에서 경화시의
28일 굴곡 강도
(N/mm2)		 약 60% RH에서 경화시의
28일 압축 강도
(N/mm2)
20 모래 2000g,
하이드라라임 CL90 (단지 Ca(OH)2만) 276g,
물 167g
(대조 3)		 응결되지 않음 0.38 0.45 Nd*3 Nd*3
21 모래 2000g,
시판되는 에스티 아스티어 NHL3.5 수경성 석회 235g,
물 167g		 <24 1.36 1.03 1.14 0.74
22 모래 2000g,
시판되는 싱글톤 버치(Singleton Birch) NHL3.5 수경성 석회 235g,
물 167g		 <24 1.44 0.84 1.36 0.83
23 모래 2000g,
시판되는 SOCL1 NHL3.5 수경성 석회 235g,
물 167g		 <24 0.8 0.79 1.42 0.99
24 모래 2000g,
시판되는 오터베인(Otterbein) NHL3.5 수경성 석회 235g,
물 167g		 <24 1.74 1.07 1.36 0.87
25 모래 2000g,
로이스트 Ca(OH)2 TA1 216.2g,
네오실 GP 18.8g(포졸란),
물 167g		 <24 1.53 0.93 1.53 1.80
26 모래 2000 g,
로이스트 Ca(OH)2 TA1 216.2g,
알루실 ET 18.8g(포졸란),
물 167g		 <24 1.21 0.75 Nd*3 Nd*3
27 모래 2000g,
로이스트 Ca(OH)2 TA1 209.7g,
로독산34 18.2g(포졸란),
물 160g		 <24 1.17 0.87 Nd*3 Nd*3
*3 Nd = 결정되지 않음

Claims (21)

1 내지 20 중량%의 포졸란 재료(Pozzolanic material)를 포함하며, 상기 포졸란 재료는 BET N2 세공측정법(porosimetry)에 의해 측정될 때 표면적이 2 내지 1000 m2g-1이고, 평균 입자 크기가 0.1 내지 1000㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물(hydraulic lime composition).
제1항에 있어서,
물에서의 상기 포졸란 재료의 용해도 또는 그의 수화종(hydrated species) 또는 염의 용해도가 0.2 gl-1 미만인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 또는 제2항에 있어서,
12중량% 미만, 바람직하게는 10 중량% 미만의 포졸란 재료를 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 표면적이 50 내지 800 m2g-1, 바람직하게는 50 내지 600 m2g-1인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
알루미늄, 철, 인, 칼륨 및 나트륨 함유 화합물이 실질적으로 없는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 규소, 티타늄, 또는 지르코늄 산화물, 수산화물, 염 및 산을 포함하는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제6항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 건조 기준으로 75% 초과의 MO2(여기서, M은 Si, Ti, 또는 Zr임), 또는 그의 적어도 부분적으로 중화된 염, 또는 그의 혼합물을 포함하는 수경성 석회 조성물.
제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 규산, 규소 수산화물, 규소 산화물, 및 규소 함유 염을 포함하는 군으로부터 선택되는 하나 이상의 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제8항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 하나 이상의 합성 규소 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제9항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 침전 또는 겔화(gelation)에 의해 제조된 하나 이상의 합성 규소 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제9항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 천연 발생 규소 함유 재료의 화학적 처리, 열 처리 또는 다른 물리적 가공에 의해 제조된 하나 이상의 합성 규소 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제11항에 있어서,
상기 천연 발생 규소 함유 재료는 석영 또는 점토(clay) 또는 규회석 또는 그의 혼합물인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 합성 규소 화합물은 규산, 규소 수산화물, 규소 산화물, 및 규소 함유 염을 포함하는 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 포졸란 재료는 비정질인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 포졸란 재료의 평균 입자 크기는 0.1 내지 100㎛ 범위인 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
BET N2 세공측정법에 의해 측정될 때 상기 포졸란 재료의 평균 세공 직경이 0.5 x 10-9 m보다 큰 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
제1항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
황산칼슘이 실질적으로 없는 것을 특징으로 하는 수경성 석회 조성물.
모르타르 또는 플라스터 제형으로의 제1항에 따른 수경성 석회 조성물의 사용.
모르타르 또는 플라스터 제형으로의 포졸란 재료의 사용으로서, 상기 포졸란 재료는 BET N2 세공측정법에 의해 측정될 때 표면적이 2 내지 1000 m2g-1이고, 평균 입자 크기가 0.1 내지 1000㎛ 범위인 사용.
BET N2 세공측정법에 의해 측정될 때 표면적이 2 내지 1000 m2g-1이고, 입자 크기가 0.1 내지 1000㎛ 범위인 포졸란 재료를 제공하는 단계와;
상기 포졸란 재료를 i) 수산화칼슘, 또는 ii) 수산화칼슘 및 산화칼슘의 혼합물, 또는 iii) 슬레이킹(slaking) 전에 산화칼슘, iv) 하소(calcination) 전에 탄산칼슘과 블렌딩하는 단계를 포함하며,
상기 블렌딩하는 단계는 수경성 석회 조성물이 1 내지 20 중량%의 포졸란 재료를 함유하도록 수행되는 수경성 석회 조성물의 제조 방법.
실질적으로 본 명세서에 기재된 바와 같은 수경성 석회 조성물, 사용 또는 방법.
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