JP2013519616A - 水硬性石灰組成物 - Google Patents

Abstract

本発明は、ＢＥＴ窒素多孔度測定法で測定される場合の表面積が２〜１０００ｍ^２ｇ^−１、及び平均粒径が０．１〜１０００μｍであるポゾラン材料を１〜２０重量％含む水硬性石灰組成物を提供する。
【選択図】なし

Description

本発明は、ポゾラン材料を含む水硬性石灰組成物、その調製方法、及びその使用に関する。

建築業界は、モルタル組成物及びプラスター組成物の調製において、機能的で経済的な骨材用無機バインダーに依存している。モルタル、レンダー（下塗り）、及びプラスターは、不活性の骨材、バインダー、及びその他の機能性添加剤のブレンドである。これらは、水と混合してペーストを形成するときに使用され、煉瓦やブロック間の隙間を埋めるか、又は煉瓦やブロックを覆い、乾燥及び硬化することにより、見た目に美しく且つ機能的な充填材又は覆いを提供する。説明を容易にするため、本明細書では、「モルタル」という用語は、モルタル、レンダー、プラスター、漆喰、スクリード、石灰塗料、塗料、及びこれらの俗称を含む。加えて、「煉瓦」という用語は、石材、ブロック、及び任意のその他の石工ユニットを含む。モルタルは湿った状態で塗布され、その後初期硬化及びその後の完全固化という２つのプロセスによりその場で乾燥される。硬化は、モルタルが塑性体から固体に変化する第一ポイントを意味する。固化は、硬化プロセスの二次圧密（Secondary consolidation）である。このプロセスを介して、モルタル及びプラスターは強度などの長期的な機能性を獲得する。

石灰、より具体的には酸化カルシウム、水酸化カルシウム、及びこれらの誘導体は、１０００年以上の間、モルタル用バインダーとして使用されてきた。水酸化カルシウムは、天然の石灰岩（炭酸カルシウム）から製造される。石灰岩は、焼成として知られているプロセスで熱分解され、酸化カルシウム（生石灰）及びガス状二酸化炭素が得られる。その後、スレーキングとして知られているプロセスで生石灰を水と接触させ、水酸化カルシウムを得る。本明細書において、石灰の定義は、高純度の炭酸石灰岩、方解石灰岩、マグネシア石灰岩、ドロマイト堆積物、又は高マグネシウムドロマイト堆積物から上記のように製造された水酸化カルシウムと水酸化マグネシウムの混合物を更に含む。この混合物は、任意の化学量論組成の炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの密接な混合物及び化合物を含み、水和状態が完全か部分的かに拘わらず、生石灰、消石灰、ドロマイト石灰、又はドロマイト石灰水和物と呼ばれる（ＪＡＧ，Ｏａｔｅｓ，Ｌｉｍｅｓ ａｎｄ Ｌｉｍｅｓｔｏｎｅ，Ｗｉｌｅｙ，１９９８，ＩＳＢＮ ３−５２７−２９５２７５）。説明を容易にするため、石灰、石灰岩、生石灰、消石灰、又はＣａ（ＯＨ）_２などの石灰のカルシウム成分という用語も、任意の比率のカルシウムとマグネシウムの類似のカルシウム／マグネシウム化合物を自動的に含む。例えば、消石灰Ｃａ（ＯＨ）_２は、ｘＣａ（ＯＨ）_２．ｙＭｇＯ及びｘＣａ（ＯＨ）_２．ｙＭｇ（ＯＨ）_２に相当し、生石灰ＣａＯは、ｘＣａＯ．ｙＭｇＯに相当し、及び石灰岩ＣａＣＯ_３は、ｘＣａＣＯ_３．ｙＭｇＣＯ_３又はｘＣａｙＭｇ（ＣＯ_３）_２に相当する。式中、ｘ＋ｙ＝０であり、いかなる考えられる組み合わせにおいてもｘ＞０である。純粋な水酸化カルシウムとは、一般に、Ｃａ（ＯＨ）_２の割合が９５質量％超である材料を意味するが、これに限定されない。この場合の質量％は、特に石灰パテ又はその他の水酸化カルシウムの水性スラリーの場合、空気中にて１００℃で質量が一定になるまで乾燥させた材料のそのままの試料で決定される。この純粋な水酸化カルシウムは、モルタル中で骨材粒子を結合させる炭化と呼ばれるプロセスにおいて大気中にてＣＯ_２と反応して炭酸カルシウムとなるため、モルタルバインダーとして使用することが可能である。しかし、本プロセスは一般に、硬化時間が長く（典型的には、数週間）、かつ／又は非水硬性（硬化プロセスは空気接触を必要とし、このようなモルタルは水中で硬化しない）であり、かつ／又は得られたモルタルの圧縮強度及び曲げ強度は建築目的には比較的低いため、非経済的である。硬化時間は、ＢＳ１９６−３：２００５に記載されているビカー最終硬化時間として定義される。このような水酸化カルシウム材料は一般に、消石灰、粉末石灰、粉末消石灰、建築用粉末石灰、又は半液体石灰パテと呼ばれる。説明を容易にするため、本明細書において、このような材料はすべて、消石灰と呼ぶものとする。消石灰で作られたモルタルは、気硬性石灰と呼ばれる。

しかし、粘土などのある種の天然の不純物を含有する石灰岩及び／又は生石灰から、消石灰に相当する水和物を生成することにより、又は煉瓦粉及び高炉スラグ、フライアッシュ、シリカフューム、又は粘土を含むがこれらに限定されない種々の副生成物を、消石灰に、あるいはスレーキング前に生石灰に、あるいは焼成前に石灰岩に添加することにより、モルタル用バインダーとして機能する水硬性石灰材料を調製できることが知られている。この場合、不純物を含有する石灰岩及び／又は消石灰とは一般に、質量が一定になるまで空気中にて１００℃で乾燥させた材料のそのままの試料について決定されたＣａ（ＯＨ）_２の割合が９５質量％未満であるがこれに限定されない材料を意味する。水硬性石灰を使用して調製されたモルタルは、ビカー最終硬化時間が、消石灰のみを使用して調製されたモルタルの硬化時間より著しく短く（典型的には、数時間又は数日）、圧縮強度及び／又は曲げ強度が著しく優れており、水硬性である。（非水硬性消石灰とは対照的に、水中や、空気又はＣＯ_２との接触がない状態で硬化プロセスが生じる）。消石灰のみを使用して調製した類似のモルタルと比較する場合、水硬性をもたらし、及び／又は硬化率を上昇させ、及び／又は圧縮強度や曲げ強度を上昇させる、Ｃａ（ＯＨ）_２中の不純物又は添加物は、ポゾラン材料又はポゾランと呼ぶ。ポゾランは、水硬性石灰が硬化及び固化を引き起こすＣＯ_２が非存在である状態において、水の存在下でＣａ（ＯＨ）_２と反応する。ポゾラン材料を含有する鉱物堆積物に由来する混合物、及び／又は水酸化カルシウムとポゾランの合成ブレンド、及び／又は消石灰とポゾランの任意の比率でのブレンドは、水硬性石灰として知られている。合成添加物を含まない鉱物堆積物のみに由来する生成物は、多くの場合、天然水硬性石灰（ＮＨＬ）と呼ばれ、接尾に数字が付加され、ＥＮ４５９−２：２００１に従った強度が表される（例えばＮＨＬ３．５）。一般に、水硬性石灰モルタルの圧縮強度は０．５〜２５Ｎ／ｍｍ^２、ビカー最終硬化時間は１６８時間未満であるがこれに限定されない。近年、強度増、コスト削減、又は使いやすさのいずれかの理由により、モルタル用バインダーとしての水硬性石灰の使用は、セメント及び／又は石膏をベースとした製品の使用に取って代わられた。しかし、セメント材料及び石膏材料をバインダー又はプラスターとして使用する場合、大きな欠点がある。その理由は、ａ）製造に際して大量のＣＯ_２が排出される、ｂ）これらを使用して調製されたモルタルは水に不透過性であるため白華や剥離（煉瓦の凍霜害又は塩害）などの建築上の欠陥をもたらす、ｃ）これらで調製されたモルタルは、使用には脆性でありモルタル及び煉瓦にクラックが生じ、さらに建物が移動するとその他の損傷が生じる、及びｄ）これらの成分が非常に水溶性であるため白華及び類似したプロセスにより建物の劣化が生じる、ためである。水硬性石灰の製造で排出されるＣＯ_２はセメントよりも６０％以上少ないため、水硬性石灰バインダーを使用すると上記の制限を克服することができる。また、石灰モルタル、レンダー、及びプラスターは、多孔質であり、水の存在下で安定するため、白華や剥離などの損傷を最小限に抑える。さらに、石灰モルタルは、セメント又は石膏生成物より顕著に柔らかく、セメント又は石膏生成物ほど脆性ではない。しかも、建物の移動に対する耐性があり、変形及び自己修復（自己回復）する。従って、安定性を維持しながら移動することが可能である。このような作用が建築上の欠点を最小限に抑えるため、水硬性石灰を使用して建築された構造体の寿命が向上し、セメントモルタル又は石膏プラスターを使用して建築された構造体の寿命を上回る。このような移動に対する耐性は、建築方法により木材や煉瓦などの異なった材料を接合することが可能になるという点で特に重要である。石灰モルタルは多くの場合、様々な伸縮率に対して耐性があるため、石灰モルタルを使用すると、セメントモルタル又は石膏モルタルを使用する場合に建築で必要とされる場合が多い高価な伸縮継手の使用を回避することできる。

しかし、水硬性石灰の入手は世界的に限定的であるため、現代建築での使用は普及していない。ほとんど全ての水硬性石灰生成物は好適な不純物を含有する石灰岩の天然の堆積物に由来するが、これは比較的希少で、地理的に離散的で量が限られているため、品質の継続性、限定的な供給、及び輸送コストの点で懸念が生じる。

しかし、消石灰（又は生石灰）生成物は、ほとんどの国で幅広く入手可能であり、例えば鉄鋼、製糖、及び建築の各業界の原材料として使用するために、地元の高純度の石灰岩堆積物から生成される。このような非水硬性材料は、好適なポゾランを添加することにより、水硬性石灰へと変換することができる。しかし、ポゾランの好適で継続可能な供給源の確保が課題となっている。焼成メタカオリン粘土などの合成ポゾラン、例えばＩｍｅｒｙｓ社製Ｍｅｔａｓｔａｒ ５０１は、地理的に離散した場所から限定量だけ製造され、多くの場合、製造中に大量のＣＯ_２が発生する。煉瓦粉、高炉スラグ、シリカフューム（例えばシリコン金属又はケイ素鉄合金製造からの副生成物）、籾殻灰、及びフライアッシュなどのその他のポゾラン材料は、石炭火力発電所などのその他のプロセスに由来する副生成物である。このようなポゾラン材料は、可溶性不純物を含有し、及び／又は低エネルギー効率の供給源に由来し、及び／又は厳格な品質管理手順に従って製造されておらず、及び／又は結晶性シリカもしくは重金属類もしくはＣｒ（VI）化合物などの性能や健康に有害な望ましくない成分を含有し得るため、大きな欠点を有する。

火山岩誘導体などの天然のポゾラン型材料は存在するが、その世界的な供給量は非常に限られており、均一の組成を持たない。石英やウォラストナイトなどの広く入手可能な鉱物は、シリカ又はアルミナ及びその誘導体などのポゾラン活性を示す可能性がある化学種を含有するが、これらの結晶構造及び不活性の化学的形態は、商業用の水硬性石灰での使用に好適ではないことを意味する。さらに、石英やクリストバライトなどの結晶性シリカ材料の発がん性についても大きな懸念がある。ＡＴ４１００８９は、消石灰とＳｉＯ_２の混合物からなる水硬性石灰について開示しており、一定のブレーン粉末度要件を満たすために、この混合物全体を粉砕している。ＡＴ４１００８９は、ＳｉＯ_２の供給源及び種類を開示していない。セメント及び／又は石膏などのその他の材料添加物は、石灰の水硬性を高めることができる。例えば、米国特許第５，９１０，２１５号明細書は、石膏の使用について開示している。しかし、脆弱性、水の存在下での不安定性、及び蒸気透過性の欠如など、最終モルタルに付与された物理的特性のため、硫酸カルシウム材料の使用は望ましくない。本発明者は、本明細書で特定した技術的かつ経済的問題に対処するには、その構成成分と反応生成物の両方の入手可能性、構造、純度、及び低溶解度が、商業用水硬性石灰ひいてはモルタル及びプラスターにおいて安全かつ経済的な使用を許容するような、ポゾラン材料を特定する必要があることを理解した。

本発明は、添付の特許請求の範囲に記載された、水硬性石灰の組成、使用、及び方法を提供する。

本明細書では、平均粒径は、試料中の粒子の個数平均粒径又は長さとして定義される。平均粒径は、段階的ふるい法、顕微鏡法、光散乱法、又は沈殿法などの１つ以上の好適な方法を無制限に適宜使用して決定してよい。これらは、他の文献（Ｊｉｌｌａｖｅｎｋａｔｅｓａ Ａ，Ｄａｐｋｕｎａｓ Ｓ Ｊ，Ｌｉｎ−Ｓｉｅｎ Ｌｕｍ，Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ，ＮＩＳＴ Ｓｐｅｃｉａｌ Ｐｕｂｌｉｃａｔｉｏｎ ９６０−１，２００１）に詳細に記載されている。

上述の問題を解決するには、入手が容易でありかつ十分に低コストのポゾラン材料を必要とする。このポゾラン材料の活性は、商業用建築方法での使用において適時な硬化及び固化を行なうのに十分であり、かつその溶解度又はその反応生成物の溶解度は、調製／硬化／固化中、又は周囲条件の変化により建築物の建材によく見られる外部風化もしくは吸水／排水サイクルの過程において、溶脱又は水劣化を防止するために十分に低い一方で、効率的なポゾランとして機能するように、注意深く選択しなければならない。

周知のセメント及び石膏モルタル、ポゾラン添加物、並びに煉瓦／石材を検証した結果、これらは酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、アルミニウム塩、酸化ケイ素、リン酸及びその塩、硫黄及びその化合物、酸化鉄／水酸化鉄及びその他の鉄塩、酸化マグネシウム／水酸化マグネシウム及びその他のマグネシウム塩、酸化カルシウム／水酸化カルシウム及びその他の塩、酸化カリウム／水酸化カリウム及びその他の塩、並びに水酸化ナトリウム及びその他の塩を含有することがわかっている。
これらのうち、アルミニウム、ケイ素、鉄、及びリンの化合物がポゾラン材料中に見られ、これらはルイス酸の性質を有するため、石灰の硬化剤及び固化剤として機能することが知られていることに特に留意すべきである。

しかし、原材料、添加物、及びモルタルの調製及び使用中にその場で形成され得る化合物を検査すると、多くは顕著に水溶性であるか、又はさらにその場で反応して水和塩が生成され、最近の建築材料によく見られる風化、溶脱、白華、剥離、及び急速な劣化の原因となることが明らかである。認識できるほどの風化、溶脱、及び白華を示さない好適な水硬性石灰組成物のモルタル中での使用と比較すると、アルミニウム、鉄、リン、カリウム、及びナトリウムの化合物は、モルタル組成物中では望ましくない成分であり、且つ風化又は水との接触が予想される場合や寿命が経済的な必須要件である場合は最小限に抑える必要があると結論付けることができる。白華の組成物及びそれが時間の経過とともに浸出してくるモルタルを検査すると、白華した材料は一般に、アルミニウム、鉄、リン、硫黄、カリウム、及びナトリウムの複合化合物で構成されることが示されている（Ｒｉｃｈｉｅ Ｔ．， Ｓｔｕｄｙ ｏｆ ｅｆｆｌｏｒｅｓｃｅｎｃｅ ｐｒｏｄｕｃｅｄ ｏｎ ｃｅｒａｍｉｃ ｗｉｃｋｓ ｂｙ ｍａｓｏｎｒｙ ｍｏｒｔａｒｓ，Ｊ．ｏｆ ｔｈｅ Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．３８，３６２−３６６，１９５５）。これらの成分は、水溶性であるためにモルタルから浸出したものであり、カルシウム、マグネシウム、及びケイ素化合物に富む多孔質マトリックスを後に残している。残された成分は、特に、水溶解度が一般にかなり低い炭酸塩や酸化物である。

その結果、本発明者は、モルタルなどの自然で観察されるｐＨがこれに限定されないが典型的に２．５〜１０であるが水中における、−２０℃〜＋５０℃であるがこれに限定されない建築物環境で典型的に観察される温度での、化合物の溶解度に基づき、モルタル又はプラスター中の望ましい成分について結論を導き出すことができた。カルシウム、マグネシウム、及びケイ素化合物などの、安定したモルタルの構成成分は、多くの場合、水に対する溶解度は低い。かかる材料の例に関する「Ｈａｎｄｂｏｏｋ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ａｎｄ Ｐｈｙｓｉｃｓ，６６^ｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ，１９８５−８６，Ｂ６８−Ｂ１６１」に記載されたデータでは、上記のような材料の例として、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）０．００１４ｇ／Ｌ、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ_３）０．０１０６ｇ／Ｌ、水和炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ_３．３Ｈ_２Ｏ）０．１７９ｇ／Ｌ、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）０．０００６２ｇ／Ｌ、ケイ酸カルシウム（ＣａＳｉＯ_３）０．００９５ｇ／Ｌ、三ケイ酸アルミナナトリウム（ＮａＡｌＳｉ_３Ｏ_８）＜０．０００１ｇ／Ｌ、メタケイ酸アルミニウムナトリウム（Ｎａ_２Ｏ．Ａｌ_２Ｏ_３．４ＳｉＯ_２）＜０．０００１ｇ／Ｌ、オルトケイ酸アルミニウムナトリウム（Ｎａ_２Ｏ．Ａｌ_２Ｏ_３．２ＳｉＯ_２）＜０．０００１ｇ／Ｌ、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ_２Ｏ_３．２ＳｉＯ_２及び３Ａｌ_２Ｏ_３．２ＳｉＯ_２）＜０．０００１ｇ／Ｌ、炭酸カルシウムマグネシウム（ＣａＭｇＣＯ_３）０．００７８ｇ／Ｌ、二酸化ケイ素＜０．０００１ｇ／Ｌ、及びケイ酸＜０．０００１ｇ／Ｌが挙げられるが、これらに限定されない。

対照的に、水と接触すると不安定になって容易に浸出又は白華することが周知であるモルタル及びプラスターの構成成分、及びその水溶解度についての検証結果は、啓発的である。「Ｈａｎｄｂｏｏｋ ｏｆ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ａｎｄ Ｐｈｙｓｉｃｓ ６６^ｔｈ Ｅｄｉｔｉｏｎ １９８５−８６」に記載された例としては、アルミン酸カルシウム鉄（III）（４ＣａＯ．Ｆｅ_２Ｏ_３．Ａｌ_２Ｏ_３）３ｇ／Ｌ、塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２）７４．５ｇ／Ｌ、硫酸アルミニウム（Ａｌ_２（ＳＯ_４）_３）３１．３ｇ／Ｌ、水和硫酸アルミニウム（Ａｌ_２（ＳＯ_４）_３．１８Ｈ_２Ｏ）８６．９ｇ／Ｌ、硫酸マグネシウム（ＭｇＳＯ_４）２６ｇ／Ｌ、硫酸マグネシウム一水和物（ＭｇＳＯ_４．Ｈ_２Ｏ）、硫酸マグネシウム七水和物（ＭｇＳＯ_４．７Ｈ_２Ｏ）７１ｇ／Ｌ、炭酸カリウム（Ｋ_２ＣＯ_３）１１２ｇ／Ｌ、水和炭酸カリウム（Ｋ_２ＣＯ_３．３Ｈ_２Ｏ）１２９ｇ／Ｌ、硫酸水素カリウム（ＫＨＳＯ_４）１２ｇ／Ｌ、硫酸マグネシウムカリウム（Ｋ_２ＳＯ_４．ＭｇＳＯ_４．６Ｈ_２Ｏ）１９．３ｇ／Ｌ、炭酸ナトリウム（Ｎａ_２ＣＯ_３）７．１ｇ／Ｌ、硫酸カルシウム半水和物（ＣａＳＯ_４．０．５Ｈ_２Ｏ）０．３ｇ／Ｌ、硫酸カルシウム脱水物（ＣａＳＯ_４．２Ｈ_２Ｏ）０．２４１ｇ／Ｌ、及び硫酸鉄（II）七水和物（ＦｅＳＯ_４．７Ｈ_２Ｏ）１５．６ｇ／Ｌが挙げられ、これらは非限定的に、商業用モルタル及びプラスターで頻繁に見られる可溶性種の例である。

本発明者は、溶解度が適切でない化合物を含有する原材料、又はモルタル／プラスターの硬化中やモルタルもしくはバインダーの他の成分（例えば、骨材）もしくは煉瓦等の建築材料もしくは酸性雨などの他の外因材料と接触したときに生成される原材料のさらなる化学的誘導体の溶解度が適切でない化合物を含有する原材料は、モルタル調製用として使用するには望ましくないと結論付けた。さらに、本発明者は、前記環境で典型的に観察されるｐＨの水中での溶解度が０．２ｇ／Ｌを超える原材料又はその誘導体は、経済的寿命を有するモルタル及びプラスター用としては望ましくないと結論付けた。

上記の要件を満たす元素とその化合物を分析すると、ケイ素、その水酸化物又はその他の誘導体、並びにチタン及びジルコニウムなどの類似した電子構造を持つ類似化合物の誘導体が、十分なポゾラン活性を有し、化学的入手可能性と低溶解度という経済的要件を満たす材料であることが明らかとなる。特に、シリカ又はＳｉＯ_２としても知られている二酸化ケイ素は、前述のように周知のポゾラン要素である。シリカは多くの形態で入手可能であり、これらのいくつかは、石灰用のポゾラン添加物として探究されてきた。純粋なシリカは、多くの場合で細粉（ｆｌｏｕｒｓ）と呼ばれる、粉砕石英、粉砕クリストバライトとして広く市販されている。シリカ細粉の粒子は、多くの場合、研磨によって表面積が小さくなるため単純なモルホロジーを有する。この種の粉砕した鉱物では典型的である１００μｍの球状粒子の理論上の表面積は、約０．５ｍ^２ｇ^−１である。ＢＥＴ窒素多孔度測定法（Ｓ．Ｂｒｕｎａｕｅｒ，Ｐ．Ｈ．Ｅｍｍｅｔｔ及びイー テラーＥ．Ｔｅｌｌｅｒ，Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．，１９３８，６０，３０９）を用いてＳｉｂｅｌｃｏ Ｍ３００及びＭ３０００などの市販の石英細粉の検査を行った場合、測定表面積はそれぞれ０．９及び１．５ｍ^２ｇ^−１であり、粒子内空隙率は非常に低いかゼロであることを示している。石英及びクリストバライト材料は一般に、無水ＳｉＯ_２ ^４−の結晶性の規則的なケイ素−酸素格子で構成され、溶解度が非常に低い安定した材料である。しかし、このような種がポゾラン性水酸化ケイ素種（例えばＳｉ（ＯＨ）_４）として可溶化し得る低表面領域と組み合わされる場合、溶解速度が非常に遅くなり、水硬性石灰用の効率的ポゾランとして経済的に機能できないことが示され得る。このことは、水酸化ケイ素種が石灰モルタル又はプラスター中でシリカ供給源から水相に溶解して質量移行し、その後Ｃａ（ＯＨ）_２と反応することが、商業用ポゾラン添加物を定義する上で非常に重要であることを強く示している。

ポゾラン添加物として探究されてきたシリカのその他の商業用供給源としては、金属／合金製造の副生成物としてのシリカフューム、石炭火力発電所、及び燃焼した籾殻などの農業副生成物が挙げられる。これらの供給源は、重金属及び／又は不明瞭な有機化合物及び／又は結晶性シリカ相を含有する場合が多く、発癌性があり、かつモルタルの性能に悪影響をもたらすと考えられているため、純度に関して懸念が持たれている。このような材料は一般に、他の製造工程の副生成物であり、信頼性があり品質が保証された原材料供給源とは言えない。合成ヒュームドシリカ生成物は入手可能であるが、製造コストが高く、ポゾラン用としては非経済的である。嵩密度は、画定された体積中の微粉末の質量の測定値であり、細孔体積、粒子間細孔体積、及び粒子内細孔体積などの粒子の充填度の指標を提供するものである。シリカフューム材料及びヒュームドシリカの理論上の密度は、２２００ｋｇ／ｍ^３であるが、緻密化しても嵩密度が１００ｋｇ／ｍ^３を超えることは稀であり、より典型的には５０〜７０ｋｇ／ｍ^３である。このような低嵩密度により、シリカフュームの輸送コストが増大する。

ヒュームのようないくつかのポゾラン候補は、ＢＥＴ窒素多孔度測定法により測定した表面積が１０００ｍ^２ｇ^−１を超えることがわかっている場合が多い。同一の窒素吸収技術を使用して、構造の空隙率（ｍ^３ｇ^−１）を測定することができる。表面積が非常に大きなポゾラン粒子の構造は十分な空隙率を有し、この場合の空隙率は、ポゾランの単位質量当たりの所与の吸着質の体積で定義される。５×１０^−７ｍ^３ｇ^−１を超える空隙率を示す材料は数少ない。シリカフューム及びヒュームドシリカの窒素細孔体積は２×１０^−７ｍ^３ｇ^−１を下回る傾向がある。シリカヒュームの平均粒径は一般に非常に小さく、合成ヒュームドシリカの場合典型的には＜１×１０^−７ｍ、一般には＜１×１０^−８ｍであるため、同定される空隙率はいずれも、粒子内空隙率によるよりは粒子間空隙率の分析から得られる傾向がある。ＢＥＴ窒素吸着分析による細孔直径の下限値は約１×１０^−８ｍである。従って、この分析では１×１０^−８ｍ未満の粒子の粒子間空隙率と粒子内空隙率を容易に区別することができないため、シリカヒュームの個々の粒子の空隙は存在しないと見なすべきである。表面積科学の基礎をなすＢＥＴ理論は、細孔直径は空隙率と表面積の関数であることを示している。即ち、Ｖが空隙率（ｍ^３ｇ^−１）及びＡが面積（ｍ^２）とすると、４Ｖ／Ａから平均細孔直径（ｍ）が決定される。粒径が１×１０^−８ｍを超える場合、粒子内空隙率はＢＥＴ窒素法により分析することができる。粒径が１×１０^−８ｍを超え、空隙率の測定値が１×１０^−６ｍ^３ｇ^−１、表面積の測定値が１０００ｍ^２ｇ^−１である例では、平均細孔直径は４×１０^−９ｍである。水分子の直径は約０．２×１０^−９ｍであり、ケイ酸分子の直径は約０．５×１０^−９ｍである。その結果、水及びケイ酸の双方は理論的に、このような細孔を出入りしてバルク水相内に入り、ルイス酸（ポゾラン活性）として機能し得ることが観察できる。しかし、窒素法にて測定される表面積と空隙率の両方が増加すると、上記のような構造体からの水とケイ酸の両方の輸送が物理的に制限され、そのためポゾランとしての使用は非実用的であることが示され得る。従って、主粒径が１×１０^−８ｍを超え、窒素空隙率が１．２５×１０^−７ｍ^３ｇ^−１であり表面積が１０００ｍ^２ｇ^−１である構造体の平均細孔直径は、０．５×１０^−９ｍであり、ルイス酸として機能するために必要とされる本質な可溶化Ｓｉ（ＯＨ）_４又はケイ酸分子の分子サイズとほぼ同じである。そのため、これらの分子のバルクＳｉＯ_２構造体からの水性輸送が物理的に制限される。同様に、主粒径１×１０^−８ｍ超、空隙率２．５×１０^−７ｍ^３ｇ^−１、及び表面積２０００ｍ^２ｇ^−１の理論上の材料の平均細孔直径は０．５×１０^−９ｍであり、全く同じように水性のＳｉ（ＯＨ）_４輸送を制限する。同様に、主粒径１×１０^−８ｍ超、空隙率０．６２×１０^−８ｍ^３ｇ^−１、及び表面積５０ｍ^２ｇ^−１の材料の平均細孔直径は０．５×１０^−９ｍであり、全く同じように水性のＳｉ（ＯＨ）_４輸送を制限する。従って、平均細孔直径が０．５×１０^−９ｍ未満のケイ素、チタン又はジルコニウムのルイス酸化合物はポゾラン材料として良好に機能する可能性は低い。十分な経済性を得るためには、平均細孔直径が０．５×１０^−９ｍを超え、かつ上記の溶解度及び粒径基準の全てを満たす材料が、いくらかの有用なポゾラン活性を示すと考えられる。実用的には、平均孔径０．５×１０^−９ｍ未満の粒子は、石灰モルタル用途では非多孔性であると考えるべきである。Ａｅｒｏｓｉｌ １５０（Ｄｅｇｕｓｓａ社製）などの合成ヒュームドシリカの例では、これらの材料は、その平均粒径が小さく（７×１０^−９ｍ）、従って個々の粒子表面が大きくかつ個々の粒子は非多孔性であるため、いくらかのルイス酸活性を示すことができる。さらにヒュームドシリカは高温で製造されるため、高度に脱水された構造体ＳｉＯ_４ ^２−が生じ、モルタル又はプラスター中の可溶性ポゾランとして入手することは難しい。

しかし、上記の既存のポゾラン全てが抱える欠点を克服する新規のポゾラン混合物が発見された。

多くの近代的な製造及び化学プロセスは、純粋、非晶質、及び多孔質な形態のシリカを必要とする。発癌性の可能性がある結晶性シリカと混合した、主として化学的に良好な高度に脱水されたケイ酸及び塩を含有する、結晶性かつ／又は高密度かつ非多孔性の物理的構造を有する、石英細粉のような粉砕した結晶性鉱物を採用する代わりに、好適な物理的構造を有する高純度の非晶質シリカ材料の合成ルートを開発することが必要であった。物理的構造の適合性は多くの場合、ｍ^２ｇ^−１にて測定される接触可能表面積（ａｃｃｅｓｓｉｂｌｅ ｓｕｒｆａｃｅ ａｒｅａ）により決定される。この接触可能表面積は、ｎｍ又はμｍにて測定された粒径、ｍ^３ｇ^−１にて測定された粒子空隙率、粒子形態学、及び化学組成によって決定される。

合成非晶質シリカ材料は通常、四塩化ケイ素を熱的分解して合成ヒュームドシリカを得ることにより製造されるか、又はアルカリ金属ケイ酸塩の高濃度水溶液の不安定化と引き続いて行われる物理的又は化学的修飾による精製により製造される。いくらかの非晶質シリカは天然の鉱物として発見することができるが、均一で純粋な堆積物が広く発見されることはない。上記のような合成方法は、３つの部類の非晶質シリカ生成物、コロイダルシリカゾル、キセロゲル、又は「Ｓｉｌｉｃａ，Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ」（Ｋｉｒｋ Ｏｔｈｍｅｒ Ｅｎｃｙｃｌｏｐａｅｄｉａ ｏｆ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｖｏｌｕｍｅ ２２ ２００６）に記載されたヒドロゲル、を生成する。

ＳｉＯ_２含有量が経済的に有用である天然鉱物に対して、化学的又は物理的修飾を行うことにより、主として非晶質のシリカを製造することが可能である。この一例として、ＵＳ−Ｙなどのある種のゼオライトの製造において行われているように、アルミニウム成分を除去するための粘土材料の酸溶脱が挙げられる。別の例としては、石英の酸又はアルカリ水熱処理が挙げられる。従来の方法、又はマイクロ波もしくは無線周波数の一方による誘導、又はこれらの任意の組み合わせにより加熱することによって、いくらかの天然のシリカ材料の結晶状態を破壊して非晶質構造体を生成することも可能である。

上記のような合成材料を使用して、ＭＯ_２が７５％を超え（この場合、ＭはＳｉ、Ｚｒ、あるいはＴｉ、又はこれらの混合物あるいは部分中和した塩であり、化学組成は分析に先立って周囲雰囲気下にて１０００℃で２時間処理された試料（ＢＳ ＥＮ ＩＳＯ ３２６２−１８：２０００において乾燥ベースとされている）について決定される）、窒素表面積が２〜１０００ｍ^２ｇ^−１、及び平均粒径が０．１μｍ〜１０００μｍのポゾラン材料が、石灰モルタルの硬化及び固化に特に有利な驚くべき活性を示すと結論付けた。さらに、水溶性が０．２ｇＬ^−１未満及び／又は平均細孔直径が０．５×１０^−９ｍ超の合成材料もまた、石灰モルタル又はプラスターの固化に特に有利な驚くべき活性を示す。いくつかの実施形態では、ＭＯ_２が９９％超のポゾラン材料を使用している。しかし、ＭＯ_２を低い比率で含有するポゾラン材料を使用することは可能である。例えば、種々の化合物中に鉄又はアルミニウムを一定量含むことは可能である。鉄又はアルミニウム原子は、典型的には乾燥ベースで約８重量％含むことができるが、乾燥ベースで約１７．５重量％まで含むことができる。上述した重量％の数値は、鉄又はアルミニウムを含有する化合物中の鉄又はアルミニウム成分に関するものであって、化合物自体に関する数値ではないことが理解されよう。

ＢＥＴ窒素表面積は、水又は溶媒が実質的に存在しない乾燥試料について決定されるべきである。即ち、分析に先立って、高表面積構造体の完全性を保護するように設計された適切に穏やかなプロセスにより過剰な水又は溶媒が除去された誘導体について決定されるべきである。このような穏やかなプロセスでは、熱処理又は溶媒抽出の後に熱処理又は自然乾燥が行われ、周囲条件下にて、又は材料に標準大気圧以下の圧力を加える任意の以前の条件下にて液体を構造体から蒸発させる。このことは、特に、ヒドロゲル、又は非水性溶媒中での沈殿により調製される類似した材料を含む、本明細書における全てのポゾラン材料に当てはまる。過激な乾燥状態は、高表面積構造体の破壊を引き起こし、ＢＥＴ窒素分析の結果が不正確なものとなる可能性がある。加えて、表面積測定値は、実質的にＨ^＋以外のアルカリカチオン、例えば周期表のＩ族及びＩＩ族の元素を含まない試料について決定すべきである。このようなカチオンを含有する試料は、弱酸溶液で粒子を洗浄した後に上記で概略を述べた乾燥方法を行うことを非制限的に含む好適な方法によって、精製又は乾燥してもよい。

さらに、本明細書に記載の新規のポゾランを含むモルタルの調製及び使用には、混合剤と呼ばれる多種多様な化学添加物を採用してもよい。これらは必要に応じて本明細書に記載の新規のポゾランと共に使用してもよく、非限定的な例としては、促進剤（例えば、ギ酸ナトリウム）、抑制剤（例えば、ゼラチン）、空気添加溶剤（ａｉｒ ｅｎｔｒａｉｎｅｒｓ）（例えば、界面活性剤）、可塑剤（例えば、ポリアクリレート）、無機又は有機色素類（例えば、ＴｉＯ_２）、腐食防止剤、接着剤、ポンプ剤、レオロジー変性剤（例えば、ポリアクリルアミド）、安定剤（例えば、メチルセルロース）、有機高分子バインダー、収縮抑制剤（例えば、脂環式エーテルアルコール）、防水剤（例えば、ワックス、ポリマー分散体）、及びこれらの任意の組み合わせが挙げられる。さらなる非限定的な例は、Ｌｅａ’ｓ Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ ｏｆ Ｃｅｍｅｎｔ ａｎｄ Ｃｏｎｃｒｅｔｅ，第四版，Ｐｅｔｅｒ Ｈｅｗｌｉｔｔ，Ａｒｎｏｌｄ，１９９８に記載されている。モルタル添加物としてはさらに、パーライト、バーミキュライト、又はその他の低密度無機又は有機骨材添加物などの低密度骨材材料も挙げられる。その上、本明細書に記載の新規のポゾランは、先行技術に記載されている任意のその他のポゾランや、市販の天然水硬性石灰生成物と組み合わせて使用してもよい。
本発明について述べてきたが、本発明の範囲は、上記又は以下の記載もしくは特許請求の範囲における特徴の発明的組み合わせを含む。

［実験］
水硬性石灰の試験は、英国規格ＢＳ １９６：２００５とともにＢＳ ＥＮ４５９：２００１で定義されている。この規格は、固化時の硬化時間並びに曲げ強度及び圧縮強度の測定値を評価することにより、モルタル混合物中の水硬性石灰の相対的性能を決定しクラス分けするものである。

ＢＳ ＥＮ４５９−２：２００１は、水硬性石灰により適した修正比率を使用して、ＢＳ ＥＮ１９６−１：２００５の記載に従ってモルタルを調製しなければならないことを教示している。モルタルの組成は、質量で水硬性石灰１部、ＣＥＮ標準砂３部、及び水０．６部と定義されている。新たに調製されたモルタルの最終硬化時間を決定するため、モルタルを深さ４０ｍｍ±０．２ｍｍ及び直径７５ｍｍ±１０ｍｍの好適な円筒形に成形する。ＢＳ ＥＮ１９６−３：２００５で定義された好適なビカー針装置を使用し、且つ成形したモルタルを水に浸し、ビカー針装置のプランジャをモルタルに所定回数貫入することにより、硬化時間を決定する。時間の経過とともにｍｍ単位で測定されるプランジャ貫入の深さが定数に達した時に最終硬化時間を決定する。従って、硬化時間は分単位、１時間単位、又は１日単位で測定される。固化したモルタルの曲げ強度及び圧縮強度を測定するために、好適な型を使用して、新たに調製したモルタルを４０ｍｍ（±１ｍｍ）×４０ｍ（±１ｍｍ）×１６０ｍｍ（±１ｍｍ）のプリズムに形成する。この型をプレートで覆い、空気中で２４時間２０℃±１℃にて硬化させてから型から外し、プリズムを水タンク中に移して、２０℃±１℃にて２８日間完全に水に浸すか（ＢＳ１９６）、又は２０℃±１℃にて２８日間９０％超の相対湿度で保存する（ＥＮ４５９）。このことにより、測定される圧縮強度及び曲げ強度がポゾランによる水硬性硬化に基づくものであり、炭化に基づくものでないことを確実にする。上記期間が終了した時点で、ＢＳ ＥＮ１９６−１：２００５及びＥＮ４５９−２：２００１で定義された好適なプレス機、装置、及び条件を使用して、プリズムの曲げ強度及び圧縮強度を測定する。この試験の結果は、Ｎ／ｍｍ^２単位での曲げ強度及び圧縮強度を提供する。

本発見で定義された材料を評価するために、市販の水硬性石灰と、Ｌｈｏｉｓｔ社製Ｃａ（ＯＨ）_２ ＴＡ１、ＴＡ９、ＴＡ１０又はＣａｓｔｌｅ社製Ｃａ（ＯＨ）_２又はＬａｆａｒｇｅ社製ＨｙｄｒａｌｉｍｅなどのＥＮ４５９：２００１で定義されたＣＬ９０タイプ製品を非制限的に含む市販の消石灰を市販のポゾラン材料及びその他の様々な市販のＳｉＯ_２含有製品の試料とブレンドしたものを使用して実験室で調製された水硬性石灰を使用して、モルタルを調整した。使用した市販のポゾランは、アルミニウム及びシリカ種を含有する、粒径約２μｍ、表面積約１２ｍ^２ｇ^−１、及び嵩密度６００ｋｇｍ^−３の焼成粘土である、Ｉｍｅｒｙｓ社製Ｍｅｔａｓｔａｒ ５０１であった。ＳｉＯ_２を含有する市販製品を表１に示す。吸油量は、粉末試料中の全空隙を評価するために用いられる定性的技術である。本技術では、粉末試料がペーストになるまで、亜麻仁又はジブチルフタレートなどの油を、測定した一定分量の体積で粉末に添加してスパチュラで混合する。試料がペーストになったら、それまでに添加した油の体積を、各粉末試料間空隙の体積及び各粉末粒子内の比較的大きな細孔の体積を示すものとしてみなす（ＡＳＴＭ Ｄ１４８３−９５（２００７））。嵩密度は、過剰な空洞及び空気を除去するために体積測定容器内で粗圧縮された粉末の密度の定性的測定値である。嵩密度は、梱包又はバルク輸送のために材料の密度を示す指標として頻繁に用いられる。^＊１分析は、ＢＳ ＥＮ ＩＳＯ３２６２−１８：２０００に記載の雰囲気下にて１０００℃で２時間前処理した試料について行った。

表１ 市販のＳｉＯ_２含有製品

これらの市販のＳｉＯ_２供給源の効率を試験するため、ＢＳ ＥＮ１９６−１：２００５、ＢＳ ＥＮ１９６−３：２００５、及びＢＳ ＥＮ４５９−２：２００１に従ってモルタルを調製し試験を行った。使用した砂は、約２ｍｍ未満（粒径分析；＞５０００μｍ＝０％，５０００μｍ＞０．１％＞２３６０μｍ，２３６０μｍ＞０．６％＞１１８０μｍ，１１８０μｍ＞２．１％＞６００μｍ，６００μｍ＞５０．６％＞３００μｍ，３００μｍ＞４６．３％＞７５μｍ， ＜７５μｍ＝０．３％）にふるい分けられた、市販の人工乾燥シャープサンドであった。記載された水の量が継続的なモルタル混合物を得るには不十分であった場合、砂／水硬性石灰混合物の吸油量を測定し、その数値を用いてモルタル混合物に追加する水の体積を決定した。これらのモルタルの水硬性石灰部分は、市販の消石灰を特定の量の市販のＳｉＯ_２含有材料とブレンドすることにより調製された。これらのブレンドの水硬性石灰としての効率を測定し、市販の天然水硬性石灰及び市販のポゾランであるＭｅｔａｓｔａｒ ５０１（試料８）の性能と比較した。加えて、水酸化カルシウムとポゾラン添加剤を含まない砂のみのブレンド（空気石灰）を使用して、対照モルタル（対照２）を調製した。
モルタル試料の組成を表２に示す。

表２ 調製したモルタル試料の組成

表３ 硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の分析結果

表３中の結果、特に試料１〜７及び試料１４を市販の対照１、試料８、及び空気石灰対照２と比較して検証すると、平均粒径０．１μｍ〜１０００μｍ、表面積２ｍ^２ｇ^−１〜１０００ｍ^２ｇ^−１、及び平均細孔直径０．５×１０^−９ｍ超のシリカが、使用直前に石灰モルタルを調製する間に添加するポゾラン添加物として特に好適である。この場合、シリカは、使用するポゾランの質量と消石灰（水酸化カルシウム）の質量の合計の１〜２０質量％である。

ポゾラン材料は、モルタル又はプラスターの調製中に、水和石灰もしくは水硬性石灰、又は生石灰、骨材、水、及び添加物に直接添加してもよい。ポゾラン材料は、モルタル又はプラスターの調製中に使用する前に、水酸化カルシウム粉末又は石灰パテと予めブレンドし、水硬性石灰を得てもよい。加えて、ポゾラン材料はまた、スレーキング前に酸化カルシウムに添加するか、又は焼成／スレーキング前に炭酸カルシウムに添加し、モルタル又はプラスターを調製するために使用できる好適な水硬性石灰組成物を得てもよい。

これらの代替的な水硬性石灰調製方法の効率を試験するため、表１中に記載の選択されたポゾラン（Ｎｅｏｓｙｌ ＦＣ）をスレーキング前に酸化カルシウムに十分な量を添加し、表２中のポゾラン材料と同様の量のポゾラン材料を含有する水硬性石灰を得た。次に、上記で概説した方法で、このようにして調製された水硬性石灰の試験を行った。

表４ スレーキングプロセス中にポゾランを添加することにより調製された水硬性石灰の組成

次に、表４に記載のように調製された水硬性石灰を使用してモルタルを調製し、前述のように試験を行った。使用したモルタルの組成を表５に示す。

表５ スレーキング前にＣａＯにポゾランを添加することにより調製された水硬性石灰を用いたモルタル組成物

試料１〜１４について前述した人工乾燥シャープサンドを使用して、ＢＳ ＥＮ１９６−１：２００５及びＢＳ ＥＮ１９６−３：２００５に従って表５中で定義された試料を硬化させて試験を行った。硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の結果を表６に示す。

表６ 硬化時間、曲げ強度、及び圧縮強度の分析結果

表６中の試料１５〜１９の結果を検証すると、表３中で特定された最適なポゾランをスレーキングプロセス中に添加して水硬性石灰を調製し、商業的に有用な組成物を得てもよいと結論付けることができる。さらに、このような最適なポゾランの添加は、モルタル調製の任意の段階で行うことが可能であると結論付けることができる。例えば、使用直前に行われる骨材、バインダー、及び水の最終ブレンド中、又はポゾランと消石灰（水酸化カルシウム）の乾燥したプレブレンド混合物として、又はポゾランと石灰パテのプレブレンド混合物として、又は水硬性石灰を得るための酸化カルシウムのスレーキング中、又は水酸化カルシウムを得て商業的に有用なバインダーを提供するための炭酸カルシウムの焼成及びスレーキング中に、ポゾランを添加することができる。

ＥＮ４５９−２：２００１では、調製したプリズムを２０℃にて相対湿度９０％超で２８日間硬化してもよいことが教示されている。これに対し、ＢＳ１９６−１：２００５では完全浸漬が教示されている。いくらかの炭化が生じ得る環境である周囲雰囲気及び相対湿度（典型的には６０％）下にて２０℃でモルタル試料を硬化させることに加えて、上記条件のポゾラン混合物への影響を調査するため、代替のより典型的な市販のシャープサンド（粒径分析；＞５０００μｍ＝３．４％，５０００μｍ＞２０．７％＞２３６０μｍ，２３６０μｍ＞１５．１％＞１１８０μｍ，１１８０μｍ＞１７．８％＞６００μｍ，６００μｍ＞２０．１％＞３００μｍ，３００μｍ＞２１．７％＞７５μｍ，＜７５μｍ＝１．２％、砂密度＝１．４ｇ／ｍＬ）を使用して、一連の試料を調製して試験を行った。結果を表７に示す。

表７ 一群の市販ＮＨＬ３．５製品に対するポゾラン性能のさらなる調査

Claims (21)

1. ＢＥＴ窒素多孔度測定法にて測定した場合の表面積が２〜１０００ｍ^２ｇ^−１、及び平均粒径が０．１〜１０００μｍであるポゾラン材料を１〜２０重量％含む水硬性石灰組成物。
2. 前記ポゾラン材料又はその水和種もしくは塩の水への溶解度が０．２ｇＬ^−１未満である請求項１に記載の水硬性石灰組成物。
3. 前記ポゾラン材料を１２重量％未満、好ましくは１０重量％未満含む、請求項１又は２に記載の水硬性石灰組成物。
4. 前記ポゾラン材料の表面積は、５０〜８００ｍ^２ｇ^−１、好ましくは５０〜６００ｍ^２ｇ^−１である請求項１から３のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
5. アルミニウム、鉄、リン、カリウム、及びナトリウムを含有する化合物を実質的に非含有である請求項１から４のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
6. 前記ポゾラン材料は、ケイ素、チタン、又はジルコニウムの酸化物、水酸化物、塩、及び酸からなる群から選択される１つ以上の化合物を含む請求項１から５のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
7. 前記ポゾラン材料は、乾燥ベースで７５％を超えるＭＯ_２を含み、式中、ＭはＳｉ、Ｔｉ、又はＺｒ、又はこれらの少なくとも部分的に中和された塩、又はこれらの混合物である請求項６に記載の水硬性石灰組成物。
8. 前記ポゾラン材料は、ケイ酸、水酸化ケイ素、酸化ケイ素、及びケイ素を含有する塩からなる群から選択される１つ以上の化合物を含む請求項６又は７に記載の水硬性石灰組成物。
9. 前記ポゾラン材料は、１つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項８に記載の水硬性石灰組成物。
10. 前記ポゾラン材料は、沈殿又はゲル化により調製される１つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項９に記載の水硬性石灰組成物。
11. 前記ポゾラン材料は、天然のケイ素含有材料を化学処理、熱処理、又はその他の物理的処理を行うことにより調製される１つ以上の合成ケイ素化合物を含む請求項９に記載の水硬性石灰組成物。
12. 前記天然のケイ素含有材料は、石英又は粘土又はウォラストナイト又はこれらの混合物である請求項１１に記載の水硬性石灰組成物。
13. 前記合成ケイ素化合物は、ケイ酸、水酸化ケイ素、酸化ケイ素、及びケイ素を含有する塩からなる群から選択される請求項９から１２のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
14. 前記ポゾラン材料は非晶質である請求項１から１３のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
15. 前記ポゾラン材料の平均粒径が０．１〜１００μｍである請求項１から１４のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
16. 前記ポゾラン材料の平均細孔直径が、ＢＥＴ窒素多孔度測定法にて測定される場合、０．５×１０^−９ｍよりも大きい請求項１から１５のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
17. 硫酸カルシウムを実質的に非含有である請求項１から１６のいずれか一つに記載の水硬性石灰組成物。
18. モルタル又はプラスター配合物中での、請求項１に記載の水硬性石灰組成物の使用。
19. モルタル又はプラスター配合物中でのポゾラン材料の使用であって、前記ポゾラン材料は、ＢＥＴ窒素多孔度測定法で測定される場合の表面積が２〜１０００ｍ^２ｇ^−１であり、かつ平均粒径が０．１〜１０００μｍである、使用。
20. 水硬性石灰組成物の調製方法であって、
    ＢＥＴ窒素多孔度測定法で測定される場合の表面積が２〜１０００ｍ^２ｇ^−１であり、かつ粒径が０．１〜１０００μｍであるポゾラン材料を提供する工程と、
    前記ポゾラン材料を、ｉ）水酸化カルシウム、又はｉｉ）水酸化カルシウムと酸化カルシウムの混合物、又はｉｉｉ）スレーキング前に酸化カルシウム、又はｉｖ）焼成前に炭酸カルシウムとブレンドする工程と、を含み、
    前記ブレンドする工程は、前記水硬性石灰組成物が１〜２０重量％の前記ポゾラン材料を含有するように実施される方法。
21. 本明細書中に実質的に記載されている水硬性石灰組成物、使用又は方法。