KR20120062245A - 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법 - Google Patents

산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 도자기용 조성물에 있어서, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유하며, 상기 산화물 안료는 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 의하면, 저가의 산화물 안료를 이용하므로 비용이 저렴하고, 첨가되는 산화물 안료의 함량을 조절하여 원하는 색상의 청자색 또는 흑색을 발색할 수 있으며, 소성 온도를 1000?1300℃의 온도 범위에서 조절하여 원하는 진한 흑색, 옅은 흑색, 연회색 등을 발색할 수 있고, 발색 재현성이 높으며, 산화물 안료와 조합하여 SiO2, Al2O3 또는 ZrO2와 같은 저변형 무기산화물을 사용하므로 산화물 안료를 첨가함에 따라 열변형이 증가하는 문제를 억제할 수 있다.

Description

산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법{Composite for ceramic ware including oxide pigment and manufacturing method of ceramic ware using the pigment}
본 발명은 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 저가의 산화물 안료를 이용하므로 비용이 저렴하고 발색 재현성이 높은 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 도자기는 점토 또는 점토와 유사한 물질을 가소성 상태로 하여 성형 및 건조시켜 필요한 강도를 부여하고 최종적으로 충분한 고온에서 소성시켜 얻는 재료나 제품을 말한다.
그리고, 도자기의 최종적인 발색에 영향을 미치는 요소는 소지, 즉 점토-장석-규석의 주요 구성 성분과 사용한 유약의 종류, 소성온도, 소성 분위기 등 여러 가지를 들 수 있는데, 지금까지는 주로 유약에 의한 발색 효과에 영향을 받아왔다.
그러나, 유약을 사용하지 않고 도자기류를 제작할 필요성이 있으며, 종래의 소지 조성물의 경우에서는 그의 색상이 갈색 또는 회색, 백색 계통으로 제한되어 왔었다. 즉, 도자기에 사용되는 소지의 경우 소성시 적갈색 또는 회청색을 나타내었고, 청자소지의 경우 소성 후 파단면의 분석시 어두운 회청색으로 나타났으며, 분청소지의 경우에는 소성 후 파단면이 회색, 흑회색, 회갈색 등으로 나타났고, 백자소지의 경우 순백, 회백색 등으로 나타났다.
또한, 고가의 도자기 안료를 사용하여 도자기류를 제작할 경우에 소성 공정 중에 열변형이 발생하는 문제가 있으며, 소성 공정이 불안정할 경우에는 발색의 재현성이 떨어지는 문제가 있다.
이에 종래의 소지의 색상에서 벗어나 소성시 새로운 다양한 색상을 나타내는 소지 조성물의 개발이 요구되고 있으며, 다양한 색상 중에 특히 흑색 또는 청색을 발하면서 열변형이 적은 도자기를 개발하여는 연구가 시도되고 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는 저가의 산화물 안료를 이용하므로 비용이 저렴하고, 첨가되는 산화물 안료의 함량을 조절하여 원하는 색상의 청자색 또는 흑색을 발색할 수 있으며, 소성 온도를 1000?1300℃의 온도 범위에서 조절하여 원하는 진한 흑색, 옅은 흑색, 연회색 등을 발색할 수 있고, 발색 재현성이 높으며, 산화물 안료와 조합하여 SiO2, Al2O3 또는 ZrO2와 같은 저변형 무기산화물을 사용하므로 산화물 안료를 첨가함에 따라 열변형이 증가하는 문제를 억제할 수 있는 도자기용 조성물 및 도자기의 제조방법을 제공함에 있다.
본 발명은, 도자기용 조성물에 있어서, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유하며, 상기 산화물 안료는 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물을 제공한다.
상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위한 CoO 및 Cr2O3를 더 포함할 수 있으며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 도자기용 조성물은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함할 수 있으며, 상기 저변형 무기산화물은 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유하며, 상기 산화물 안료는 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되고, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되며, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물을 제공한다.
상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 도자기용 조성물은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함할 수 있으며, 상기 저변형 무기산화물은 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계와, 성형체를 건조하는 단계 및 건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며, 상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법을 제공한다.
상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위한 CoO 및 Cr2O3를 더 포함할 수 있으며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계와, 성형체를 건조하는 단계 및 건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며, 상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되게 첨가하며, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법을 제공한다.
상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 저가의 산화물 안료를 이용하므로 비용이 저렴하게 도자기를 제작할 수 있다.
또한, 산화물 안료와 조합하여 SiO2, Al2O3 또는 ZrO2와 같은 저변형 무기산화물을 사용하므로 산화물 안료를 첨가함에 따라 열변형이 증가하는 문제를 억제할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 첨가되는 산화물 안료의 함량을 조절하여 원하는 색상의 청자색 또는 흑색을 발색하는 도자기를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 소성 온도를 1000?1300℃의 온도 범위에서 조절하여 원하는 진한 흑색, 옅은 흑색, 연회색 등을 발색하는 도자기를 제조할 수 있다.
또한, 본 발명에 의하면, 발색 재현성이 높은 도자기를 제조할 수 있다.
도 1a는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.25중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1b는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1c는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.75중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1d는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 1중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1e는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 1.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1f는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 2중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1g는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 2.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 5는 실험예 1에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이다.
도 6은 실험예 2에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이다.
도 7은 실험예 3에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이다.
도 8은 실험예 4에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 이하의 실시예는 이 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물은, 점토, 장석 및 규석을 적어도 포함하는 백자 소지로서, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지를 이용한다.
점토는 성형 공정 중 소지에 가소성을 제공하고 성형된 소지의 이동이나 장식 등의 공정에 견딜 수 있는 충분한 성형강도를 유지할 수 있도록 하여준다. 또한, 소성 후 소지 내에 뮬라이트상과 유리상을 형성시켜 사용 환경에서 충분한 강도를 유지하도록 기여한다.
장석의 화학성분은 (K,Na,Ca,Ba)(Al,Si)4O8이다. 장석은 화강암의 주요 구성성분으로 천연으로 산출되는 장석은 대부분 칼륨장석(KAlSi3O8), 소다장석(NaAlSi3O8), 칼슘장석(CaAl2Si2O8)의 세 가지 단성분의 계열에 속한다. 칼륨장석과 칼슘장석은 거의 고용체를 이루지 않지만, 칼륨장석과 소다장석 및 소다석과 칼슘장석은 연속고용체를 이루며, 각각의 계열을 알칼리장석 및 사장석이라 총칭한다. 장석은 도자기 원료로 사용되어 점토질이나 규석질을 융해하여 치밀화하는 융제 역할을 한다.
규석은 실리카가 주성분이어서 내화도가 SK32?35로서 성형과 소성 공정 중 소지의 뼈대 역할을 하며 유리질을 형성한다. 양질의 규석은 순백색이고 분쇄가 용이한 것이다. 규석은 소지의 백색도와 투광성을 높이며 기계적 강도를 향상시킨다.
상기 백자 소지에는 점토, 장석, 규석 등의 함량에 따라 SiO2, Al2O3와 같은 상기 성분들 이외에도 TiO2, P2O5, BaO, B2O3 등의 성분들이 5중량% 이내에서 더 포함될 수 있다. 상기 백자 소지는 식기, 위생도기, 타일 등에 사용되는 원료이며, 이하에서 도자기라 함은 식기, 위생도기, 타일 등을 포함하는 의미로 사용한다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 산화물 안료를 이용한 청자색 도자기용 조성물은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유한다. 상기 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료는 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되는 것이 바람직하다. 상기 산화물 안료를 이용한 청자색 도자기용 조성물은 청자색을 띠는 도자기를 제조하는데 사용되기 위한 것이다.
또한, 상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위하여 CoO 및 Cr2O3를 더 포함할 수 있으며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되는 것이 바람직하고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되는 것이 바람직다.
또한, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위하여 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위하여 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 청자색 도자기용 조성물은 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함하며, 상기 저변형 무기산화물은 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따른 산화물 안료를 이용한 흑색 도자기용 조성물은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 흑색 산화물 안료를 함유한다. 상기 흑색 산화물 안료는 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되는 것이 바람직하다. 상기 산화물 안료를 이용한 흑색 도자기용 조성물은 흑색 또는 연흑색을 띠는 도자기를 제조하는데 사용되기 위한 것이다.
또한, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되는 것이 바람직하고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되는 것이 바람직다.
또한, 상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 흑색 도자기용 조성물은 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함하며, 상기 저변형 무기산화물은 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계와, 성형체를 건조하는 단계 및 건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며, 상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되게 첨가한다.
상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위한 CoO 및 Cr2O3를 더 포함할 수 있으며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 다른 실시예에 따른 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계와, 상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계와, 성형체를 건조하는 단계 및 건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며, 상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되게 첨가하며, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되게 첨가한다.
상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함할 수 있으며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함할 수 있으며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것이 바람직하다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 더욱 구체적으로 제시하며, 다음에 제시하는 실시예들에 의하여 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
시중에 판매되고 있는 청자토의 경우 백자토와 같이 주입성형(흙물을 이용한 제작방법)이 쉽지 않아 생산성이 떨어지고, 디자인에도 많은 제약이 따른다. 둘째로 원토를 광산에서 채취한 후, 정제 과정을 거쳐 사용하기 때문에 원토의 품질에 따라 흙의 성분이 바뀌어 일괄적인 생산이 어렵다. 이러한 단점을 보완하고자 성형이 용이하고 품질이 일괄적인 백자토에 Fe2O3를 첨가하여 청자토와 같은 발색을 내고자 하였다.
백자 소지를 100중량부로 하고, Fe2O3 산화물 안료를 백자 소지 100중량부에 대하여 각각 0.25중량부, 0.5중량부, 0.75중량부, 1중량부, 1.5 중량부, 2중량부, 2,5중량부 첨가하여 청자소지와 가장 근사치의 청자색 도자기 시편을 만들어 보았다.
아래의 표 1에 사용된 백자 소지의 성분을 나타내었다.
성분 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O TiO2 Ig.Loss
wt% 66.43 25.64 0.13 0.26 0.37 2.82 0.49 0.03 3.83
상기 청자색 도자기 시편을 제조하기 위하여 백자 소지, 산화물 안료인 Fe2O3 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃로 가열한 후, 1260℃에서 1시간 유지하여 소성하였으며, 이렇게 제조된 청자색 도자기 시편의 사진을 도 1a 내지 도 1g에 나타내었다.
도 1a는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.25중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이고, 도 1b는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이며, 도 1c는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 0.75중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이고, 도 1d는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 1중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이며, 도 1e는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 1.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이고, 도 1f는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 2중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이며, 도 1g는 Fe2O3를 백색 소지 100중량부에 대하여 2.5중량부 첨가하여 제조된 시편의 사진이다.
도 1a 내지 도 1g를 참조하면, 청자토와 가장 근사치의 발색도를 보인 것은 1.5중량부의 Fe2O3가 첨가된 시편이다. 사용자의 선호에 따라 밝은색 청자토를 원할 경우 Fe2O3 1중량부가 첨가된 소지를 사용하고 어두운 청자토를 원할 경우는 Fe2O3가 2중량부로 첨가된 청자토를 조합하여 사용하면 된다.
<실시예 2>
하기의 표 2에 나타낸 성분을 포함하는 산화물 안료를 준비하였다.
성분 산화물 안료
Fe2O3 50wt%
CoO 25wt%
Cr2O3 20wt%
CuO 5wt%
상기 흑색 도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 표 2에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1000℃, 1100℃, 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하였으며, 이렇게 제조된 흑색 도자기 시편의 사진을 도 2a 내지 도 2i에 나타내었다.
도 2a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 2b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 2c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 2d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 2e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 2f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 2g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 2h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 2i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 2a 내지 도 2i를 참조하면, 산화물 안료의 함량이 증가할수록 짙은 색을 띠며, 소성 온도가 높을수록 짙은 색을 나타내었다.
<실시예 3>
하기의 표 3에 나타낸 성분을 포함하는 산화물 안료를 준비하였다.
성분 산화물 안료
Fe2O3 35wt%
CoO 25wt%
Cr2O3 15wt%
NiO 10wt%
상기 흑색 도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 표 3에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1000℃, 1100℃, 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하였으며, 이렇게 제조된 흑색 도자기 시편의 사진을 도 3a 내지 도 3i에 나타내었다.
도 3a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 3b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 3c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 3d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 3e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 3f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 3g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 3h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 3i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 3a 내지 도 3i를 참조하면, 산화물 안료의 함량이 증가할수록 짙은 색을 띠며, 소성 온도가 높을수록 짙은 색을 나타내었다.
<실시예 4>
하기의 표 4에 나타낸 성분을 포함하는 산화물 안료를 준비하였다.
성분 산화물 안료
Fe2O3 35wt%
CoO 35wt%
Cr2O3 15wt%
NiO 15wt%
상기 흑색 도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 표 4에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1000℃, 1100℃, 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하였으며, 이렇게 제조된 흑색 도자기 시편의 사진을 도 4a 내지 도 4i에 나타내었다.
도 4a는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 4b는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 4c는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 4d는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 4e는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 4f는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 5중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 4g는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1260℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이고, 도 4h는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1100℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이며, 도 4i는 산화물 안료를 백색 소지 100중량부에 대하여 3중량부 첨가하고 1000℃에서 소성하여 제조된 시편의 사진이다.
도 4a 내지 도 4i를 참조하면, 산화물 안료의 함량이 증가할수록 짙은 색을 띠며, 소성 온도가 높을수록 짙은 색을 나타내었다.
<실시예 5>
도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 저변형 무기산화물인 Al2O3, 표 3에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다. 저변형 무기산화물인 Al2O3는 백자소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였고, 표 3에 나타낸 상기 산화물 안료는 백자소지와 저변형 무기산화물인 Al2O3의 전체 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 바(bar) 형태로 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하여 도자기 시편을 제조하였다.
실시예 5에 따라 제조된 도자기 시편의 밀도를 아래의 표 5에 나타내었다. 도자기 시편은 3개를 제작하여 각각의 밀도를 측정하고 밀도의 평균값을 나타내었다.
샘플 건조무게 수중무게 포수무게 아르키메데스 밀도(g/㎤)
시편1 5.7062 3.4989 5.7226 0.74% 2.57
시편2 5.6973 3.4900 5.7193 0.99% 2.56
시편3 5.7091 3.4872 5.7300 0.93% 2.55
평균 5.7042 3.4920 5.7240 0.89% 2.56
도자기 시편의 열변형 정도를 알아보기 위하여 다음과 같은 실험을 진행하였다.
<실험예 1>
도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 바(bar) 형태로 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하여 도자기 시편을 제조하였다.
<실험예 2>
도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 표 3에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다. 표 3에 나타낸 상기 산화물 안료는 백자소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 바(bar) 형태로 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하여 도자기 시편을 제조하였다.
<실험예 3>
도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 저변형 무기산화물인 SiO2, 표 3에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다. 저변형 무기산화물인 SiO2는 백자소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였고, 표 3에 나타낸 상기 산화물 안료는 백자소지와 저변형 무기산화물인 SiO2의 전체 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 바(bar) 형태로 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하여 도자기 시편을 제조하였다.
<실험예 4>
도자기 시편을 제조하기 위하여 표 1에 나타낸 성분을 갖는 백자 소지, 저변형 무기산화물인 Al2O3, 표 3에 나타낸 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 함수율이 33%인 슬러리를 제조하였다. 상기 혼합은 볼밀링(ball milling) 공정을 이용하였으며, 30㎜의 볼미디어를 사용하여 200rpm으로 2시간 동안 볼밀링 하였다. 저변형 무기산화물인 Al2O3는 백자소지 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였고, 표 3에 나타낸 상기 산화물 안료는 백자소지와 저변형 무기산화물인 Al2O3의 전체 100중량부에 대하여 10중량부 첨가하였다.
상기 슬러리를 석고몰드에서 주입하여 바(bar) 형태로 성형하였고, 상온에서 24시간 동안 건조하였다.
건조된 성형체는 전기로에서 10℃/min의 승온속도로 1260℃의 소성 온도로 가열한 후, 각 소성 온도에서 1시간 유지하여 소성하여 도자기 시편을 제조하였다.
실험예 1 내지 실험예 4에 따라 제조된 도자기 시편의 열간변형 값을 아래의 표 6에 나타내었다.
최대변형의 평균값 바(bar) 두께 지점간의 거리 열간변형 값
실험예 1 3.19 4.32 6 0.0459
실험예 2 5.20 4.50 6 0.0814
실험예 3 4.43 4.44 6 0.0674
실험예 4 2.65 4.47 6 0.0407
도 5는 실험예 1에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이고, 도 6은 실험예 2에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이며, 도 7은 실험예 3에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이고, 도 8은 실험예 4에 따라 제조된 도자기 시편의 사진이다.
표 6, 도 5 내지 도 8을 참조하면, 백자 소지만을 이용하여 실험예 1에 따라 제조된 도자기 시편의 경우에 열변형이 적게 나타났으나, 표 3에 나타낸 산화물 안료와 백자 소지를 이용하여 실험예 2에 따라 제조된 시편의 경우에 실험예 1에 따라 제조된 도자기 시편에 비하여 열변형이 더 크게 나타난 것을 볼 수 있다. 이는 산화물 안료의 첨가가 열변형을 증가시키는 원인으로 파악된다.
그러나, 표 3에 나타낸 산화물 안료, 백자 소지 및 저변형 무기산화물인 SiO2를 혼합하여 실험예 3에 따라 제조된 시편의 경우에는 실험예 2에 따라 제조된 도자기 시편에 비하여 열변형이 더 작게 나타난 것을 볼 수 있다. 이로부터 저변형 무기산화물인 SiO2가 열변형을 감소시킨다는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 표 3에 나타낸 산화물 안료, 백자 소지 및 저변형 무기산화물인 Al2O3를 혼합하여 실험예 4에 따라 제조된 시편의 경우에는 실험예 2에 따라 제조된 도자기 시편에 비하여 열변형이 더 작게 나타난 것을 볼 수 있다. 이로부터 저변형 무기산화물인 Al2O3가 열변형을 감소시킨다는 것을 확인할 수 있었다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상의 범위내에서 당 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 여러 가지 변형이 가능하다.

Claims (18)

  1. 도자기용 조성물에 있어서,
    SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유하며, 상기 산화물 안료는 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위한 CoO 및 Cr2O3를 더 포함하며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  3. 제1항에 있어서, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 CuO를 더 포함하며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  4. 제1항에 있어서, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 NiO를 더 포함하며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  5. 제1항에 있어서, 상기 도자기용 조성물은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함하며, 상기 저변형 무기산화물은 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  6. SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 산화물 안료를 함유하며, 상기 산화물 안료는 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되고, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되며, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  7. 제6항에 있어서, 상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함하며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  8. 제6항에 있어서, 상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함하며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  9. 제6항에 있어서, 상기 도자기용 조성물은, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 포함하며, 상기 저변형 무기산화물은 상기 도자기용 조성물에 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 함유되는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기용 조성물.
  10. SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, 청자색을 발색하기 위한 Fe2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계;
    상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계;
    성형체를 건조하는 단계; 및
    건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며,
    상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 0.1?5중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 산화물 안료는 짙은 색을 발색하기 위한 CoO 및 Cr2O3를 더 포함하며, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.1?20중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 CuO를 더 포함하며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  13. 제10항에 있어서, 상기 산화물 안료는 붉은 청자 계통의 색을 띠게 하기 위한 NiO를 더 포함하며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 0.01?15중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  14. 제10항에 있어서, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  15. SiO2 60?75중량%와, Al2O3 15?35중량%와, K2O 및 Na2O 1?7중량%와, CaO 및 MgO 0.1?5중량%를 포함하는 백자 소지와, Fe2O3, CoO 및 Cr2O3를 포함하는 산화물 안료 및 증류수를 혼합하여 수분의 함량이 20?50중량%를 이루는 슬러리를 형성하는 단계;
    상기 슬러리를 몰드에서 주입하여 성형하는 단계;
    성형체를 건조하는 단계; 및
    건조된 성형체를 1000?1300℃의 온도에서 소성하는 단계를 포함하며,
    상기 산화물 안료는 백자 소지 100중량부에 대하여 1?20중량부 함유되게 첨가하고, 상기 CoO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 30?100중량부 함유되게 첨가하며, 상기 Cr2O3는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 10?50중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 산화물 안료는 CuO를 더 포함하며, 상기 CuO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  17. 제15항에 있어서, 상기 산화물 안료는 NiO를 더 포함하며, 상기 NiO는 상기 산화물 안료에 Fe2O3 100중량부에 대하여 5?40중량부 함유되게 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
  18. 제15항에 있어서, 열변형을 억제하기 위하여 SiO2, Al2O3 및 ZrO2 중에서 선택된 1종 이상의 저변형 무기산화물을 더 혼합하여 상기 슬러리를 형성하며, 상기 저변형 무기산화물은 백자 소지 100중량부에 대하여 1?30중량부 첨가하는 것을 특징으로 하는 산화물 안료를 이용한 도자기의 제조방법.
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