KR20120044152A

KR20120044152A - 버링 가공성이 우수한 780ＭＰａ급 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20120044152A
Application number: KR1020100105574A
Authority: KR
Inventors: 박진성; 박형상
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2010-10-27
Filing date: 2010-10-27
Publication date: 2012-05-07
Also published as: KR101185269B1

Abstract

인장강도(TS) : 780MPa 이상, 연신율(EL) : 22% 이상 및 홀 확장율(HER) : 70% 이상을 갖는 버링성 및 가공성이 우수한 고강도 냉연 강판 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 냉연강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 강을 열간 압연하는 단계; (b) 상기 열간압연된 강을 냉각하여 권취하는 단계; (c) 상기 권취된 강을 산세하는 단계; (d) 상기 산세 처리된 강을 냉간 압연하는 단계; 및 (e) 상기 냉간 압연된 강을 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

버링 가공성이 우수한 780ＭＰａ급 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법{HIGH HARDNESS COLD-ROLLED STEEL WITH EXCELLENT BURRING WORKABILITY AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 780MPa급 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 및 공정 조건을 제어하여 페라이트 조직의 불균일 형성으로 인한 연신율 및 홀 확장성의 저하 문제를 방지할 수 있는 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

냉연 강은 통상, 열간압연 과정, 권취 과정, 산세 과정, 냉간압연 과정 및 소둔 과정을 통하여 제조된다.

열간압연 과정에서는 반제품 상태인 슬라브(slab) 강을 압연롤을 이용하여 정해진 압하율로 열간 압연한다.

권취 과정에서는 열간압연된 강을 특정한 권취 온도에서 권취한다.

산세 과정에서는 권취된 강의 표면 개질을 위해 산세한다.

냉간압연 과정에서는 산세 처리된 강을 정해진 압하율로 냉간 압연한다.

소둔 과정에서는 냉연 압연이 마무리된 강을 특정한 온도로 열처리한다.

본 발명의 목적은 합금 성분 및 공정 조건을 제어하여 냉연 소둔 후 석출되는 석출 탄화물(Ti-W-C, Ti-W-Nb-C)을 미세한 사이즈로 유지함으로써 냉연 소둔 후의 최종 페라이트의 결정입도가 6㎛ 이하인 미세 조직을 갖도록 조장함으로써 연신율 및 홀 확장성의 향상을 도모할 수 있는 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 상기 제조 방법으로 제조되는 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판을 제공하는 것이다.

상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판 제조 방법은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 강을 열간 압연하는 단계; (b) 상기 열간압연된 강을 냉각하여 권취하는 단계; (c) 상기 권취된 강을 산세하는 단계; (d) 상기 산세 처리된 강을 냉간 압연하는 단계; 및 (e) 상기 냉간 압연된 강을 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 슬라브 강은 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.20 중량% 및 바나듐(V) : 0.03 ~ 0.20 중량% 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 최종 페라이트 미세 조직의 결정입도가 6㎛ 이하인 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 강판은 니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.20 중량% 및 바나듐(V) : 0.03 ~ 0.20 중량% 중 1종 이상을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판 제조 방법은 780MPa급 고강도 냉연 강판이면서도 연신율 및 홀 확장성이 우수한 특성을 갖는다.

따라서, 본 발명에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판은 드릴링이나 다이 커팅시 절삭성이 우수할 뿐 아니라 버링량을 최소화할 수 있으므로, 고 가공성을 요구하는 자동차용 부품 등에 활용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 버링 가공성이 우수한 고강도 냉연강판 제조 방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 버링 가공성이 우수한 고강도 냉연강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

냉연강판

본 발명에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판은 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지며, 최종 페라이트 미세 조직의 결정입도가 6㎛ 이하인 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명에 따른 버링 가공성이 우수한 780MPa급 고강도 냉연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

본 발명에서 탄소(C)는 강판의 강도 확보를 위해 첨가한다. 또한, 탄소는 오스테나이트 상에 농화되는 양에 따라 오스테나이트 상을 안정화시키는 역할을 한다.

상기 탄소의 함량은 강판 전체 중량의 0.04 ~ 0.15 중량%인 것이 바람직하다.

탄소는 오스테나이트 상에 농화되는 정도에 따라 오스테나이트 상의 안정화 정도가 달라지는데, 탄소의 함량이 0.04 중량% 미만일 경우, 오스테나이트 상이 페라이트 상으로 변태되어 원하는 마르텐사이트 상분율을 확보하기 어려우므로 본 발명에서는 0.04 중량% 이상의 탄소 함유를 필요로 한다. 한편 탄소의 함량이 0.15 중량%를 초과하면 용접성이 저하되고, 강도 증가에 따른 강도-연성 밸런스가 떨어지게 된다.

본 발명의 경우 탄소(C)의 함량을 0.04 ~ 0.15 중량%의 저탄소영역으로 설정하는 것은 고용 탄소량을 확보하여 내시효성을 확보하기 쉽도록 하기 위함이다. 이 경우 탄소(C), 질소(N) 함량을 협폭 관리하지 않아도 되는 장점이 있다.

실리콘(Si)

본 발명에서 실리콘(Si)은 강판의 연성을 현저히 저하시키지 않고, 고강도화 할 수 있는 강화 원소이고, 또한 오스테나이트 상이 베이나이트 상으로 변태하는 때에 탄화물의 생성을 억제하므로 미변태 오스테나이트 상의 안정성을 향상 시키는 효과를 가지기 때문에 적절하게 첨가하는 것이 좋다. 또한 적정 Mn을 첨가하는 강 중에서 용접 시 용융 금속의 유동성을 좋게 하여 용접부내 개재물의 잔류를 최소화한다.

상기 실리콘은 강판 전체 중량의 0.1 ~ 0.5 중량%의 함량비로 포함되는 것이 바람직하다. 실리콘의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우 상기의 실리콘 함유 효과를 제대로 얻을 수 없다.

본 발명에서는 실리콘의 함유량을 0.5 중량% 이하로 함으로써 도장성을 향상시킬 수 있으며, 또한 실리콘의 함유량이 0.5 중량% 이하라도 미 변태 오스테나이트 상의 안정성을 높게 유지할 수 있어, 적정량의 잔류 오스테나이트 상을 확보할 수 있다.

망간(Mn)

본 발명에서 망간(Mn)은 황(S)에 의한 열간 균열을 방지하는데 유효한 원소이므로, 강 중 존재하는 황(S)의 양에 따라 적정량을 함유시키는 것이 바람직하다. 또한, 망간(Mn)은 고용강화 원소로서 오스테나이트 상에 농화되어 잔류 오스테나이트 상을 안정화 시키는 원소이고, 담금질성을 향상 시켜 강판 강도 증가에 크게 기여하는 효과가 있다.

상기 망간(Mn)의 함량은 강판 전체 중량의 1.4 ~ 2.0 중량%인 것이 바람직하다. 망간의 함량이 1.4 중량% 미만일 경우에 상기 망간의 첨가 효과가 미미하며, 망간(Mn)의 함량이 2.0 중량%를 초과하면 용접성이 현저히 떨어지게 되고, 소재 두께 중심부에서 망간 밴드(Mn Band)가 발달하여 굽힘 가공성이 저하된다.

티타늄(Ti)

티타늄(Ti)은 강력한 탄질화물 형성 원소이다. 티타늄(Ti)은 강판 내에서 질소(N)와 3.4:1의 비율로 결합하여 고용 질소를 저감시킨다.

강판 내에서 티타늄(Ti)의 첨가량은 고용 질소의 양에 따라 결정되나, 본 발명에서 바람직하기로는 강판 전체 중량의 0.05 ~ 0.15 중량%를 제시할 수 있다. 티타늄의 첨가량이 0.05 중량% 미만일 경우, 상기의 티타늄 첨가 효과를 제대로 발휘할 수 없다. 또한, 티타늄(Ti)의 첨가량이 0.15 중량%를 초과할 경우, 강판 내의 탄소(C)와 결합하여 항복비를 과다하게 증가시키는 문제점이 있다.

니오븀(Nb)

본 발명에 따른 냉연 강판은 상기의 성분들 이외에 니오븀(Nb)을 더 포함할 수 있다. 니오븀은 열간압연중 고용 탄소(C)를 복합석출물로 석출시켜 미세화 페라이트의 강도 상승과 함께 성형성을 향상시키는 역할을 한다.

이러한 니오븀은 0.03 중량% 이상 첨가될 때 충분한 효과를 발휘한다. 다만, 니오븀이 0.20 중량%를 초과할 경우 항복비가 증가하여 냉연 강판의 연성이 급격히 감소하게 되므로, 니오븀은 0.03 ~ 0.20 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다.

바나듐(V)

바나듐(V)은 고용강화 및 저온에서 니오븀(Nb)과 함께 복합 석출물 형성을 통해 강도 향상에 기여한다.

상기 바나듐(V)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.03 ~ 0.20 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 바나듐(V)의 첨가량이 0.03 중량% 미만일 경우 바나듐(V) 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 바나듐(V)의 첨가량이 0.20 중량%를 초과할 경우 용접성을 저하시키고, 저온에서의 과다한 석출에 의하여 권취시 문제를 발생할 수 있다.

텅스텐(W)

텅스텐(W)은 760℃ 이상의 고온에서도 안정적인 석출물 형성 원소로서, 단독 또는 복합적인 석출경화 현상을 통하여 강의 고강도화에 기여한다.

상기 텅스텐은 본 발명에 따른 강 전체 중량의 0.1 ~ 0.3 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 텅스텐의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우 그 첨가 효과가 불충분하여 석출 효과가 미미할 수 있고, 반대로 텅스텐의 함량이 0.3 중량%를 초과하여 첨가될 경우, 냉연 소둔 후 최종 페라이트 결정입도를 조대화시켜 연신율 및 홀 확장성을 떨어뜨리는 문제점이 있다.

질소(N)

질소(N) 역시 불가피한 불순물로서, 다량 첨가시 고용 질소가 증가하여 강의 연신율 및 성형성을 떨어뜨리는 문제점이 있다. 따라서, 본 발명에 따른 강 전체 함량에서 질소의 함량은 60ppm 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

냉연강판 제조 방법

도 1을 참조하면, 도시된 고강도 냉연강판 제조 방법은 열간압연 단계(S110), 권취 단계(S120), 산세 단계(S130), 냉간압연 단계(S140) 및 소둔 단계(S150)를 포함한다.

열간압연

열간압연 단계(S110)에서는 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 강을 열간 압연한다.

이때, 열간압연 후 냉각 전의 강의 조직이 오스테나이트 상의 조직을 가지도록 마무리 열간압연온도(FDT)는 Ar3점 ~ Ar3점 + 100 ℃인 것이 바람직하다. 마무리 열간압연온도가 Ar3점 미만일 경우 이상역 압연이 발생하여 연신된 페라이트와 펄라이트가 존재하고 펄라이트 밴드가 형성되어 연성을 저하시킬 수 있고, 반대로 마무리 열간압연온도가 Ar3점 + 100 ℃를 초과할 경우 제조되는 강의 강도를 충분히 확보할 수 없는 문제점이 있다.

도면으로 나타내지는 않았지만, 상기 슬라브 강을 열간 압연하기 전 슬라브 재가열 단계(미도시)를 더 수행할 수 있다.

상기 슬라브 재가열 단계에서는 상기 조성을 갖는 슬라브 강을 재가열한다.

슬라브 강은 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 슬라브 강의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분을 재고용한다.

이때, 슬라브 재가열 온도(SRT)는 1150 ~ 1250℃의 온도범위에서 실시되는 것이 바람직하다. 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우, 주조시 편석된 성분이 재고용되지 못하며, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1250℃를 초과하는 경우 오스테나이트 결정입도가 증가하여 최종 페라이트 입도가 조대화되면서 강도가 감소하며, 또한 과도한 가열 공정으로 인하여 강의 제조 비용을 증가시킨다.

권취

권취 단계(S120)에서는 망간 및 실리콘의 표면 농화 및 탄화물의 조대화를 방지하기 위하여 전단 급냉을 실시한 후, 페라이트의 안정적인 성장을 유도하기 위하여 620 ~ 660℃에서 권취하여 코일화한다.

산세

산세 단계(130)에서는 상기 권취된 열연 강에 대하여 산세를 수행하여 상기 열연 강의 스케일을 제거한다.

냉간 압연

냉간압연 단계(140)에서는 산세 처리된 열연 강을 50 ~ 70%의 압하율로 냉간 압연한다. 상기 냉간 압하율이 50% 미만인 경우 목표로 하는 두께(0.65mm 이하)를 확보하기 어렵고 강판의 형상 교정이 어려운 반면, 냉간 압하율이 70%를 초과하는 경우 강판 에지(edge)부의 크랙이 발생할 가능성이 높고 냉간압연 부하를 가져올 수 있다. 따라서, 상기 냉간 압하율은 50 ~ 70%로 제한하는 것이 바람직하다.

소둔

소둔 단계(150)에서는 상기와 같이 제조된 냉연 강을 Ac1점 ~ Ac3점, 구체적으로는 760 ~ 840 ℃에서 열처리한다. 상기 소둔 단계는 재결정과 동시에 페라이트 오스테나이트를 형성하고 탄소를 분배하기 위한 것으로, 소둔 온도가 Ac1점 미만일 경우 충분한 재결정이 이루어지지 않을 뿐만 아니라 충분한 오스테나이트를 형성하기 어려워 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보하기 어렵다. 반면, Ac3를 초과하는 경우에는 생산성 하락 및 과다한 오스테나이트가 형성되어 연성이 저하되기 때문에 상기 소둔온도는 Ac1점 ~ Ac3점으로 제한되는 것이 바람직하다.

도면으로 나타내지는 않았지만, 상기 소둔 단계 후 소둔 처리된 냉연 강을 냉각시키는 냉각 단계를 더 포함할 수 있다.

전술한 소둔 단계시, 본 발명에서는 몰리브덴 대신에 760℃이상의 고온에서 열적으로 안정한 석출물 형성 원소인 텅스텐(W)을 첨가함으로써, 냉연 소둔 후 석출되는 석출 탄화물(Ti-W-C, Ti-W-Nb-C)을 미세한 사이즈로 유지함으로써 최종 페라이트의 결정입도가 6㎛ 이하인 균일하고 미세한 조직을 얻을 수 있다.

이와 같이 제조되는 본 발명에 따른 고강도 냉연강판에 있어서, 텅스텐 뿐 아니라 니오븀 및 바나듐을 더 첨가할 경우 최종 페라이트 조직을 더 미세하고 균일하게 도모할 수 있어 연신율 및 홀 확장성을 보다 향상시킬 수 있다.

이때, 본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 인장강도(TS) : 780MPa 이상 및 연신율(EL) : 22% 이상을 갖는다.

또한, 이와 같이 제조된 본 발명에 따른 고강도 냉연강판은 홀 확장율(HER) : 70% 이상을 갖는다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 냉연강판 제조

표 1은 본 발명의 실시예 1,2,3과 비교예 1의 성분비를 나타낸 것이다.

상기 표 1과 같은 조성을 가지는 슬라브 강을 Ar3점 이상에서 3시간 이상 재가열한 다음, Ar3+100℃ 이하의 온도에서 마무리 열간 압연을 행한 후, 강제 냉각방식으로 냉각하였다.

다음으로, 650℃에서 권취하여 조직이 미세한 열연강판을 제조하였다. 그리고, 상기와 같이 권취하여 제조된 열연강판을 산세한 후 냉간 압연하여 냉연강판을 제조하였다.

상기 냉연강판의 시편을 만능인장 시험기를 이용하여 인장시험을 하여 아래의 표 2와 같은 실험 결과를 얻었다.

[표 1] (단위 : 중량%)

2. 기계적 물성

표 2는 본 발명의 실시예 1,2,3과 비교예 1에 따른 미세 조직의 결정입도 및 기계적 물성을 비교하여 나타낸 것이다.

[표 2]

표 1 및 표 2를 참조하면, 실시예 1,2,3의 경우 인장강도(TS) : 780MPa 이상, 연신율(EL) : 22% 이상 및 홀 확장율(HER) : 70% 이상을 나타내는 것을 확인할 수 있다.

반면, 비교예 1의 경우 인장강도(TS) : 795MPa 및 연신율(EL) : 20% 및 홀 확장율(HER) : 40%로 목표로 하는 값에 도달하지 못하는 것을 확인할 수 있다.

상기 실시예 1과 비교하여, 실시예 2 및 3의 경우 최종 미세 조직의 결정입도(FSG)가 2~ 4㎛를 갖는다. 실시예 2 및 3과 같이, 턴스텡(W) 첨가 강에 니오븀(Nb) 및 바나듐(V)을 더 첨가할 경우 최종 페라이트 조직이 보다 균일하면서 미세하게 형성되는 것을 확인할 수 있다.

위 실험 결과, 비교예 1의 경우, 몰리브덴(Mo)의 첨가로 Ti-Mo-C 복합 탄화물에 의하여 5 ~ 15㎛로 나타남으로써 780MPa급의 강도를 확보할 수는 있으나 페라이트 조직의 불균일로 인해 연신율(EL) 및 홀 확장성(HER)이 현격히 저하되는 것을 알 수 있다.

이와 달리, 실시예 1,2,3의 경우, 몰리브덴(Mo) 대신 텅스텐(W) 첨가시 최종 페라이트 결정입도(FSG)가 6㎛ 이하로 미세해지는 것을 확인할 수 있으며, 텅스텐(W)에 니오븀(Nb) 및 바나듐(V)을 첨가시 최종 페라이트 결정입도(FSG)가 4㎛ 이하로 보다 미세하며 균일한 조직을 가질 수 있다는 것을 확인할 수 있다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 열간압연 단계
S120 : 권취 단계
S130 : 산세 단계
S140 : 냉간압연 단계
S150 : 소둔 단계

Claims

(a) 탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어진 슬라브 강을 열간 압연하는 단계;
(b) 상기 열간압연된 강을 냉각하여 권취하는 단계;
(c) 상기 권취된 강을 산세하는 단계;
(d) 상기 산세 처리된 강을 냉간 압연하는 단계; 및
(e) 상기 냉간 압연된 강을 소둔하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 슬라브 강은
니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.20 중량% 및 바나듐(V) : 0.03 ~ 0.20 중량% 중 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (a) 단계 전에
상기 슬라브 강을 1150 ~ 1250 ℃로 재가열하는 슬라브 재가열 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (a) 단계에서 마무리 열간압연온도는
Ar3점 ~ Ar3점 + 100 ℃인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (b) 단계에서 권취 온도는
600 ~ 700 ℃인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (e) 단계에서 소둔 온도는
760 ~ 840 ℃인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판 제조 방법.
탄소(C) : 0.04 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.1 ~ 0.5 중량%, 망간(Mn) : 1.4 ~ 2.0 중량%, 티타늄(Ti) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 텅스텐(W) : 0.1 ~ 0.3 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 Fe와 기타 불가피한 불순물로 이루어지며,
최종 페라이트 미세 조직의 결정입도가 6㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
제7항에 있어서,
상기 강판은
니오븀(Nb) : 0.03 ~ 0.20 중량% 및 바나듐(V) : 0.03 ~ 0.20 중량% 중 1종 이상을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
제8항에 있어서,
상기 최종 페라이트 미세 조직의 결정입도는
2 ~ 4㎛인 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
제7항에 있어서,
상기 강판은
인장강도(TS) : 780MPa 이상 및 연신율(EL) : 22% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.
제7항에 있어서,
상기 강판은
홀 확장율(HER) : 70% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 냉연강판.