KR20120043931A - 플렉소 인쇄용 잉크 조성물 - Google Patents

플렉소 인쇄용 잉크 조성물 Download PDF

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KR20120043931A
KR20120043931A KR1020100105237A KR20100105237A KR20120043931A KR 20120043931 A KR20120043931 A KR 20120043931A KR 1020100105237 A KR1020100105237 A KR 1020100105237A KR 20100105237 A KR20100105237 A KR 20100105237A KR 20120043931 A KR20120043931 A KR 20120043931A
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Abstract

미세패턴을 정밀하게 인쇄할 수 있도록 염료형 착색제를 사용한 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제공한다. 플렉소 인쇄용 잉크 조성물은 착색제 1~40 중량%, 바인더 5~40 중량%, 용매 20~95 중량% 및 첨가제를 포함한다.

Description

플렉소 인쇄용 잉크 조성물{INK COMPOSITION FOR FLEXO PRINTING}
미세패턴의 인쇄를 위한 플렉소 인쇄용 잉크 조성물에 관한 것이다.
플렉소 인쇄방법은 볼록판 인쇄의 일종으로 용제 건조형 잉크를 수지 또는 고무 볼록판의 인쇄틀을 사용하여 인쇄하는 방식이다.
일반적으로 플렉소 인쇄는 블레이드(blade)라고 불리는 막대로 잉크를 일정한 두께로 코팅하고, 인쇄하고자 하는 패턴이 양각으로 형성된 인쇄틀로 얇게 코팅된 잉크를 떼어 낸 다음, 원하는 인쇄면에 잉크를 전사시킴으로써 패턴을 인쇄한다.
수십 마이크로 미터 이하의 미세패턴을 플렉소 인쇄방법을 이용하여 인쇄하려면, 잉크 내의 착색제가 용매에 용해되거나 나노 사이즈의 입자로 존재하여야 한다. 그러나 잉크의 착색제로 주로 사용되는 안료는 수 마이크로 미터 이상의 입자 크기를 가지므로, 미세패턴의 인쇄에 적합하지 않다.
또한 플렉소 인쇄방법은 인쇄 중에 잉크의 두께 및 건조상태를 정밀하게 조절하는 것이 어렵기 때문에 미세패턴의 정밀한 인쇄가 어려운 문제가 있다. 미세패턴이 인쇄면에 정밀하게 인쇄되려면, 잉크의 적정한 건조와 인쇄틀 또는 인쇄면에 대한 적절한 젖음성이 요구된다.
본 발명의 일 측면은 미세패턴을 정밀하게 인쇄할 수 있도록 염료형 착색제를 사용한 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제공한다.
　
본 발명의 일 실시예에 의한 플렉소 인쇄용 잉크 조성물은 착색제 1~40 중량%, 바인더 5~40 중량%, 용매 20~95 중량% 및 첨가제로 이루어진 것을 특징으로 한다.
착색제로는 미세패턴을 인쇄할 수 있도록 염료를 이용하고, 상기 염료는 CI 솔벤트 블랙(solvent black) 3, 7, 27, 43, 46, 47, CI 솔벤트블루(solvent blue) 2, 4, 5, 37, 38, 43, 44, 51, 64, 14, CI 베이직 블루(basic Blue) 1, 7, 45, CI 솔벤트 레드(solvent red) 18, 33, 39, 49, 119, 122, 160, CI 베이직 레드(basic red), 1, 14, CI 액시드 옐로우(Acid Yellow) 23, 36, 42, 및 CI 솔벤트 오렌지(solvent orenge) 37로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택될 수 있다.
미세패턴은 100um이하의 크기를 가질 수 있다.
바인더는 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐부티랄, 폴리아크릴레이트, 페놀수지, 케톤수지, 송지, 말레인산계 수지, 단말검, 발삼수지, 알키드 수지 및 실록산 수지, 트로셀룰로오스, 폴리아미드 수지, 염화비닐, 초산비닐공중합수지, 염화고무, 염소화프로필렌, 아크릴수지, 폴리우레탄수지, 멜라민수지 및 에폭시수지로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택될 수 있다.
바인더는 계면활성제를 포함하고, 상기 계면활성제는 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 20 중량%이하로 포함될 수 있다.
계면활성제는 불소계, 실란계, 에스테르계, 에테르계, 함질소계, 카르복시산염, 설폰산염, 아민염 및 암모늄염으로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되는 성분을 포함할 수 있다.
용매는 알콜, 글리콜, 에테르 및 아세테이트로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택될 수 있다.
용매는 탄소수 10 이하일 수 있다.
용매는 20℃에서 증기압이 2mmHg 이하인 용매를 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 2~15 중량%로 포함할 수 있다.
알콜은 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 50~60 중량%로 포함될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 염료형 착색제를 사용함으로써 미세패턴을 용이하게 형성할 수 있다.
또한 미세패턴의 인쇄에 적합한 젖음성 및 건조특성을 구비한 잉크 조성물을 얻을 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통해 상세히 설명한다.
　
[실시예 1]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올 및 에틸렌글리콜에테르의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 52.5 중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에틸렌글리콜에테르 15 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량%, 케톤수지 5 중량% 및 실록산수지 7.5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
　
[실시예 2]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올, 에틸렌글리콜에테르 및 에틸렌글리콜의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 50 중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에렌글리콜에테르 15 중량%, 에틸렌글리콜 5 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량%, 케톤수지 5 중량% 및 실록산수지 5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
　
[비교예 1]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올 및 에틸렌글리콜에테르의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄과 케톤수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 60 중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에렌글리콜에테르 15 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량% 및 케톤수지 5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.　
　
[비교예 2]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올, 에틸렌글리콜에테르 및 에틸렌글리콜의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 35　중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에렌글리콜에테르 15 중량%, 에틸렌글리콜 20 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량%, 케톤수지 5 중량% 및 실록산수지 5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
　
[비교예 3]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올 및 에틸렌글리콜에테르의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 70 중량%, 2-에틸헥산올 3 중량%, 에틸렌글리콜에테르 7 중량%, 폴리비닐부티랄 2.5 중량%, 케톤수지 2.5 중량% 및 실록산수지 5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
[비교예 4]
염료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 염료는 CI솔벤트 레드18을 사용하고, 용매는 에탄올, PGMEA(Propylene Glycol Methyl Ether Acetate), 2-에틸헥산올 및 에틸렌글리콜에테르의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
CI솔벤트 레드18 10 중량%, 에탄올 50 중량%, PGMEA 5 중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에틸렌글리콜에테르 15 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량%, 케톤수지 5 중량% 및 실록산수지 5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
　
[비교예 5]
안료, 용매 및 바인더를 혼합 후 교반한다. 안료는 피그먼트 레드4를 사용하고, 용매는 에탄올, 2-에틸헥산올 및 에틸렌글리콜에테르의 혼합물을 사용하며, 바인더는 폴리비닐부티랄, 케톤수지 및 실록산수지의 혼합물을 사용한다.
피그먼트 레드4 10 중량%, 에탄올 52.5 중량%, 2-에틸헥산올 7 중량%, 에틸렌글리콜에테르 15 중량%, 폴리비닐부티랄 3 중량%, 케톤수지 5 중량% 및 실록산수지 7.5 중량%를 혼합 후 교반하여 플렉소 인쇄용 잉크 조성물을 제조하였다.
[실험예 1]
실시예 1에 따라 잉크 조성물을 제조하고, 비교예 5에 따라 잉크 조성물을 제조하였다. 실시예 1과 비교예 5의 잉크 조성물로 10um 크기의 패턴을 인쇄하였다. PDMS(Polydimethylsiloxane)재질의 인쇄틀을 이용하여 폴리이미드, 실리콘옥사이드, 유리 및 카보네이트 재질의 인쇄면에 각각 인쇄하고 그 패턴 인쇄의 정밀도를 표1에 나타냈다.
　 실시예1 비교예5



인쇄면에서의 패턴 인쇄 정밀도
폴리이미드
○
△

실리콘옥사이드
◎
△

유리
◎
△

폴리카보네이트
○
△
※ 패턴 인쇄 정밀도의 정의
◎(패턴 정밀도 90% 이상) : 패턴영역 대비 10%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
○(패턴 정밀도 50% 이상) : 패턴영역 대비 50%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
△(패턴 정밀도 30% 이상) : 패턴영역 대비 70%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
×(패턴 정밀도 30% 미만) : 패턴영역 대비 90%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
　
패턴 인쇄 정밀도는 패턴 정밀도 50%이상이 되는 것이 바람직하다.
표 1에서 보는 바와 같이 염료가 아닌 안료를 착색제로 사용하여 잉크 조성물을 합성, 제조한 비교예 5는 실시예 1과 비교해서 패턴 인쇄 정밀도에서 현저한 차이를 보였다.
실시예1에서는 염료로 CI솔벤트 레드18이 이용되었으나, CI 솔벤트 블랙(solvent black) 3, 7, 27, 43, 46, 47, CI 솔벤트블루(solvent blue) 2, 4, 5, 37, 38, 43, 44, 51, 64, 14, CI 베이직 블루(basic Blue) 1, 7, 45, CI 솔벤트 레드(solvent red) 33, 39, 49, 119, 122, 160, CI 베이직 레드(basic red), 1, 14, CI 액시드 옐로우(Acid Yellow) 23, 36, 42, 및 CI 솔벤트 오렌지(solvent orenge) 37로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되거나 그 혼합물이 사용될 수도 있다.
10um이하의 크기를 가지는 미세패턴을 인쇄하기 위해서는 잉크 조성물 내에 착색제가 용해되어 있거나 나노입자 여야한다. 안료형 착색제는 입자가 um단위의 크기를 갖기 때문에 10um이하의 크기를 가지는 미세패턴의 인쇄에 적합하지 않다. 염료는 용매에 용해되므로 미세패턴의 인쇄에 적합하다.
착색제로 염료를 사용한 실시예 1의 경우, 여러 재질의 인쇄면에 대하여 50%이상의 패턴정밀도를 보였으나, 비교예5는　30%이상의 패턴 정밀도를 보여 미세패턴의 인쇄에 부적합함을 알 수 있다.
　
[실험예 2]
실시예 2에 따라 잉크 조성물을 제조하고, 비교예 2, 3, 4에 따라 잉크 조성물을 제조하였다. 실시예 2와 비교예 2, 3, 4의 잉크 조성물을 10um 이하의 두께로 코팅한 다음 상온에서 건조하여 그 건조시간을 측정하였다. 잉크 조성물이 건조되는데 소요되는 시간을 표2에 나타내었다.
　
　 실시예2 비교예2 비교예3 비교예4


건조소요시간

120초 이내
4분이 지나도 건조되지 않음

10초 이내

30초 이내
※코팅된 잉크를 인쇄틀에 전사했을 때 패턴영역 대비 70%이하의 형상을 채우지 못하면 건조되었다고 판단함.
잉크조성물의 건조시간은 인쇄공정시간을 고려했을 때, 90~120초가 되는 것이 바람직하다.
미세패턴의 인쇄에 있어서, 잉크 조성물의 건조특성은 중요한 인자이다.
잉크 조성물의 건조시간이 인쇄공정시간에 비해 짧을 경우에는 인쇄틀로 잉크를 전사하기도 전에 잉크가 건조되거나, 인쇄면에 패턴을 인쇄하기도 전에 잉크가 건조되는 경우가 발생할 수 있다. 그렇게 되면, 미세패턴의 정밀한 인쇄가 이루어질 수 없다.
그리고 잉크의 건조시간이 인쇄공정시간에 비해 긴 경우에는 인쇄틀에 잉크가 균일하게 전사되지 않고, 인쇄면에 패턴의 인쇄시 패턴이 번지는 문제가 발생할 수 있다.
이와 같은 잉크의 건조특성은 잉크 조성물을 구성하는 용매의 종류와 함유정도에 크게 의존한다.
잉크 조성물의 건조속도를 조절하기 위해 증기압이 낮은 용매를 혼합하여 잉크 조성물의 건조속도를 늦추거나 증기압이 높은 용매를 혼합하여 잉크 조성물의 건조속도가 빨라지도록 할 수 있다. 그러나 증기압이 낮은 용매가 과량으로 포함되면 건조속도가 느려져 인쇄공정 중에 건조가 완료되지 않아 인쇄가 제대로 이루어지지 않게 된다.
잉크 조성물의 건조시간이 90~120초가 되도록, 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 조성물은 증기압이 20℃에서 2mmHg 이하인 용매를 포함할 수 있다. 그 함량은 잉크 조성물 100중량%에 대하여 2~15중량%를 포함할 수 있다.
　
실시예 2와 비교예 4를 보면, 실시예 2는 에틸렌글리콜 5중량%를 함유하고, 비교예 4는 PGMEA 5중량%를 함유하고있다. 그 결과 실시예2의 잉크 조성물은 120초 이내에 건조가 이루어졌고, 비교예 4는 30초 이내에 건조가 이루어졌다.
에틸렌글리콜은 20℃에서 증기압이 0.05mmHg로 2mmHg보다 낮지만, PGMEA는 20℃에서 증기압이 2.5mmHg로 2mmHg보다 높다. 비교예 4는 실시예 2의 에틸렌글리콜과 같은 양의 PGMEA를 함유하고 있지만, PGMEA의 증기압이 에틸렌글리콜보다 높고, 2mmHg를 초과한다. 그 결과 동일한 양이지만, 증기압 0.05mmHg의 에틸렌글리콜을 함유하여 적정한 건조시간을 달성하고 있는 실시예 2에 비해 비교예 4는 증기압 2.5mmHg의 　PGMEA를 함유함으로써, 30초 이내의 비교적 짧은 시간 내에 건조가 이루어지는 미세패턴의 인쇄에 부적합한 건조특성을 보여주고 있다.
　
실시예 2와 비교예 2를 보면, 실시예 2는 에틸렌글리콜 5중량%를 함유하고, 비교예 2는 에틸렌글리콜 20중량%를 함유하고있다. 그 결과 실시예2의 잉크 조성물은 120초 이내에 건조가 이루어졌고, 비교예 2는 4분이 지나도 건조가 되지 않았다.
에틸렌글리콜은 20℃에서 증기압이 0.05mmHg로 2mmHg보다 낮다. 따라서 에틸렌글리콜은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 조성물의 건조속도를 늦추도록 조절하는 용매로 이용될 수 있다.
실시예 2는 에틸렌글리콜을 15중량%이하로 함유하고 있으나 비교예 2는 　20중량%로 15중량%를 초과하여 함유하고 있다. 그 결과 에틸렌글리콜을 15중량%이하로 함유하여 적정한 건조시간을 달성하고 있는 실시예 2에 비해 비교예 2는 에틸렌글리콜을 15중량%를 초과하여 함유함으로써, 4분이 지나도 건조가 되지 않는 미세패턴의 인쇄에 부적합한 건조특성을 보여주고 있다. 　
　
잉크 조성물의 건조시간이 90~120초가 되도록 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 조성물은 알콜군의 용매를 잉크 조성물 100중량%에 대하여 50~60중량%만큼 포함할 수 있다.
알콜, 특히 에탄올은 20℃ 1기압 상태에서 증기압이 40mmHg의 휘발성 물질로 알콜의 함량이 높게 되면 건조시간이 짧아지게 된다. 따라서 알콜은 본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 조성물의 건조시간이 짧아지도록 조절하는 용매로 이용될 수 있다.
실시예 2와 비교예 3을 비교해보면, 실시예 2는 에탄올 50중량%, 2-에틸헥산올 7중량%로 알콜군의 용매 57 중량%를 함유하고, 비교예 3은 에탄올 70중량%, 2-에틸헥산올 3중량%로 알콜군의 용매 73 중량%를 함유하고 있다.
그 결과 실시예 2의 잉크 조성물은 120초 이내에 건조되는 반면, 비교예 3의 잉크 조성물은 10초 이내 건조가 이루어졌다. 알콜군의 용매를 50~60중량%로 함유하여 적정한 건조시간을 달성하고 있는 실시예 2에 비해 비교예 3은 알콜군의 용매를 60중량%를 초과하여 함유함으로써, 10초 이내의 짧은 시간에 건조가 이루어지는 미세패턴의 인쇄에 부적합한 건조특성을 보여주고 있다.
　
[실험예 3]
실시예 1에 따라 잉크 조성물을 제조하고, 비교예 1에 따라 잉크 조성물을 제조하였다. 실시예 1과 비교예 1의 잉크 조성물로 10um 크기의 패턴을 인쇄하였다. PDMS(Polydimethylsiloxane)재질의 인쇄틀을 이용하여 폴리이미드, 실리콘옥사이드, 유리 및 카보네이트 재질의 인쇄면에 각각 인쇄하고 그 패턴 인쇄의 정밀도를 표3에 나타냈다. 　
　 실시예1 비교예1

인쇄틀에서의 패턴 인쇄 정밀도
◎
△



인쇄면에서의 패턴 인쇄 정밀도
폴리이미드
○
×

실리콘옥사이드
◎
△

유리
◎
△

폴리카보네이트
○
×
※ 패턴 인쇄 정밀도의 정의
◎(패턴 정밀도 90% 이상) : 패턴영역 대비 10%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
○(패턴 정밀도 50% 이상) : 패턴영역 대비 50%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
△(패턴 정밀도 30% 이상) : 패턴영역 대비 70%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
×(패턴 정밀도 30% 미만) : 패턴영역 대비 90%이하의 형상을 채우지 못하거나 번짐.
　
패턴 인쇄 정밀도는 패턴 정밀도 50%이상이 되는 것이 바람직하다.
미세패턴 인쇄의 패턴 인쇄 정밀도를 높이기 위해서는, 인쇄틀에 대한 잉크의 높은 젖음성(wettability)이 요구된다. PDMS(Polydimethylsiloxane)재질의 인쇄틀은 소수성 표면을 가지므로, 인쇄틀에 대한 향상된 젖음성을 얻기 위해서는 잉크의 표면에너지를 낮출 필요가 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 잉크 조성물은 바인더에 계면활성제를 포함함으로써 소수성 표면의 인쇄틀에 대한 젖음성을 향상시켰다.
바인더는 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐부티랄, 폴리아크릴레이트, 페놀수지, 케톤수지, 송지, 말레인산계 수지, 단말검, 발삼수지, 알키드 수지 및 실록산 수지, 트로셀룰로오스, 폴리아미드 수지, 염화비닐, 초산비닐공중합수지, 염화고무, 염소화프로필렌, 아크릴수지, 폴리우레탄수지, 멜라민수지 및 에폭시수지로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되거나 이들의 혼합물일 수 있다.
그리고 계면활성제는 불소계, 실란계, 에스테르계, 에테르계, 함질소계, 카르복시산염, 설폰산염, 아민염 및 암모늄염의 성분을 포함하는 계면활성제가 이용될 수 있다.
인쇄틀 및 다양한 종류의 인쇄면에 대한 패턴 정밀도 50%이상의 패턴 인쇄 정밀도를 달성하기 위해 본 발명의 일 실시예 따른 잉크 조성물의 바인더는 잉크 조성물 100중량%에 대하여 계면활성제를 20중량%이하로 포함할 수 있다.
실시예 1과 비교예 1을 비교해보면, 실시예 1은 계면활성제로 실록산 수지 7.5중량%를 함유하고, 비교예 1은 실록산수지를 함유하고 있지 않다.
그 결과 실시예 1의 잉크 조성물은 인쇄틀에서 패턴 정밀도 90%이상의 높은 패턴 인쇄 정밀도를 보여 주었고, 비교예 1은 패턴 정밀도 30%이상의 낮은 패턴 인쇄정밀도를 보여 주었다.
그리고 실시예 1의 잉크 조성물은 4종류의 인쇄면에 대해 패턴 정밀도 50%이상 또는 90%이상의 바람직한 패턴 인쇄 정밀도를 보여 주었고, 비교예 1은 패턴 정밀도 30%이상 또는 미만의 낮은 패턴 인쇄 정밀도를 보여 주었다.
계면활성제로 실록산수지 7.5중량%를 함유하여 인쇄틀 및 인쇄면에 대하여 높은 패턴 인쇄 정밀도를 달성하고 있는 실시예 1에 비해, 비교예 1은 실록산 수지를 함유하지 않음으로써, 미세패턴 인쇄에 부적합한 열악한 패턴 인쇄 정밀도를 보여 주고 있다.

Claims (10)

  1. 착색제 1~40 중량%;
    바인더 5~40 중량%;
    용매 20~95 중량%; 및
    첨가제로 이루어진 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 착색제로는 미세패턴을 인쇄할 수 있도록 염료를 이용하고, 상기 염료는 CI 솔벤트 블랙(solvent black) 3, 7, 27, 43, 46, 47, CI 솔벤트블루(solvent blue) 2, 4, 5, 37, 38, 43, 44, 51, 64, 14, CI 베이직 블루(basic Blue) 1, 7, 45, CI 솔벤트 레드(solvent red) 18, 33, 39, 49, 119, 122, 160, CI 베이직 레드(basic red), 1, 14, CI 액시드 옐로우(Acid Yellow) 23, 36, 42, 및 CI 솔벤트 오렌지(solvent orenge) 37로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 미세 패턴은 100um이하의 크기를 가지는 패턴인 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 바인더는 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐부티랄, 폴리아크릴레이트, 페놀수지, 케톤수지, 송지, 말레인산계 수지, 단말검, 발삼수지, 알키드 수지 및 실록산 수지, 트로셀룰로오스, 폴리아미드 수지, 염화비닐, 초산비닐공중합수지, 염화고무, 염소화프로필렌, 아크릴수지, 폴리우레탄수지, 멜라민수지 및 에폭시수지로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 바인더는 계면활성제를 포함하고, 상기 계면활성제는 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 20 중량%이하로 포함되는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 계면활성제는 불소계, 실란계, 에스테르계, 에테르계, 함질소계, 카르복시산염, 설폰산염, 아민염 및 암모늄염으로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되는 성분을 포함하는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 용매는 알콜, 글리콜, 에테르 및 아세테이트로 이루어진 그룹에서 하나 이상 선택되는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물. 　
  8. 제7항에 있어서,
    상기 용매는 탄소수 10 이하인 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 용매는 20℃에서 증기압이 2mmHg 이하인 용매를 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 2~15중량%로 포함하는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 알콜은 상기 잉크 조성물 100 중량%에 대하여 50~60 중량%로 포함되는 플렉소 인쇄용 잉크 조성물.
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