KR20110110600A - 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법 - Google Patents

연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 (a) 촉매 및 전도성 바인더를 분산용매 중에 분산시켜 촉매 슬러리를 제조하는 단계; (b) 상기 촉매 슬러리를 교반(stirring), 초음파(sonication) 처리 및 균일화(homogenizing)하는 단계; (c) 상기 촉매 슬러리를 기재 상에 도포하고 건조시키는 단계; 및 (d) 상기 단계(c)를 거친 기재를 전해질막의 일면 또는 양면에 전사하여 촉매층을 형성하는 단계를 포함하는 연료전지용 막-전극 접합체 (MEA)의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 촉매 및 전도성 바인더 입자가 균일하게 분산된 촉매 슬러리를 제조할 수 있고, 입자의 응집에 의해 슬러리의 점성이 일관성 없이 증가하는 현상을 방지할 수 있다. 따라서, 이러한 촉매 슬러리를 도포하는 경우 균일성이 매우 우수한 촉매층을 형성할 수 있는 바, 궁극적으로 이를 적용한 막-전극 접합체의 경우 향상된 성능을 나타낼 수 있다.

Description

연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법{A Method of Preparing a Membrane-Electrode Assembly for a Fuel Cell}
본 발명은 연료전지용 막-전극 접합체(MEA)의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로는 촉매 및 전도성 바인더 입자가 분산된 촉매 슬러리가 연료전지용 막-전극 접합체에 적합한 물성을 가지도록 하여, 전해질막 상에 균일하게 도포될 수 있도록 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법에 관한 것이다.
연료전지(Fuel Cell)는 전기화학반응에 의해 메탄올, 에탄올, 천연가스와 같은 탄화수소 계열의 물질 내에 함유되어 있는 수소와 산소의 화학 에너지를 직접 전기 에너지로 변환시키는 발전 시스템이다.
연료전지는 최근 전자 산업의 급속한 발달로 인한 휴대폰, 노트북, PDA 등의 휴대용 이동 전자제품들이 대중화되어 가는 추세에 가장 적합한 에너지원으로 여겨지고 있다. 현재 휴대용 전자제품들은 대중화되었지만 이러한 제품들의 전원으로 사용되고 있는 배터리는 아직까지 제품의 고성능화에 있어서 만족할 만한 성능을 제공하지 못하고 있을 뿐 아니라, 가격도 비싸고 무겁다는 단점을 가진다.
따라서, 이러한 요구에 부응하고자 최근 메탄올을 연료로 한 소형 고분자전해질연료전지(Polymer Electrolyte Membrane Fuel Cell; 이하, "PEMFC"라고 한다)나 직접메탄올연료전지(Direct Methanol Fuel Cell; 이하, "DMFC"라고 한다) 등의 연료전지에 관한 개발 및 연구가 활발히 이루어지고 있다.
PEMFC 또는 DMFC 에서 성능을 좌우하는 것은 막-전극 접합체(Membrane Electrode Assembly, MEA)이다. MEA는 이온 전도성막(Ion Conducting Membrane; 이하, "ICM"이라고 한다)인 고체 고분자 전해질막과 이에 의하여 분리된 두 개의 촉매화된 전극들로 구성되는데, 탄소천 또는 탄소종이 같은 지지층 위에 도포된 탄소 분말이 기체 확산층을 형성하며, 촉매가 담지된 탄소 분말이 확산층 위에 도포되어 촉매층을 형성한다.
MEA의 우수한 성능을 달성하기 위해서는, 5 ~ 200 나노미터의 직경을 가지는 촉매 및 전도성 바인더의 용매 중 분산 정도가 중요하다. 분산 공정 후에 코팅 단계를 거치게 되면, 이후 촉매층을 전해질막에 열 압착하는 단계와 함께 작용하여 촉매의 분포 및 기공 구조가 결정되며, 이에 따라 수소 이온, 전자 및 캐소드 층에서의 생성된 물이 배출되는 경로가 결정된다. 이러한 경로는 연료전지의 성능에 영향을 끼치게 된다.
이에, 촉매의 분산 상태가 균일하지 못하고, 촉매 및 전도성 바인더 입자의 응집 현상이 발생하는 경우 연료전지의 성능을 향상시키기 어려우므로, 막-전극 복합체의 제조과정에서 이러한 문제점을 해결하고 적절한 분산상태를 유지시킨 촉매 슬러리를 제조하는 것이 중요하다.
따라서, 본 출원의 발명자들은 촉매 및 전도성 바인더 입자의 분산성을 향상시켜 입자의 균일한 분포를 달성함으로써, 궁극적으로 연료전지의 성능을 향상시킬 수 있는 연료전지용 막-전극 접합체를 제공하고자 한다.
본 발명에 따른 하나의 실시예는 (a) 촉매 및 전도성 바인더를 분산용매 중에 분산시켜 촉매 슬러리를 제조하는 단계;
(b) 상기 촉매 슬러리를 교반(stirring), 초음파(sonication) 처리 및 균일화(homogenizing)하는 단계;
(c) 상기 촉매 슬러리를 기재 상에 도포하고 건조시키는 단계; 및
(d) 상기 단계(c)를 거친 기재를 전해질막의 일면 또는 양면에 전사하여 촉매층을 형성하는 단계를 포함하는 연료전지용 막-전극 접합체 (MEA)의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 촉매 및 전도성 바인더 입자가 균일하게 분산된 촉매 슬러리를 제조할 수 있고, 입자의 응집에 의해 슬러리의 점성이 일관성 없이 증가하는 현상을 방지할 수 있다. 따라서, 이러한 촉매 슬러리를 도포하는 경우 균일성이 매우 우수한 촉매층을 형성할 수 있는 바, 궁극적으로 이를 적용한 막-전극 접합체의 경우 향상된 성능을 나타낼 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 촉매 슬러리의 점도 측정결과를 나타낸 그래프이다.
본 발명에 따른 연료전지용 막-전극 접합체(MEA)의 제조방법은 (a) 촉매 및 전도성 바인더를 분산용매 중에 분산시켜 촉매 슬러리를 제조하는 단계를 포함한다.
하나의 실시예에서, 상기 촉매는 예를 들어 백금담지탄소 촉매(platinized carbon: Pt/C)일 수 있으며, 촉매 중 백금의 양은 촉매 전체의 40 내지 50 중량%일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 전도성 바인더는 통상 막-전극 접합체의 제조에서 사용되는 퍼플루오로설폰산(perfluorosulfonic acid: PFSA) 계통의 나피온(듀폰사 제품) 이오노머나, 탄화수소계통의 고분자 전해질 이오노머가 사용될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 분산용매는 예를 들어 이소프로판올, 노말프로판올, 에탄올, 메탄올, 물, 노말부틸아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 하나 또는 둘 이상일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
경우에 따라서, 상기 단계 (a)에서 촉매 슬러리 제조시 백금 촉매의 큰 활성으로 인하여, 분산용매와의 이상 반응에 의해 연소 현상이 발생하는 것을 방지하기 위해 물을 필수적으로 포함할 수 있으며, 투입된 물에 의해 촉매 슬러리는 안정성을 확보할 수 있다.
상기 단계 (a)를 통해 제조된 촉매 슬러리에 포함된 촉매, 전도성 바인더 및 분산용매의 함량은 제한되지 않으나, 예를 들어 촉매 슬러리 총 중량을 기준으로 3 내지 10 중량%의 촉매, 1 내지 5 중량%의 전도성 바인더 및 75 내지 96 중량%의 분산용매를 포함할 수 있다.
상기 단계 (a)를 통해 제조된 촉매 슬러리 자체는 침강상태를 유지하고 있어, 안정한 분산상태 유지가 어렵다. 이에, 본 발명에 따른 방법은 (b) 상기 촉매 슬러리를 교반(stirring), 초음파(sonication) 처리 및 균일화(homogenizing)하는 단계를 포함한다.
촉매 슬러리가 침강 상태가 되어 안정한 분산상태를 이루지 못하는 경우 이후 진행되는 코팅 또는 전해질막에의 전사 과정에서 침강 상태로 인해 촉매의 분포량이 달라, 각 부분에서의 촉매량 및 분포도에 차이가 있게 된다. 또한, 하부에 가라앉은 입자들의 응집에 의해 점도가 일관성 없이 증가하여 일정한 물성을 얻기가 어려운 점이 있었다.
그러나, 본 출원의 발명자들은 촉매 슬러리를 교반하는 과정을 포함함으로써, 상대적으로 촉매 및 전도성 바인더 입자의 분포도를 좁게 하여 입자들의 응집 현상을 방지하고, 입자의 응집에 의해 슬러리의 점성이 일관성 없이 증가하는 것을 막아, 균일한 분산상태를 유지한 촉매 슬러리를 제조할 수 있음을 확인하였다.
상기 단계 (b)의 교반은 목적하는 효과를 달성할 수 있다면 어떠한 장치라도 사용할 수 있으나, 예를 들어 교반(Magnetic Stirrer; Model명: MS-300) 장치를 통해 교반할 수 있으며, 이 때 교반 속도는 500 내지 1000 rpm, 구체적으로 800 rpm일 수 있다.
상기 단계 (b)에서 교반 이후 초음파 처리 및 균일화 과정은 통상 사용되는 어떠한 방법이라도 제한없이 사용될 수 있으나, 예를 들어 25 내지 30분 동안 촉매 슬러리를 초음파 처리하고, 호모지나이저(homogenizer)를 통해 110 내지 120분 동안 균일화 할 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 (c) 상기 촉매 슬러리를 기재 상에 도포하고 건조시키는 단계를 포함한다.
상기 기재는 예를 들어, 탄소천 또는 탄소 종이 등과 같은 지지체일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 촉매 슬러리를 기재 상에 도포하는 방법은 예를 들어, 코팅법(spray coating), 스크린 프린팅법(screen printing), 테잎 캐스팅법(tape casting), 붓칠법(brushing) 및 슬롯 다이 캐스팅법(slot die casting)으로 이루어진 군에서 선택되는 하나의 방법을 통해 이루어질 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 도포된 촉매 슬러리의 건조는 통상 사용되는 건조 조건, 예를 들어 20 내지 60℃의 온도에서 건조될 수 있다.
본 발명에 따른 방법은 상기 단계(c)를 거친 기재를 전해질막의 일면 또는 양면에 전사하여 촉매층을 형성하는 단계를 포함한다.
상기 전사는 예를 들어, 단계(c)를 거친 기재를 전해질막 상에 적층하고 핫프레싱(hot pressing)하여 이루어질 수 있으며, 핫프레싱기의 가열 온도는 100 내지 140℃, 핫프레싱기로부터 가하여지는 압력은 100 내지 200kgf/cm2인 것이 바람직하다.
상기 전해질막은 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어 퍼플루오르술폰산 폴리머, 퍼플루오로카본 술폰산 폴리머, 탄화수소계 폴리머, 폴리이미드, 폴리비닐리덴플루오라이드, 폴리에테르술폰, 폴리페닐렌설파이드, 폴리페닐렌옥사이드, 폴리포스파진, 폴리에틸렌나프탈레이트, 폴리에스테르, 도핑된 폴리벤즈이미다졸, 폴리에테르케톤, 폴리술폰, 이의 산 또는 염기로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상으로 이루어진 것일 수 있으며, 그 두께는 약 20 내지 200㎛, 바람직하게는 40 내지 60㎛일 수 있다.
이하, 본 발명을 다음의 실시예 및 실험예에 의거하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명의 범주가 이에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
Pt/C 촉매 1g (또는 전체 분산 용액의 5.4wt%) 및 나피온 아이오노머 0.43g (또는 전체 분산 용액의 2.31wt%)를 IPA(이소프로판올) 및 물에 분산시켰다. 25℃의 온도에서 800rpm의 속도로 교반한 후, 상온에서 초음파 처리를 30분간 실시하였으며, 호모지나이저(homogenizer)를 이용하여 12000rpm의 속도로 120분간 혼합하였다. 호모지나이저를 통해 균일화 과정 전후에서 제조된 촉매 슬러리의 점성을 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 1]
실시예 1의 과정 중 촉매 슬러리를 교반하는 과정을 거치지 않았다는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 촉매 슬러리를 제조하여, 이의 점도를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure pat00001
균일화 과정을 거치고 나면, 촉매 슬러리 자체의 점성이 수십 나노사이즈의 백금 촉매가 이오노머와 만나, 입자가 수백 나노까지 성장하면서 자체 지니고 있는 점성도 증가하게 된다. 그러나, 표 1을 참조하면 균일화 후에도 비교예 1에 비해 실시예 1이 훨씬 적은 점도를 가짐을 확인할 수 있으며, 이는 촉매 및 이오노머 입자들이 균일하게 잘 분포될 수 있음을 의미한다. 따라서, 스터링 공정을 추가하여 진행하는 경우, 입자가 우수한 분산 상태를 유지하여 훨씬 적은 점도를 가짐을 확인할 수 있다.
[실시예 2]
실시예 1의 촉매 슬러리를 기재(Filter paper 또는 Polyimide film)에 데칼 방법으로 코팅하고, 25℃의 진공오븐에서 24시간 동안 건조시켰다. 전해질막에 전사하기 전에 기재에 코팅된 총 무게를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
[비교예 2]
비교예 1의 촉매 슬러리를 실시예 2에서와 동일한 방법으로 코팅 및 건조하여 전해질막에 핫프레싱하여 전사하기 전에 무게를 측정하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
[표 2]
Figure pat00002
표 2에서 실시예 2 및 비교예 2의 무게 분포를 고려하였을 때, 분산공정을 거친 슬러리를 가지고 코팅 공정을 진행하였을 시, 기재에 코팅된 슬러리의 양이 스터링 공정을 진행하지 않은 슬러리보다 더 균일하게 도포되었음을 알 수 있었다.
[실시예 3]
실시예 1과 비교예 1의 촉매 슬러리에 대한 변형속도를 증가시켜가면서 점성의 값을 레오미터(Rheometer)로 측정하였으며, 그 결과를 도 1에 나타내었다.
도 1을 참조하면, 전단속도가 증가함에 따라 통상의 제조방법(비교예 1)에 의해 제조된 촉매 슬러리가 가지는 구조 배열을 가지면서 점도가 낮아지는 전단박하(shear-thinning) 특성을 지니고 있지만, 실시예 1의 경우 점성 거동은 더 낮아져서, 슬러리 내에 입자가 뭉쳐있거나 가라앉아 불균일 혼합물이 생성되는 것을 억제할 수 있음을 확인할 수 있다.
본 발명이 속한 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 상기 내용을 바탕으로 본 발명의 범주내에서 다양한 응용 및 변형을 행하는 것이 가능할 것이다.

Claims (6)

  1. (a) 촉매 및 전도성 바인더를 분산용매 중에 분산시켜 촉매 슬러리를 제조하는 단계;
    (b) 상기 촉매 슬러리를 교반(stirring), 초음파(sonication) 처리 및 균일화(homogenizing)하는 단계;
    (c) 상기 촉매 슬러리를 기재 상에 도포하고 건조시키는 단계; 및
    (d) 상기 단계(c)를 거친 기재를 전해질막의 일면 또는 양면에 전사하여 촉매층을 형성하는 단계를 포함하는 연료전지용 막-전극 접합체 (MEA)의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계 (a)는 촉매 슬러리 총 중량을 기준으로 3 내지 10 중량%의 촉매, 1 내지 5 중량%의 전도성 바인더 및 75 내지 96 중량%의 분산용매를 포함하는 촉매 슬러리를 제조하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계 (a)에서 분산용매는 이소프로판올, 노말프로판올, 에탄올, 메탄올, 물, 노말부틸아세테이트로 이루어진 군에서 선택된 하나 또는 둘 이상인 것을 특징으로 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계 (b)는 촉매 슬러리를 500 내지 1000 rpm으로 교반하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계 (c)는 촉매 슬러리를 스프레이 코팅법(spray coating), 스크린 프린팅법(screen printing), 테잎 캐스팅법(tape casting), 붓칠법(brushing) 및 슬롯 다이 캐스팅법(slot die casting)으로 이루어진 군에서 선택되는 하나의 방법을 통해 도포하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 단계 (d)는 단계(c)를 거친 기재를 전해질막 상에 적층하고, 100 내지 140℃의 온도에서 100 내지 200kgf/cm2의 압력을 가하여 핫프레싱(hot pressing)하는 것을 특징으로 하는 연료전지용 막-전극 접합체의 제조방법.
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