KR20110105403A

KR20110105403A - 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판, 그 제조 방법 및 그것을 사용한 부재

Info

Publication number: KR20110105403A
Application number: KR1020117019568A
Authority: KR
Inventors: 고이치로 후지타; 가즈히로 하나자와; 에이코 야스하라
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2009-03-05
Filing date: 2010-02-19
Publication date: 2011-09-26
Also published as: MY161077A; WO2010101074A1; US20110318217A1; EP2405026A1; KR20130101588A; EP2405026A4; JP2010229545A; KR101431316B1; PL2405026T3; KR101612593B1; CN102341519B; ES2704707T3; JP5655300B2; CN102341519A; EP2405026B1

Abstract

저렴하고, 박게이지화해도 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공이 가능한 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판, 그 제조 방법 및 그것을 사용한 부재를 제공한다. 질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 페라이트 압연 조직인 미크로 조직을 갖고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판 ; 여기서, 판두께 방향 극한 변형능이란, 강판의 인장 시험을 실시했을 때, 시험 전의 강판 판두께 t₀ 와 시험 후의 강판 파단면의 판두께 t₁의 비의 자연대수 Ln(t₀/t₁) 을 말한다.

Description

굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판, 그 제조 방법 및 그것을 사용한 부재{COLD-ROLLED STEEL SHEET HAVING EXCELLENT BENDABILITY, METHOD FOR PRODUCING THE SAME, AND MEMBER EMPLOYING THE SAME}

본 발명은, 전기, 건재, 자동차 등의 분야에서 사용되는 가공용 냉연 강판, 특히 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판, 그 제조 방법 및 그것을 사용한 부재에 관한 것이다.

전기, 건재, 자동차 등에 적용되는 부재 중, 극도로 엄격한 드로잉이나 스트레치 가공을 받지 않는 부재, 예를 들어 전기 기기 케이싱이나 공사용 발판 (scaffold plank), 캐비넷 측판이나 천판 등에는, JIS G 3141 에 규정된 SPCC 로 불리는 일반 가공용 냉연 강판이 사용된다. 재료비 저감의 관점에서는, 부재에 사용하는 강판의 박 (箔) 게이지화가 요망되는데, 박게이지화에 수반하여 부재 강도의 저하가 문제가 된다. 부재 강도 저하의 문제는, 비특허문헌 1 에 나타내는 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상인 고강도 강판을 사용함으로써 해결되지만, 이러한 고강도 강판은 Mn 등의 고가의 원소가 첨가되어 있기 때문에 제조 비용이 비싸, 박게이지화해도 부재 비용이 저렴해지지 않는 경우가 많다.

일반적으로, 전기, 건재, 자동차 등에 사용되는 냉연 강판은 냉간 압연 후, 재결정 소둔되어 제조되는데, 저렴하고 강도가 높은 강판으로서 냉간 압연 후의 소둔을 생략한, 이른바 풀하드재 (full hard material) 로 불리는 냉연 강판이 알려져 있다. 이 풀하드재는 압연 조직을 갖고, 냉간 가공에 의한 가공 경화를 이용하여 고가의 합금 원소를 다용하지 않고 고강도화가 도모되어 있기 때문에, 강판의 박게이지화를 저렴하게 도모하는 데에 바람직한 재료라고 할 수 있다. 그러나, 박게이지화에는 강성 저하를 보완하기 위해서 강판의 압연 방향 및 압연 직각 방향으로 굽힘 가공이 필요해지는 경우가 많아, 압연 직각 방향의 굽힘 가공성이 현저하게 떨어지는 풀하드재를 부재에 적용하려면 그 개선이 필요하다. 또, 특히 전기 분야에서 사용되는 부재에는, 나사 파일럿 홀 (pilot hole) 을 버링 가공에 의해 형성하고, 나사 고정시켜 사용되는 경우가 있다. 이러한 부재에 풀하드재를 사용하는 경우에는, 또한 나사 파일럿 홀용 버링 가공성이 양호하고, 나사 파괴 토크가 높은 것도 요구된다.

지금까지, 풀하드재의 가공성을 향상시키는 기술로서 특허문헌 1 에서 5 에 있는 바와 같이, C 를 최대한 저감시키고, 필요에 따라 Ti, Nb 를 첨가하거나 α 역 압연함으로써 냉간 압연 전의 열연 강판을 연질화시키는 방법이 알려져 있다. 또, 특허문헌 6 에는, C, Mn, Al 함유량의 제어 및 Nb 첨가에 의해 결정 입경을 8 ㎛ 이하라는 초미세화시킴으로써 0.25 ㎜ 두께의 극박 강판의 DI 가공 후의 플랜지 가공시의 연성을 향상시키는 기술이 개시되어 있다. 그러나, 이들 기술은 판두께 0.4 ㎜ 미만의 용기용 재료 용도의 가공성에 특화된 검토로, 전기, 건재, 자동차와 같은 판두께 0.4 ㎜ 이상의 강판이 사용되는 분야에서 필요해지는 가공성과는 상이하다. 또, 굽힘 가공에서는 판두께의 영향이 커서, 0.4 ㎜ 미만의 판두께인 용기용 재료에서의 지견을 그대로 적용할 수 없다. 특히 전기 분야에서는, 그 의장성의 관점에서 펀치 선단 곡률이 2R (펀치 선단 곡률 반경이 2 ㎜) 이하의 엄격한 90°굽힘 가공이 실시되는 경우가 많아, 용기용 재료에서 다용되는 온건한 굽힘 가공과는 그 가공 형태가 크게 상이하다. 또한, 특허문헌 6 에 기재된 바와 같이, 초미세 입자를 얻는 것은 생산성 저해의 문제를 발생시킨다.

한편, 전기, 건재, 자동차의 용도에 적절한 풀하드재의 제조 방법으로서 특허문헌 7 에는, 질량％ 로, C : 0.0040 ％ 초과 0.08 ％ 이하, P : 0.030 ％ 미만을 함유하고, 추가로 Ti : 0.010 ％ 미만, Nb : 0.010 ％ 미만으로 제한하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성의 강을, 열간 압연 후의 권취 온도를 650 ∼ 750 ℃ 로 하고, 냉간 압연 전의 평균 입경을 30 ㎛ 미만으로 하여, 70 ％ 이상의 냉간 압연 후에 소둔 공정을 거치지 않고 제조하는 방법, 혹은 Ar₃ 변태 온도 미만의 마무리 온도에서 열간 압연하고, 70 ％ 이상의 냉간 압연 후에 소둔 공정을 거치지 않고 제조하는 방법이 제안되어 있다.

일본 특허공보 소54-1244호 일본 특허공보 제3023385호 일본 특허공보 제3571753호 일본 공개특허공보 평8-92638호 일본 공개특허공보 평8-127815호 일본 공개특허공보 평8-92692호 일본 특허공보 제3448422호

전기 제강 : Vol.70, (1999) p.5

그러나, 특허문헌 7 에 기재된 제조 방법에 의해 제조된 풀하드재에서는, 가공성으로서 연신밖에 검토되고 있지 않아, 전기 분야에서 요구되는 엄격한 굽힘 가공이나 나사 파일럿 홀용 버링 가공에는 대응할 수 없는 경우가 있었다. 이 때문에, 박게이지화에 대응할 수 있고, 저렴하게 제조할 수 있는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판이 요구되었다.

본 발명은, 저렴하고, 박게이지화해도 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공이 가능하고, 그리고 또는 나사 파일럿 홀 버링 가공성이 우수하고, 높은 나사 파괴 토크를 유리하게 실현할 수 있는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판, 그 제조 방법 및 그것을 사용한 부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해서 예의 검토를 실시한 결과, 이하의 지견을 얻었다.

ⅰ) 냉연 강판을 저비용으로 고강도화하려면, 냉간 압연 후의 재결정 소둔을 생략하고, 냉간 압연 상태 그대로, 혹은 회복 소둔을 실시한 냉연 강판을 사용하는 것이 유효하다.

ⅱ) 판두께 0.4 ㎜ 이상의 냉간 압연 상태 그대로, 혹은 회복 소둔을 실시한 냉연 강판에 있어서, 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공시에 균열을 방지하려면 성분 조성, 특히 C 량을 적정화하고 냉간 압연 전의 열연 강판에서의 석출물의 존재 형태를 조정하여, 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 냉연 강판으로 할 필요가 있다. 여기서, 판두께 방향 극한 변형능이란, 강판의 인장 시험을 실시했을 때, 시험 전의 강판 판두께 t₀ 과 시험 후의 강판 파단면의 판두께 t₁ 의 비의 자연대수 Ln(t₀/t₁) 를 말한다.

ⅲ) 특히 나사 파일럿 홀 버링 가공성이 요구되는 경우에는, 냉간 압연 전의 열연 강판의 평균 결정 입경을 25 ㎛ 이하로 제어할 필요가 있다.

본 발명은, 이와 같은 지견에 기초하여 이루어진 것으로, 질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 페라이트 압연 조직인 미크로 조직을 갖고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판을 제공한다.

또, 본 발명은 질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 항복비가 80 ％ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판을 제공한다.

또한, 본 발명은 열연 강판을 냉간 압연하여 이루어지는 냉연 강판으로서, 질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖고, 상기 열연 강판에 있어서 세멘타이트의 석출량이 5.0 × 10³개/㎟ 미만이고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판을 제공한다. 이 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판에서는, 열연 강판의 평균 결정 입경이 25 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

또, 이와 같은 본 발명의 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판에서는, 성분 조성 에 있어서, 질량％ 로, C 함유량이, C : 0.0040 ％ 이하이거나, 성분 조성이 추가로, 질량％ 로, Ti : 0.002 ∼ 0.05 ％, Nb : 0.002 ∼ 0.05 ％ 의 1 종 또는 2 종을 함유하거나, 또 B : 0.0001 ∼ 0.005 ％ 를 함유하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 냉연 강판에서는, 인장 강도 TS 가 490 ㎫ 이상인 것이 바람직하다.

이와 같은 본 발명의 냉연 강판을 사용하여, 굽힘 가공부를 갖는 부재로 하는 것이 바람직하다.

이상과 같은 본 발명의 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판은, 상기 성분 조성의 강을, Ar₃ 변태점 이상의 마무리 온도에서 열간 압연 후, 500 ℃ 이상 650 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고, 산세 후, 압연율이 85 ％ 이하인 범위에서, 또한 냉간 압연 후의 강판의 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상이 되도록 냉간 압연을 실시함으로써 제조할 수 있다. 본 발명의 냉연 강판의 제조 방법에서는, 냉간 압연 후, 추가로 회복 소둔을 실시하는 것이 바람직하다.

본 발명에 의해, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상으로 고강도이고 또한 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공이 가능한 강판을 제공할 수 있게 되고, 또 이 강판을 사용함으로써 부재의 박게이지화가 가능해졌다. 지금까지 부재용으로 사용된 냉간 압연 후 재결정 소둔된 냉연 강판을 대신하여, 고가의 강화 원소를 사용하지 않고 고강도화한 냉간 압연 상태 그대로, 혹은 회복 소둔을 실시한 본 발명의 냉연 강판을 사용함으로써, 대폭적인 저비용화가 가능해졌다. 또, 본 발명은, 냉연 강판의 인장 강도 TS 를 조정함으로써, 나사 파일럿 홀 가공부를 갖는 부재에도 적용할 수 있다.

본 발명의 포인트는, 성분 조성 및 열연 강판에서의 석출물의 존재 상태를 조정하고, 또한 냉간 가공의 압연율을 조정하여 고강도화하고, 판두께 극한 변형능을 1.3 이상으로 한 냉간 압연 상태 그대로, 혹은 회복 소둔을 실시한 냉연 강판으로 함으로써, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상인 고강도화와 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공을 가능하게 하는 우수한 굽힘 가공성을 양립시킨 것에 있다. 그리고 또, 열연 강판의 결정 입경 및 냉연 강판의 인장 강도 TS 를 적절화함으로써, 나사 파일럿 홀 버링 가공성 및 나사 파괴 토크의 향상을 도모한 것에 있다.

이하에, 본 발명의 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판에 대해 상세하게 서술한다. 또한, 성분 조성에 관한 「％」 표시는 특별히 언급하지 않는 한 「질량％」 를 의미하는 것으로 한다.

1) 성분 조성

C : 0.025 ％ 이하

C 량이 0.025 ％ 를 초과하면, 열간 압연시에 조대 세멘타이트가 다수 석출되어, 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 90°굽힘 가공성을 현저하게 열화시킨다. 그 때문에, C 량은 0.025 ％ 이하로 하고, 보다 바람직하게는 0.020 ％ 이하로 한다. 밀착 굽힘 가공을 가능하게 하려면, C 량은 0.0040 ％ 이하로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.0030 ％ 이하이다. 또한, C 량을 과도하게 저감시키면 비용 상승으로 이어지기 때문에, C 량은 0.0010 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, C 량이 0.0010 ％ 미만으로 지나치게 낮아지면 열연 강판의 결정 입경이 조대화되기 쉬워 가공부의 외관이 나빠지는 경향이 있고, 특히 나사 파일럿 홀을 형성하기 위해서 버링 가공을 실시하는 경우, 버링 가공성이 저하되는 경향이 있다. 이 관점에서도, C 량은 0.0010 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

Si : 0.1 ％ 이하

Si 는 0.1 ％ 를 초과하여 다량으로 함유하면 강판의 표면 성상을 열화시키기 때문에, 그 상한을 0.1 ％ 로 한다. 보다 바람직하게는 0.013 ％ 이하이다.

Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％

Mn 은 황화물을 형성하여 열간 취성을 개선시키는 원소이기 때문에, 그 양은 0.05 ％ 이상으로 한다. 한편, 다량으로 함유해도 그 효과는 포화되는 경향이 있고 오히려 비용 상승으로 이어지기 때문에, 그 상한은 0.5 ％ 로 한다.

P : 0.03 ％ 이하

P 는 슬래브의 주조시에 편석되어 기계 특성을 열화시키기 때문에, 그 상한은 0.03 ％ 로 한다.

S : 0.02 ％ 이하

S 는 열간에서의 가공성을 저하시키는 원소이기 때문에, 그 상한은 0.02 ％ 로 한다. 보다 바람직하게는 0.010 ％ 이하이다. 한편, 극단적으로 S 량이 적으면, 열연 강판의 결정 입경이 조대화되기 쉬워지고, 특히 나사 파일럿 홀의 버링 가공을 실시하는 경우, 나사 파일럿 홀용 버링 가공성을 열화시키는 경우가 있기 때문에 그 하한을 0.003 ％ 정도로 하는 것이 바람직하다.

sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％

Al 은 탈산 작용이 있기 때문에 sol.Al 량은 0.01 ％ 이상으로 한다. 또, 저비용화의 관점에서 그 상한은 0.1 ％ 로 한다.

상기한 원소 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이지만, 추가로 Ti : 0.002 ∼ 0.05 ％, Nb : 0.002 ∼ 0.05 ％ 중 1 종 혹은 2 종을 함유시킬 수 있다. Ti, Nb 는 열연 강판의 결정 입경을 미세화시켜 굽힘 가공부의 외관을 개선시키는 효과를 갖는다. 특히 C : 0.0040 ％ 이하인 경우에는 열연 강판의 결정 입경이 커지기 쉬워, 나사 파일럿 홀의 버링 가공성을 열화시키는 경우가 있기 때문에, 이 관점에서도 첨가하는 것이 바람직하다. 그리고 또, 냉간 압연 후의 판두께의 균일성이나 저온 취성의 개선을 위해서 B : 0.0001 ∼ 0.005 ％ 를 함유시킬 수 있다.

Ti : 0.002 ∼ 0.05 ％

Ti 는 열연 강판의 결정 입경을 미세화시키는 효과를 갖기 때문에 0.002 ％ 이상 첨가하는 것이 바람직하다. 상기한 바와 같이, 열연 강판의 결정 입경이 큰 경우, 굽힘 가공부에 표면이 거칠어져 외관이 나빠지는 경우가 있는데, Ti 에 의한 미세화 효과에 의해 이것을 개선시킬 수 있다. 또한, 나사 파일럿 홀용 버링 가공을 실시하는 경우, 열연 강판의 결정 입경이 크면 버링 가공성이 저하되는 경향이 있고, 특히 C : 0.004 ％ 이하인 경우 문제가 되기 쉬운데, Ti 첨가에 의해 나사 파일럿 홀 버링 가공성도 개선시킬 수 있다. 한편, 0.05 ％ 를 초과하여 함유해도 그 효과는 포화되고, 오히려 비용 상승으로 되기 때문에 Ti 량의 상한은 0.05 ％ 로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.04 ％ 이하이다.

Nb : 0.002 ∼ 0.05 ％

Nb 도 Ti 와 마찬가지로 열연 강판의 결정 입경을 미세화시키고, 굽힘 가공 부위의 외관, 그리고 또는 나사 파일럿 홀용 버링 가공성을 개선시키는 효과를 갖는다. 이 때문에, 0.002 ％ 이상의 함유가 바람직하다. 한편, 0.05 ％ 를 초과하여 함유해도 그 효과는 포화되고, 오히려 비용 상승으로 되기 때문에 Nb 량의 상한은 0.05 ％ 로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.04 ％ 이하이다.

B : 0.0001 ∼ 0.005 ％

B 는, N 과의 친화력이 Al 보다 강하기 때문에, 열간 압연 후에 불균일하게 석출되어 코일 길이 방향의 강도 편차의 원인이 되는 미세한 AlN 의 생성을 억제하여, 냉간 압연 후의 판두께의 편차를 작게 한다. 또, 특히 C : 0.004 ％ 이하인 경우에 현저한데, Ti 나 Nb 를 첨가하여 강 중의 고용 C 나 고용 N 이 고정된 경우에는, 입계 편석되어 입계 강도를 높여 저온 취성을 개선시킨다. 이러한 효과를 얻으려면 B 량을 0.0001 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 한편, B 량이 0.005 ％ 를 초과하면 그 효과는 포화되고, 오히려 비용 상승으로 되기 때문에 B 량의 상한은 0.005 ％ 로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.003 ％ 이다.

2) 인장 강도 및 미크로 조직

본 발명은, 판두께의 박게이지화를 가능하게 한, 판두께 0.4 ㎜ 이상이고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상인 고강도 냉연 강판이다.

본 발명이 대상으로 하는 강성이 필요한 용도에서는, 용기용 재료와 달리 부품 강성이 필요하기 때문에, 판두께는 0.4 ㎜ 이상인 것을 필요로 하고, 보다 바람직하게는 0.5 ㎜ 이상이다. 또한, 본 발명의 냉연 강판이 사용되는 용도에 있어서의 판두께의 상한은 3.2 ㎜ 정도이고, 나사 파일럿 홀 가공을 실시하는 용도에서는 대체로 1.6 ㎜ 정도가 판두께의 상한이다. 또, 강도로는, 상기한 바와 같이 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상 정도인 것이 요구된다. 본 발명에서는, 상기 고강도화를 냉간 압연 가공에서의 가공 경화에 의해 달성한다. 즉, 상기한 본 발명의 성분 조성의 열연 강판을 냉간 압연하여 얻는 것이다. 상기 성분 조성의 압연 소재인 열연 강판은 페라이트 조직이기 때문에, 본 발명의 냉연 강판은 페라이트 압연 조직이 된다. 또, 가공 경화에 의해 고강도화되어 있기 때문에, 항복 강도 YS 와 인장 강도 TS 의 비인 항복비 YR [= (YS / TS) × 100 ％] 이, 재결정 소둔을 실시한 종래재인 일반 가공용 SPCC 클래스의 강판에 비해 커서, YR 은 80 ％ 이상 정도, 나아가서는 90 ％ 이상 정도, 그리고 또는 95 ％ 이상 정도가 된다.

3) 판두께 방향 극한 변형능

펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공성은, 그 변형 영역이 국소로 한정되기 때문에 통상적인 연신 특성으로는 평가할 수 없으므로, 본 발명에서는 판두께 방향 극한 변형능 : Ln (시험 전 판두께 / 인장 시험 후의 파면 판두께) 을 도입하고 있다. 이 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상이면 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 90°굽힘 가공이 가능하고, 가장 엄격한 90°굽힘인 0R (펀치 선단 곡률 반경이 0 ㎜) 에서의 90°굽힘 가공이 가능하다. 또한, 이 판두께 방향 극한 변형능이 1.5 이상이면 밀착 굽힘이 가능해진다. 이 때문에, 본 발명에서는, 판두께 방향 극한 변형능을 1.3 이상으로 한다. 보다 바람직하게는 1.5 이상이다. 또한, 본 발명에 있어서, 판두께 방향 극한 변형능은 다음과 같이 하여 구한다. 즉, 압연 방향 및 압연 직각 방향을 따라 채취한 JIS 5호 인장 시험편을 사용하여, JIS Z 2241 에 기재된 방법으로 인장 시험을 실시하고, 이어서 파단 후의 파단면의 두께를 측정하여, 압연 방향 및 압연 직각 방향의 평균 판두께 방향 극한 변형능을 구하고, 이 평균 판두께 방향 극한 변형능을 판두께 방향 극한 변형능으로 한다.

여기서, 판두께 방향 극한 변형능을 1.3 이상으로 하려면, 냉간 압연 소재인 열연 강판 중의 세멘타이트의 석출량을 제어할 필요가 있다. 세멘타이트는, 본 발명의 냉간 압연 강판의 굽힘 가공성에 크게 영향을 주기 때문에, 그 석출량은 적을수록 바람직하다. 세멘타이트의 석출량이 5.0 × 10³ 개/㎟ 미만이면, 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공이 가능해진다. 밀착 굽힘 가공을 가능하게 하기 위해서는, 2.3 × 10³개/㎟ 미만인 것이 바람직하다. 또한, C : 0.0040 ％ 이하인 경우에는, 세멘타이트의 석출량이 적어 0.1 × 10³개/㎟ 미만이 된다.

또, 상기와 같은 굽힘 가공을 실시한 경우, 소재인 열연 강판의 결정 입경이 조대하면, 가공부가 표면이 거칠어져 외관이 나빠진다. 이 때문에, 냉간 압연 소재인 열연 강판의 페라이트 평균 결정 입경은 25 ㎛ 이하로 하는 것이 바람직하다.

또, 본 발명이 대상으로 하고 있는 용도에서는, 종종 나사 파일럿 홀을 형성하기 위해서, 펀칭 가공 구멍을 버링 가공 후, 암나사의 나사 깎기 가공이 실시된다. 나사 파일럿 홀 버링 가공을 실시하는 경우, 열연 강판의 페라이트 평균 결정 입경이 25 ㎛ 를 초과하면 버링 가공성이 저하되기 때문에, 그 상한은 25 ㎛ 인 것이 바람직하다. 특히 충분한 버링 높이를 얻고자 하는 경우에는, 열연 강판의 페라이트 평균 결정 입경은 15 ㎛ 이하인 것이 바람직하다.

과도한 세립화는, 열간 압연시에 큰 변형 도입 등의 특별한 제조 방법이 필요해지기 때문에 고비용이 되어 바람직하지 않다. 열연 강판의 평균 결정 입경이 8 ㎛ 이상이면, 버링 가공성에 문제가 없기 때문에 8 ㎛ 이상인 것이 바람직하다. 또한, 나사 깎기시에 나사 구멍이 파괴되지 않도록 나사 파일럿 홀 강도가 우수한 것이 필요한데, 그러려면 냉연 강판의 인장 강도 TS 를 490 ㎫ 이상으로 하고 나사 파괴 토크를 20 kgfㆍ㎝ 이상으로 할 필요가 있다. 즉, 본 발명에 있어서는, 특히 냉간 압연 소재인 열연 강판의 페라이트 평균 결정 입경을 25 ㎛ 이하로 하고, 인장 강도 TS 를 490 ㎫ 이상으로 함으로써 굽힘 가공성이 우수하고, 또한 나사 파괴 토크도 우수한 냉연 강판으로 할 수 있다.

4) 제조 방법

본 발명의 냉연 강판은, 상기 성분 조성의 강을, Ar₃ 변태점 이상의 마무리 온도에서 열간 압연 후, 500 ℃ 이상 650 ℃ 미만의 권취 온도에서 권취하고, 산세 후, 압연율이 85 ％ 이하인 범위에서, 또한 냉간 압연 후의 강판의 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상이 되도록 냉간 압연을 실시함으로써 제조할 수 있다. 이하에, 그 한정 이유를 설명한다.

열간 압연시의 마무리 온도 : Ar₃ 변태점 이상

마무리 온도가 Ar₃ 변태점 미만이 된 경우에는, 열연 강판의 평균 결정 입경이 커지기 쉽고, 또 혼합 입자가 되기 쉽기 때문에 마무리 온도는 Ar₃ 변태점 이상으로 한다. 본 발명과 같이 C : 0.025 ％ 이하로 입자 성장되기 쉬운 강을 사용하여 열연 강판의 결정 입경을 미세화시키기 위해서는, 마무리 압연의 최종 압연시에, 10 ％ 이상 25 ％ 미만의 변형을 도입하는 것이 바람직하다. 이것은, 변형이 10 ％ 미만에서는 변태핵의 생성 빈도가 감소되어 열연 강판이 조입자가 되기 쉽고, 25 ％ 이상에서는 열연 강판의 크라운 제어가 곤란해져, 냉간 압연 후의 품질이 저하되기 쉽기 때문이다.

또한, Ar₃ 변태점은 φ 8 ㎜, 높이 12 ㎜ 의 가공 포마스터 (Formaster) 시험편을 잘라내고, 1200 ℃ 로 가열 후, 10 ℃/초로 1000 ℃ 까지 냉각시켜, 1000 ℃ 에서 30 ％ 의 변형으로 압축한 후, 5 ℃/초의 냉각 속도로 200 ℃ 까지 냉각시킬 때의 열팽창 곡선에 의해 구할 수 있다.

열간 압연 후의 권취 온도 : 500 ℃ 이상 650 ℃ 이하

권취 온도가 650 ℃ 를 초과하는 경우에는 열연 강판의 결정 입경이 커지기 쉽기 때문에, 권취 온도는 650 ℃ 이하, 보다 바람직하게는 600 ℃ 이하로 한다. 한편, 500 ℃ 미만인 경우에는, 세멘타이트의 석출량이 증가되기 때문에 500 ℃ 이상으로 한다.

산세 : 통상적인 조건

열연 강판의 스케일을 제거하기 위해서, 통상적인 조건에서 산세를 실시한다.

냉간 압연 : 압연율이 85 ％ 이하이고, 또한 냉간 압연 후의 강판의 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상

냉간 압연시의 압하율인 압연율이 85 ％ 를 초과하면, 압연 직각 방향의 굽힘 가공성이 현저하게 저하되어, 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 90°굽힘 가공이 곤란해진다. 따라서, 압연율을 85 ％ 이하, 보다 바람직하게는 75 ％ 이하로 한다. 또한, 압연율은 인장 강도 TS

390 ㎫ 의 원하는 TS 를 얻도록 적절히 결정하면 된다. 본 발명에서는 TS

390 ㎫ 를 확보하는데 있어서는 압연율은 9 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또, 인장 강도 TS

490 ㎫ 로 하여 나사 파괴 토크를 양호하게 하는데 있어서는, 압연율은 30 ％ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

냉간 압연 후의 강판은 그 상태로도 본 발명의 목적을 달성할 수 있지만, 냉간 압연 후, 추가로 회복 소둔을 실시함으로써 굽힘 가공성을 개선시킬 수 있다. 여기서 말하는 회복 소둔이란, TS

390 ㎫, YR

80 ％ 를 유지할 수 있는 조건의 소둔을 의미하고, 미크로 조직도 실질적으로 페라이트 압연 조직이 유지된다. 즉, 이 회복 소둔에 있어서는, 냉간 압연에 의해 강판에 축적되어 있는 변형 에너지가 소둔시에 가해지는 열에너지에 의해 일부 해방되지만, 미크로 조직으로는, 대부분에서 페라이트 압연 조직이 유지되어 재결정 입자인 폴리고날 페라이트의 면적률은 10 ％ 정도 이하이다. 회복 소둔으로는, 예를 들어, Ti 나 Nb 를 첨가하지 않는 경우에는 500 ℃ 에서 50 ∼ 150 초간 정도의 소둔이나, Ti 나 Nb 를 첨가하는 경우에는 600 ℃ 에서 50 ∼ 150 초간 정도의 소둔이 바람직하다.

또한, 본 발명의 냉연 강판에는, 자동차나 가전용으로서 아연, 니켈 등의 도금을 실시할 수도 있다. 이 때, 용융 도금법에 의해 도금을 실시하는 경우에는, 도금욕으로의 침지나 도금 후의 열처리에서 상기 회복 소둔을 겸할 수도 있다. 또, 화성 피막을 도포하거나 라미네이트 강판으로 하여 사용해도 본 발명의 효과가 손상되지는 않는다.

[실시예 1]

표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖는 강 No.1 ∼ 11 을, 최종 압연율이 24 ％, 각 강판의 Ar₃ 변태점 이상인 마무리 온도가 930 ℃ 인 조건에서 열간 압연하고, 권취 온도를 590 ℃ 로 하여 판두께 2.9 ㎜ 의 열연 강판을 얻었다. 얻어진 열연 강판을 72 ％ 의 압연율로 판두께 0.8 ㎜ 까지 냉간 압연하여 냉연 강판을 얻었다.

얻어진 열연 강판에 대해서는, 압연 방향의 판두께 단면을 나이탈 부식시켜 판두께 1/4 위치를 200 배로 관찰하여 사진을 촬영하고, JIS G 0552 (1998) 에 기재된 절단법에 의해 평균 결정 입경을 산출하였다. 또, 세멘타이트의 석출량은, 피크랄 부식시켜 판두께 1/4 위치에서 0.21 × 0.16 ㎜ 의 시야를 400 배로 사진으로 촬영하고, 관찰 시야 내의 세멘타이트의 개수를 세어 단위 면적당 세멘타이트의 개수로 평가하였다.

얻어진 냉연 강판에 대해서는, 폭 25 ㎜ 의 L 굽힘 (굽힘 가공 후의 능선이 압연 직각 방향이 되는 굽힘), C 굽힘 (굽힘 가공 후의 능선이 압연 방향이 되는 굽힘) 시험편을 채취하여, 펀치 선단 곡률 0R 의 90°굽힘 (90°V 굽힘) 가공 시험을 실시하고, 굽힘 가공부 외측을 관찰하여 균열의 유무를 확인하였다. 또, 더욱 엄격한 시험으로서 밀착 굽힘 가공 시험을 실시하여, 굽힘 가공부 외측을 육안으로 관찰하여 균열의 유무를 확인하였다. 그리고, 90°V 굽힘 가공 시험 및 밀착 굽힘 가공 시험 모두 균열이 관찰되지 않은 것을 ◎, 90°V 굽힘 가공 시험에서 균열이 관찰되지 않은 것을 ○, 90°V 굽힘 가공 시험에서 균열이 관찰된 것을 × 로 하여 굽힘 가공성을 평가하였다. 또한, 상기 굽힘 가공부의 관찰에 있어서는, 표면 거칠어짐의 유무도 확인하였다. 또, 100 ㎜ × 100 ㎜ 의 구멍 확장 시험편을 잘라내고, 판 중앙에 10 ㎜φ 의 구멍을 펀칭한 후, 60°원추 펀치를 버와 반대측으로부터 밀어 올려 균열이 판두께를 관통한 시점에서의 구멍 직경 d ㎜ 를 측정하고, 구멍 확장률 λ (％) [= (d - 10) / 10 × 100] 를 측정하였다. 여기서, 나사 파일럿 홀용 버링 가공은 λ 가 50 ％ 정도에서 실시되기 때문에, λ 가 50 ％ 이상을 ○, 60 ％ 이상을 ◎ 로 하고, λ 가 50 ％ 미만을 × 로 하여 나사 파일럿 홀용 버링 가공성을 평가하였다. 또한, JIS 5호 인장 시험편을 압연 방향 및 압연 직각 방향을 따라 채취하여, JIS Z 2241 에 기재된 방법에 의해 인장 시험을 실시하고, 압연 방향 및 압연 직각 방향의 평균 인장 강도 TS 및 평균 항복 강도 YS 와 평균 인장 강도 TS 의 비, 즉 항복비 YR (= YS / TS × 100) (％) 를 측정하였다. 또한, 항복점이 명료하지 않은 경우, 0.2 ％ 내력을 항복 강도 (YS) 로 하였다. 또, 파단 후의 파단면의 두께를 측정하고, 압연 방향 및 압연 직각 방향의 평균 판두께 방향 극한 변형능을 구하여, 이것을 판두께 방향 극한 변형능으로 하였다. 그리고 또, λ 가 47 ％ 이상이 된 강판에 대해서만 φ 1.7 ㎜ 의 파일럿 홀 가공 후, λ 가 47 ％ 가 되는 버링 가공을 실시하여 2.5 ㎜ 의 나사 파일럿 홀을 가공하고, M3 의 탭핑 나사를 사용하여 나사 파일럿 홀이 파괴되는 토크 (나사 파괴 토크) 를 측정하였다.

결과를 표 1 에 나타낸다. 발명예인 강 No.1 ∼ 3, 5 ∼ 9 는, 모두 열연 강판에 있어서의 세멘타이트의 석출량이 5.0 × 10³개/㎟ 미만으로, 냉연 강판의 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상이며, L, C 굽힘 모두 펀치 선단 곡률이 2R 이하로 가장 엄격한 0R 의 90°굽힘 가공에 있어서도 균열이 확인되지 않아, 굽힘 가공성이 우수하다는 것을 알 수 있다. 한편, C : 0.048 ％, C : 0.035 ％ 로 C 량이 많은 강 No.4, No.11 및 C, Mn 량 모두 많은 No.10 에서는, 열연 강판에 있어서의 세멘타이트의 석출량이 5.0 × 10³ 개/㎟ 이상으로, 냉연 강판의 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 미만이 되어, C 굽힘 가공성이 떨어졌다. 또, 발명예라도, C 나 S 의 양이 적은 강 No.1, 2 에서는, 열연 강판의 결정 입경이 25 ㎛ 를 초과하여 굽힘 가공부에 표면 거칠어짐이 확인되고, 또한 λ 가 50 ％ 미만으로, 나사 파일럿 홀 가공에 필요한 버링 가공성이 부족하다. 발명예 중 강 No.3, 4 ∼ 9 에서는 열연 강판의 결정 입경이 25 ㎛ 이하로, 굽힘 가공부에 표면 거칠어짐은 구해지지 않았으며, λ 가 50 ％ 이상으로, 나사 파일럿 홀 가공에 필요한 버링 가공성이 우수하였다. 발명예 중 λ 가 47 ％ 미만인 강 No.1, 2 에서는, 나사 파괴 토크를 측정할 수 없었지만, 강 No.3, 4 ∼ 9 에서는 모두 인장 강도 TS 가 490 ㎫ 이상이고, 나사 파괴 토크가 20 kgfㆍ㎝ 이상이 되어 나사 파일럿 홀 가공성이 우수하였다.

[실시예 2]

표 1 의 강 No.7 을 사용하여 실시예 1 과 동일한 조건에서 열연 강판을 제작하였다. 이어서 열연 강판의 겉과 안을 연삭하여 여러 가지 판두께로 한 후에, 압연율을 0 ∼ 72 ％ 의 범위에서 변화시키면서 냉간 압연하여, 판두께 0.8 ㎜ 의 냉연 강판을 얻었다. 그리고, 압연율 0 ％ 의 열연 강판과 냉연 강판에 대해, 실시예 1 과 동일하게 하여 평균 인장 강도 TS, 항복비 YR, 평균 판두께 방향 극한 변형능, 구멍 확장률 λ, 나사 파괴 토크를 측정하여 굽힘 가공성을 평가하였다.

결과를 표 2 에 나타낸다. 압연율

9 ％ 이상에서, TS

390 ㎫ 를 달성하고, 이 경우 굽힘 가공성, 구멍 확장성은 압연율에 관계없이 양호하다. 또한, 압연율이 30 ％ 이상인 경우, 인장 강도 TS 가 490 ㎫ 이상으로 높고, 20 kgfㆍ㎝ 이상의 높은 나사 파괴 토크가 얻어진다.

[실시예 3]

실시예 2 에서 제작한 압연율 0 ％ (TS = 311 ㎫) 에서 판두께 0.8 ㎜ 인 재료 (비교예) 와, 압연율 72 ％ (TS = 664 ㎫) 에서 판두께 0.8 ㎜ 인 재료 (발명예) 를 사용하여, 전자 기기용 케이싱을 이하의 방법에 의해 제작하였다.

케이싱 바닥으로서, 150 ㎜ × 150 ㎜ 의 사이즈로 전단 후, 3 변의 단부 (端部) 로부터 15 ㎜ 위치에 각 3 지점의 나사 파일럿 홀 가공을 실시예 1 과 동일하게 실시하였다. 나사 파일럿 홀 가공을 실시한 3 변에 대해, 펀치 선단 곡률 반경이 0 ㎜ (0R) 에서의 90°굽힘 (높이 20 ㎜) 을 실시하였다. 또, 판의 강성을 높이기 위해서, 나머지 1 변은 밀착 굽힘 (C 굽힘) 을 실시하였다. 다음으로, 케이싱 뚜껑으로서, 152 ㎜ × 152 ㎜ 의 사이즈로 전단 후, 3 변에 대해 펀치 선단 곡률 반경이 0 ㎜ 에서의 90°굽힘 (높이 20 ㎜) 을 실시하였다. 또, 판의 강성을 높이기 위해서, 나머지 1 변은 밀착 굽힘 (L 굽힘) 을 실시하였다. 또한, 케이싱 뚜껑에는 케이싱 바닥과 나사로 체결하기 위해서, 케이싱 바닥의 나사 구멍 가공을 실시한 부분에 대응하는 위치에 구멍을 형성하였다.

압연율 0 ％ 의 재료, 압연율 72 ％ 의 재료 모두 스트레치 성형, 나사 파일럿 홀 가공에 문제는 없고, 또한 90°굽힘, 밀착 굽힘 모두 균열, 표면 거칠어짐의 발생은 없어, 케이싱 바닥, 케이싱 뚜껑에 대한 가공은 문제없이 실시되었다. 그 후, 케이싱 바닥과 케이싱 뚜껑을 조합하여, M3 의 탭핑 나사로 20 kgfㆍ㎝ 로 체결을 실시한 결과, 압연율 0 ％ 의 재료는 나사 파일럿 홀이 파괴되었지만, 압연율 72 ％ 의 재료는 파괴되지 않아 케이싱 바닥과 뚜껑이 체결되었다.

이 결과로부터, 본 발명의 냉연 강판을 사용함으로써 TS

390 ㎫ 라도 펀치 선단 곡률이 2R 이하의 엄격한 90°굽힘 가공을 실시하여 부재를 제작할 수 있는 것을 알 수 있다. 그리고 또, 상기 본 발명의 냉연 강판을 사용한 경우, 나사 파일럿 홀 가공성에도 문제없이 부재를 제작할 수 있었다.

[실시예 4]

표 3 에 나타내는 성분을 갖는 강 No.12 ∼ 14 를, 최종 압연율이 24 ％, 각 강판의 Ar₃ 변태점 이상인 마무리 온도가 930 ℃ 의 조건에서 열간 압연하고, 권취 온도를 590 ℃ 로 하여 판두께 2.9 ㎜ 의 열연 강판을 얻었다. 얻어진 열연 강판을 76 ％ 의 압연율로 판두께 0.7 ㎜ 까지 냉간 압연하여 냉연 강판을 얻었다. 그 후, 표 4 에 나타내는 소둔을 실시한 후에, 0.5 ％ 의 신장률로 조질 압연을 실시하여 냉연 강판을 얻었다. 얻어진 냉연 강판에 대해, 실시예 1 과 동일한 평가를 실시하였다. 또, 저온 취성의 평가로서 90°V 굽힘한 시험편을 액체 질소로 냉각시켜, -10 ℃ 이하를 20 ℃ 간격의 각 온도에서 평탄한 형상으로 구부려 되돌리는 시험을 실시했을 때에 파단된 온도를 천이 온도로서 구하였다.

또한, 소둔 후의 얻어진 냉연 강판에 대해서는, 압연 방향의 판두께 단면을 나이탈 부식시켜 판두께 1/4 위치를 200 배로 2 시야 관찰하여 사진을 촬영하고, 이들 2 시야로부터 재결정 입자인 폴리고날 페라이트 입자의 조직 전체에서 차지하는 면적률을 구하여, 폴리고날 페라이트 입자의 면적률이 10 ％ 이하가 되어 있는지 여부를 관찰하여, 회복 소둔이 되어 있는지 여부를 확인하였다.

결과를 표 4 에 나타낸다.

강 No.12 의 결과로부터 알 수 있듯이, TS

390 ㎫, YR

80 ％ 를 유지할 수 있는 450 ℃ 에서 100 초간의 소둔 (회복 소둔) 을 실시함으로써 굽힘성의 향상을 도모할 수 있다. 또, TS < 390 ㎫, YR < 80 ％ 가 되는 700 ℃ 에서 100 초간의 소둔을 실시하면 나사 파괴 토크가 크게 저하된다. 또한, 450 ℃ 에서 100 초간 소둔 후의 강판의 미크로 조직에 있어서의 폴리고날 페라이트의 면적률은 10 ％ 이하인 것을 확인하였다. 또, 700 ℃ 에서 100 초간 소둔 후의 강판의 미크로 조직에 있어서의 폴리고날 페라이트의 면적률은 10 ％ 를 초과하였다.

강 No.13 과 14 의 결과로부터 알 수 있듯이, Ti 나 Nb 를 첨가한 경우에, 추가로 B 를 첨가하면 천이 온도가 저하되어 저온 취성의 개선을 도모할 수 있다. 또, 600 ℃ 에서 100 초간의 소둔은, TS

390 ㎫, YR

80 ％ 를 유지할 수 있는 회복 소둔으로, 굽힘 특성을 비롯하여 양호한 특성을 얻을 수 있지만, TS < 390 ㎫, YR < 80 ％ 가 되는 800 ℃ 에서 100 초간의 소둔을 실시하면 나사 파괴 토크가 크게 저하될 뿐만 아니라, B 첨가에 의한 저온 취성의 개선 효과가 인정되지 않게 된다. 또한, 600 ℃ 에서 100 초간 소둔 후의 강판의 미크로 조직에 있어서의 폴리고날 페라이트의 면적률은 10 ％ 이하인 것을 확인하였다. 또, 800 ℃ 에서 100 초간 소둔 후의 강판의 미크로 조직에 있어서의 폴리고날 페라이트의 면적률은 10 ％ 를 초과하였다.

Claims

질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 페라이트 압연 조직인 미크로 조직을 갖고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판 ;
여기서, 판두께 방향 극한 변형능이란, 강판의 인장 시험을 실시했을 때, 시험 전의 강판 판두께 t₀ 과 시험 후의 강판 파단면의 판두께 t₁ 의 비의 자연대수 Ln(t₀/t₁) 을 말함.
질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 항복비가 80 ％ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판 ;
여기서, 판두께 방향 극한 변형능이란, 강판의 인장 시험을 실시했을 때, 시험 전의 강판 판두께 t₀ 과 시험 후의 강판 파단면의 판두께 t₁ 의 비의 자연대수 Ln(t₀/t₁) 을 말함.
열연 강판을 냉간 압연하여 이루어지는 냉연 강판으로서, 질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖고, 상기 열연 강판에 있어서 세멘타이트의 석출량이 5.0 × 10³개/㎟ 미만이고, 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상, 또한 판두께 방향 극한 변형능이 1.3 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판 ;
여기서, 판두께 방향 극한 변형능이란, 강판의 인장 시험을 실시했을 때, 시험 전의 강판 판두께 t₀ 과 시험 후의 강판 파단면의 판두께 t₁ 의 비의 자연대수 Ln(t₀/t₁) 을 말함.
제 3 항에 있어서,
상기 열연 강판의 평균 결정 입경이 25 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성에 있어서, C 함유량이 질량％ 로, C : 0.0040 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성이, 질량％ 로, Ti : 0.002 ∼ 0.05 ％, Nb : 0.002 ∼ 0.05 ％ 의 1 종 또는 2 종을 더 함유하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성이, 질량％ 로, B : 0.0001 ∼ 0.005 ％ 를 더 함유하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
인장 강도 TS 가 490 ㎫ 이상인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 기재된 냉연 강판을 사용하여, 굽힘 가공부를 갖는 것을 특징으로 하는 부재.
질량％ 로, C : 0.025 ％ 이하, Si : 0.1 ％ 이하, Mn : 0.05 ∼ 0.5 ％, P : 0.03 ％ 이하, S : 0.02 ％ 이하, sol.Al : 0.01 ∼ 0.1 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성을 갖는 강을, Ar₃ 변태점 이상의 마무리 온도에서 열간 압연 후, 500 ℃ 이상 650 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고,
산세 후, 압연율이 85 ％ 이하인 범위에서, 또한 냉간 압연 후의 강판의 인장 강도 TS 가 390 ㎫ 이상, 판두께가 0.4 ㎜ 이상이 되도록 냉간 압연을 실시하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판의 제조 방법.
제 10 항에 있어서,
상기 성분 조성에 있어서, C 함유량이 질량％ 로, C : 0.0040 ％ 이하인 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판의 제조 방법.
제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
상기 성분 조성이, 질량％ 로, Ti : 0.002 ∼ 0.05 ％, Nb : 0.002 ∼ 0.05 ％ 의 1 종 또는 2 종을 더 함유하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판의 제조 방법.
제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 성분 조성이, 질량％ 로, B : 0.0001 ∼ 0.005 ％ 를 더 함유하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판의 제조 방법.
제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
냉간 압연 후, 회복 소둔을 더 실시하는 것을 특징으로 하는 굽힘 가공성이 우수한 냉연 강판의 제조 방법.