KR20110098609A - 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

도자기 표면에 채색무늬 형성시 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상을 방지할 수 있도록 한 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법을 제시한다. 제시된 도자기 채색물감 조성물은 이차점토, 장석, 일차점토, 규석, 색상을 발현하는 발색제, 발색제의 발색을 선명하게 하는 플럭스, 도자기 표면의 채색무늬층의 번짐을 억제하는 수용성 유기 결합제, 채색무늬층의 건조강도를 증가시키는 융제, 및 채색무늬층의 형성을 용이하게 하는 수용성 미디엄을 포함한다. 도자기 표면에 채색무늬 형성 시 채색무늬층의 점착성(粘着性) 및 가소성을 개선하여 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상을 방지함으로써 채색무늬 형성에 따른 작업성을 개선할 수 있다. 본 발명에 따른 도자기 채색물감 조성물을 이용하는 경우에는 미세 조성물의 가루날림이 거의 발생하지 않는다는 장점이 있다.

Description

도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법{Composite for coloring pottery and manufacturing method of the same}
본 발명은 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 도자기 제작 과정에서 초벌 전 건조 단계의 도자기 또는 초벌 후의 도자기 표면을 채색하는데 사용되는 고온소성용의 도자기 채색물감 조성물 및 그 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
도자기 표면에 무늬를 형성시키는 방법은 크게 도자기전사 기법(실크 스크린 방식)과 같은 인쇄방법과 도자기 채색재료를 이용한 수작업의 핸드페인팅 방법이 있다.
도자기전사 인쇄방법은 저화도 안료를 사용하여 실크틀을 이용한 대량 인쇄방식을 통해 도자기 채색무늬의 대량생산이 가능하다는 장점이 있다. 그러나, 도자기전사 인쇄방법은 3차 소성공정이 추가적으로 진행되어 제작비용이 상승하고 정밀한 무늬의 인쇄시 실크스크린의 망점인쇄 제작방식으로 인해 인쇄무늬의 정밀도가 떨어진다. 또한, 도자기전사 인쇄방법은 대량생산 인쇄방식에 따른 소량인쇄가 어려워 독창적이고 다양한 무늬의 인쇄가 불가능하다는 단점이 있다.
도자기 채색재료를 이용한 수작업의 핸드페인팅 방법에는 통상적으로 저온(예컨대, 700 ~ 900℃ 정도) 소성(燒成, firing)의 상회안료(上繪顔料, overglaze stains)를 이용한 핸드페인팅 방법 및 고온(예컨대, 1200 ~ 1300℃ 정도) 소성의 하회안료(下繪顔料, underglaze stains)를 이용한 핸드페인팅 방법으로 나뉜다.
저온소성의 상회안료를 이용한 핸드페인팅 방법은 저온소성용 상회안료의 발색이 고온소성의 하회안료(下繪顔料, underglaze stains) 보다 다양하고 선명한 장점이 있다. 그러나, 저온소성의 상회안료를 이용한 핸드페인팅 방법은 저온소성에 따른 3차 소성공정이 추가되어 제작비용이 증가된다. 그리고, 일반적인 저온소성 안료의 경우 저온안료에 포함된 납(Pb)과 같은 조성물의 독성으로 인하여 도자식기에는 보편적으로 사용되지 못하고 도자식기에 사용되는 고비용의 무연(無鉛, Pb-free) 상회안료를 사용할 경우 제작비용이 증가한다.
또한, 저온소성의 상회안료를 이용한 핸드페인팅 방법은 분채(粉彩, power color)방식의 가루안료에 지용성(脂溶性, lipoid solubility) 미디엄(medium)을 혼합하여 사용한다. 이와 같은 사용과 분채(粉彩, powder color) 방식의 가루물감 사용으로 인하여 호흡기를 통한 흡입, 피부를 통한 흡수가 이루어져 사용자의 건강을 해칠 수 있고 뭍어나거나 가루날림 등 채색무늬 도자기 제작에 따른 사용이 불편하다는 단점이 있다.
고온소성의 하회안료를 이용한 핸드페인팅 방법에는 통상적으로 고온소성의 도자기안료(陶瓷器顔料, ceramic stain)와 도자기유약(陶瓷器釉藥, ceramic glaze)을 섞어 초벌단계에 사용하는 방법, 및 초벌 전 건조단계의 도자기 표면에 고온소성의 도자기안료(陶瓷器顔料, ceramic stain)와 화장토(化粧土, engobe)를 혼합(混合, mixture)해 사용하는 방법이 널리 사용되고 있다.
이러한 기존의 고온소성의 하회안료를 이용한 제작방식에 따른 고온소성용 도자기 채색재료(彩色材料, painting materials)의 장점은 제작이 단순하고 용이하다는 장점이 있다.
반대로, 그러한 고온소성용 도자기 채색재료의 단점은 다음과 같다.
첫 번째 방식(전자의 제작방법)인 고온소성용 도자기안료를 고온소성용 도자기유약에 섞어 제작하는 채색재료(彩色材料, painting materials)의 경우, 채색재료의 제작이 간단하다는 장점이 있지만, 채색무늬층이 쉽게 번지거나 손상됨으로써 작업시간이 많이 소요되는 제작공정상의 단점과 소성후 유약말림과 같은 제작불량이 생기는 단점이 있다. 그리고, 손상된 채색무늬층의 채색재료 가루날림으로 인하여 사용자의 호흡기를 통한 흡입을 통해 사용자의 건강에 유해할 수 있다. 또한, 밀링(milling)과 같은 조성물의 가공공정이 이루어지지 않은 분채(粉彩, powder color) 상태의 도자기안료(陶瓷器顔料, ceramic stain) 사용으로 도자기안료들의 불규칙한 입도로 인하여 도자기 표면에 채색된 채색무늬층이 거칠고 둔탁하다. 또한, 시간이 지남에 따라 채색재료 조성물의 비중차이로 인한 안료층과 미디엄층의 분리가 심하게 일어나고 안료층이 단단하게 침전(沈澱, precipitation)되어 사용에 큰 어려운 단점이 있다.
두 번째 방법(후자의 제작방법)인 초벌 전 건조 단계의 도자기 표면에 고온소성용 도자기안료와 화장토를 혼합해 사용하는 방법의 경우, 백색도가 강한 화장토에 안료를 혼합하여 제작되어 화장토의 높은 점도와 백색도로 인하여 전반적으로 안료발색이 탁하고 붓질감이 선명하지 못하여 둔하게 표현되며 색상이 다양하게 제작되지 못하는 단점이 있다.
또한, 앞서 설명한 통상적인 핸드페인팅의 두 가지 방법 모두 도자기 제작공정상의 초벌전 건조단계와 초벌후 단계에서 동시에 사용하기에는 도자기 표면에 채색무늬 형성시 채색재료의 흡착상태나 건조단계의 벗겨짐, 소성단계 후의 채색무늬면의 유약말림과 같은 다양한 제품불량 등이 발생하는 제작공정상의 문제점을 가지고 있어 초벌 전,후 단계에서 동시에 사용이 어려운 단점이 있다.
이로 인해, 사용자가 초벌전 건조단계와 초벌후 단계, 각각의 채색무늬 형성 작업방법에 따라 채색재료를 따로 보관, 사용해야 하는 번거로움과 고충이 뒤따르게 된다.
본 발명은 상기한 기존의 고온소성용 도자기 채색재료의 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로, 도자기 표면에 채색무늬 형성시 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상을 방지할 수 있도록 한 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 바람직한 실시양태에 따른 도자기 채색물감 조성물은, 이차점토; 장석; 일차점토; 규석; 색상을 발현하는 발색제; 발색제의 발색을 선명하게 하는 플럭스; 도자기 표면의 채색무늬층의 번짐을 억제하는 수용성 유기 결합제; 채색무늬층의 건조강도를 증가시키는 융제; 및 채색무늬층의 형성을 용이하게 하는 수용성 미디엄;을 포함한다.
바람직하게, 이차점토는 15 ~ 30중량%, 장석은 5 ~ 20중량%, 일차점토는 10 ~ 15중량%, 규석은 10 ~ 25중량%, 발색제는 10 ~ 25중량%, 플럭스는 2 ~ 10중량%, 수용성 유기 결합제는 0.1 ~ 0.4중량%, 융제는 0.05 ~ 0.1중량%. 및 수용성 미디엄은 30.0 ~ 40.0중량%의 혼합 조성으로 구성된다.
수용성 유기 결합제는 아라비아 고무로 구성되고, 융제는 붕사로 구성된다.
수용성 미디엄은 물 55 ~ 64중량%, 글리세린 35 ~ 44중량%, 및 미디엄의 변질을 억제하기 위한 안식향산나트륨 0.1 ~ 2.0중량%를 포함한다.
조성물에 포함된 미립자를 분산시키는 분산제를 더 포함하여도 된다. 이 경우, 분산제는 0.5 ~ 1.0중량%의 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스로 구성된다.
한편, 본 발명의 바람직한 실시양태에 따른 도자기 채색물감 조성물의 제조방법은, 이차점토, 장석, 일차점토, 규석, 발색제의 발색을 선명하게 하는 플럭스, 도자기 표면의 채색무늬층의 번짐을 억제하는 수용성 유기 결합제, 및 상기 채색무늬층의 건조강도를 증가시키는 융제를 배합하는 단계; 색상을 발현하는 발색제를 준비하는 단계; 채색무늬층의 형성을 용이하게 하는 수용성 미디엄을 준비하는 단계; 배합 단계에서 배합된 원료와 발색제 및 수용성 미디엄을 밀링기인 포트밀(Pot-Mill)에 넣어 가공(加工) 밀링(milling)하는 단계; 및 가공 밀링후에 미분쇄된 이물질을 제거하고 입도를 균일하게 하기 위하여 체가름(sieving separation, 節分離)을 하는 단계;를 포함한다.
배합 단계는, 이차점토를 15 ~ 30중량%로 하고, 장석을 5 ~ 20중량%로 하고, 일차점토를 10 ~ 15중량%로 하고, 규석을 10 ~ 25중량%로 하고, 플럭스를 2 ~ 10중량%로 하고, 수용성 유기 결합제를 0.1 ~ 0.4중량%로 하고, 융제를 0.05 ~ 0.1중량%로 한다.
배합 단계는 분산제를 더 첨가하여 배합하여도 된다. 이 경우, 분산제는 0.5 ~ 1.0중량%의 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스로 구성된다.
발색제는 10 ~ 25중량%로 준비된다.
수용성 미디엄은 물 55 ~ 64중량%, 글리세린 35 ~ 44중량%, 및 미디엄의 변질을 억제하기 위한 안식향산나트륨 0.1 ~ 2.0중량%를 포함한다.
융제는 붕사로 구성된다.
이러한 구성의 본 발명에 따르면, 도자기 표면에 채색무늬 형성 시 채색무늬층의 점착성(粘着性) 및 가소성을 개선하여 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상을 방지함으로써 채색무늬 형성에 따른 작업성을 개선할 수 있다.
또한, 종래에는 채색무늬 형성 과정에서 손상된 채색무늬층으로부터 미세한 조성물의 가루날림이 발생하여 작업자의 호흡기를 통해 체내로 유입될 수 있는 건강상의 문제점이 있으나, 본 발명에 따른 도자기 채색물감 조성물을 이용하는 경우에는 미세 조성물의 가루날림이 거의 발생하지 않는다는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 도자기 채색물감 조성물은 채색무늬 형성시 도자기 제작 공정 중 초벌 전 건조 단계와 초벌 후 단계에서 동시에 사용이 가능하다는 장점이 있다.
또한, 종래의 도자기 채색재료들은 시간이 지남에 따른 안료별 비중의 차이로 인하여 안료층과 미디엄층이 분리되는 문제점이 있었으나, 본 발명에 따른 도자기 채색물감 조성물은 시간이 지나더라도 안료층과 미디엄층의 분리가 억제되어 사용이 편리하다는 장점이 있다.
본 발명에 따른 도자기 채색물감 조성물은 채색무늬형성층의 강도를 높여 외부의 충격에 따른 채색무늬층의 손상이 거의 없어 도자산업분야의 전문가, 숙련자 이외에도 어린이, 청소년, 일반인들과 같은 비전문가도 숙련된 기술 없이도 쉽고 안전하게 도자기 표면에 채색무늬 작업을 할 수 있는 장점이 있다. 그에 따라, 취미, 교육용 도자시장 확대에 따른 도자산업 발전에 도움이 되며 도자기문화의 보급과 발전에도 도움이 된다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다. 본 발명의 상세한 설명에 앞서, 이하에서 설명되는 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니된다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명은 초벌 전 건조단계의 도자기 또는 초벌 후 도자기 표면에 채색을 목적으로 하는 도자기 채색물감 조성물 및 그 제조방법을 제시한다. 본 발명의 도자기 채색물감 조성물은 도자기 표면에의 점착성과 가소성을 높이기 위한 점착제 15 ~ 30중량%, 도자기 표면에 그려지는 채색무늬층을 융착시키기 위한 융착제 5 ~ 20중량%, 조성물의 내화도를 높이기 위한 일차점토 10 ~ 15중량%, 도자기 표면에 그려진 채색무늬층의 견고함을 유지시키기 위한 충전제 10 ~ 25중량%, 발색제의 발색을 선명하게 하기 위한 용융제 2 ~ 10중량%, 조성물과 수용성 미디엄을 에멀션화하여 도자기 표면에 채색무늬층을 형성할 때 사용감을 높이고 채색무늬층의 점착성을 개선하여 채색무늬층이 번지는 현상을 억제하기 위한 수용성 유기 결합제 0.1 ~ 0.4중량%, 채색무늬층의 건조강도를 증대시키는 융제 0.05 ~ 0.1중량%, 색상을 발현하는 발색제 10 ~ 25중량%, 및 도자기 표면에 채색무늬층 형성을 용이하게 하고 조성물이 건조해지는 현상을 억제하기 위한 수용성 미디엄 30.0 ~ 40.0중량%를 포함한다. 본 발명의 도자기 채색물감 조성물은 조성물에 포함된 미립자를 분산시켜 유동적으로 만들어 조성물의 사용감을 높이고 조성물에 함유된 원료들의 침전을 억제하기 위한 분산제 0.5 ~ 1.0중량%를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 도자기 채색물감 조성물을 이용하여 도자기 제작공정중 초벌 전 건조단계의 도자기 또는 초벌 후 도자기 표면에 채색함으로써 도자기전사 인쇄작업과 저화도 안료 페인팅과 같은 복잡한 인쇄과정이나 추가적인 소성과정을 거치지 않고 편리하고 다양하게 원하는 무늬를 형성시킬 수 있다.
본 발명의 도자기 채색물감 조성물은 채색무늬형성층의 강도를 높여 외부의 충격에 따른 채색무늬층의 손상이 거의 없어 도자기 산업에 종사하는 숙련자 뿐만 아니라 어린이, 학생, 주부들과 같은 비숙련자도 별도의 전문기술 없이 간편하고 편리하게 사용할 수 있어 활용 가치가 높다. 그로 인해 도자산업에 있어서 새로운 무늬의 핸드페인팅 도자상품 디자인개발을 통한 도자제품 개발촉진과 초보자, 비숙련자, 학생들을 상대로 한 도자 취미, 교육시장 활성화를 통해 도자산업 전반의 발전에 기여할 수 있는 효과가 크다.
본 발명의 바람직한 실시예에 따른 도자기 채색물감 조성물의 제조방법은 도자기 표면에의 점착성과 가소성을 높이기 위한 점착제, 도자기 표면에 그려지는 채색무늬층을 융착시키기 위한 융착제, 조성물의 내화도를 높이기 위한 일차점토, 도자기 표면에 그려진 채색무늬층의 견고함을 유지시키기 위한 충전제, 발색제의 발색을 선명하게 하기 위한 용융제, 조성물과 수용성 미디엄을 에멀션화 하여 도자기 표면에 채색무늬층을 형성할 때 사용감을 높이고 채색무늬층의 접착성을 개선하여 채색무늬층이 번지는 현상을 억제하고 조성물의 침전을 억제하기 위한 수용성 유기 결합제, 조성물의 팽창계수를 조절하여 채색무늬층의 건조강도를 증대시키는 융제를 첨가하여 배합하는 단계; 색상을 발현하는 발색제를 준비하는 단계; 도자기 표면에 채색무늬층 형성을 용이하게 하고 조성물이 건조해지는 현상을 억제하기 위한 수용성 미디엄을 준비하는 단계; 배합된 원료와 발색제 및 수용성 미디엄을 밀링기에 넣어 가공 밀링(milling)하는 단계; 및 가공 밀링후에 미분쇄된 이물질을 제거하고 입도를 균일하게 하기 위하여 체가름(sieving separation, 節分離)을 하는 단계를 포함한다.
점착제(粘着劑)로는 가소성(可塑性,plasticity) 점토(粘土, clay) 중 이차점토(바람직하게, 볼클레이(Ball Clay))를 사용한다. 점착제는 입자가 미립이고 석영이 함유되어 가소성과 내화도가 높은 성분으로 도자기 표면에의 점착성과 가소성을 조절한다. 점착제는 도자기 표면에 융착 후 도자기의 건조수축 및 소성수축으로 인해 생길 수 있는 도자기 표면과 채색무늬형성층의 분리, 떨어짐과 같은 문제점을 개선한다. 이차점토는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 15 ~ 30중량% 함유되는 것이 바람직하다. 이차점토의 함량이 15중량% 미만일 경우에는 초벌 전 건조 단계의 도자기 표면에 채색무늬층 형성 시 도자기 표면의 건조수축 과정에서 도자기 표면과 분리되는 현상이 생겨 채색무늬층의 손상이 생길 수 있다. 이차점토의 함량이 30중량%를 초과하는 경우에는 이차점토에 포함되어 있는 불순물로 인해 고유색상으로 인해 첨가되는 도자기용 발색제의 발색이 저하되는 현상이 발생할 수 있다.
융착제(融着劑)로는 장석(長石, Feldspar, Al2O3·6SiO2)을 사용한다. 융착제는 도자기 표면에 채색무늬층 형성 시 채색무늬층을 도자기 표면에 융착시키는 용제 역할을 한다. 장석은 낮은 온도(대략 1200℃)에서 용융하기 때문에 용융온도를 낮추는 융제로서 사용되며 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 5 ~ 20중량% 함유되는 것이 바람직하다. 장석의 함량이 5중량% 미만일 경우에는 도자기 표면에 형성된 채색무늬층의 용융점이 높아져 도자기의 건조공정과 소성공정에서 도자기 표면에 바르게 융착되지 못하는 현상이 생길 수 있다. 장석의 함량이 20중량%를 초과하는 경우에는 첨가되는 도자기안료의 발색이 저하되고 도자기 표면 채색무늬층의 용융점이 낮아져 소성공정에서 채색무늬층의 올바른 형성이 어려울 수 있다.
일차점토로는 고령토(高嶺土, kaolin, Al2O3·2SiO2·2H2O)를 사용한다. 고령토는 가소성 점토중 일차점토로서, 점착성과 내화도를 개선하여 이차점토의 수축성을 보완하는 역할을 한다. 고령토는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 대략 10 ~ 15중량% 함유됨이 바람직하다. 고령토의 함량이 10중량%미만이면 이차점토의 수축성이 심해져서 도자기 표면과 채색무늬층과의 박리(剝離)현상이 일어난다. 고령토의 함량이 15중량%를 초과하면 고령토의 백색도로 인해 발색제의 발색에 나쁜 영향을 준다.
충전제(充塡劑)로는 규석(硅石, Silica stone, SiO2)을 사용한다. 충전제는 조성물의 수축을 조절한다. 충전제는 고온(예컨대, 1200 ~ 1300℃) 소성(燒成, firing) 과정에서 높은 온도로 인한 채색무늬층의 손상 없이 도자기 표면에 형성된 채색무늬층의 견고함을 유지시킨다. 규석은 높은 내화도를 보이며 괴상의 규석을 약 900℃에서 하소하여 분쇄한 결정질의 규석분(硅石粉)을 사용한다. 규석은 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 10 ~ 25중량% 함유되는 것이 바람직하다. 규석의 함량이 10중량% 미만일 경우에는 소성과정에서 고온(예컨대, 1200 ~ 1300℃)에 의한 채색무늬층이 흘러내려 번지는 현상이 생길 수 있다. 규석의 함량이 25중량%를 초과하는 경우에는 채색무늬층의 용융점(鎔融點, melting point)이 올라가 도자기 표면에 도자기유약과 함께 용융되지 못하는 현상이 생길 수 있다.
용융제(鎔融劑)로는 고온(예컨대, 1200 ~ 1300℃)용 플럭스를 사용한다. 용융제는 조성물의 용융점 조절을 통한 고온 소성 단계에서 유약과의 적절한 융합과 높은 투명도로 첨가되는 도자기용 발색제의 발색을 선명하게 한다. 플럭스는 주성분인 프리트(Frit)와 규사, 붕산, 붕사 등을 첨가해 제작하며 미국 OCI-FERRO사의 무연프리트인 3124번을 사용한다. 예를 들어, 미국 OCI-FERRO사의 무연프리트인 3124번 조성물은 산화나트륨(Na2O), 알루미나(Al2O3), 실리카(SiO2), 산화칼륨(K2O), 붕산(B2O3), 및 산화칼륨(CaO)의 혼합으로 이루어진다. 플럭스는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 2 ~ 10중량% 함유되는 것이 바람직하다. 플럭스의 함량이 2중량% 미만일 경우에는 고온소성 후 도자기 표면에 융착된 채색무늬층의 유약표면이 선명하지 못할 수 있다. 플럭스의 함량이 10중량%를 초과하는 경우에는 고온소성 시 도자기 표면 채색무늬층의 용융점(鎔融點)이 급격히 낮아져 소성공정에서 채색무늬층의 흘러내리는 현상이 생길 수 있다.
수용성 유기 결합제(結合劑, binder)로는 유화제(乳化劑, , Emulsifying agent)를 사용하는데, 에멀션화제(-化劑, emulsifying agent)라고도 한다. 유화제는 서로 혼합하지 않는 두 종의 액체를 안정한 에멀션(emulsion)으로 만드는 물질이다. 유화제는 유성(油性)형과 물에 잘 녹는 수성(水姓)형 에멀션화제로 분류된다. 수성(水姓)형에는 알칼리비누, 합성세제, 단백질, 식물고무, 알긴산염, CMC(카복시메틸셀룰로스), 사포닌 등이 있다. 이러한 유화제 중 본 발명에서는 식품위생법에서 인정하고 있는 식품 에멀션화제 중의 하나인 아라비아 고무(gum Arabic)를 사용한다. 아라비아 고무는 아카시아속의 수목에서 분비되는 액체를 말려 만든 고무이다. 아라비아 고무는 황색의 투명한 덩어리 또는 백색의 분말이다. 아라비아 고무는 갈락토피라노오스를 주성분으로 하는 복잡한 구조를 지니고 있으며, 인체에 무해, 무독하고 시간의 지남에 따른 변질이 없다. 아라비아 고무는 접착제 등의 일반 공업용으로 사용되는 외에 식품 에멀션화제의 결합제, 위장의 점막을 보호하는 점장제(粘漿劑), 식용접착제 등으로도 사용된다. 이러한 유화제인 아라비아 고무는 조성물의 견고함을 유지시키고, 조성물과 수용성 미디엄을 안정한 에멀션화 함으로써 도자기 표면에 조성물을 이용한 채색무늬층을 형성할 시 작업성을 높인다.
이러한 아라비아 고무는 본 발명에 의한 도자기 채색물감을 이용한 도자기 표면에 채색무늬 형성 시 채색무늬층의 접착성(接着性)을 개선하여 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상을 방지한다. 그에 따라, 작업성을 높이고 사용자의 건강상의 안전성을 높인다. 또한, 채색무늬층을 형성할 때 보다 부드러운 사용감을 보이는데 핵심적인 역할을 한다. 아라비아 고무는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 0.1 ~ 0.4중량% 함유되는 것이 바람직하다. 아라비아 고무의 함량이 0.1중량% 미만일 경우에는 도자기 표면에 채색무늬 형성 시 채색무늬층의 접착성이 부족하여 채색무늬층이 외부적인 요인으로 쉽게 번지거나 손상되는 현상이 발생할 수 있다. 아라비아 고무의 함량이 0.4중량%를 초과하는 경우에는 아라비아 고무의 특성인 점착성으로 인한 접착성이 증가하여 도자기 표면의 채색무늬층 형성이 어려울 수 있고 유화제성분의 접착성(接着性) 증가로 인해 장기간 보관시에 조성물들이 굳어버리는 현상이 발생할 수 있다.
팽창계수(膨脹係數, coefficient of expansion)를 조절하는 융제로는 붕사(硼砂, Borax)를 사용한다. 팽창계수를 조절하는 융제(fluxing materials, 融劑)는 조성물의 팽창계수를 조절하여 도자기 표면과의 용융을 개선한다. 붕사는 용융점과 팽창계수가 낮아서 사용이 한정되어 있지만, 소량의 붕사를 첨가할 경우 주로 조성물에 얇은 피막(皮膜)을 형성하여 조성물의 건조 강도를 증가시킨다. 붕사는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 0.05 ~ 0.1중량% 함유되는 것이 바람직하다. 붕사의 함량이 0.05중량%미만일 경우에는 조성물의 팽창계수와 건조강도를 개선하지 못하여 융제로서의 역할이 미약하게 된다. 붕사의 함량이 0.1중량%를 초과하는 경우에는 조성물의 용융점을 낮게 만들 수 있으며 결정적으로 카드뮴계 적색과 크롬계 녹색 계열 발색제의 발색에 영향을 주어 변색을 일으킨다.
분산제(分散劑, dispersing agent)로는 규산소다(sodium silicate, Na2SiO3, 규산나트륨) 또는 카복시메틸셀룰로스(carboxymethyl cellulose)를 사용한다. 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스는 조성물에 포함된 미립자를 분산시킨다. 그에 따라, 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스는 조성물을 더욱 유동적으로 만들어 조성물의 사용감을 높이며 조성물을 구성하는 원료들의 침전(沈澱, settling)을 방지한다. 그러나, 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스는 투입량에 민감한 원료이므로 투입량에 따라 조성물을 엉기게 만들 수 있다. 그에 따라, 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스는 미량을 투입하는 것이 바람직하다. 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 0.5 ~ 1.0중량% 함유되는 것이 바람직하다. 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스의 함량이 0.5중량% 미만일 경우에는 도자기 채색물감 조성물 제작 시 조성원료의 분산제로서의 함량이 부족하여 조성원료들의 분리, 침전현상이 발생할 수 있다. 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스의 함량이 1.0중량%를 초과하는 경우에는 조성물들이 묵과 같이 엉기어 붙는 현상이 발생할 수 있다.
발색제로 쓰이는 고온소성용 도자기안료로는 카드뮴(Cd, cadmium)계, 셀레늄(Se, selenium)계, 바나듐(V, vanadium)계, 코발트(Co, cobalt)계, 크롬(Cr, chromium)계, 동(Cu, copper)계, 산화철(iron oxide, FeO)계, 아연(zinc, Zn)계, 망간(manganese, Mn)계, 알루미나(alumina, Al2O3)계 등의 도자기안료가 사용된다. 한편, 발색제의 안정적인 발색과 제조과정에서의 유해성, 환경오염 등으로 직접 제조하는 방식보다 도자관련 산업분야에서 세계적으로 널리 활용되는 영국 존슨메티(Johson Matthey)사, 일본 닛또(NITTO)사 또는 미국의 오씨아이 페로(OCI FERRO CO.,LTD.)사의 안료를 발색제로 사용할 수 있다. 고온소성용 도자기안료 중 빨강(Red), 오렌지(Orange), 노랑(Yellow), 보라(Violet) 색상(color) 계열의 안료인 카드뮴(Cd, cadmium)계, 셀레늄(Se, selenium)계, 바나듐(V, vanadium)계 안료는 발색제의 조성물중 안료의 발색을 위해 첨가되는 인체에 유해한 산화물의 방출을 억제하기 위해 제조사의 제조공정에서 안료 조성물 미립자에 형성하는 지르콘코팅막의 손상을 방지하기 위해 밀링 가공 시간을 1시간 내외로 제한하는 것이 바람직하다. 그외의 발색제는 안료들의 불규칙한 입도를 균일하게 하기 위해 코발트(Co, cobalt)계, 크롬(Cr, chromium)계, 및 동(Cu, copper)계 도자기안료는 가공 밀링 시간을 8시간 내외로 하는 것이 바람직하다. 산화철(iron oxide, FeO)계, 아연(zinc, Zn)계, 및 망간(manganese, Mn)계 도자기안료는 가공 밀링 시간을 10시간 내외로 하는 것이 바람직하다. 알루미나(alumina, Al2O3)계 도자기안료는 가공 밀링 시간을 12시간 이상으로 하는 것이 바람직하다.
발색제는 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 10 ~ 25중량% 함유되는 것이 바람직하다. 발색제의 함량이 10중량% 미만일 경우에는 도자기 채색물감 발색의 선명성(鮮明性, clearness)이 현저하게 낮아질 수 있다. 발색제의 함량이 25중량%를 초과하는 경우에는 도자기 채색물감 발색의 선명성의 향상이 미약하고 얻어지는 발색에 비해 채색물감의 제작비용이 증가할 수 있다.
수용성(水溶性, water-soluble) 미디엄(medium)은 도자기 채색물감 조성물을 알맞은 점도로 유지해 도자기 표면에 채색무늬층 형성이 용이하게 하며 채색물감 조성물의 보관 시 조성물이 건조해지는 현상을 억제한다. 수용성 미디엄은 점성이 강하며 습윤성 및 특유한 용해력이 었어 점조제, 보습제, 보향제, 용제로 대표적으로 사용되는 무색, 투명의 액체인 글리세린(Glycerin, C3H8O3)을 포함한다. 글리세린은 물과 알코올에 혼합되며, 유기용매에 용해되지 않고 냉각제, 윤활제, 용제, 화장품 등의 공업용 및 의약용에 널리 쓰인다. 수용성 미디엄은 도자기 채색물감 조성물 100중량%에 대하여 30.0 ~ 40.0중량% 함유되는 것이 바람직하다. 수용성 미디엄의 함량이 30.0중량% 미만일 경우에는 채색물감 조성물의 점도가 높아 도자기 채색물감 조성물을 이용해 도자기 표면에 채색무늬층 형성이 어렵고 포트밀 가공밀링 공정에서 버려지는 양이 증가하여 제작비용이 증가될 수 있다. 수용성 미디엄의 함량이 40.0중량%를 초과하는 경우에는 반대로 채색물감 조성물의 점도가 낮아 도자기 표면에 형성된 채색무늬층의 색상의 선명성(鮮明性, clearness)이 떨어질 수 있다. 본 발명의 실시예에서 수용성 미디엄은 수용성 미디엄 100중량%에 대하여 글리세린 35 ~ 44중량%, 점도를 중화시키기 위한 물 55 ~ 64중량%, 및 해당 수용성 미디엄의 변질을 억제하기 위한 안식향산나트륨(Sodium benzoate) 0.1 ~ 2.0중량%를 포함하는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명을 비교예 및 실시예를 통하여 더욱 상세히 설명한다. 그러나, 이들 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들에 한정되는 것은 아니다.
1. 수용성 미디엄을 제외한 도자기 채색물감 조성물
(실시예 1)
실시예 1에서는 일차점토와 수용성 유기 결합제와 분산제(규산소다) 및 붕사를 사용하지 않고, 다음의 표 1과 같은 조성으로 실험하여 보았다.
이차점토
(볼클레이)		 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

34중량%
20중량%
21중량%
×
15중량%
10중량%
×
×
×
표 1의 조성비에 따르면, 이차점토의 수축률로 인해 1차 소성후 초벌 도자성형물 표면에 올바르게 융착되지 못하고, 건조시 또는 2차 소성후 재벌된 도자기 표면에서 떨어짐과 같은 불량이 발생되었다. 또한, 발색제에 의한 발색의 선명감이 떨어졌다.
(실시예 2)
실시예 1의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 2에서와 같이, 조성물의 올바른 융착을 위해 일차점토 첨가 및 이차점토량 하향조정, 장석과 플럭스 첨가량 하향조정, 규석량을 증가시켰다. 그리고, 발색제의 첨가량을 상향조정하였다.
이차점토
(볼클레이)		 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

14중량%
25중량%
16중량%
20중량%
5중량%
20중량%
×
×
×
표 2의 조성비에 따르면, 1차 소성후 초벌 도자성형물 표면에 올바르게 융착되지 못하는 현상, 및 건조시 또는 2차 소성후 재벌된 도자기 표면에서 떨어짐과 같은 불량 현상은 개선되었다. 그러나, 일차점토(고령토)의 백색도로 인해 발색제의 발색이 저하되었다. 도자채색재료의 사용시 생기는 불량성 개선을 위해 이차점토 및 일차점토의 함량은 전체 조성물 100중량%에 대하여 대략 34중량%를 유지함이 바람직하다는 것을 인식하게 되었다. 또한, 도자채색 사용시 손에 뭍어나는 현상이 개선되지 않았다.
(실시예 3)
실시예 2의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 3에서와 같이, 발색제의 첨가량을 증가시키고 일차점토의 첨가량을 하향조정하였다. 그리고, 손에 뭍어나는 현상을 개선하기 위해 수용성 유기 결합제를 사용하였다.
이차점토
(볼클레이)		 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

23중량%
27중량%
16중량%
11중량%
5중량%
20중량%
×
0.5중량%
×
표 3의 조성비에 따르면, 전체 조성물의 화도(불에서 녹는 온도)가 높아졌다. 그리고, 수용성 유기 결합제의 첨가로 인한 조성물의 건조강도 증가로 도자채색재료 사용시 손에 뭍어나는 현상이 개선되었으나, 첨가량이 많아 장기간 보관시에 채색재료 표면이 굳어지는 현상이 발생하였다.
(실시예 4)
실시예 3의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 4에서와 같이, 적정 온도의 화도유지를 위해 플럭스 첨가량을 상향 조정하였다. 장기간 보관시에 채색재료 표면이 굳어지는 현상을 개선하기 위해 수용성 유기 결합제의 첨가량을 하향 조정하였고, 채색물감 조성물의 건조강도를 보완하기 위해 붕사를 소량 첨가하였다.
이차점토(볼클레이) 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

23중량%
22중량%
16중량%
11중량%
10중량%
20중량%
×
0.2중량%
0.3중량%
표 4의 조성비에 따르면, 조성물의 뭍어남이나 발색은 안정적이지만 시간이 지남에 따라 채색물감 조성물과 미디엄이 분리, 침전하는 현상이 지속되었다. 또한, 조성물의 용융점이 낮아져 소성후 채색무늬층의 선명감이 낮아졌다.
(실시예 5)
실시예 4의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 5에서와 같이, 조성물의 침전현상 개선과 붓질감과 같은 사용감의 개선을 위해 분산제 역할을 하는 규산소다를 첨가하였으며, 용융점을 개선하기 위해 붕사의 첨가량을 하향 조정하였다.
이차점토
(볼클레이)		 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

23중량%
22중량%
16중량%
11중량%
10중량%
20중량%
1.8중량%
0.2중량%
0.05중량%
표 5의 조성비에 따르면, 조성물의 용융점과 조성물의 침전현상은 개선되었으나, 분산제의 첨가량이 많아 시간이 지남에 따라 채색재료 조성물의 엉김 현상이 발생하였다.
(실시예 6)
실시예 5의 결과의 조치로서 다음의 표 6에서와 같이, 분산제의 첨가량을 하향 조정함으로써 본 발명에서 구하고자 하는 도자기 채색물감 조성물을 얻게 되었다.
이차점토(볼클레이) 규석 장석 일차점토(고령토) 플럭스 발색제 분산제 수용성 유기 결합제 붕사

23중량%
22중량%
16중량%
11중량%
8중량%
20중량%
0.8중량%
0.2중량%
0.05중량%
(비교예 1)
종래의 화장토 데이터 조합비의 일 예를 나타나면 다음의 표 7과 같다.
와목점토 장석 규석 C.M.C
40중량% 30중량% 30중량% 0.2중량%
표 7의 조성비에 따르면, 초벌 전 건조단계에서만 사용이 가능하도록 제작되었으며 백상감이라 하여 산화지르코니늄(ZrO2, zirconia)을 첨가한 백색의 단색이 대부분이다. 또한, 와목점토의 첨가량이 높아서 채색재료 조성물의 데이터(data)로 사용시에 첨가안료(발색제)의 발색이 현저하게 떨어진다.
이와 같은 비교예 1과 실시예 6을 비교하여 보면 다음과 같은 차이가 있다.
1) 비교예 1은 초벌 전 건조단계에서만 사용이 가능하도록 제작되었다. 이에 비해, 실시예 6은 초벌 전후 과정(즉, 도자기 제작과정 중 성형단계 후 1차 소성 전 단계인 건조단계와 1차 소성 후 2차 소성 전 단계인 초벌 도자기 과정)에서 범용적으로 사용이 가능하다.
2) 비교예 1은 첨가 안료의 발색이 현저하게 떨어졌다. 이에 비해, 실시예 6은 백색도가 높은 일차점토의 사용량을 최소화하면서 야기되는 채색재료의 도자기 표면 융착불량을 개선하는 조성물 배합비율의 개발로 인해 채색안료의 발색을 최대한 표현함으로써 보다 다양한 색상의 표현이 가능하다.
3) 비교예 1은 채색재료 사용시 도자기 표면과의 융착성을 높이고 조성물을 분산시키는 분산제로 천연재료인 C.M.C를 사용하므로서 장기간 보관시에 부패와 같은 제품의 변질이 심하게 일어났다. 이에 비해, 실시예 6은 C.M.C를 사용하지 않고도 채색재료의 융착성을 높이고 조성물을 분산시키는 조성물의 배합비를 개발함으로써 장기간 보관이 용이하다.
(비교예 2)
종래의 도자기 물감 데이터 조합비의 일 예를 나타내면 다음의 표 8과 같다.
투명유약 안료
60중량% 40중량%
표 8의 조성비에 따르면, 투명유약을 베이스로 하여 안료를 첨가하는 간단한 방식이어서 조성물의 제조방식이 간편하다. 그러나, 2차 소성 후 조성물의 융착성이 낮아 유약말림과 같은 제작불량이 자주 발생한다. 또한, 초벌 전후에 사용시에 손에 심하게 뭍어나는 현상이 발생하여 작업능률이 떨어지며 다양한 채색기법 구현이 불가능하다. 그리고, 손에 뭍어나는 현상으로 인하여 채색재료 조성물 가루로 인한 사용자의 건강에 악영향을 끼친다. 채색재료 조성물의 심한 침전(미디엄과 조성물의 분리현상)으로 사용이 불편하다. 그에 따라, 체험학습 및 초보자들의 사용이 불편하다.
이와 같은 비교예 2와 실시예 6을 비교하여 보면 다음과 같은 차이가 있다.
1) 비교예 2는 채색재료 조성물인 발색제의 입도가 고르지 않고 조성물의 기본인 투명유약의 융착성이 낮아서 2차 소성 후 유약말림과 같은 제작불량이 자주 발생한다. 이에 비해, 실시예 6은 채색재료 조성물의 적합한 배합비를 적용하고 밀링 등과 같은 가공 방식과 체가름 과정을 통해 발색제의 입도를 균일하게 하여 1차 소성 전의 건조단계 또는 소성 후의 초벌단계의 도자기 채색작업후 도자기 표면에서 채색재료가 떨어지는 불량을 최소화한다. 그리고, 2차 소성 후 유약말림과 같은 현상을 개선한다.
2) 비교예 2는 초벌 전,후 사용시에 손에 심하게 뭍어나는 현상이 발생하여 작업능률이 떨어지며 이로 인해 다양한 채색기법 구현이 불가능하다. 이에 비해, 실시예 6은 채색재료 사용시 채색재료의 건조강도를 높이는 조성물의 적합한 배합비를 적용하여 손에 뭍어나는 현상을 방지함으로써 작업시간 단축 등 제품생산시 작업성을 개선한다. 비교예 2로서는 채색재료의 뭍어나는 현상으로 표현이 불가능하였던 겹칠(즉, 채색재료를 겹치게 채색하는 것)이 실시예 6에 의해서는 자유로워져서 보다 다양한 채색기법의 구현이 가능하다.
3) 비교예 2는 손에 뭍어나는 현상으로 인하여 채색재료 조성물 가루로 인한 사용자의 건강에 안좋은 영향을 끼친다. 이에 비해, 실시예 6은 채색재료 사용시 손에 뭍어나는 현상을 개선하였다.
4) 비교예 2는 채색재료 조성물의 심한 침전으로 체험학습 및 초보자들의 사용이 불편하였다. 이에 비해, 실시예 6은 조성물의 침천 현상이 일어나지 않고 튜브형 포장재의 사용으로 제품사용시 사용자의 편리성을 높인다.
2. 수용성 미디엄
(실시예 1)
다음의 표 9에서와 같은 조성을 이용하였다.
물 글리세린 안식향산나트륨
100중량% × ×
표 9의 조성비에 따르면, 조성물의 사용감 개선을 위해 미디엄의 점성 개선이 필요하였다.
(실시예 2)
실시예 1의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 10에서와 같이, 미디엄의 점성을 형성하기 위해 글리세린으로 대체하였다.
물 글리세린 안식향산나트륨
× 100중량% ×
표 10의 조성비에 따르면, 미디엄의 점성이 너무 높아 조성물의 제작시에 밀링기인 포트밀(Pot Mill)에서 버려지는 양이 많아 제작비가 상승되고, 채색재료의 불순물 제거를 위한 작업공정에서 180 메쉬(mesh)의 체를 사용한 체가름 작업이 불가능하였다.
(실시예 3)
실시예 2의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 11에서와 같이, 글리세린의 점성을 낮추기 위해 물과 글리세린의 조성비를 조정하였고, 미디엄의 보관시 변질을 억제하기 위해 안식향산나트륨을 첨가하였다.
물 글리세린 안식향산나트륨
70중량% 29.8중량% 0.2중량%
표 11의 조성비에 따르면, 미디엄의 점성이 너무 낮아졌다. 조성물의 제작시에 안정된 점성유지를 위해 글리세린의 첨가량을 전체 수용성 미디엄 조성물 100중량%에 대하여 대략 40중량%를 유지하는 것이 바람직하다고 인식하였다.
(실시예 4)
실시예 3의 결과에 대한 조치로서 다음의 표 12에서와 같이, 글리세린과 물의 첨가량을 조절함으로써 본 발명에서 구하고자 하는 수용성 미디엄 조성물의 조합비를 얻게 되었다.
물 글리세린 안식향산나트륨
59.8중량% 40중량% 0.2중량%
이하에서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 도자기 채색물감 조성물을 제조하는 방법을 설명한다.
본 발명에 의한 도자기 채색물감 조성물의 제조에는 점착제, 융착제, 고령토, 충전제, 용융제, 유기 결합제, 발색제 및 수용성 미디엄이 사용된다. 분산제가 더 첨가될 수 있다. 발색제의 경우 고온소성용 도자기안료가 사용된다.
도자기 채색물감 조성물의 기본원료로서 점착제인 이차점토(예, 볼클레이) 15 ~ 30중량%, 융착제인 장석 5 ~ 20중량%, 일차점토(예, 고령토) 10 ~ 15중량%, 충전제인 규석 10 ~ 25중량%, 용융제인 고온용 플럭스 2 ~ 10중량%, 수용성 유기 결합제인 아라비아 고무 0.1 ~ 0.4중량%, 융제인 붕사 0.05 ~ 0.1중량%를 배합한다. 여기에 분산제인 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스 0.5 ~ 1.0중량%를 더 첨가하여 배합할 수도 있다.
배합 단계를 거친 조성물에 고온소성용 도자기안료를 발색 테스트에 따라 각기 다른 배합비율로 첨가하기 위해, 10 ~ 25중량%의 발색제를 준비한다.
글리세린(Glycerin) 35 ~ 44중량%, 점도를 중화시키기 위한 물(Water) 55 ~ 64중량%, 미디엄의 변질을 억제할 안식향산나트륨(Sodium benzoate)을 0.1 ~ 2.0중량%의 비율로 혼합하여 수용성 미디엄을 준비한다.
이어, 배합된 원료와, 발색제 10 ~ 25중량% 및 수용성 미디엄 30.0 ~ 40.0중량%를 밀링기인 포트밀(Pot-Mill)에 넣어 가공(加工) 밀링(milling) 하는 단계를 거친다. 이때 좀 더 원활한 밀링을 위해 포트밀(Pot- Mill) 속의 알루미나 볼(alumina ball) 양을 포트밀(Pot Mill) 전체용량의 60%로 제한하는 것이 바람직하다. 알루미나 볼의 크기 구성은 대, 중, 소의 3가지 크기로 나누어, 예를 들면 4 ~ 5㎝ 크기(30%)와, 2 ~ 4㎝(30%)와, 1 ~ 2㎝(40%)의 3가지 크기의 볼을 사용하는 것이 바람직하다. 이때 위에 언급한 바와 같이 고온소성용 도자기안료가 가진 각각의 특성에 따라 밀링 시간을 조절하는 것이 바람직하다.
가공 밀링 단계 후 미 분쇄된 이물질을 제거 및 분쇄가공 과정의 입도(粒度, grain size) 불량으로 인한 소성공정 후 채색무늬형성층 말림현상과 같은 불량을 방지하기 위해 가공된 배합물을 입자크기를 분류하는 방법으로 가장 기본적이며 간단하면서도 확실한 방법인 체가름(sieving separation, 節分離) 공정(예컨대, 180 메쉬(mesh)의 체를 사용)을 적용하여 채색재료의 조성물의 고른 입도를 유지한다.
이상, 본 발명의 바람직한 실시예를 들어 상세하게 설명하였으나, 본 발명은 상술한 실시예로만 한정되는 것이 아니라 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위내에서 수정 및 변형하여 실시할 수 있고, 그러한 수정 및 변형이 가해진 기술사상 역시 이하의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 한다.

Claims (14)

  1. 이차점토;
    장석;
    일차점토;
    규석;
    색상을 발현하는 발색제;
    상기 발색제의 발색을 선명하게 하는 플럭스;
    도자기 표면의 채색무늬층의 번짐을 억제하는 수용성 유기 결합제;
    상기 채색무늬층의 건조강도를 증가시키는 융제; 및
    상기 채색무늬층의 형성을 용이하게 하는 수용성 미디엄;을 포함하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 이차점토는 15 ~ 30중량%, 상기 장석은 5 ~ 20중량%, 상기 일차점토는 10 ~ 15중량%, 상기 규석은 10 ~ 25중량%, 상기 발색제는 10 ~ 25중량%, 상기 플럭스는 2 ~ 10중량%, 상기 수용성 유기 결합제는 0.1 ~ 0.4중량%, 상기 융제는 0.05 ~ 0.1중량%. 및 상기 수용성 미디엄은 30.0 ~ 40.0중량%의 혼합 조성으로 구성된 것을 특징으로 도자기 채색물감 조성물.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 수용성 유기 결합제는 아라비아 고무로 구성되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 융제는 붕사로 구성되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 수용성 미디엄은
    물 55 ~ 64중량%, 글리세린 35 ~ 44중량%, 및 미디엄의 변질을 억제하기 위한 안식향산나트륨 0.1 ~ 2.0중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 조성물에 포함된 미립자를 분산시키는 분산제를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 분산제는 0.5 ~ 1.0중량%의 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스로 구성되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물.
  8. 이차점토, 장석, 일차점토, 규석, 발색제의 발색을 선명하게 하는 플럭스, 도자기 표면의 채색무늬층의 번짐을 억제하는 수용성 유기 결합제, 및 상기 채색무늬층의 건조강도를 증가시키는 융제를 배합하는 단계;
    색상을 발현하는 발색제를 준비하는 단계;
    상기 채색무늬층의 형성을 용이하게 하는 수용성 미디엄을 준비하는 단계;
    상기 배합 단계에서 배합된 원료와 상기 발색제 및 상기 수용성 미디엄을 밀링기에 넣어 가공 밀링하는 단계; 및
    상기 가공 밀링후에 미분쇄된 이물질을 제거하고 입도를 균일하게 하기 위하여 체가름을 하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 배합 단계는,
    상기 이차점토를 15 ~ 30중량%로 하고, 상기 장석을 5 ~ 20중량%로 하고, 상기 일차점토를 10 ~ 15중량%로 하고, 상기 규석을 10 ~ 25중량%로 하고, 상기 플럭스를 2 ~ 10중량%로 하고, 상기 수용성 유기 결합제를 0.1 ~ 0.4중량%로 하고, 상기 융제를 0.05 ~ 0.1중량%로 하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  10. 청구항 8에 있어서,
    상기 배합 단계는 분산제를 더 첨가하여 배합하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 분산제는 0.5 ~ 1.0중량%의 규산소다 또는 카복시메틸셀룰로스로 구성되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  12. 청구항 8에 있어서,
    상기 발색제는 10 ~ 25중량%로 준비되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  13. 청구항 8에 있어서,
    상기 수용성 미디엄은
    물 55 ~ 64중량%, 글리세린 35 ~ 44중량%, 및 미디엄의 변질을 억제하기 위한 안식향산나트륨 0.1 ~ 2.0중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
  14. 청구항 8에 있어서,
    상기 융제는 붕사로 구성되는 것을 특징으로 하는 도자기 채색물감 조성물의 제조방법.
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