KR20110031746A - 분할형 극세사 부직포의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 분할형 극세사 부직포의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 분할형 극세사 섬유로 구성된 분할형 극세사 웹을 폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)와 폴레 에틸렌테레프탈레이트(PET)가 접합된 복합PTT 섬유와 나일론 섬유 및 고수축성(High Shrinkage) 폴리에스테르 섬유와 혼섬하여 구성된 복합PTT 웹과 결합하여 부직포를 제조함으로써 외관 및 촉감이 뛰어날 뿐만 아니라 우수한 신축성과 뛰어난 원형복원성을 갖는 분할형 극세사 부직포의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명은, 분할형 극세사 섬유로 평면시트상의 분할형 극세사 웹을 형성하는 단계, 복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르 및 일반 나일론 섬유를 혼섬한 뒤, 혼섬된 원면으로 평면시트상의 복합PTT 웹을 형성하는 단계, 형성된 복합PTT 웹과 상기 분할형 극세사 웹을 니들펀칭을 통해 접합하여 결속시키는 니들펀칭단계, 니들펀칭된 웹을 수축시키는 수축단계, 수축된 웹을 탈수시키고 건조시키는 건조단계, 건조된 웹을 상하 한쌍의 열카렌더에 통과시키는 카렌더링 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법을 제공한다.
분할형 극세사, 극세사 부직포, 복합PTT, PTT, PET, 면평활성, 원형복원성

Description

분할형 극세사 부직포의 제조방법{The manufacturing method of split microfiber nonwoven fabric}
본 발명은 분할형 극세사 부직포의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 분할형 극세사 섬유로 구성된 분할형 극세사 웹을 폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)와 폴레 에틸렌테레프탈레이트(PET)가 접합된 복합PTT 섬유와 나일론 섬유 및 고수축성(High Shrinkage) 폴리에스테르 섬유와 혼섬하여 구성된 복합PTT 웹과 결합하여 부직포를 제조함으로써 외관 및 촉감이 뛰어날 뿐만 아니라 우수한 신축성과 뛰어난 원형복원성을 갖는 분할형 극세사 부직포의 제조 방법에 관한 것이다.
종이나 직물을 대체하는 피복재료로서 통상의 부직포는 천을 짜지 않고 원사를 적층시켜서 만들어 지는 피륙을 지칭하는 것으로서, 천연 또는 화학, 재생 등의 각종 섬유 소재를 상호간에 일정한 방향성 없이 엉키게 하여 시트(sheet)형태의 웹(Web)을 형성한 다음, 이를 화학적, 물리적인 방법으로 결합·안정화시키고 종이나 천과 같이 제조하여 산업 자재나 생활주변에서 그 사용 목적에 따라 광범위하게 활용되고 있다.
특히, 천연피혁이 주된 소재로 사용되는 각종 가방, 의류, 공(Boll), 특히 신발 등의 소재가 점차 환경 친화적이면서 공해가 적고, 대량생산도 용이한 인조피혁으로 대체되면서 부직포가 인조피혁의 소재로서 활용되고 있으며, 이에 따라 부직포의 품질 및 기능성을 향상시키고자 하는 연구가 활발히 이루어지고 있다.
이 중, 극세섬유(micorofiber)를 이용하여 제조된 부직포는 비표면적 확대로 인해 탁월한 유연성, 감촉, 고흡액성, 와이핑 특성(wiping property)등의 잇점으로 인하여 광범위한 용도로 사용되고 있다. 섬유의 극세화가 이루어질수록 유연성과 부드러움이 증대되고 굽힘저항이 작아지게 되며, 부직포상에서 조직의 치밀화, 공극의 극소화가 얻어진다.
극세섬유를 이용하여 제조된 부직포는 일반적으로 고가의 특수한 해도형 초극세사를 니들펀칭하여 3차원 교락구조를 만들고, 탄성과 통기성, 투습성을 부여하기 위하여 폴리우레탄 수지를 사용해서 마이크로 포러스(micro-porus)를 형성시킨다. 여기서 원료섬유로 이용되는 극세사는 일반적으로 1.0데니아 이하의 섬유이고, 이 섬유는 나일론과 폴리에스터, 폴리에스터와 코폴리에스터 또는 나일론과 폴리에틸렌 등의 두가지 성분의 섬유가 혼합된 이성분 해도사(sea-island)가 주로 사용되고 있다.
이러한 방식으로 제조된 극세사 펠트는 폴리우레탄 수지를 함침한 후, 다시 응고, 워싱(washing), 건조공정을 거쳐 수산화나트륨 용액에 두개의 이성분 섬유 중의 한 성분을 용출해 내는 특수하고도 복잡한 공정을 거쳐 극세화된다. 이후 이렇게 제조된 극세사 펠트를 다시 버핑(buffing)한 후, 폴리우레탄수지를 표면에 코 팅하면 0.05 ~ 0.1데니아를 갖는 부직포상의 인조피혁이 된다.
이와 같이 만들어진 인조피혁은 부드러운 유연성과 세섬도로 인한 드레프트성, 부피감, 투습성, 섬유간의 미세공간에 의한 보온성 등의 장점등을 갖는 천연피혁과 유사한 진피효과를 갖지만 값비싼 원료를 사용함에 의한 원가 부담, 극세화 하기 위한 수산화나트륨 용액에의 침적과 이성분 중에서 한 가지 성분을 용출시켜야 하는 복잡한 공정, 그로 인해 발생할 수 있는 환경폐수문제, 생산성 저하문제, 용출로 인해서 야기되는 극세사 펠트의 인장강도, 인열강도의 저하문제 등이 발생하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기한 종래 기술에 따른 문제점을 해결하기 위한 것이다. 즉, 본 발명의 목적은, 분할형 극세사 섬유로 구성된 분할형 극세사 웹을 폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)와 폴레 에틸렌테레프탈레이트(PET)가 접합된 복합PTT 섬유와 나일론 섬유 및 고수축성(High Shrinkage) 폴리에스테르 섬유와 혼섬하여 구성된 복합PTT 웹과 결합하여 부직포를 제조함으로써 외관 및 촉감이 뛰어날 뿐만 아니라 우수한 신축성과 뛰어난 원형복원성을 갖는 분할형 극세사 부직포의 제조 방법을 제공함에 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 기술적 사상으로서 본 발명은, 분할형 극세사 섬유로 평면시트상의 분할형 극세사 웹을 형성하는 단계, 복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르 및 일반 나일론 섬유를 혼섬한 뒤, 혼섬된 원면으로 평면시트상의 복합PTT 웹을 형성하는 단계, 형성된 복합PTT 웹과 상기 분할형 극세사 웹을 니들펀칭을 통해 접합하여 결속시키는 니들펀칭단계, 니들펀칭된 웹을 수축시키는 수축단계, 수축된 웹을 탈수시키고 건조시키는 건조단계, 건조된 웹을 상하 한쌍의 열카렌더에 통과시키는 카렌더링 단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 분할형 극세사 부직포 제조방법은, 분할형 극세사 웹과 복합 PTT 웹을 결합하여 제조함으로써, 극세사의 유연성과 꺽임성이 좋아 표면 감촉 및 면평활성이 우수한 것으로 나타났으며, 탁월한 신축성 및 원형복원률에 있어서도 월등이 우수한 것으로 나타나, 인조피혁 등의 고기능성 소재로 사용하기에 적합하다. 또한, 종래에 비해 단순한 공정으로 성능이 좋은 극세사 부직포 제품을 용이하게 제조함으로써 천연피혁에 유사하게 품질을 양산하여 다양한 산업용 자재, 생활용품등에 적용할 수 있다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부 도면에 의거하여 상세하게 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 분할형 극세사 부직포의 단면 모식도이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 분할형 극세사 부직포(100)는 분할형 극세사 섬유로 이루어진 분할형 극세사 웹(110)과, 복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르섬유 및 일반 나일론 섬유가 혼섬되어 이루어진 복합PTT 웹(120)이 결합되어 형성된다. 이때, 표면층을 이루는 분할형 극세사 웹(100)은 10%~40%, 이면층을 이루는 복합PTT 웹(120)은 40%~90%의 중량비가 되도록 구성된다.
분할형 극세사 웹(110)은 분할형 극세사 섬유 100%를 써멀본딩(Thermal Bonding)을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨 것으로, 상기 분할형 극세사 섬유는 분할전 1.5~4.0De의 섬도와 40mm~60mm의 섬유장을 갖는 섬유를 카드기를 통해 분할시켜, 분할후에는 0.01~0.2De의 섬도를 갖고 8~16분할의 형태를 이루는 분할형 극 세사 섬유를 사용하며, 폴리에스테르가 80%~20%, 나일론이 80%~20%의 중량비가 되도록 구성된다. 이러한 분할형 극세사는 해도형 극세사와는 달리 용출공정을 거치지 않고도 극세화를 이룰 수 있으며, 섬유밀도와 절단신도가 높아지는 우수한 물리적 성질을 가진다.
복합PTT 웹(120)은 복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르 섬유 및 일반 나일론 섬유를 혼면하고, 카딩공정 및 예비 니들펀칭을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨 것이다. 이때, 복합PTT 섬유는 20%~40%, 고수축성 폴리에스테르 섬유는 20%~40%, 일반 나일론 섬유는 20%~40%의 중량비가 되도록 혼섬하는 것이 바람직하며, 이 범위를 벗어날 경우 부직포 제조시의 작업성 및 제품특성이 바람직하지 못하게 된다. 즉, 고수축 폴리에스테르 함량이 20%미만이면, 부직포가 용이하게 수축하지 않으며, 고수축 폴리에스테르 함량이 40%이상으로 과다하면 부직포가 과다하게 수축하여 인공피혁의 제조에 사용하는 것이 적합하지 않게 된다.
여기서 복합PTT 섬유는 테레프탈산(Terephthalic Acid)과 프로판 디올(Propanediol, PDO)을 주성분으로 한 폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(Poly Trimethyleneterephthalate; PTT)와 테레프탈산(Terephthalic Acid)과 에틸렌클리콜(Ethylene Glycol)을 주성분으로 한 폴리 에틸렌테레프탈레이트(Poly Ethyleneterephthalate; PET)를 중량비가 2:8 ~ 8:2가 되도록 방사하여, 폴리 폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)와 폴리 에틸렌테레프탈레이트(PET)가 섬유의 길이 방향으로 바이메탈구조를 이루도록 제조된 원사이다.
고수축 폴리에스테르(High Shrinkage Polyester)는 그 종류가 특별히 한정되 지 않지만 1.4~3.0데니어의 섬도 및 40mm~60mm의 섬유장을 가지며, 열수 수축율이 90℃의 온도에서 10초동안 수축시켰을 때 40%~60%가 수축되는 것을 사용하도록 한다.
더불어, 나일론 섬유 또한 그 종류가 특별히 한정되지는 않지만, 1.5~3.0데니어의 섬도와 40mm~60mm의 섬유장을 갖는 것을 사용하도록 한다.
이하, 도 2를 통해 본 발명에 따른 분할형 극세사 부직포의 제조방법에 대해 설명하기로 한다. 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 분할형 극세사 부직포 제조 방법을 도시한 순서도이다.
먼저, 분할형 극세사 원료 100%를 써멀본딩을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨다(S202). 써멀본딩은 섬유가 핫롤사이를 통과하면서 섬유간의 열융착이 일어나 평면시트상 웹으로 형성되는 방법으로, 제작공정이 단순하고, 분할형 극세사의 소프트한 촉감을 극대화 시킬 수 있는 장점이 있다. 본 발명에서는 온도 130°~170°, 속도 15m/min~30m/min, 압력 80pa~120pa로 설정된 핫롤사이를 통과시켜 분할형 극세사를 평면시트상 웹으로 형성시킨다.
또한, 복합 PTT섬유와 고수축성 폴리에스테르섬유 및 일반 나일론 섬유를 일정비율로 혼면한 뒤, 카딩공정과 예비 니들펀칭을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨다.(S204)
혼면공정은 호퍼에서 각각의 원사를 균일하게 혼합 믹싱하는 과정으로서 본 발명은 복합PTT섬유를 20%~60%, 고수축성 폴리에스테르섬유를 20%~40%, 일반 나일 론 섬유를 20%~40%의 중량비가 되게 혼섬한다.
카딩공정은 혼면공정에서 공급되는 원면을 타면기에서 풀어 헤치고 불순물을 제거하여 웹을 형성시키는 과정으로서 타면 및 카드기를 통해 원면을 빗질하고 방향성을 갖지 않도록 균등히 혼합하여 일정 중량과 폭의 평면시트상 웹으로 형성시키고, 예비 니들펀칭하여 섬유를 최소로 결합시킨다. 이때, 복합 PTT섬유는 원사가 피그 테일(pig tail)형태이기 때문에, 원면의 빗질이 힘들어 균일한 웹을 형성하기가 어렵다. 따라서 카딩기의 워크롤러를 종래의 80m/min ~ 130m/min에서 50m/min ~ 80m/min으로 낮추고, 카딩롤러의 표면속도도 종래의 900m/min ~ 1200m/min에서 600m/min ~ 900m/min으로 낮추어 원면의 빗질을 용이하게 하고 평활성과 균질성이 좋은 평면시트상의 웹이 형성되도록 한다.
이어서, 써멀본딩을 통해 형성된 분할형 극세사 웹과 니들펀칭으로 결합된 복합PTT 웹을 동시에 공급하여 니들펀칭공정을 통해 분할형 극세사 웹과 복합PTT 웹을 결합시킨다(S206). 이때, 써멀본딩을 통해 형성된 분할형 극세사 웹은 간헐적으로 한쪽으로 처지는 경우가 발생하여 분할형 극세사 웹과 복합PTT 웹의 결합시 부분적으로 분할형 극세사 웹이 겹쳐지는 경우가 발생할 수 있으므로, 주름방지 장치를 펀칭기 전에 설치하여 분할형 극세사 웹이 주름방지 장치를 통과하여 곧게 펴진 상태로 니들펀칭기에 공급되도록 한다. 이때, 니들펀칭기의 니들보드에 구비된 니들을 종래의 200 ~ 320개에서 300 ~ 420개로 높이고, 드레프트는 종래 35% ~ 50%에서 20% ~ 30%로 낮추어 수행함으로써 치밀도 및 표면 평활성을 더욱 증가시킨다.
이어서 니들펀칭된 부직포를 장력이 걸리지 않도록 릴렉스(Relax) 장치를 이 용하여 오버피드시켜 수축장치에 공급하여 수축시킨다(S208). 고수축 폴리에스테르는 쉽게 수축이 발생하고, 더구나 온도에 따라 수축율 변화가 심하여 수축효과 및 자발신장성(自發伸長性) 효과의 발휘정도가 달라지며, 컬링현상, 중량편차 등의 문제가 발생할 수 있으므로, 수축공정을 2단계로 나누어 진행한다. 즉, 온도가 50℃ ~ 98℃인 제1 열탕조에서 1단계로 예비수축시킨 후, 다시 온도가 50℃ ~ 98℃인 제2 열탕조로 옮겨 완전수축을 시킨다.
더불어, 상기 수축과정에서는 폴리비닐알콜수지(PVA)가 3% ~ 12%, 유연제가 1% ~ 10% 용해된 열탕조의 열수용액에 니들펀칭된 부직포를 담가 열수축 시키도록 한다. 폴리비닐알콜수지는 폴리우레탄수지 함침시 수지함침량을 절감하고 작업성을 용이하게 하며, 수세후 다공질을 형성하여 인조피혁을 부드럽게 하므로 분할형 극세사 부직포 제품의 밀도가 높아짐과 동시에 극세사 효과도 극대화 되어 면평활성도 우수해진다.
수축이 완료된 부직포는 한쌍의 탈수롤러를 통과시켜 탈수시키고(S210), 분할형 극세사 부직포의 표면 평활성 및 물성 향상을 위해 롤러 코팅 처리한 다음(S212), 폭을 일정하게 유지시켜 주는 텐더를 거쳐 챔버식 또는 실린더식의 건조장치에서 건조시킨다(S214). 건조는 초기 건조온도를 70℃에서 시작하여 최종온도를 170℃가 되도록 하여 부직포에 남아있는 수분을 모두 건조시킨다. 건조된 부직포는 일정한 간격을 유지한 상하 한쌍의 열카렌더 사이를 통과시켜 최종 부직포를 얻는다(S216). 이때, 상하 한쌍의 열카렌더는 가열온도가 80℃ ~ 170℃, 속도 3m/min ~ 10m/min이 되도록 조절한다.
본 발명의 방법에 따라 제조된 분할형 극세사 부직포 제품은 기존의 제품과 비교시 외관 및 촉감이 뛰어나며, 신축성 및 원형복원률에서 품질이 크게 향상되었음을 확인할 수 있다. 이하에서는, 다양한 실시예 및 비교예를 통해 본 발명의 방법에 따라 제조된 부직포 제품의 품질을 종래의 제품들과 비교해보기로 한다. 하기의 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
<실시예 1>
분할형 극세사 100%를 써멀본딩을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨 분할형 극세사 웹과, 복합 PTT섬유 50%(중량)와 고수축 폴리에스테르 25%(중량) 및 나일론 섬유 25%(중량)를 혼타면에서 일정량으로 계량투입하여 예비 니들펀칭을 통해 평면시트상 웹으로 형성시킨 복합PTT 웹을 40:60의 중량비율로 니들펀칭 결합하여 부직포를 제조하였다.
<비교예 1> - 종래 부직포
해도형 극세사 100%로 구성된 극세사 펠트를 폴리우레탄 수지를 함침하고 응고, 워싱, 건조공정을 거쳐 수산화나트윰 용액에 용출하여 극세화하고, 버핑(buffing)공정을 통해 부직포를 제조하였다.
<비교예 2> - 종래 부직포
고수축 폴리에스테르 40%(중량)와 나일론 섬유 60%(중량)을 혼타면에서 일정량으로 계량 투입하여 부직포를 제조하였다.
<시험예 1>
주사전자현미경인 SEM-SRK-WIO-P31기기를 이용하여 실시예 1 및 비교예 1, 2의 형태분석을 수행하였다.
도 2는 <시험예 1>의 형태분석을 통해 실시예 1 및 비교예 1, 2의 표면을 각각 40배 및 150배로 확대한 주사전자현미경 사진이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따라 제조된 부직포(실시예 1)가 종래의 부직포(비교예 1, 2)에 비해 극세사의 유연성과 꺽임성이 매우 좋은 것으로 나타났으며, 제품의 밀도 또한 매우 높은 것으로 나타나, 본 발명에 따라 제조된 부직포가 종래의 부직포에 비해 표면 감촉 및 면평활성이 매우 우수한 것으로 나타났다.
<시험예 2>
평가항목 시 험 법
중량(g/㎡) KSK 0514 (0.001g Balance)
후도(mm) KSK 0506 (Dlal Gauge)
인장강도(kgf/2.5㎝) KSK 0520 (2.5㎝ Cut Strip법)
신도(%) KSK 0520 (2.5cm Cut Strip법)
상기 실시예 1 및 비교예 1, 2의 시험편의 중량, 두께를 측정하는 후도, 신축성을 측정하기 위한 인장강도, 신도를 상기 표 1의 KS표준검사법에 의하여 평가하고 그 결과를 표 2에 나타내었다.
<시험예 3>
인장 시험기의 그립(Grip)간격을 7.5cm의 간격으로 유지한 후, 실시예 1 및 비교예 1, 2의 시험편 끝 부분에 칼라마킹을 하고, 인장시험기의 디스플레이에서 신도가 각각 20%, 50%를 나타낼 때 인장 시험기의 작동을 멈추고 그립을 풀어 줄어든 길이를 측정한 후, 하기 수학식 1에 따라 복원율을 구하여 그 결과를 표 2에 나타내었다. 이때, 복원율 계산에서 그립과 그립간격인 7.5cm은 제외하였다.
Figure 112009057887963-PAT00001
구분 실시예1 비교예1 비교예2
두께(mm) 1.1 1.42 1.12
밀도(g/㎤) 0.29 0.19 0.25
인장강도
(kg/in)		 MD 23 34.9 32
CD 16 25.5 23
절단신도
(%)		 MD 113 74.8 105
CD 195 110 162
복원율(%) 91 26 48
(이때, MD 는 Machine Drection, CD : Cross Direction 임)
상기 실시예 및 비교예의 측정결과를 살펴보면, 실시예 1이 비교예 1, 2보다 낮은 인장강도를 가지면서도 우수한 절단신도 및 복원률을 보여주고 있어 신축성 및 원형복원률이 월등이 우수한 것으로 나타남을 알 수 있다. 즉, 본 발명에 따라 제조된 부직포(실시예 1)는 종래의 부직포(비교예 1, 2)에 비해 작은 힘으로도 효과적으로 인장할 수 있으며, 절단신도가 높아 어느 정도 늘어나더라도 쉽게 파열되지 않음은 물론, 뛰어난 원형복원률을 보임으로써 인장력이 사라지면 단시간 내에 쉽게 원형으로 복원되고 있음을 알 수 있다.
결론적으로, 본 발명에 따른 분할형 극세사 웹과 복합PTT 웹을 결합하여 제조한 분할형 극세사 부직포는 극세사의 유연성과 꺽임성이 좋아 표면 감촉 및 면평활성이 우수한 것으로 나타났으며, 탁월한 신축성 및 원형복원률에 있어서도 월등이 우수한 것으로 나타나, 인조피혁 등의 고기능성 소재로 사용하기에 적합한 특성을 보이고 있음을 알 수 있다.
더불어, 써멀본딩을 통해 형성한 분할형 극세사 웹과 니들펀칭을 통해 결합한 복합PTT 웹을 다시 니들펀칭으로 결합하는 단순한 공정을 통해 용이하게 분할형 극세사 부직포를 제조함과 동시에 분할형 극세사의 소프트한 촉감을 극대화 시킬 수 있는 장점이 있다.
본 발명에 따른 분할형 극세사 부직포는, 부직포 제조 공정시 니들링에 의한 분할형 극세사 섬유의 손상을 줄이기 위해 직물 또는 편물 평면시트상 웹을 삽입하여 다층 복합형태의 부직포를 제조할 수도 있다. 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 직물 또는 편물 웹이 삽입된 분할형 극세사 부직포의 단면 모식도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 폴리에스터 100% 또는 면 100% 또는 이 둘을 혼섬한 섬유원료를 카딩 공정을 통해 평면시트상 웹으로 제조하고, 이와 같이 제조된 직물 또는 편물 웹(130)을 분할형 극세사 웹(110)과 복합 PTT 웹(120) 사이에 삽입하여 니들펀칭시킴으로써, 분할형 극세사 웹(110)과 직물 또는 편물 웹(130) 및 복합PTT 웹(120)이 함께 결합되어 제조된 부직포를 얻을 수 있다.
따라서, 니들펀칭에 의해 분할형 극세사 섬유보다 섬도가 굵은 복합PTT 웹의 섬유가 복합 시트 표면으로 많이 부상하여 돌출하는 것을 최소화함으로써 인공피혁의 촉감이 거칠고 딱딱해지는 문제를 방지할 수 있게 된다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백하다 할 것이다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 분할형 극세사 부직포의 단면 모식도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 분할형 극세사 부직포 제조 방법을 도시한 순서도.
도 3은 실시예 1 및 비교예 1, 2의 표면을 각각 40배 및 150배로 확대한 주사전자현미경 사진.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 직물 또는 편물 시트가 삽입된 분할형 극세사 부직포의 단면 모식도.
*도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명*
100 : 분할형 극세사 부직포 110 : 분할형 극세사 웹
120 : 복합PTT 웹 130 : 직물 또는 편물 평면시트상 웹

Claims (10)

  1. 분할형 극세사 부직포를 제조하는 방법에 있어서,
    분할형 극세사 섬유로 평면시트상의 분할형 극세사 웹을 형성하는 단계;
    복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르 및 일반 나일론 섬유를 혼섬한 뒤, 혼섬된 원면으로 평면시트상의 복합PTT 웹을 형성하는 단계;
    형성된 복합PTT 웹과 상기 분할형 극세사 웹을 니들펀칭을 통해 접합하여 결속시키는 니들펀칭단계;
    니들펀칭된 웹을 수축시키는 수축단계;
    수축된 웹을 탈수시키고 건조시키는 건조단계;
    건조된 웹을 상하 한쌍의 열카렌더에 통과시키는 카렌더링 단계;
    를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 분할형 극세사 웹을 형성하는 단계는,
    써멀본딩을 통해 분할형 극세사 섬유를 평면시트상의 분할형 극세사 웹으로 형성하는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  3. 제 2항에 있어서,
    상기 써멀본딩은,
    온도 130°~170°, 속도 15m/min~30m/min, 압력 80pa~120pa의 조건에서 수행되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 복합PTT 웹을 형성하는 재료로 사용되는 원면은,
    복합PTT 섬유 20~60%, 고수축성 폴리에스테르 섬유 20%~40%, 일반 나일론 섬유 20%~60%의 중량비를 갖도록 혼섬된 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  5. 제 1항 또는 제 4항에 있어서,
    상기 복합PTT 섬유는,
    폴리 트리메틸렌테레프탈레이트(PTT)와 폴리 에틸렌테레프탈레이트(PET)가 접합되어 바이메탈 구조를 이루도록 제조된 원사인 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 복합PTT 웹을 형성하는 단계는,
    혼섬된 원면을 니들펀칭을 통해 평면시트상의 복합PTT 웹으로 형성하는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 니들펀칭단계로 공급되는 분할형 극세사 웹은,
    주름방지장치를 통과하여 공급되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 수축단계에서는,
    폴리비닐알콜수지(PVA) 3~12%, 유연제 1~10%가 용해된 열수(熱水)용액에 담가 열수축시키는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  9. 분할형 극세사 부직포를 제조하는 방법에 있어서,
    분할형 극세사 섬유로 평면시트상의 분할형 극세사 웹을 형성하는 단계;
    복합PTT 섬유와 고수축성 폴리에스테르 및 일반 나일론 섬유를 혼섬한 뒤, 혼섬된 원면으로 평면시트상의 복합PTT 웹을 형성하는 단계;
    형성된 복합PTT 웹과 상기 분할형 극세사 웹 사이에 직물 또는 편물의 평면시트상 웹을 삽입한 후 니들펀칭을 통해 접합하여 결속시키는 니들펀칭단계;
    니들펀칭된 웹을 수축시키는 수축단계;
    수축된 웹을 탈수시키고 건조시키는 건조단계;
    건조된 웹을 상하 한쌍의 열카렌더에 통과시키는 카렌더링 단계;
    를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 직물 또는 편물의 평면시트상 웹은,
    폴리에스터 100% 또는 면 100% 또는 이 둘을 혼섬한 섬유로 구성되는 것을 특징으로 하는 분할형 극세사 부직포 제조 방법.
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