KR20050113496A - 다층 복합 부직포 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 다층 복합 부직포 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 다층 복합 부직포는 3층 구조로, 분할형 복합섬유를 수류결합으로 분할시켜 얻어진 극세섬유로 이루어지는 제1표피층 및 제2표피층의 양 표피층 및 셀룰로오스계 섬유로 이루어지는 중간층을 포함한다.
한편, 본 발명의 다층 복합 부직포의 제조방법은 셀룰로오스계 섬유를 혼면하여 카드법에 의해 스펀레이스 부직포를 제조한 후 롤(roll) 상태로 감아두는 제1단계; 분할형 복합섬유를 제1카드기 및 제2카드기에 공급하여 분할형 복합섬유의 웹을 형성하는 제2단계; 상기 제1카드기 및 제2카드기에서 방출되는 분할형 복합섬유의 웹을 양 표피층으로 하고, 그 사이에 상기 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 삽입하여 드럼 및 벨트방식에 의해 10∼150bar의 수류압력 범위에서 적어도 7회 이상 수류결합시키는 제3단계; 및 상기 수류결합된 부직포를 건조하는 제4단계를 포함한다.
이와 같이 본 발명의 부직포는 수류결합으로 분할시켜 얻어진 극세섬유로 이루어져 닦임성이 우수하고, 보액성이 좋은 중간층이 삽입되어 있어 흡수성이 뛰어나며, 또한 환경친화적인 수류결합 방식을 채용함으로써 환경 오염을 일으키지 않는다.

Description

다층 복합 부직포 및 그 제조방법{MULTI-COMPOSITE NON WOVEN FABRIC AND METHOD FOR MAKING THE SAME}
본 발명은 다층 복합 부직포 및 그 제조방법에 관한 것으로, 분할형 복합섬유로 이루어지는 양 표피층 사이에 보액성이 우수한 중간층을 삽입하여 친환경적인 수류결합방식으로 결합시킨 3층 구조의 극세사 부직포에 관한 것이다.
부직포(non woven fabric)는 천과 같이 경사와 위사를 이용하여 짜지 않고, 일정한 굵기와 길이를 가진 섬유를 카딩(carding) 공정을 이용하여 얇고 넓게 펼친 후, 여러 겹으로 겹쳐서 니들펀칭 또는 수류결합 등의 물리적 수단으로 결합시키거나 케미칼 본딩에 의한 화학적 수단으로 결합시킨 펠트(felt)를 말한다.
특히, 극세섬유(microfiber)를 포함하는 부직포는 비표면적 확대로 인해 탁월한 유연성, 감촉, 고흡액성, 와이핑 특성(wiping property) 등의 잇점으로 인하여 광범위한 용도로 사용되고 있다. 섬유의 극세화가 이루어질수록 유연성과 부드러움이 증대되고 굽힘저항이 작아지게 되며, 부직포상에서 조직의 치밀화, 공극의 극소화가 얻어진다.
극세사의 제조방법으로는 현재 복합방사를 이용한 고분자 상호 배열체섬유(해도형), 피브릴(fibril) 집속형섬유(혼합형), 및 분할형(split type) 복합섬유와 직접방사법에 의한 초극세섬유 등이 일반적으로 많이 사용된다.
이러한 극세섬유를 이용한 부직포의 예로써, 일본공개특허공보 평3-152255호에는 열융착성 섬유 웹과 극세섬유 웹을 수류결합으로 일체화하고, 열융착성 섬유를 용착시킨 와이핑재가 개시되어 있으며, 일본공개특허공보 평5-56903호에는 기계적으로 분할된 극세섬유를 포함하고, 부피가 크고, 잘 닦이며, 장기사용이 가능한 와이퍼용 부직포가 개시되어 있다.
그러나, 이러한 와이퍼용 극세사 부직포는 단독으로 사용되는 경우 편직 재료와 비교하여 강도 및 흡수성에 한계가 있으므로, 오염 제거용 용액을 용이하게 흡수, 보유할 수 있는 새로운 부직포 제재의 개발이 필요한 실정이다.
분할형 복합섬유는 수류결합, 니들펀칭 등의 기계적 작용에 의해 분할함으로써 극세섬유를 얻을 수 있다. 그러나, 니들펀칭 방식의 경우, 저중량(100g/㎡이하)화가 어렵고 섬유의 파손이 심하며 파손된 섬유의 부스러기가 비산하거나 또는 펀칭기 밑에 쌓이는 문제점이 발생한다. 또한, 섬유의 분할도가 낮고, 표면에 형성된 기모(起毛)때문에 와이퍼(wiper)로서의 사용가치가 손상된다.
한편, 원단제조시 부직포 각 층간의 결합을 위해 아크릴과 같은 화학물질을 스프레이 방식으로 사용하는 케미칼 본딩 방식은 경량화에 유리한 측면은 있으나 환경에 유해하며, 닦임성이 현저히 저하된다.
이에 본 발명자들은 상기의 문제점을 해결하고자 예의 연구노력한 결과, 수류결합방식으로 분할시켜 얻어진 극세섬유를 양 표피층으로 적용하고, 그 사이에 보액성이 우수한 중간층을 삽입함으로써, 닦임성 및 내구성이 우수하고, 흡수성이 향상된 다용도 와이핑용 다층 복합 부직포를 제조할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은 상기한 바와 같이 기존의 와이핑용 부직포의 한계를 극복하여, 닦임성이 우수하고, 흡수성이 월등히 향상된 다층 복합 부직포를 제공하는 것을 목적으로 한다.
한편, 본 발명은 환경친화적인 수류결합방식을 채용한 다층 복합 부직포의 제조방법을 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.
본 발명은 분할형 복합섬유를 수류결합으로 분할시켜 얻어진 극세섬유로 이루어지는 제1표피층 및 제2표피층의 양 표피층 및 셀룰로오스계 섬유로 이루어지는 중간층을 포함하는 다층 복합 부직포를 제공한다.
또한, 본 발명은 셀룰로오스계 섬유를 혼면하여 카드법에 의해 스펀레이스 부직포를 제조한 후 롤(roll) 상태로 감아두는 제1단계; 분할형 복합섬유를 제1카드기 및 제2카드기에 공급하여 분할형 복합섬유의 웹을 형성하는 제2단계; 상기 제1카드기 및 제2카드기에서 방출되는 분할형 복합섬유의 웹을 양 표피층으로 하고, 그 사이에 상기 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 삽입하여 드럼 및 벨트방식에 의해 10∼150bar의 수류압력 범위에서 적어도 7회 이상 수류결합시키는 제3단계; 및 상기 수류결합된 부직포를 건조하는 제4단계를 포함하는 다층 복합 부직포의 제조방법을 제공한다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 다층 복합 부직포는 3층 구조로 이루어진다. 도 1은 본 발명의 부직포의 단면도로서, 양 표피층에 해당하는 제1표피층(1) 및 제2표피층(3)을 이루는 성분은 극세섬유로 동일하며, 중간층(2)은 보액성이 우수한 셀룰로오스계 섬유로 이루어진다.
본 발명의 다층 복합 부직포의 제1표피층 및 제2표피층을 이루는 극세섬유는 분할형 복합섬유를 수류결합으로 분할시켜 얻어진 것이다. 해도형(sea-island type) 복합섬유에 의한 부직포의 경우, 섬유를 극세화하기 위하여 복합섬유의 해(sea) 성분을 용출시키는 단계를 필요로 하며, 용출된 물질의 폐수처리에 많은 비용이 드는 문제점이 있다.
따라서, 본 발명에서는 해도형이 아닌 분할형 복합섬유를 사용하되, 극세사의 파손을 최소화하기 위해 니들펀칭 대신 수류결합방식으로 분할시켜 얻어진 극세섬유를 사용한다.
본 발명의 다층 복합 부직포에 있어서, 상기 분할형 복합섬유는 상용성이 있는 이성분 섬유(bicomponent fibers)가 바람직하다.
이성분 섬유를 구성하는 수지는 고압력 물줄기(water jet)에 의해 용이하게 분할되어야 하므로 배합에 사용할 수지로서 상용성이 있는 섬유 형성 중합체인 폴리아미드계/폴리에스테르계 이성분 섬유가 바람직하다.
폴리아미드계 섬유의 구체적인 예로는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 12 를 주성분으로 하는 지방족 폴리아미드, 반방향족 폴리아미드를 들 수 있고, 소량의 제3성분을 함유하는 폴리아미드를 적용할 수 있다.
폴리에스테르로는 테레프탈산, 이소프탈산, 나프탈렌-2,6-디카르복실산, 프탈산, α,β-(4-카르복시페녹시)에탄, 4,4-디카르복시디페닐, 5-나트륨술포이소프탈산 등의 방향족 디카르복실산; 아젤라산, 아디프산, 세바크산 등의 지방족 디카르복실산 또는 이들의 에스테르류; 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜, 시클로헥산-1,4-디메탄올, 폴리에틸렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜 등으로 이루어지는 섬유형성성 폴리에스테르를 들 수 있다.
한편, 단면 형상이 대략 원형인 이성분 섬유를 분할하여 얻어지는 극세섬유를 사용하면 단면 형상이 예리한 각을 가지므로 오염을 닦아내기 쉽다. 따라서, 이성분 섬유의 단면 형상은 파이형(pie type), 중공형(hollow type), 꽃잎형 및 층간분리형 중 어느 하나가 바람직하게 사용된다.
이와 같은 본 발명의 다층 복합 부직포에 있어서, 수류결합을 통해 분할 및 교락되어 형성된 상기 양 표피층을 구성하는 극세섬유는 그 섬도가 0.12 내지 0.20 데니어(denier)인 것이 바람직하다. 섬도가 0.12 미만인 극세섬유는 그 제조가 어렵고, 섬도가 0.20를 초과하면 섬유 표면적이 적어 흡수성이 저하된다.
한편, 상기 제1표피층 및 제2표피층 사이를 채우는 중간층은 흡수성 및 보액성이 우수한 특수 물질층으로, 본 발명에서는 셀룰로오스계 섬유로 이루어짐이 특징이다.
이러한 셀룰로오스계 섬유로는, 레이온(rayon), 라이오셀(lyocell), 모달(modal), 코튼 린터(cotton linters), 펄프, 펄프 티슈 및 아세테이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상이 바람직하게 사용된다. 또한, 그 적용 형태는 스펀레이스 부직포, 에어레이드(air laid) 부직포, 웨트레이드(wet laid) 부직포 등이 될 수 있으며, 특히 스펀레이스 부직포가 가장 바람직하다.
이와 같은 본 발명의 다층 복합 부직포에서, 상기 양 표피층의 중량은 15 내지 25g/㎡이 바람직하며, 따라서 표피층의 총 중량은 30 내지 50g/㎡가 되고, 상기 중간층의 중량은 25 내지 35g/㎡인 것이 바람직하다.
표피층의 총 중량이 30g/㎡ 미만이면 순간 흡수성이 떨어지고, 50g/㎡를 초과하면 중간층이 제 기능을 발휘할 수 없게 된다. 또한, 중간층을 이루는 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포는 25 내지 35g/㎡의 중량 범위에서 본 발명의 3층 구조 복합 부직포를 형성한 경우에, 가장 우수한 보액성과 닦임성 효과를 보인다.
한편, 상기 양 표피층 및 중간층은 서로 같거나 다르게, 독립적으로 친수성 또는 소수성인 재료로 이루어질 수 있다. 사용용도에 따라, 예를 들어, 제1표피층은 친수성 섬유, 중간층은 친수성 또는 소수성 섬유, 제2표피층은 소수성 섬유로 이루어짐으로써 각종 오물인 물과 기름을 동시에 잘 닦아낼 수 있는 혼성 소재의 부직포가 될 수 있다.
본 발명의 부직포의 일 실시태양으로, 상기 양 표피층 중 적어도 어느 하나는 그 표면에 엠보싱(embossing) 패턴 또는 메쉬(mesh) 패턴이 형성된 것이 바람직하다. 엠보싱 패턴 또는 메쉬 패턴이 형성된 부직포는 표면의 요철로 인해 닦임성이 더욱 향상되는 결과를 가져온다.
한편, 본 발명의 부직포의 또 다른 실시태양으로, 상기 엠보싱 패턴 또는 메쉬 패턴과 함께 또는 이들 패턴 대신, 상기 양 표피층의 적어도 일표면에 로고(logo)가 형성된 것이 바람직하게 이용될 수 있다. 이와 같이 적어도 일표면에 로고가 새겨진 부직포를 이용할 경우, 미적인 외관을 가짐과 동시에 유사제품을 방지하는 효과가 있다.
본 발명의 다층 복합 부직포의 제조방법은 셀룰로오스계 섬유를 혼면하여 카드법에 의해 스펀레이스 부직포를 제조한 후 롤 상태로 감아두는 제1단계; 분할형 복합섬유를 제1카드기 및 제2카드기에 공급하여 분할형 복합섬유의 웹을 형성하는 제2단계; 상기 제1카드기 및 제2카드기에서 방출되는 분할형 복합섬유의 웹을 양 표피층(제1표피층 및 제2표피층)으로 하고, 그 사이에 상기 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 삽입하여 드럼 및 벨트방식에 의해 10∼150bar의 수류압력 범위에서 적어도 7회 이상 수류결합시키는 제3단계; 및 상기 수류결합된 부직포를 건조하는 제4단계로 이루어진다.
도 2는 본 발명의 부직포 제조공정 중 수류결합전까지의 요부 공정도를 나타낸 것으로서, 상기 제1단계 및 제2단계를 도 2를 참조하여 설명하면 다음과 같다.
먼저, 제1단계는 셀룰로오스계 섬유를 혼면한 후, 카드법에 의해 스펀레이스 부직포를 제조하여 롤(roll) 상태로 감아두는 단계로서, 상기 셀룰로오스계 섬유는 레이온(rayon), 라이오셀(lyocell), 모달(modal), 코튼 린터(cotton linters), 펄프, 펄프 티슈 및 아세테이트로 구성된 군으로부터 선택된 1종 이상이 바람직하다.
셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 감은 중간층 롤(6)은 제1카드기(4) 및 제2카드기(5) 사이에 위치한 제품 걸이 또는 롤 걸이(unwinder)에 걸어두어, 다음 단계에서 양 표피층 사이에 용이하게 삽입될 수 있도록 한다.
제2단계는 분할형 복합섬유를 혼면한 후, 카드법에 의해 복합섬유 웹을 형성하는 단계로서, 분할형 복합섬유를 제1카드기(4) 및 제2카드기(5)에 공급하여 분할형 복합섬유의 웹을 형성한다. 이때, 상기 복합섬유 웹의 구성 섬유는 랜덤 형태로 배열될 수 있다.
본 발명에 사용되는 분할형 복합섬유는 이성분 섬유가 바람직하며, 보다 바람직하게는 폴리아미드계/폴리에스테르계 섬유가 좋다. 이와 같은 이성분 섬유의 단면 형상은 파이형(pie type), 중공형(hollow type), 꽃잎형 및 층간분리형 중 어느 하나가 바람직하다.
한편, 분할 전 상기 분할형 복합섬유의 섬도는 2.0 내지 3.0 데니어인 것이 바람직하며, 이는 카드기의 특성상 섬도의 범위가 상기와 같을 때 카드기에서의 섬유 웹 균제도가 가장 우수하기 때문이다.
수류결합 단계인 제3단계에 있어서, 수류결합을 위한 섬유층의 배열 방식이 중요한데, 도 2에 나타난 바와 같이 상기 분할형 복합섬유 웹을 양 표피층으로 하고, 그 사이에 상기 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 삽입하는 방식으로 배열한 다.
극세섬유를 분할형 복합섬유로부터 기계적으로 분할하여 얻는 방법으로 먼저 섬유 웹을 형성하기 전에 분할형 복합섬유를 분할하는 경우와 섬유 웹을 적층한 후, 수류결합을 통해 분할하는 경우가 있다. 그러나, 섬유 웹을 형성하기 전에 분할형 복합섬유를 분할하면 카딩성이 좋지 않아 극세섬유의 균제도가 저하된다.
따라서, 본 발명의 제조방법에서는 섬유 웹을 적층한 후, 수류결합을 실시하여 분할형 복합섬유를 분할함과 동시에 결합시키며, 이와 같은 방법을 통해 섬유 사이를 더욱 강하게 결합시킬 수 있다.
도 3은 본 발명의 수류결합 공정의 원리도로서, 제1컨베이어 벨트(7) 및 제2컨베이어 벨트(8)로부터 시작하여 4개의 실린더(10 내지 13) 통과하면서 고압력 물줄기로 교락 및 결합이 이루어지고 최종 제3컨베이어 벨트(9)를 통과한 후, 건조 공정으로 이송된다. 건조 공정으로의 이송 전에, 흡입기(14)를 통해 다량의 수분을 제거할 수 있다.
본 발명의 수류결합 방식은 드럼(실린더) 및 벨트방식에 의하며, 10∼150bar의 수류 압력으로 적어도 7회 이상 고압력 물줄기를 통과시킨다. 이와 같이 본 발명의 제조방법에서는 일체의 바인더를 쓰지 않고, 고압의 물줄기로 상기 각 층을 결합시킨다.
수류결합시, 오리피스 노즐의 직경은 0.01∼0.25㎜, 노즐에 의해 분사된 수류의 확산각도는 5˚이하로 할 수 있다. 한편, 수류 노즐의 위치는 도 3에 나타난 Ⅰ 내지 Ⅷ의 위치가 바람직하며, 수류결합 회수(노즐의 수)는 적어도 7회 이상이 바람직하다. 보통 7∼10회로 하여 제조할 수 있다.
수류결합에 의해 결합된 부직포는 최종 건조를 통해 완성되고, 이와 같이 제조된 부직포의 중량은 55∼85g/㎡, 두께는 0.40∼0.95㎜, 밀도는 0.15∼0.16g/㎤인 특성을 갖는다.
한편, 본 발명의 다층 복합 부직포 제조방법은 상기 제3단계에서 소정의 슬리브(sleeve) 또는 패턴 벨트를 이용하여 상기 수류결합되는 부직포의 적어도 일표면에 엠보싱 패턴, 메쉬 패턴 및 로고 중 어느 하나를 선택적으로 형성하는 공정을 추가로 포함할 수 있다.
특히, 엠보싱 패턴 내지는 로고 형성을 위해 수류결합 공정의 제4실린더(13)를 슬리브 실린더로 이용할 수 있으며, 메쉬 패턴의 형성을 위해 제1 내지 제3컨베이어 벨트(7 내지 9) 중 하나 이상을 메쉬 벨트로 이용할 수 있다(도 3 참조).
이와 같은 방법으로 제조된 본 발명의 다층 복합 부직포는 다양한 용도의 와이퍼 소재로 이용될 수 있다. 그 예로써, 렌즈, 광학기계, 자동차 등의 차량, 컴퓨터, 사무용 기기, 정밀기계, 가구, 오디오 등의 와이퍼 소재로 이용될 수 있으며, 호텔, 빌딩, 사무실 등의 청소용 소재로도 이용될 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명의 구성 및 작용효과를 보다 구체적으로 설명한다. 그러나, 본 발명이 이들 실시예에만 한정되는 것이 아님은 당업자에게 있어서 자명한 사실이다.
＜실시예 1＞
레이온 100%의 스펀레이스 부직포를 카드법으로 제조하여 롤에 감아두고, 폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론 6가 파이형 단면 형상을 갖는 분할형 복합섬유 100%를 제1카드기 및 제2카드기에 공급하여, 이로부터 방출되는 분할형 복합섬유 웹을 양 표피층으로 하고, 그 사이에 상기 레이온 스펀레이스 부직포를 삽입하는 방식으로 층을 배열하여, 수류결합으로 결합시켰다. 수류결합방식은 드럼 및 벨트방식을 이용하였고, 총 수류결합의 횟수(수류 노즐의 수)는 도 3에 도시된 바와 같이, 8회로 하였다. 이때, 각 수류의 압력은, Ⅰ= 10bar, Ⅱ= 20bar, Ⅲ= 20bar, Ⅳ= 50bar, Ⅴ= 50bar, Ⅵ= 30bar, Ⅶ= 30bar, Ⅷ= 20bar로 하였다.
이와 같은 방법으로 얻어진 3층 구조 복합 부직포의 양 표피층의 극세섬유의 섬도는 0.14데니어였고, 단위면적당 중량은 70g/㎡였다.
＜실시예 2＞
폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론 6가 중공형 단면 형상을 갖는 분할형 복합섬유 100%를 제1카드기 및 제2카드기에 공급한 점을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 3층 구조 복합 부직포를 얻었다.
이와 같은 방법으로 얻어진 3층 구조 복합 부직포의 양 표피층의 극세섬유의 섬도는 0.12데니어였고, 단위면적당 중량은 75g/㎡였다.
＜실시예 3＞
폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론 6가 꽃잎형 단면 형상을 갖는 분할형 복합섬유 100%를 제1카드기 및 제2카드기에 공급한 점을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 3층 구조 복합 부직포를 얻었다.
이와 같은 방법으로 얻어진 3층 구조 복합 부직포의 양 표피층의 극세섬유의 섬도는 0.17데니어였고, 단위면적당 중량은 65g/㎡였다.
＜실시예 4＞
제4실린더를 엠보싱 패턴 슬리브로 하여 부직포의 표피층 일면에 엠보싱 패턴을 추가로 형성한 점을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 3층 구조 복합 부직포를 얻었다.
이와 같은 방법으로 얻어진 3층 구조 복합 부직포의 양 표피층의 극세섬유의 섬도는 0.14데니어였고, 단위면적당 중량은 70g/㎡였다.
＜비교예 1＞
레이온 50% 및 폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론 6가 파이형 단면 형상을 갖는 분할형 복합섬유 50%를 혼면한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 단위면적당 중량이 70g/㎡인 1층 구조 스펀레이스 부직포를 얻었다.
＜비교예 2＞
표면은 폴리에틸렌테레프탈레이트와 나일론 6가 파이형 단면 형상을 갖는 분할형 복합섬유 100%를 사용하고, 이면은 레이온 100%를 사용한 점을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하여 단위면적당 중량이 70g/㎡인 2층 구조 부직포를 얻었다.
＜비교예 3＞
레이온 100%를 사용하여 스펀레이스 부직포를 제조하였으며, 이때 단위면적당 중량은 70g/㎡였다.
＜실험예＞
1. 닦임성 평가
제조된 부직포의 닦임성 정도를 측정하기 위해, 바닥에 흑색 토너(toner)를 흩뜨려 놓고 이를 문질러 제거한 후, 바닥 상태에 따라 아래와 같이 평가하였다. 평가 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
- 토너가 완전히 제거되는 경우: ○
- 작은 흑점이 군데 군데 남아있는 경우: △
- 토너가 거의 제거되지 않는 경우: ×
2. 보액성 평가
보액성 평가를 위해, 제조된 부직포의 흡수속도 및 흡수량을 측정하였다. 흡수속도는 뷰렛 방식으로서 1분 동안에 물을 빨아들인 길이를 측정하였고, 흡수량은 1g의 부직포를 물에 넣어 충분히 적신 후의 중량을 측정하였다.
각 평가 결과는 아래의 표 1에 나타내었다.
토너 닦임성 흡수속도(mm/min) 흡수량(cc/g)
실시예 1 ○ 4.55 280
실시예 2 ○ 4.50 278
실시예 3 ○ 4.55 279
실시예 4 ○ 4.55 278
비교예 1 △ 2.20 140
비교예 2 △ 2.10 150
비교예 3 × 2.00 100
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명의 다층 복합 부직포는 수류결합으로 분할시켜 얻어진 극세섬유로 이루어져 닦임성이 우수하고, 보액성이 좋은 중간층이 삽입되어 있어 흡수성이 뛰어나며, 또한 환경친화적인 수류결합 방식을 채용함으로써 환경 오염을 일으키지 않는다.
또한, 본 발명의 부직포를 구성하는 양 표피층 중 적어도 일표면에 엠보싱 패턴 또는 메쉬 패턴을 형성함으로써 닦임성을 더욱 향상시킬 수 있고, 또는 로고를 새김으로써 미적인 외관과 함께 유사제품 방지효과를 가져올 수 있다.
도 1은 본 발명의 부직포의 단면도이다.
도 2는 본 발명의 부직포 제조공정 중 수류결합전까지의 요부 공정도이다.
도 3은 본 발명의 수류결합 공정의 원리도이다.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
1: 제1표피층 2: 중간층 3: 제2표피층
4: 제1카드기 5: 제2카드기 6: 중간층 롤(roll)
7: 제1컨베이어 벨트 8: 제2컨베이어 벨트 9: 제3컨베이어 벨트
10: 제1실린더 11: 제2실린더 12: 제3실린더 13: 제4실린더
14: 흡입기(suction device)
Ⅰ 내지 Ⅷ: 수류 노즐의 위치

Claims (12)

  1. 분할형 복합섬유를 수류결합으로 분할시켜 얻어진 극세섬유로 이루어지는 제1표피층 및 제2표피층의 양 표피층 및 셀룰로오스계 섬유로 이루어지는 중간층을 포함하는 다층 복합 부직포.
  2. 제1항에 있어서, 상기 분할형 복합섬유가 이성분 섬유(bicomponent fibers)인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  3. 제2항에 있어서, 상기 이성분 섬유가 폴리아미드계/폴리에스테르계 섬유인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 이성분 섬유의 단면 형상이 파이형(pie type), 중공형(hollow type), 꽃잎형 및 층간분리형 중 어느 하나인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  5. 제1항에 있어서, 상기 양 표피층을 이루는 극세섬유의 섬도가 0.12 내지 0.20 데니어인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  6. 제1항에 있어서, 상기 중간층을 이루는 셀룰로오스계 섬유가 레이온(rayon), 라이오셀(lyocell), 모달(modal), 코튼 린터(cotton linters), 펄프, 펄프 티슈 및 아세테이트로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  7. 제1항에 있어서, 상기 양 표피층의 중량이 각각 15 내지 25g/㎡이고, 상기 중간층의 중량이 25 내지 35g/㎡인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  8. 제1항에 있어서, 상기 양 표피층 및 중간층이 서로 같거나 다르게, 독립적으로 친수성 또는 소수성인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  9. 제1항에 있어서, 상기 양 표피층 중 적어도 어느 하나는 그 표면에 엠보싱(embossing) 패턴, 메쉬(mesh) 패턴 또는 로고(logo)가 형성된 것임을 특징으로 하는 다층 복합 부직포.
  10. 셀룰로오스계 섬유를 혼면하여 카드법에 의해 스펀레이스 부직포를 제조한 후 롤(roll) 상태로 감아두는 제1단계;
    분할형 복합섬유를 제1카드기 및 제2카드기에 공급하여 분할형 복합섬유의 웹을 형성하는 제2단계;
    상기 제1카드기 및 제2카드기에서 방출되는 분할형 복합섬유의 웹을 양 표피층으로 하고, 그 사이에 상기 셀룰로오스계 스펀레이스 부직포를 삽입하여 드럼 및 벨트방식에 의해 10∼150bar의 수류압력 범위에서 적어도 7회 이상 수류결합시키는 제3단계; 및
    상기 수류결합된 부직포를 건조하는 제4단계를 포함하는 다층 복합 부직포의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서, 상기 분할형 복합섬유의 섬도가 2.0 내지 3.0 데니어인 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포의 제조방법.
  12. 제10항에 있어서, 상기 제3단계에서 소정의 슬리브(sleeve) 또는 패턴 벨트를 이용하여 상기 수류결합되는 부직포의 적어도 일표면에 엠보싱 패턴, 메쉬 패턴 또는 로고를 형성하는 공정을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 다층 복합 부직포의 제조방법.
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