KR20100135277A

KR20100135277A - 패치 반송 및 검사 장치

Info

Publication number: KR20100135277A
Application number: KR1020107023772A
Authority: KR
Inventors: 울프강 샤퍼
Original assignee: 에르테에스 로만 테라피-시스테메 아게
Priority date: 2008-04-25
Filing date: 2009-02-28
Publication date: 2010-12-24
Also published as: AU2009240329A1; BRPI0910771A2; WO2009129888A1; US20090266038A1; CN102015458A; EP2276667A1; MX2010011619A; CA2719090A1; JP2011518728A

Abstract

본 발명은, 밀봉식 포장 유닛을 제조하기 위한 인터로크 장치로서, 웨브형 재료(90)용 클록식 이송 장치(10)와, 각 경우에 웨브형 재료의 적어도 하나의 조각을 절단하는 절단 장치(20)와, 클록식 포장 장치(50)와, 밀봉 장치(60)를 포함하고, 이송 장치(10)의 사이클당 정지 간격(102)의 합이 포장 장치(50)의 사이클당 정지 간격(109)의 합과 상이한, 상기 밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치에 관한 것이며, 또한 본 발명은 이러한 타입의 포장 유닛을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이러한 목적을 위해, 상기 인터로크 장치는, 웨브형 재료의 흐름 방향에서 이송 장치(10)와 포장 장치(50) 사이에 배치된 중간 컨베이어 장치(30)를 포함한다. 또한, 중간 컨베이어 장치(30)상에는, 적어도 절단된 재료 조각(95)의 기하학적 검사에 사용되는 광학 검사 장치(40)가 배치된다. 본 발명에 따르면, 포장 유닛의 내용물이 검사될 수 있는 인터로크 장치에서의 포장 유닛의 제조 장치 및 제조 방법이 개발되어 있다.

Description

패치 반송 및 검사 장치{PATCH TRANSFER AND INSPECTION DEVICE}

본 발명은, 웨브형 재료용 클록식 이송 장치(clocked delivery device)와, 각 경우에 웨브형 재료의 적어도 하나의 조각을 절단하는 절단 장치(separating device)와, 클록식 포장 장치와, 밀봉 장치를 포함하고, 이송 장치의 사이클당 정지 간격의 합이 포장 장치의 사이클당 정지 간격의 합과 상이한, 밀봉식 포장 유닛을 제조하기 위한 인터링크 장치(interlinked device), 및 이러한 포장 유닛을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

예를 들어 활성 물질을 함유하는 웨이퍼용 또는 치료 시스템용으로 사용되는 밀봉식 포장 유닛은 대부분의 경우 시스템의 제조로부터 포장 유닛에서의 포장까지의 범위에 이르는 인터링크 제조 프로세스에서 제조된다. 예를 들면, 단층 또는 다층 재료의 웨브가 제조되고, 성형 날이 도입되어 시스템이 임프린팅(imprinting)된다. 이러한 제조 동안에, 예를 들어 소위 해제 라이너가 시스템 캐리어로서 사용된다. 포장 스테이션의 바로 직전에서만, 개별 재료 조각이 이러한 캐리어로부터 단일의 시스템으로 절단되어 포장재 웨브 사이에 배치된다. 다음에, 이들 재료 조각은 포장재 웨브와 함께 이송되어 밀봉 장치에 의해 포장재 웨브내에 밀봉된다.

절단된 개별 재료 조각은 기하학적 결함 또는 위치설정 에러를 가질 수 있다. 예를 들면, 이러한 재료 조각은 너무 길거나 너무 짧을 수 있다. 또한, 작은 재료 조각이 개별적으로, 또는 기하학적으로 양호한 재료 조각과 함께 부주의하게 밀봉될 수도 있다. 또한, 절단된 재료 조각의 일부가 밀봉 시임의 영역내로 들어갈 위험성도 있다. 지금까지 사용된 장치에서는 포장 작업전에 포장 유닛의 내용물을 검사하는 것이 가능하지 않다.

따라서, 본 발명의 목적은 포장 유닛의 내용물을 검사할 수 있는 인터링크 장치에서의 포장 유닛의 제조 장치 및 제조 방법을 개발하는 것이다.

이러한 목적은, 메인 청구항의 특징에 의해 달성된다. 이러한 목적을 위해, 인터링크 장치는 웨브형 재료의 흐름 방향에서 이송 장치와 포장 장치 사이에 배치된 중간 컨베이어 장치를 포함한다. 또한, 이러한 중간 컨베이어 장치상에는, 적어도 절단된 재료 조각의 기하학적 검사에 사용되는 광학 검사 장치가 배치된다.

제조 프로세스에 있어서, 웨브형 개시 재료가 클록 방식으로 이송된다. 이송 장치의 정지 간격 동안에, 웨브형 개시 재료의 조각은 절단 장치에 의해 웨브형 개시 재료로부터 절단된다. 광학 검사 장치는 웨브형 개시 재료의 흐름 방향에 있어서의 절단 장치의 하류에 배치된 중간 컨베이어 장치상에서 이러한 재료 조각을 적어도 기하학적으로 검사한다. 클록식 포장 장치에 있어서 하측 포장재 웨브 및 상측 포장재 웨브가 이송된다. 중간 컨베이어 장치는 이들 포장재 웨브 사이로 재료 조각을 반송한다. 포장 장치의 정지 간격 동안에, 이들 포장재 웨브는 밀봉 장치에서 밀봉되어 포장 유닛이 방습 및 기밀 방식으로 밀폐된다.

본 발명의 추가적인 상세 내용은 특허청구범위 및 개략적으로 도시된 실시예의 하기의 상세한 설명으로부터 이해될 것이다.

도 1은 포장 유닛을 제조하는 장치를 도시하는 도면,
도 2는 이송 장치의 경로-시간 다이어그램,
도 3은 중간 컨베이어 장치의 경로-시간 다이어그램,
도 4는 포장 장치의 경로-시간 다이어그램.

도 1은 예를 들어 활성 물질을 함유하는 웨이퍼(95) 또는 경피성 치료 시스템(transdermal therapeutic system; 95)과 같은 의약품용의 포장 유닛(80)을 제조하는 인터링크 장치(1)를 도시한다. 이러한 인터링크 장치(1)는 이송 장치(10), 절단 장치(20), 중간 컨베이어 장치(30), 검사 장치(40), 포장 장치(50) 및 밀봉 장치(60)를 포함한다. 이러한 도시된 실시예에 있어서, 인터링크 장치(1)의 상기 구성부품(10, 20, 30, 40, 50, 60) 모두는 버퍼(buffer) 없이 재료 흐름 방향으로 차례로 견고하게 인터링크되어 있다. 이것은, 인터링크 장치(1)의 구성부품(10, 20, 30, 40, 50, 60)의 기능 불량 또는 구성부품(10, 20, 30, 40, 50, 60)내에서의 기능불량이 재료 흐름 및 전체 인터링크 장치(1)의 유용성에 악영향을 미친다는 것을 의미한다.

포장될 물품(95)의 개시 재료는 이송 장치(10)에 의해 이송되는 웨브형 재료(90)이다. 이러한 목적을 위한 이송 장치(10)는 간헐운전 컨베이어(11)를 포함한다. 간헐운전 컨베이어(11)의 스트로크 사이클은 이송 스트로크 및 복귀 스트로크를 포함한다. 복귀 스트로크는 이송 방향(5)과 반대로 진행하고 하중-지지부(load-bearing part)가 개시 위치로 복귀하는 아이들 스트로크이다. 본원에 도시된 실시예에 있어서, 간헐운전 컨베이어(11)는 웨브형 재료(90)를 예를 들어 그 외측 에지에서 상부 및 하부로부터 맞무는 공급 핀서(feeding pincer; 12)를 포함한다. 몇몇 공급 핀서(12)는 예를 들어 재료를 전진시키기 위한 공통의 구동 기구를 구비한다. 도시된 실시예에 있어서, 이들 공급 핀서는 각 경우에 압축 스프링(13)에 의한 스프링 하중에 의해 클램핑된다. 적절하다면, 이러한 클램핑은 또한 공통의 구동 기구를 통해 실행될 수도 있거나, 또는 공통의 구동 기구는 클램핑 및 전진 이동 모두를 실행할 수도 있다. 공급 핀서(12)를 사용하는 대신에, 웨브형 재료(90)는 또한 그리퍼(gripper) 또는 다른 간헐운전 컨베이어(11)에 의해 전진될 수도 있다.

도시된 실시예에 있어서, 절단 장치(20)는 2개의 교차 나이프(21, 22)를 포함하며, 하나의 나이프(21)는 웨브형 재료(90)의 상부에 배치되고, 다른 나이프(22)는 웨브형 재료(90)의 하부에 배치된다.

웨브형 재료(90)를 이송하기 위해서, 우선, 공급 핀서(12)에 의해 클램핑된다. 다음에, 예를 들어 사전설정된 스트로크를 갖는 전진 구동 기구는 웨브형 재료(90)를 절단 장치(20)의 방향으로 밀고간다, 스트로크의 종료 위치에 도달하자마자, 절단 장치(20)는 웨브형 재료(90)의 조각(95)을 절단한다. 이러한 재료 조각(95)은 예를 들어 경피성 치료 시스템(95) 또는 웨이퍼(95)이다. 절단 작동 동안에, 이송 장치(10)는 정지된다. 이제 공급 핀서(12)는 개방되고 전진 구동 기구에 의해 절단 장치(20)로부터 멀리 배치된 개시 위치로 이동한다. 이제, 간헐운전 컨베이어(11)의 다음 이송 사이클을 시작한다. 적절하다면, 절단 장치(20)는 또한 매 2 전진 사이클후에 또는 다른 정수배의 전진 사이클후에만 작동될 수도 있다. 이것은 전진 스트로크에 대한 웨이퍼(95)의 길이의 비에 기인한다.

도 2는 웨브형 재료(90)의 전진 이동의 경로-시간 다이어그램을 도시한다. 이러한 다이어그램에 있어서, 간략화를 위해, 속도의 갑작스런 변동을 가정하고, 가속 및 감속 경로 및 시간이 도시되어 있지 않다. 시간(t)은 가로축에 예를 들어 초 단위로 표시되고, 이동 경로는 세로축에 예를 들어 밀리미터 단위로 표시된다. 결과 곡선의 기울기(시간에 대한 경로 함수의 수학적 1차 미분계수)는 이송 장치(10)의 전진 속도의 측정값이다.

웨브형 재료(90)는 예를 들어 시간 지점(121)까지 일정한 속도로 전진된다. 이러한 시점(121)으로부터, 웨브형 재료(90)는 정지된다. 예를 들면, 시간 지점(124)까지 계속되는 시간 간격(102) 동안, 웨브형 재료(90)의 조각(95)은 절단되고, 공급 핀서(12)는 인터링크 장치(1)에 대한 개시 위치로 복귀 이동된다. 이들 공급 핀서는 다음 세그먼트의 웨브형 재료(90)를 맞문다. 시간 지점(124)으로부터 개시하여, 웨브형 재료(90)는 절단 장치(20)의 방향으로 전방으로 이송된다. 시간 지점(124)에서 시작하는 시간 간격(103)에서의 이송 속도는 좌표의 원점과 시간 지점(121) 사이의 시간 간격(101)에서의 이송 속도와 동일하다.

웨브형 재료(90)가 이송됨에 따라, 웨브형 재료(90)는 절단 장치(20)에 의해 규정된 절단면을 통과한다. 이송 방향(5)의 전방에 놓이는 단부는 예를 들어 이동하는 간헐운전 컨베이어 장치(30)상의 평탄부에 배치되고 간헐운전 컨베이어 장치(30)에 의해 운반된다. 예를 들면, 간헐운전 컨베이어 장치(30)의 이송 속도는 이송 장치(10)의 이송 속도와 동일하다. 웨이퍼 길이를 이송 장치(10)의 속도로 나눈 값에 대응하는 시간 간격(101)후에, 이송 장치(10) 및 간헐운전 컨베이어 장치(30)는 모두 정지되고, 절단면을 통과한 웨브형 재료(90)의 일부분이 재료 조각(95)으로서 절단된다.

간헐운전 컨베이어 장치(30)는 서보 모터에 의해 구동 드럼(32)을 통해서 구동되고 가이드 드럼(33)에 의해 안내되는 연속운전 컨베이어(31)를 포함한다. 연속운전 컨베이어(31)에서는, 스트로크 방향의 반전이 없다. 컨베이어 수단은 이송 작동 동안에 개시 지점으로 복귀 안내된다. 이러한 연속운전 컨베이어(31)의 컨베이어 수단(34)은 예를 들어 연속적으로 순환하는 엔드리스 컨베이어 벨트(34)이다. 예를 들면, 이러한 컨베이어 벨트는 예를 들어 매시형 구조(mesh-like structure)를 갖는 복수의 개구부를 갖는다. 흡인 장치(suction device; 36)는 컨베이어 벨트(34)의 상측 로딩 스트랜드(upper load strand; 35) 하부에 배치된다. 구동 드럼(32)과 가이드 드럼(33) 사이의 영역에서, 이러한 흡인 장치(36)는 로딩 스트랜드(35)상에 놓이는 재료 조각(95)을 흡인하고, 그에 따라 로딩된 재료 조각(95)은 로딩 스트랜드(35)상에 밀착되어 슬립 없이 이송 방향(5)으로 이송된다.

도 3은 중간 컨베이어 장치(30)에 의해 이송되는 재료 조각(95)의 간략화된 경로-시간 다이어그램을 도시한다. 가로축 및 세로축의 스케일은 예를 들어 도 2에서의 대응하는 스케일에 상당한다. 좌표의 원점(도 3에서의 시간축의 원점은 예를 들어 도 2에서의 시간축의 원점에 대응함)으로부터 개시하여, 단위 시간당 경로 변동이 시간 지점(121)까지 일정하고, 그 결과 경로-시간 다이어그램은 직선으로 도시된다. 일정한 속도에 대응하는 일정한 기울기는 예를 들어 좌표의 원점과 시간 지점(121) 사이 및 시간 지점(124)에 이어지는 시간 간격(103)에서 도 2에 도시된 곡선의 기울기와 동일하다.

시간 지점(121)과 시간 지점(122) 사이의 시간 간격(105)에서, 중간 컨베이어 장치(30)의 이송 작동은 중단된다. 이러한 시간 간격(105)에서, 절단 장치(20)는 웨브형 재료(90)의 조각(95)을 절단한다.

시간 지점(122)으로부터 개시하여, 중간 컨베이어 장치(30)는 절단된 재료 조각(95)을 전방으로 이송한다. 이송 장치(10)가 정지된 다음의 시간 간격(106)에서는, 절단된 재료 조각(95)은 예를 들어 포장 유닛(80)과 재료 조각(95)의 길이 차이에 대응하는 거리를 이동한다. 이러한 시간 간격(106)에서, 재료 조각(95)의 이송 속도는 정지 시간을 제외하고 웨브형 재료(90)의 이송 속도보다 빨라지거나 느려질 수 있다.

시간 지점(124)에서, 예를 들어 좌표의 원점에서 개시하는 사이클과 유사하게 구성된 새로운 사이클이 개시한다. 이송 장치(10)의 사이클 길이는 중간 컨베이어 장치(30)의 사이클 길이와 동일하다. 따라서, 이송 장치(10)의 이송 간격(101, 103)과 정지 간격(102)의 합은 중간 컨베이어 장치(30)의 이송 간격(104, 106; 107)과 정지 간격(105)의 합과 동일하다.

연속운전 컨베이어(31) 대신에, 중간 컨베이어 장치(30)는 간헐운전 컨베이어를 포함할 수도 있다. 간헐운전 컨베이어의 복귀 스트로크 시간은 전술한 중간 컨베이어 장치(30)의 정지 간격(105)중에 있다.

검사 장치(40)는 로딩 스트랜드(35) 상부에 배치된다. 검사 장치(40)는 예를 들어 비교기 유닛(comparator unit)(도시되지 않음)에 연결된 광학 카메라(41)를 포함한다. 이러한 비교기 유닛에 의해, 컨베이어 벨트(34)상에 배치된 각 재료 조각(95)의 표면(96)의 기하학적 치수는 중간 컨베이어 장치(30)의 정지 간격(105) 동안에 저장된 설정값과 비교된다. 검사된 재료 조각(95)이 너무 크거나 너무 작은 경우, 또는 컨베이어 벨트(34)상에 어긋나서 놓여 있는 경우에, 그 재료 조각(95)은 예를 들어 마크 표시되거나 또는 축출된다. 또한, 재료 조각(95)의 임프린팅(imprinting)이 이러한 검사 장치(40)에 의해 모니터링될 수도 있다.

재료 조각(95)의 검사는 예를 들어 절단 정지 간격(105)에 이어지는 사이클 동안의 정지 간격에서 수행된다. 따라서, 검사 장치(40)의 중심선(45)과 절단 장치(20) 사이의 거리는 포장 유닛(80)의 길이와 재료 조각(95)의 길이 절반의 합, 또는 포장 유닛(80)의 길이의 정수배와 재료 조각(95)의 길이 절반의 합이다. 검사 장치(40)는 다른 포장 유닛(80)의 길이 또는 다른 재료 조각의 길이에 적합하도록 인터링크 장치(1)의 길이 방향으로 조정될 수 있다.

또한, 중간 컨베이어 장치(30)의 이송 동안에 검사를 수행하는 것을 고려할 수도 있다. 이러한 경우에, 절단 장치(20)에 대한 검사 장치(40)의 위치는 자유롭게 선택될 수 있다.

중간 컨베이어 장치(30)에 의해 이송된 재료 조각(95)이 흡인 장치(36)의 영향 영역을 벗어나자마자, 이 재료 조각(95)은 컨베이어 벨트(34)의 로딩 스트랜드(35)상에 느슨하게 놓인다. 구동 드럼(32)에 도달하면, 재료 조각(95)은 포장 장치(50)상에 예를 들어 편평한 상태로 반송된다. 각각의 재료 조각(95)은 순차적으로 포장 장치(50)에 도달한다. 여기에서, 포장 유닛(50)에의 각 재료 조각(95)의 도착 시간 사이의 시간 간격은 일정하다. 이러한 도시된 실시예에 있어서, 각 재료 조각(95)은 대기 시간 없이 포장 장치(50)에 의해 직접 수용되므로, 버퍼뿐만 아니라 대기 라인도 없다.

포장 장치(50)는 상측 포장재 웨브(51), 하측 포장재 웨브(52) 및 공급 핀서(59)를 갖는 간헐운전 컨베이어(58)를 포함한다. 상측 및 하측 포장재 웨브(51, 52)는 각각 릴(reel; 53, 54)상에 수백 미터의 길이로 감겨지며, 병렬로 형성된 포장 유닛(80)의 개수에 따라 250m 내지 2500m의 폭을 각각 갖는다. 하측 포장재 웨브(52)는 예를 들어 가이드 롤러(56)를 통해 릴(54)로부터 반송 위치(57)로 안내된다. 하측 포장재 웨브(52)로부터 반송 방향(5)으로 오프셋된 위치에서, 상측 포장재 웨브(51)는 하측 포장재 웨브(52)에 평행한 이송 방향(5)으로 가이드 롤러(55)를 통해 안내된다.

포장 장치(50)로의 반송 위치 다음에, 각 재료 조각(95)은 하측 포장재 웨브(52)상에 배치된다. 예를 들어 이송 장치(10)의 공급 핀서(12)와 유사하게 구성된 공급 핀서(59)는 재료 조각(95)이 구비된 포장재 웨브(51, 52)를 이송 방향(5)으로 이송한다. 이러한 경우에, 예를 들어 포장 유닛(80)의 길이와 동일한 전진이 각 사이클에서 이루어진다. 또한, 공급 핀서(59)는 포장 유닛(80)의 길이와 동일한 전진이 2회 사이클 또는 수 정수회 사이클에서 이루어지도록 구성될 수도 있다. 포장 유닛(80)의 길이는 재료 조각(95)의 길이와 포장재 웨브(51, 52)의 양 돌출 영역의 길이의 합과 동일하며, 이러한 돌출 영역은 도 1에 도시된 인터링크 장치(1)의 길이 방향으로 배향되고, 밀봉에 사용된다.

간헐운전 컨베이어(58)의 정지 동안에, 공급 핀서(59)는 이송을 계속하기 위해서 개시 위치로 복귀 이동된다. 이송 경로가 포장 유닛(80)의 길이에 대응하면, 밀봉 장치(60)가 폐쇄된다. 예를 들면, 밀봉 장치(60)의 상측부(61)와 하측부(62)에 의해서, 상측 및 하측 포장재 웨브(51, 52)가 동시에 가열됨으로써 서로 밀봉되어 방습(moisture-tight) 및 기밀(aroma-tight) 밀봉체를 형성한다. 도시된 실시예에 있어서, 개별 재료 조각(95)을 둘러싸는 4개의 시임에서 밀봉이 실행되어, 4변 밀봉 백으로 불리는 것이 형성된다. 이러한 밀봉 백은 본원에 도시되지 않은 하류 절단 스테이션에서 포장재 웨브(51, 52)로부터 절단된다.

예를 들면, 인터링크 장치(2)에 대한 밀봉 장치(60)의 위치는 조정될 수 있다. 이러한 방식으로, 인터링크 장치(1)는 상이한 재료 조각 및/또는 포장 길이에도 적용될 수 있다.

도 4는 포장 장치(50)의 간략화된 경로-시간 다이어그램을 도시한다. 이러한 도 4에 도시된 가로축 및 세로축의 스케일은 예를 들어 도 2 및 도 3의 가로축 및 세로축의 스케일과 동일하다. 도 4에서의 시간축의 원점은 예를 들어 도 2 및 도 3에서의 시간축의 원점에 대응한다.

반송 위치(57)에서의 포장재 웨브(51, 52) 사이의 재료 조각(95)의 반송은 시간 지점(122 및 126)에 의해 경계지어지는 시간 간격(110 내지 112)에 근거하여 설명된다.

정지후에, 포장 장치(50)의 이송 작동은 예를 들어 시간 지점(122)에서 개시한다. 시간 지점(123)으로부터 개시하여, 재료 조각(95)은 이송 간격(111)에서 포장 장치(50)로 반송된다. 이러한 반송은 예를 들어 시간 지점(125)에서 종료된다. 그러나, 간헐운전 컨베이어(58)는 이후의 시간 간격(112)에 걸쳐서 계속해서 이송한다. 이러한 이송 간격(110 내지 112)에 걸쳐서 포장재 웨브(51, 52)에 의해 덮여진 경로는 포장 유닛(80)의 길이에 대응한다. 도시된 실시예에 있어서의 시간 간격(110, 112)에서 이동된 경로는 이송 방향(5)으로의 전방 및 후방 밀봉 영역(81, 82)의 길이에 대응한다. 포장재 웨브(51, 52)에 의해 시간 간격(111)에서 이동되고, 예를 들어 일정한 이송 속도로 동시에 이동되는 경로는 재료 조각(95)의 길이에 대응한다.

시간 지점(126) 다음에, 정지 간격(109)에 대응하는 길이의 정지 간격이 이어진다. 예를 들어 이러한 정지 간격(109) 동안에, 포장재 웨브(51, 52)의 밀봉 및 간헐운전 컨베이어(58)의 복귀 스트로크가 이루어진다. 이러한 정지 간격(109)은 이송 장치(10)의 정지 간격(102)과 동일하지 않다. 도시된 실시예에서는, 정지 간격(109)이 정지 간격(102)보다 짧다. 정지 간격(109)후에 포장 장치(50)의 새로운 사이클이 개시한다.

또한, 반송 위치(57)에서의 재료 조각(95)의 반송은 이송 장치(30, 58)의 정지에 의해 중단될 수도 있다.

간헐운전 이송 장치(30)상에서의 재료 조각(95) 사이의 거리(99)는 포장 유닛(80)의 길이와 개별 재료 조각(95)의 길이 사이의 차이인 2개의 밀봉 영역(81, 82)의 길이에 대응한다. 밀봉 영역(81, 82)은 대응하는 포장재 웨브(51, 52)의 돌출 영역 및 밀봉 시임을 포함한다. 이송 장치(10)와 관련하여, 이것은, 이송 장치(10)의 정지 간격(102)이 포장 장치(50)의 정지 간격(109)과, 거리(99)를 중간 컨베이어 장치(30)의 이송 속도로 나눈 값의 합과 동일하다. 도시된 실시예에서는, 중간 컨베이어 장치(30)의 이송 속도는 포장 장치(50)의 이송 속도에 대응한다. 이들 두 속도는 예를 들어 ±3% 정도 서로 상이할 수 있다. 따라서, 이들 속도는 적어도 거의 동일하다.

인터링크 장치를 제어하기 위해서, 포장 장치(50)는 예를 들어 증분 센서(incremental sensor)(도시하지 않음)를 포함한다. 이러한 증분 센서에 의해서, 예를 들어 포장 장치(50)의 클록 신호, 예컨대 밀봉 작동의 종료는 평가 장치(evaluation device)로 전송된다. 다음에, 이러한 신호로부터, 예를 들어 중간 컨베이어 장치(30)의 서보모터에 대한 제어 신호가 얻어질 수 있다. 또한, 이러한 신호는 이송 장치(10)의 정지 간격(102)과 이송 간격(101, 103) 사이의 비율을 제어하는데 사용될 수도 있다. 따라서, 포장재 웨브(51, 52) 사이에의 개별 재료 조각(95)의 정확한 위치설정이 보장된다.

중간 컨베이어 장치(30)는 버퍼를 포함할 수 있다. 예를 들면, 흡인 장치(36)는 로딩 스트랜드(35)의 국부 영역만을 커버한다. 흡인 장치(36)의 작용 영역 외측에 배치되고 예를 들어 포장 장치(50)에 의해 제어되는 캐치(catch)는 각 경우에서 다음 공정을 위해 하나의 재료 조각(95)을 해제한다.

또한, 각 컨베이어 장치(10, 30, 50)가 상이한 높이에서 작동하는 것을 고려할 수도 있다. 예를 들면, 절단 장치(20)는 중간 컨베이어 장치(30) 위에 배치되고, 중간 컨베이어 장치(30)는 하측 포장재 웨브(52) 위에 배치된다. 이러한 실시예에 있어서, 절단된 재료 조각(95)은 중간 컨베이어 장치(30)상으로 떨어지고, 이 중간 컨베이어 장치(30)로부터 하측 포장재 웨브(52)상으로 떨어진다. 이러한 실시예에서, 각 컨베이어 장치(10, 30, 50)의 이송 속도는 상이할 수도 있다. 예를 들면, 포장 장치(50)의 정지 간격(109)은 이송 장치(10)의 정지 간격(102)보다 클 수 있다. 그러나, 적어도 포장 장치(50)와 이송 장치(10)의 사이클 간격(각 이송 간격과 각 정지 간격의 합)은 거의 동일하다. 예를 들어 전술한 버퍼에 의해서 이러한 편차가 보상될 수도 있다.

적절하다면, 검사 장치(40)는 포장 장치(50)를 제어할 수도 있다. 이러한 실시예에 있어서, 예를 들어 검사 장치(40)에 의한 재료 조각(95)의 검출은 포장 장치(50)의 새로운 사이클을 시작하게 한다.

또한, 전술한 예시의 실시예의 조합이 고려될 수도 있다.

1 : 인터로크 장치 5 : 이송 방향
10 : 이송 장치 11 : 간헐운전 컨베이어
12 : 공급 핀서 13 : 압축 스프링
20 : 절단 장치 21, 22 : 상부 및 하부 나이프
30 : 중간 컨베이어 장치 31 : 연속운전 컨베이어
32 : 구동 드럼 33 : 가이드 드럼
34 : 컨베이어 수단(컨베이어 벨트)
35 : 로딩 스트랜드 36 : 흡인 장치
40 : 검사 장치 41 : 카메라
45 : 중심선 50 : 포장 장치
51 : 상측 포장재 웨브 52 : 하측 포장재 웨브
53, 54 : 릴 55, 56 : 가이드 롤러
57 : 반송 위치 58 : 간헐운전 컨베이어
59 : 공급 핀서 60 : 밀봉 장치
61 : 밀봉 장치의 상측부 62 : 밀봉 장치의 하측부
80 : 포장 유닛 81, 82 : 전방 및 후방 밀봉 영역
90 : 웨브형 재료
95 : 재료 조각(경피성 치료 시스템, 웨이퍼, 포장될 물품)
96 : 표면 99 : 거리
101 : 시간 간격(이송 간격) 102 : 정지 간격
103, 104 : 시간 간격(이송 간격) 105 : 정지 간격
106 내지 108 : 시간 간격(이송 간격)
109 : 정지 간격
110 내지 112 : 시간 간격(이송 간격)
121 내지 126 : 시간 지점
s : 경로 t : 시간

Claims

밀봉식 포장 유닛(80)을 제조하기 위한 인터로크 장치(1)로서, 상기 인터로크 장치는 웨브형 재료(90)용 클록식 이송 장치(10)와, 각 경우에 상기 웨브형 재료(90)의 적어도 하나의 조각(95)을 절단하는 절단 장치(20)와, 클록식 포장 장치(50)와, 밀봉 장치(60)를 포함하고, 상기 이송 장치(10)의 사이클당 정지 간격(102)의 합이 상기 포장 장치(50)의 사이클당 정지 간격(109)의 합과 상이한, 상기 밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치에 있어서,
상기 인터링크 장치(1)는 웨브형 재료의 흐름 방향에서 상기 이송 장치(10)와 상기 포장 장치(50) 사이에 배치된 중간 컨베이어 장치(30)를 포함하며,
상기 중간 컨베이어 장치(30)상에는, 적어도 절단된 재료 조각(95)의 기하학적 검사에 사용되는 검사 장치(40)가 배치되는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 이송 장치(10), 상기 중간 컨베이어 장치(30) 및 상기 포장 장치(50)의 이송 속도는 정지 간격(102, 109)을 제외하고 적어도 거의 동일한 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 이송 장치(10)는 간헐운전 컨베이어(11)를 포함하는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 이송 장치(10)의 사이클당 정지 간격(102)의 합은 상기 포장 장치(50)의 사이클당 정지 간격(109)의 합보다 큰 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 검사 장치(40)는 카메라(41)를 포함하는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 중간 컨베이어 장치(30)는 컨베이어 벨트(34)와, 상기 컨베이어 벨트를 관통하여 작용하는 흡인 장치(36)를 포함하는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
제 1 항에 있어서,
상기 포장 장치(50)는 적어도 상기 이송 장치(10) 및/또는 상기 중간 컨베이어 장치(30)를 제어하는 증분 센서를 포함하는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조용 인터링크 장치.
인터로크 장치(1)에서 밀봉식 포장 유닛(80)을 제조하는 방법에 있어서,
웨브형 개시 재료(90)를 클록 방식으로 이송하는 단계와,
상기 이송 장치(10)의 정지 간격(102) 동안에 상기 웨브형 개시 재료(90)로부터 절단 장치(20)에 의해 웨브형 개시 재료(90)의 조각(95)을 절단하는 단계와,
웨브형 개시 재료의 흐름 방향에 있어서의 상기 절단 장치(20)의 하류에 배치된 중간 컨베이어 장치(30)상에서 검사 장치(40)에 의해 상기 재료 조각(95)을 적어도 기하학적으로 검사하는 단계와,
클록식 포장 장치(50)에 있어서 하측 포장재 웨브(52) 및 상측 포장재 웨브(51)를 이송하는 단계와,
상기 중간 컨베이어 장치(30)에 의해 상기 상측 및 하측 포장재 웨브(51, 52) 사이로 상기 재료 조각(95)을 반송하는 단계와,
상기 포장 장치(50)의 정지 간격(109) 동안에, 밀봉 장치(60)에서 상기 상측 및 하측 포장재 웨브(51, 52)를 서로 밀봉하여, 포장 유닛(80)을 방습 및 기밀 방식으로 밀폐시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
상기 이송 장치(10), 상기 중간 컨베이어 장치(30) 및 상기 포장 장치(50)의 이송 속도는 정지 간격(102, 109)을 제외하고 적어도 거의 동일한 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
상기 포장 장치(50)의 사이클당 정지 간격(109)은 상기 이송 장치(10)의 사이클당 정지 간격(102)보다 짧은 것을 특징으로 하는
밀봉식 포장 유닛 제조 방법.