KR20100124846A - 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 환경 개선, 수고의 절약, 수율 개선이 가능한 야드 양생에 의하지 않는 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법을 제공하기 위하여, 제철소 발생 더스트류 및/또는 미분광석에 바인더로서 포틀랜드계 시멘트를 가하고 혼합, 조습, 혼련 공정을 거친 후, 팬 펠릿타이저로 조립하고, 그 후에 양생함으로써 필요한 압궤 강도를 가진 고로용 콜드 펠릿, 또는 소결용 미니 펠릿을 제조하는 방법에 있어서, 수형 용기의 상부로부터 생 펠릿을 장입하여 하단으로부터 배출함으로써 이동층을 형성하게 한 생 펠릿의 장입으로부터 배출까지의 기간에 양생하는 것을 특징으로 하는 시멘트 본드 괴 성광의 제조 방법이다.

Description

시멘트 본드 괴성광의 제조 방법 {PROCESS FOR PRODUCING CEMENT-BONDED ORE AGGLOMERATES}

본 발명은 시멘트 본드 괴성광을 제조하는 방법에 관한 것이다.

최근, 환경 대책 설비의 증강과 더불어 제철소 내 회수 더스트량이 증가하고 있고, 이 더스트를 직경 10 내지 20 mm의 펠릿으로 괴성화하여 고로 원료로 하는 방법으로서 수화 결합제에 의한 콜드 펠릿법이 공업적으로 적용되고 있다. 이 콜드 펠릿법의 구체적인 방법을 도 5에 나타낸다. 도 5는 종래의 야드 양생에 의한 고로용 콜드 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다. 도 5에 나타내는 바와 같이, 제철소 발생 더스트류 및/또는 미분광석으로 이루어지는 원료를 바인더로 하여 포틀랜드계 시멘트를 가하고 혼련기로 혼합한 후 팬 펠릿타이저로 조립(造粒)하고, 스크린에 통과시킨 후, 1차 양생 야드로 약 3일간 양생하여 초기 강도가 얻어진 시점에서 삽을 이용하여 양생산을 해쇄하고, 2차 양생 야드에 재차 쌓아서 다시 1 주일간 양생하여 소정의 강도를 얻었을 때에 꺼내어 고로에서 사용하는 것이다.

상기한 방법의 예로서, 예를 들면 일본 공개 특허 공보 소53-130202호(특허문헌 1)에 개시하고 있는 바와 같이, 제철소에서 발생하는 금속 함유 탄소 함유 더스트의 배합의 입도 구성을 조립분과 미립분의 비를 선택하여 적정한 입도 분포의 범위 이내가 되도록, 필요에 따라 광석분을 배합하고, 적정한 함수율로 하여 시멘트 등의 바인더를 첨가하여 조립하는 더스트 콜드 펠릿의 제조 방법이 제안되어 있다. 또한, 일본 공개 특허 공보 소63-83231호(특허문헌 2)에 개시하는 바와 같이, 분상의 철 함유 원료에 고로 수쇄 미세 분말과 석고를 배합하고, 조립 또는 단괴화하게 하여 비소성의 펠릿 또는 브리켓을 제조할 때에, 고로 수쇄와 석고를 비표면적 4000 ㎠/g 이상으로 미분쇄한 후, 40℃ 이상의 상태에서 함철 원료에 대하여 6 내지 9%의 비율로 배합하고, 알칼리 자극제를 첨가하여 물과 혼련 및 괴성화 처리를 한 후 양생 야드에 쌓고 보온하면서 양생하는 비소성 괴성광의 제조법이 제안되어 있다.

한편, 상기 콜드 펠릿법보다 간편하게 더스트를 처리하는 방법으로서 소결용 미니 펠릿법이 있다. 도 6은 종래의 소결용 미니 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다. 이 도면에 나타내는 바와 같이, 제철소 발생 더스트류 및/또는 미분 광석으로 이루어지는 원료를, 바인더로서 벤토나이트를 사용하여, 혼련기에서 혼합한 후 팬 펠릿타이저로 직경 2 내지 7 mm의 소경 펠릿으로 조립하고, 스크린에 통과시킨 후, 양생하지 않고 직접 소결기에 공급하는 미니 펠릿법도 공업적으로 적용되어 왔다.

상기 예로서, 예를 들면 일본 공개 특허 공보 소59-107036호(특허문헌 3)에 개시하고 있는 바와 같이, 선강 일관 공정의 각 공정에 있어서 발생하는 비함탄 집진 더스트에 수분을 첨가하여 조립한 후, 그 표면에 고로 가스재를 피착시킨 소결 원료용 비소성 미니 펠릿이 제안되어 있다.

일본 공개 특허 공보 소53-130202호 일본 공개 특허 공보 소63-83231호 일본 공개 특허 공보 소59-107036호

전술한 고로용 콜드 펠릿법은 양생 야드가 필요하고, 큰 설비 공간을 필요로 한다. 특히 2차 양생 야드는 광석 야드의 일부를 사용하기 때문에, 2차 양생 야드가 광석 야드 능력을 저하시키게 되어, 광석 야드 능력이 다소 부족한 제철소에서는 체선료를 발생시키는 문제가 있다. 또한, 야드 양생에서는 1차 양생 후에 해쇄 작업이 필요한데, 이때 발생하는 먼지가 환경상의 문제로 된다. 또한, 해쇄 작업에 수고가 들어, 해쇄에 의해 완성품의 수율이 저하된다.

또한, 2차 양생 야드에서는 발진 방지를 위하여 야드 살수를 실시하기 때문에, 고로 장입시의 콜드 펠릿에 부착된 수분은 7 내지 8%나 되고, 수화 반응에 따른 결정수와 합하면 합계 수분은 10%를 초과한다. 이 때문에 사용량이 증가하면 고로의 노정 온도를 저하시키는 폐해가 있기 때문에, 고로에서의 사용량이 제한되는 문제가 있다.

한편, 소결용 미니 펠릿법에 있어서는 바인더로서 통상 벤토나이트를 사용하여 더스트류를 조립한 것이기 때문에, 압궤 강도는 0.8 ㎏/㎠ 정도밖에 안되고, 시멘트를 바인더로서 양생한 것과 비교하면 취약하여, 소결 저광조에의 보급시의 낙차, 저광조에서의 저류 중의 상부 미니 펠릿에 의한 정압 또는 강하중의 미니 펠릿끼리의 마찰에 의하여 붕괴·분화(粉化)하기 쉽다.

또한, 미니 펠릿의 수분은 12 내지 15%로 높은데, 이 때문에 소결 저광조 내벽에 부착되거나, 매달려 늘어지는 현상이 일어나기 쉽다. 그 결과, 저광조로부터의 미니 펠릿 절출량이 변동한다. 상기한 바와 같은 이유로, 미니 펠릿법을 도입하였지만 미니 펠릿화를 단념하고, 부착 방지를 위하여 수분을 10% 이하로 내려 단순한 혼련 더스트로서 소결에 공급하는 예가 많다. 그 결과, 미분 더스트류의 첨가에 따른 소결 배트의 통기성 악화에 의한 소결 제조성 저하를 초래하고 있는 것이 실상이다.

전술한 바와 같은 문제를 해소하기 위하여, 본 발명자들은 예의 개발을 진행시킨 결과, 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법을 제공하는 것이다. 그 발명의 요지로 하는 것은 제철소 발생 더스트류 및/또는 미분 광석에 바인더로서 포틀랜드계 시멘트를 가하고 혼합, 조습, 혼련 공정을 거친 후, 팬 펠릿타이저로 조립하고, 그 후에 양생함으로써 소요되는 압궤 강도를 가진 고로용 콜드 펠릿 또는 소결용 미니 펠릿을 제조하는 방법에 있어서, 이하의 세 가지 조건을 겸비하는 수형(竪型) 용기의 상부로부터 생 펠릿을 장입하여 하단으로부터 배출함으로써 이동층을 형성시키고, 생 펠릿의 장입으로부터 배출까지의 기간에 시멘트의 수화 반응 열에 의하여 양생하는 것을 특징으로 하는 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법이다.

1) 아래로 갈수록 넓어지는 1/10 내지 1/30의 테이퍼를 수형 용기 몸체의 전체 또는 상부에 가지는 것.

2) 수형 용기 하단에 이 수형 용기 하부의 단면적 전체를 커버할 수 있는 크기의 테이블 피더를 배치하고, 장입물이 피스톤 플로우로 강하하는 것을 보증할 수 있는 것.

3) 생 펠릿의 장입이 정지하였을 때에, 수형 용기 하부로부터 배출되는 양생이 끝난 펠릿을 버킷 엘리베이터에 의하여 바로 수형 용기 상부까지 들어올리고, 또한 생 펠릿 대신에 공급함으로써, 수형 용기의 장입면의 저하를 방지할 수 있는 공급 장치를 가지는 것.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의한 고로용 콜드 펠릿법에 있어서는 넓은 설치 공간을 필요로 하는 양생 야드를 생략할 수 있기 때문에, 제조 설비를 컴팩트하게 하는 것이 가능하게 되고, 설비 설치 장소의 선택의 자유도가 높아지며, 1차 양생 후의 해쇄 작업이 불필요하기 때문에, 환경 개선, 수고의 절감, 수율 개선이 가능하게 된다. 또한, 광석 야드가 부족한 제철소에서는 야드 양생 방식을 본 발명으로 변경함으로써 체선료의 삭감이 가능하게 된다. 또한 콜드 펠릿을 건조하기 위하여, 고로 사용시의 노정 온도의 저하를 피할 수 있기 때문에, 고로에서의 사용량을 증가시킬 수 있다.

또한, 본 발명에 의한 미니 펠릿법에 있어서는 포틀랜드계 시멘트를 바인더로 하여 미니 펠릿을 제조하는 것은 용이하게 착상할 수 있는 것이지만, 종래의 야드 양생법으로는 양생 야드 설치 공간의 문제, 양생 후 해쇄시의 먼지 발생에 의한 환경 문제, 해쇄를 위한 수고가 드는 문제, 해쇄에 수반하는 수율 저하의 문제가 있기 때문에, 공업적으로 실시된 예가 없었던 것을, 본 발명에 의하여 상기 문제가 해소될 뿐만 아니라, 소결 저광조에서 미니 펠릿의 붕괴·분화를 일으키지 않을 정도로 충분한 강도를 갖게 하는 것이 가능하고, 또 강도가 확보된 후 보급하기 때문에 소결 저광조 내벽에의 부착·매달림도 피할 수 있다.

또한, 상기의 결과, 간편한 더스트류 처리법인 미니 펠릿법이 공업적으로 실시 가능하게 되어, 더스트류의 직접 첨가에 수반하는 소결의 제조성의 저하를 회피하는 것이 가능하게 되는 등 극히 우수한 효과를 제공하는 것이다.

본 발명의 그 밖의 특징 및 이점은 첨부 도면을 참조로 한 이하의 설명에 의하여 밝혀질 것이다. 또한, 첨부 도면에 있어서 동일한 또는 유사한 구성에는 동일한 도면 번호를 붙였다.

도 1은 본 발명의 고로용 콜드 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다.
도 2는 본 발명의 소결용 미니 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 수형 용기가 구비하여야 할 기능을 나타내는 전체 개략도이다.
도 4는 수형 용기의 각종 형상을 나타내는 도면이다.
도 5는 종래의 야드 양생에 의한 고로용 콜드 펠릿의 제조공정을 나타내는 도면이다.
도 6은 종래의 소결용 미니 펠릿의 제조공정을 나타내는 도면이다.

이하, 본 발명에 대하여 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 고로용 콜드 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 도 5에 나타낸 종래법의 1차 양생 야드와 2차 양생 야드를, 본 발명에서는 수형 용기와 건조기로 교체함으로써, 야드 양생을 필요로 하지 않는 제조 방법을 제공한다. 또한, 수형 용기의 상세에 대하여는 후술한다. 건조기는 연속식이면 형식은 묻지 않는다. 밴드 드라이어, 수형 이동층식 건조기 등의 채용이 가능하다.

도 2는 본 발명의 소결용 미니 펠릿의 제조 공정을 나타내는 도면이다. 도 2에 나타내는 바와 같이, 포틀랜드계 시멘트를 바인더로 하여 수형 용기 내에서 소정 강도까지 양생한 후, 소결 저광조에 보급함으로써 야드 양생을 필요로 하지 않는 제조 방법을 제공한다. 도 3은 본 발명의 수형 용기가 구비하여야 할 기능을 나타내는 전체 개략도이다. 수형 용기(1)의 상부로부터 생 펠릿(2)이 장입되고, 수형 용기(1) 내의 하부에 설치된 테이블 피더(4)로부터 양생이 끝난 괴성광(7)으로서 절출될 때까지의 사이에 장입물은 끊임없이 강하하는 이동층(3)을 형성한다.

이동층(3)의 정부(頂部)에서 하단까지 이동하는 동안에, 포틀란드계 시멘트의 수화 반응에 의하여 생 펠릿(2)의 양생이 진행되고, 소정 강도까지 양생이 진행되었을 때에 구동 장치(5)의 회전에 의하여 테이블 피더(4)의 절출구(6)로부터 절출된다. 절출된, 양생이 끝난 괴성광(7)은 정상일 때에는 절환 장치(8)를 경유하여 다음 공정(9)으로 수송되지만, 생 펠릿 제조 공정의 휴지 등 비정상일 때에는 절환 장치(8)를 절환함으로써, 버킷 엘리베이터(10)에 의하여 수형 용기(1)의 정부로부터 재차 장입된다.

수형 용기(1)의 형상은 아래로 갈수록 넓어지는 것을 기본으로 한다. 고로용 콜드 펠릿 및 소결용 미니 펠릿의 조립 후의 수분은 각각 10 내지 13%, 12 내지 15% 정도이기 때문에, 수형 용기의 벽에 극히 부착하기 쉬운 성질을 가진다. 이 때문에 아래로 내려갈수록 넓은 형상으로 함으로써, 부착되거나 매달리는 것을 방지한다. 또한, 아래로 내려갈수록 넓은 형상으로 함으로써, 장입물의 절출에 수반하는 아래로 향하는 움직임에 추가하여 가로 방향의 움직임이 추가되기 때문에, 후술하는 시멘트 본드 괴성광의 상호 부착을 억제하는 효과가 커진다. 아래로 갈수록 넓어지는 테이퍼의 정도에 대하여는 최적의 각도는 1/10 내지 1/30로 한다.

또한, 모든 장입물이 소정의 양생 시간을 확실하게 확보하기 위해서는, 후입선출 현상을 방지하는 것이 중요하다. 이 때문에 장입물이 피스톤 플로우로 강하하는 것을 보증할 수 있는 절출 장치를 구비할 필요가 있다. 예를 들면, 수형 용기 하부의 단면적 전체를 커버할 수 있는 크기의 테이블 피더를 채용함으로써 대응 가능하게 된다.

또한, 수형 용기 내에서 시멘트 본드 괴성광을 서로 수화 반응으로 고착시키지 않기 위해서는, 언제나 소정의 강하 속도로 장입물을 계속 이동시킬 필요가 있다. 따라서, 조립 계통이 고장으로 휴지된 경우에, 생 펠릿의 공급이 정지되고, 그 결과, 수형 용기 내의 장입물 상면은 계속 저하하게 된다. 장입물 표면이 상당히 저하된 상태로 조립 계통의 운전을 재개하면, 강도가 낮은 생 펠릿을 장입물 표면까지 낙하시키게 되고, 그 경우 생 펠릿은 낙하 충격에 견디지 못하고 붕괴된다.

상기와 같은 문제가 일어나지 않도록, 장입물 표면이 저하하기 시작하면, 바로 수형 용기로부터 절출된 양생이 끝난 괴성광을 수형 용기의 상부로부터 공급하고, 수형 용기 내의 장입물 표면을 정상 위치로 유지할 필요가 있다. 양생이 끝난 괴성광은 수형 용기로부터 절출된 것이 아니어도 좋은데, 예를 들면, 별도로 설치한 저장조에 저장해 둔 양생이 끝난 괴성광을 공급하여도 좋다. 조립 계통이 고장으로부터 복구되면, 양생이 끝난 괴성광의 공급을 정지하고, 생 펠릿의 공급을 재개한다. 또한, 공장의 정기 수선 등에 의하여, 장시간 조립 계통이 정지하는 경우에는 수형 용기 내의 장입물이 모두 양생이 끝난 괴성광으로 치환될 때까지 양생이 끝난 괴성광의 공급을 계속하고, 치환이 완료되면 장입과 절출을 정지한다.

수형 용기(1)의 형상에 대해서는 단순히 아래가 넓은 형상이 아니라, 도 4의 (a), 도 4의 (b)에 도시하는 바와 같이 여러 가지 형상을 채용할 수 있다. 조립 직후의 시멘트 본드 괴성광이 서로 고착되기 쉬운 경우에는 강하 속도를 크게 하는 동시에, 수형 용기 상부의 테이퍼를 크게 취함으로써 가로 방향의 움직임을 크게 하는 것이 고착 방지에 효과적이다. 이와 같은 경우에는 도 4의 (a)의 형상이 좋다. 그 구배는 수형 용기 상부 1/4이 1/10, 하부 3/4이 1/20로 한다. 반대로, 괴성광이 서로 고착하기 어려운 경우에는 도 4의 (b)에 도시하는 바와 같이, 몸체 하부는 테이퍼를 없애 곧은 몸체로 하는 것도 가능하다. 이때의 몸체의 상부 구배는 1/10 내지 1/30로 한다.

실시예

이하, 본 발명의 실시예에 의하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

표 1에 나타내는 바와 같이, 수형 용기를 사용하여 고로용 콜드 펠릿을 제조하였다. 또한, 표 2에 고로용 콜드 펠릿의 원료로 사용한 더스트류 및 분광석의 배합을 나타낸다. 분광석은 소결용의 것을 ―44 ㎛가 60% 정도가 되도록 사전에 볼 밀로 분쇄한 것을 사용하였다. 표 1에는 완성품 펠릿의 목표 강도를 100, 120, 160 ㎏/㎠으로 설정한 3 수준의 조업을 각 2회 실시한 결과를 나타내고 있다.

조강 시멘트는 배합 원료의 종류와 목표 강도에 따라 배합 비율을 설정하였다.

조업은 수형 용기의 테이퍼(구배)를 1/20, 평균 강하 속도를 1.39 cm/분, 체류 시간을 24 시간으로 실시하고, 24 시간 후에 수형 용기로부터 절출하였을 때의 압궤 강도(건조 전 강도로 표시)와 그것을 밴드 드라이어를 사용하여 200℃에서 30분간 건조하고 수분 1% 미만으로 건조하며, 이어서 냉각한 후의 압궤 강도(건조 후 강도로 표시)를 표시하였다. 건조 전 강도와 건조 후 강도의 비가 전/후 비율(%)이다. 조업 실적을 보면, 건조 후 강도는 거의 목표 강도에 가까운 값을 얻을 수 있고 고로에서의 사용에 충분히 견딜 수 있는 콜드 펠릿을 제조할 수 있었다.

또한, 전/후 비율(%)의 값으로부터, 양생이 끝난 펠릿의 압궤 강도가 완성품 펠릿의 목표 강도의 60% 내지 80% 정도가 되도록 포틀랜드계 시멘트의 종류, 첨가 비율 및 수형 용기 내의 체류 시간을 설정하여 두면, 건조 후의 완성품 펠렛의 압궤 강도는 거의 목표 강도에 가까운 것이 얻어지는 것으로 판명되었다. 체류 시간을 단축하고 싶은 경우에는 초조강 시멘트 또는 수화 반응 촉진제를 사용하여 조정하는 것도 가능하다.

또한, 양생이 끝난 펠렛을 건조함으로써 60%에서 80%의 강도가 100%까지 증가하는 이유에 대하여는 다음과 같이 생각된다. 24 시간 정도의 수화 초기에 건조시킴으로써 더스트 입자 사이에 존재하는 물이 증발하여 응집한다. 이는 물의 표면 장력과 입자 간에 존재하는 물의 곡률 반경으로 산출되는 모세관 장력에 의한 것으로 분자간 인력(반데르발스력)이 작용하고 있다. 이 때문에 펠릿은 수축하여 강도가 증가한다. 또한, 시멘트 입자도 물속에 존재하여 수화물을 생성하고 있고, 온도가 가하여지는 것에 의한 수화 촉진도 강도 향상에 기여하고 있다.

또한, 양생 기간이 길어지면 시멘트의 수화가 진행되어 어느 정도의 조직이 완성되어 있어서 입자 사이의 수축이 구속되기 때문에, 건조에 의한 강도 증강은 미약해진다. 다양한 연구를 한 결과, 건조에 의하여 현저하게 강도의 증가를 볼 수 있는 것은 더스트류와 조강 시멘트의 조합에서는 24 시간부터 72 시간이었고, 120 시간을 넘으면 강도 증가는 근소하게 되는 것으로 판명되었다. 따라서, 본 발명의 실시예에서는 수형 용기를 소형화하는 관점에서, 양생 시간을 24 시간으로 한 것이다. 또한, 기존의 야드 양생에 있어서도 일차 양생 야드에서 완료된 펠릿을 건조시킴으로써 2차 양생 야드를 생략하는 것도 가능하다.

다음으로, 수형 용기를 이용하여 소결용 미니 펠릿을 제조하고, 소결기의 배합 원료 중에 5%까지 사용한 실시예를 표 3에 나타낸다. 또한, 표 4에는 미니 펠릿의 원료로서 사용한 더스트류의 배합을 나타낸다. 이 조업은 조강 시멘트의 배합 비율을 변경한 2 수준으로 하고, 수형 용기의 테이퍼(구배)는 수형 용기 몸체 상부 1/4이 1/10, 하부 3/4이 1/20, 평균 강하 속도를 1.39 cm/분, 체류 시간을 24 시간으로 실시하고, 24 시간 후에 수형 용기로부터 절출하였을 때의 압궤 강도와 조립 직후의 생 펠릿 강도를 표시하였다.

표 3에는 수형 용기의 높이가 H(m), 수형 용기 내에 장입한 생 펠릿의 부피 밀도가 ρ_B(t/m³)일 때, 수형 용기로부터 배출되는 양생이 끝난 펠릿의 압궤 강도를 달성하여야 할 기준 강도를 1/5·Hρ_B (㎏/cm²)로 표시하였다.

수형 용기의 최하부의 미니 펠릿에 가하여지는 상부 미니 펠릿에 의한 정압은 아래로 갈수록 넓어지는 형상으로 인하여 벽 효과가 없어지기 때문에, 1/10·Hρ_B가 되지만, 미니 펠릿 입자의 압궤 강도에는 상당한 편차가 있고 평균보다 상당히 낮은 강도의 입자도 있는 것을 고려하여, 분화를 극도로 억제하는 견지에서 그 2배를 기준값으로 한 것이다. 2 수준의 조업 실적은 모두 이 기준값을 달성할 수 있었다. 이 2 수준의 미니 펠릿을 소결기의 배합 원료 중에 5% 배합하여 소결기의 조업을 실시한 결과, 더스트류를 미니 펠렛화하지 않고 그대로 첨가한 경우에 비하여 각각 107.6%, 109.5%의 생산성 개선을 달성할 수 있었다.

산업상 이용 가능성

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 의한 고로용 콜드 펠릿법에 있어서는 넓은 설치 공간을 필요로 하는 양생 야드를 생략할 수 있기 때문에, 제조 설비를 컴팩트하게 하는 것이 가능하고, 설비 설치 장소의 선택의 자유도가 증가하며, 1차 양생 후의 해쇄 작업이 불필요하기 때문에, 환경 개선, 수고의 절약, 수율 개선이 가능해진다. 또한, 광석 야드가 부족한 제철소에서는 야드 양생 방식을 본 발명으로 변경함으로써 체선료의 삭감이 가능해진다. 또한, 콜드 펠릿을 건조하기 때문에, 고로 사용시의 노정 온도의 저하를 회피할 수 있으므로, 고로에서의 사용량을 증가시킬 수 있다.

또한, 상기의 결과, 간편한 더스트류 처리법인 미니 펠릿법은 공업적으로 실시 가능하게 되어, 더스트류의 직접 첨가에 수반하는 소결의 생산성 저하를 회피하는 것이 가능해진다. 이 방법은 이것과 유사한 방법에 이용하는 데 적합하다.

본 발명은 상기 실시의 형태에 제한되는 것은 아니며, 본 발명의 정신 및 범위로부터 이탈하지 않는 한 여러 가지 변경 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명의 범위를 공식적인 것으로 하기 위하여, 이하의 청구항을 첨부한다.

우선권의 주장

본원은 2008년 3월 31일에 제출한 일본 특허 출원 제2008-89507호를 기초로 하여 우선권을 주장하는 것으로, 그 기재 내용을 모두 여기에 원용한다.

1 수형 용기
2 생 펠릿
3 이동층
4 테이블 피더
5 피더 구동 장치
6 절출구
7 양생이 끝난 괴성광
8 절환 장치
9 다음 공정
10 버킷 엘리베이터

Claims (1)

1. 제철소에서 발생한 더스트류 및/또는 미분광석에 바인더로서 포틀랜드계 시멘트를 가하여 혼합, 조습, 혼련 공정을 거친 후, 팬 펠릿타이저로 조립하고, 그 후에 양생함으로써 필요한 압궤 강도를 가진 고로용 콜드 펠릿 또는 소결용 미니 펠릿을 제조하는 방법에 있어서, 이하의 세 가지 조건을 겸비하는 수형 용기의 상부로부터 생 펠릿을 장입하여 하단으로부터 배출시킴으로써 이동층을 형성시키고 생 펠릿의 장입으로부터 배출하기까지의 기간에 시멘트의 수화 반응 열에 의하여 양생하는 것을 특징으로 하는 시멘트 본드 괴성광의 제조 방법.
   1) 아래로 갈수록 넓어지는 1/10 내지 1/30의 테이퍼를 수형 용기 몸체의 전체 또는 상부에 가지는 것.
   2) 수형 용기 하단에 이 수형 용기 하부의 단면적 전체를 커버할 수 있는 크기의 테이블 피더를 배치하고, 장입물이 피스톤 플로우로 강하하는 것을 보증할 수 있는 것.
   3) 생 펠릿의 장입이 정지하였을 때에, 수형 용기 하부로부터 배출되는 양생이 끝난 펠릿을 버킷 엘리베이터에 의하여 바로 수형 용기 상부까지 들어올리고, 또한 생 펠릿 대신에 공급함으로써 수형 용기의 장입면의 저하를 방지할 수 있는 공급 장치를 가지는 것.
   

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