KR20100107596A - 강판 결함 마킹 장치 및 방법 - Google Patents

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Abstract

강판(S)의 연속 생산 공정에서 진행중인 강판(S)의 결함 위치를 검출하고 결함 부분 또는 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 결함 위치 인식용 마킹을 자동으로 행함으로써, 강판 수요자가 결함 부분을 자동화된 방법으로 인식할 수 있도록 하는 강판 결함 마킹 장치 및 방법이 소개된다.
이러한 강판 결함 마킹 장치는 연속적으로 진행하는 강판(S)의 결함 위치를 검출하고 이 결함 위치에 관한 정보를 송출하는 결함 검출부(100)와, 상기 결함 위치에 관한 정보를 수신하여 진행된 강판(S)의 결함 위치를 추적하는 마킹 제어부(200)와, 상기 마킹 제어부(200)에서 추적한 강판(S)의 결함 위치에 마킹하고 마킹 여부를 확인하는 마킹부(300)를 포함하는 구성을 갖는다.
강판, 결함, 마킹, 검출

Description

강판 결함 마킹 장치 및 방법{APPARATUS FOR MARKING SURFACE DEFECT ON STEEL SHEET AND METHOD THEREOF}
본 발명은 강판 결함 마킹 장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는 강판 수요자가 자동화된 방법으로 결함 위치를 인식할 수 있도록 결함 부분 또는 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 결함 위치 인식용 마킹을 행하는 강판 결함 마킹 장치 및 방법에 관한 것이다.
일반적으로 코일 형태의 철강재의 표면검사를 행하기 위한 방법으로는 일본 공개특허공보 평06-308051호 및 일본 공개특허공보 평09-061373호에 기재되어 있으나, 이들 문헌에 기재된 내용은 검사를 위한 방법이고, 검사 후 코일 형태인 철강재에 태그 또는 다른 표시 방법에 의해 강판 표면의 결함 위치를 나타내기 위한 방법은 아니다.
또한, 국내 등록특허 제10-0467228호("냉간스트립의 에지부에 결함 위치 확인용 태그 자동 부착장치")에 강판 표면의 결함 위치를 표시하기 위한 방법이 기재되어 있으나, 이는 결함 발생 지점의 스트립 에지부에 태그를 부착하기 위한 방법으로서, 이러한 방법을 사용할 경우 코일 형태의 철강재를 운송하거나 취급하는 도 중 부착된 태그가 쉽게 떨어져 나가는 문제점이 있었고, 더 나아가 강판 수요자가 코일 형태의 철강재를 재가공하는 과정에서 각각의 코일 형태의 철강재 마다 폭이 다르기 때문에 에지부에 부착된 태그를 자동화된 방법으로 인식하기가 매우 곤란하여 작업자에 의해 육안으로 확인해야만 했으며, 재가공시 고속으로 강판이 진행하는 과정에서 태그가 떨어져 나가는 등 많은 문제점을 가지고 있었다.
본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로 강판의 연속 생산 공정에서 진행중인 강판의 결함 위치를 검출하고 결함 부분 또는 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 결함 위치 인식용 마킹을 자동으로 행하여 강판 수요자가 결함 부분을 자동화된 방법으로 인식할 수 있도록 하는 강판 결함 마킹 장치 및 방법을 제공함을 목적으로 한다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 강판 결함 마킹 장치는, 연속적으로 진행하는 강판의 결함 위치를 검출하고 이 결함 위치에 관한 정보를 송출하는 결함 검출부와, 상기 결함 위치에 관한 정보를 수신하여 진행된 강판의 결함 위치를 추적하는 마킹 제어부와, 상기 마킹 제어부에서 추적한 강판의 결함 위치에 마킹하고 마킹 여부를 확인하는 마킹부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 마킹부는 프레임과, 이 프레임에 설치되는 구동 모터와, 이 구동 모터와 구동 전달 부재를 통해 연결되는 구동 휠과, 이 구동 휠에 이동 부재를 매개로 연결되는 종동 휠과, 상기 이동 부재에 연결되어 이 이동 부재를 따라 강판의 폭 방향으로 이동하는 이동 블록과, 이 이동 블록에 설치되는 마킹기와 마킹 확인기를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 마킹기는 상기 이동 블록에 설치되는 마킹용 실린더와, 이 실린더에 설치되어 상하 방향으로 이동하는 홀더와, 이 홀더에 연결되어 강판에 접촉하여 마킹 하는 접촉 마커를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 마킹기는 상기 이동 블록에 설치되는 마킹용 실린더와, 이 마킹용 실린더에 설치되어 상하 방향으로 이동하는 푸쉬 부재와, 상기 마킹용 실린더로부터 일정 거리 이격되어 상기 이동 블록에 설치되는 지지 홀더와, 이 지지 홀더에 연결되고 상측에는 버튼이 구비되어 상기 푸쉬 부재에 의해 상기 버튼이 가압될 경우 강판에 스프레이 방식으로 마킹하는 스프레이 마커를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 마킹 확인기는 상기 이동 블록에 설치되는 마킹 확인용 실린더와, 이 마킹 확인용 실린더에 설치되어 상하 방향으로 이동하는 센서 홀더와, 이 센서 홀더에 설치되어 마킹 자국을 검출하는 마킹 확인 센서를 포함하는 것이 바람직하다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 강판 결함 마킹 방법은, 강판의 결함 위치를 검출하는 결함 검출 단계와, 강판의 결함 위치를 추적하고 마킹용 실린더 하강 유지 시간 및 타임딜레이 시간을 계산하는 단계와, 마킹 확인용 실린더를 하강시키는 단계와, 결함 부분 또는 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 마킹용 실린더를 하강시켜 마킹을 행하는 단계와, 마킹용 실린더를 상승시키는 단계와, 마킹 확인기를 통해 마킹 여부를 확인하는 단계와, 결과 메시지를 표시하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 마킹 여부를 확인하는 단계 이후 마킹 자국이 검출되거나 마킹 자국 미검출이 2회를 초과한다고 판단되면 마킹 확인용 실린더를 상승시키는 단계를 수행하고, 마킹 자국이 검출되지 않고 마킹 자국 미검출이 2회 이하라고 판단되면 마킹용 실린더를 하강시키는 단계를 수행하는 것이 바람직하다.
상술한 바와 같은 강판 결함 마킹 장치 및 방법에 따르면, 강판의 연속 생산 공정에서 진행중인 강판의 결함 위치를 검출하고 결함 부분 또는 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 결함 위치 인식용 마킹을 자동으로 행함으로써, 강판 수요자가 결함 부분을 자동화된 방법으로 인식할 수 있도록 해 주고, 결과적으로 결함 부분에 대한 정확한 인식이 이루어질 수 있게 됨으로써, 강판 수요자가 재가공 작업시 결함 부분에 대한 적절한 조치를 정확히 취할 수 있게 되어 생산성 향상과, 원가 절감 및 안전사고 예방의 효과를 도모할 수 있게 된다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치에 대하여 살펴본다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치는 결함 검출부(100)와, 마킹 제어부(200)와, 마킹부(300)를 포함한다.
상기 결함 검출부(100)는 연속적으로 진행하는 강판(S)의 결함 위치를 검출하고 이 결함 위치에 관한 정보를 송출하기 위한 것으로서, 진행하는 강판의 상부에서 결함 위치를 검출하는 결함 검출기(110)와 이 결함 검출기(110)로부터 검출된 결함 위치에 관한 정보를 저장하고 송출하는 검출 제어기(120)를 포함한다.
한편, 상기 결함 검출부(100)의 결함 검출기(110) 및 검출 제어기(120)는 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진자에게 알려진 공지 기술이기에 그 구성 및 작동에 관한 자세한 설명은 생략한다.
상기 마킹 제어부(200)는 상기 검출 제어기(120)로부터 송출된 결함 위치에 관한 정보를 수신하고 진행된 강판(S)의 결함 위치를 추적하여 강판(S) 표면의 결함 부분 또는 이 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 마킹을 수행할 수 있도록 상기 마킹부(300)를 제어한다.
상기 마킹부(300)는 강판의 연속 생산 공정 라인에 설치되는 프레임(310)과, 이 프레임(310)에 설치되는 구동 모터(320)와, 이 구동 모터(320)와 구동 전달 부재(330)를 통해 연결되는 구동 휠(340)과, 이 구동 휠(340)에 이동 부재(350)를 매개로 연결되는 종동 휠(360)과, 상기 이동 부재(350)에 연결되어 이 이동 부재(350)를 따라 강판(S)의 폭 방향으로 이동하는 이동 블록(370)과, 이 이동 블록(370)에 설치되는 마킹기(380)와 마킹 확인기(390)를 포함한다.
여기서, 상기 구동 전달 부재(330)로는 벨트 또는 체인이 사용될 수 있고, 상기 구동 휠(340) 및 종동 휠(360)로는 풀리 또는 스프라켓이 사용될 수 있으며, 상기 구동 휠(340) 및 종동 휠(360)로 풀리가 사용될 경우 상기 이동 부재(350)는 벨트인 것이 바람직하고, 상기 구동 휠(340) 및 종동 휠(360)로 스프라켓이 사용될 경우 상기 이동 부재(350)는 체인인 것이 바람직하다.
한편, 상기 이동 블록(370)은 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 이동 부재(350)에 연결되는 연결 유니트(371)와, 이 연결 유니트(371)가 설치되는 슬라이딩 베이스(372)와, 이 슬라이딩 베이스(372)의 하부에 연결되는 연결대(373)와, 이 연결대(373)에 고정 설치되는 베이스 플레이트(374)를 포함한다. 여기서, 상기 슬라이딩 베이스(372)는 상기 구동 모터(320)의 구동에 의해 상기 이동 부재(350) 가 움직일 경우 상기 이동 부재(350)를 따라 강판(S)의 폭방향(B)으로 움직이게 되고, 이때, 프레임(310)에 설치된 안내 레일(311)을 따라 움직인다.
상기 마킹기(380)는 도 4에 도시된 바와 같이, 강판(S)의 표면에 직접 접촉하여 마킹하는 방식인 접촉 마커(383)가 구비된 실시예가 있을 수 있고, 도 5에 도시된 같이, 강판(S)에 스프레이 방식으로 마킹하는 스프레이 마커(387)가 구비된 실시예가 있을 수 있다.
상기 접촉 마커(383)가 구비된 실시예의 경우 상기 마킹기(380)는 이동 블록(370, 도 2참조)의 베이스 플레이트(374)에 설치되는 마킹용 실린더(381)와, 이 마킹용 실린더(381)에 설치되어 상하 방향(C, 도 3참조)으로 이동하는 홀더(382)와, 이 홀더(382)에 연결되어 강판(S)에 접촉하여 마킹하는 접촉 마커(383)를 포함한다. 여기서, 상기 마킹용 실린더(381)는 몸체(381a)와 로드(381b)로 구성되고, 상기 로드(381b)가 강판(S) 쪽으로 향하도록 베이스 플레이트(374)에 설치되며, 상기 홀더(382)는 상기 로드(381b)에 설치된다.
상기 스프레이 마커(387)가 구비된 실시예의 경우 상기 마킹기(380)는 이동 블록(370, 도 2참조)의 베이스 플레이트(374)에 설치되는 마킹용 실린더(381)와, 이 마킹용 실린더(381)에 설치되어 상하 방향(C, 도 3참조)으로 이동하는 푸쉬 부재(384)와, 상기 마킹용 실린더(381)로부터 일정 거리 이격되어 상기 이동 블록(370)의 베이스 플레이트(374)에 설치되는 지지 홀더(385)와, 이 지지 홀더(385)에 연결되고 상측에는 버튼(387a)이 구비되어 상기 푸쉬 부재(384)에 의해 상기 버튼(387a)이 가압될 경우 강판(S)에 스프레이 방식으로 마킹하는 스프레이 마 커(387)를 포함한다. 여기서, 상기 푸쉬 부재(384)는 마킹용 실린더(381)의 로드(381b)의 단부에 설치되며, 실시예에 따라 상기 푸쉬 부재(384)가 설치되지 않고 상기 로드(381b) 자체로서 푸쉬 부재(384)의 기능을 하도록 구성할 수 있다.
도 3을 참조하면, 상기 마킹 확인기(390)는 상기 이동 블록(370)의 베이스 플레이트(374)에 설치되는 마킹 확인용 실린더(391)와, 이 마킹 확인용 실린더(391)에 설치되어 상하 방향으로 이동하는 센서 홀더(392)와, 이 센서 홀더(392)에 설치되어 마킹 자국(M)을 검출하는 마킹 확인 센서(393)를 포함한다. 여기서, 상기 마킹 확인용 실린더(391)는 몸체(391a)와 로드(391b)로 구성되고, 상기 로드(391b)가 강판(S) 쪽으로 향하도록 베이스 플레이트(374)에 설치되되, 강판(S)의 이동 방향(A)을 기준으로 상기 마킹기(380)의 후방에 설치된다. 또한, 상기 센서 홀더(392)는 상기 마킹 확인용 실린더(391)의 로드(391b)에 설치된다.
이하에서는 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치의 작동과 더불어 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 방법에 대하여 상세히 설명한다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 방법에 따른 흐름도이다. 도1 내지 도 6을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 방법은 강판(S)의 결함 위치를 검출하는 결함 검출 단계(S10)와, 강판(S)의 결함 위치를 추적하고 마킹용 실린더 하강 유지 시간 및 타임딜레이 시간을 계산하는 단계(S20, S30, S40)와, 마킹 확인용 실린더(391)를 하강시키는 단계(S50)와, 결함 부분(D1, D2, D3) 또는 이 결함 부분(D1, D2, D3)의 전방 또는 후방의 근접 지점에 마킹용 실린더(381)를 하강시켜 마킹을 행하는 단계(S60)와, 마킹용 실린더(381)를 상승시키는 단계(S80)와, 마킹 확인기(390)를 통해 마킹 여부를 확인하는 단계(S90)와, 결과 메시지를 표시하는 단계(S120)를 포함한다.
여기서, 상기 마킹 여부를 확인하는 단계(S90) 이후 마킹 자국(M)이 검출되거나 마킹 자국 (M) 미검출이 2회를 초과한다고 판단되면 마킹 확인용 실린더(391)를 상승시키는 단계(S110)를 수행하고, 마킹 자국(M)이 검출되지 않고 마킹 자국(M) 미검출이 2회 이하라고 판단되면 마킹용 실린더(381)를 하강시키는 단계(S60)를 수행한다.
이러한 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 방법을 시간 순서에 따라 도 1 내지 도 6을 참조하여 좀더 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.
먼저, 결함 검출부(100)의 결함 검출기(110)에 의해 강판(S)의 이동 방향(A)을 따라 결함 검출부(100)의 결함 검출기(110) 방향으로 진행하는 결함 부분(D1)이 상기 결함 검출기(110)로부터 검출되고 결함 검출기(110)가 결함 위치에 관한 정보를 검출 제어기(120)로 송출하면 상기 검출 제어기(120)는 상기 결함 위치에 관한 정보를 저장하고 이를 마킹 제어부(200)로 송출한다. 이는 도 6에 도시된 결함 검출부 결함 인식 단계(S10)이다.
이후, 상기 마킹 제어부(200)는 강판(S)의 결함 위치를 추적하는데, 이러한 결함 위치 추적 단계(S20)는 마킹부(300)의 이동 블록(370)이 현재 어느 위치에 있는지와 상기 결함 검출기(110)를 지난 결함 부분(D2)이 어느 위치에 있는지를 비교하여 구동 모터(320)를 정회전 또는 역회전시켜 상기 이동 블록(370)을 강판(S)의 폭방향(B, 도2참조)을 따라 이동시키는 단계이다. 즉, 상기 결함 위치 추적 단계(S20)에서는 상기 마킹 제어부(200)의 마킹기(380)와 상기 결함 검출기(110)를 지나 마킹부(300) 방향으로 진행하는 결함 부분(D2)이 동일선상에 위치하도록 상기 이동 블록(370)을 이동시키는 단계이다.
이후, 상기 마킹 제어부(200)는 마킹기(380)의 하강 유지 시간을 계산하는 데, 이러한 마킹용 실린더 하강 유지 시간 계산 단계(S30)에서의 마킹용 실린더(381)의 하강 유지 시간에 대한 계산은 강판(S)의 진행 속도와 작업자에 의해 정해지는 마킹 길이로부터 계산된다. 즉, 계산식은 "마킹용 실린더 하강 유지 시간 = 강판(S)의 진행 속도 / 마킹하고자 하는 길이"이다.
이후, 상기 마킹 제어부(200)는 타임딜레이를 계산하는데, 여기서, 타임딜레이란 결함 검출기(110)에 의해 검출된 순간의 강판(S)의 결함 부분이 마킹기(380)의 위치까지 도달하는데 걸리는 시간을 의미하며, 이러한 타임딜레이 계산 단계(S40)에서의 타임딜레이 계산은 결함 검출기(110)와 마킹기(380) 사이의 거리 및 강판(S)의 진행 속도로부터 계산된다. 즉, 계산식은 "타임딜레이 = 강판(S)의 진행 속도 / 결함 검출기(110)와 마킹기(380) 사이의 거리"이다.
이후, 마킹 확인용 실린더 하강 단계(S50)를 진행하는데, 상기 마킹 제어부(200)는 마킹 확인용 실린더(391)를 하강시켜 이 마킹 확인용 실린더(391)의 로드(391b)에 센서 홀더(392)를 매개로 설치된 마킹 확인 센서(393)를 강판(S)의 표면에 근접시킨다. 여기서, 상기 마킹 확인 센서(393)로는 형광 센서가 사용될 수 있다.
이후, 마킹용 실린더 하강 단계(S60)를 진행하는데, 상기 마킹 제어부(200)는 타임딜레이 경과 후 마킹용 실린더(381)를 하강시켜 이 마킹용 실린더(381)의 로드(181b)에 홀더(382)를 매개로 설치된 접촉 마커(383)를 강판(S)의 표면에 접촉시켜 마킹용 잉크를 칠하거나 지지 홀더(385)에 연결된 스프레이 마커(387)의 버튼(387a)을 가압하여 스프레이 노즐(387b)을 통해 강판(S) 표면에 마킹용 잉크를 도포한다. 여기서, 상기 마킹용 잉크로는 형광 잉크가 사용될 수 있다.
이후, 마킹 시간 체크 단계(S70)를 진행하는데, 상기 마킹 제어부(200)는 마킹시간 즉 마킹용 실린더(381)가 하강한 직후부터 진행되는 시간을 상기 마킹용 실린더 하강 유지 시간 계산 단계(S30)에서 미리 계산된 마킹용 실린더 하강 유지 시간과 비교하여 상기 마킹 시간이 마킹용 실린더 하강 유지 시간보다 크거나 같을 경우 마킹용 실린더 상승 단계(S80)를 수행하고, 그렇지 않을 경우 계속 하여 마킹 시간 체크 단계(S70)를 수행한다.
상기 마킹용 실린더 상승 단계(S80)에서는 마킹용 실린더(381)를 상승시킴으로써, 접촉 마커(383)를 강판(S)의 표면으로부터 이탈시키거나 스프레이 노즐(387b)을 통한 마킹용 잉크의 도포를 중지시킨다.
이후, 마킹 확인 단계(S90)를 진행하는데, 이 단계(S90)에서 상기 마킹 확인 센서(393)는 마킹이 완료된 결함 부분(D3) 또는 오차 범위 내에서 이 결함 부분(D3)의 전방 또는 후방의 근접 지점에 마킹된 마킹 자국(M)을 일정한 시간 간격으로 검출하여 검출 여부에 대한 정보를 상기 마킹 제어부(200)로 송출한다.
이후, 재마킹 여부 판단 단계(S100)를 진행하는데, 상기 마킹 제어부(200)는 상기 마킹 확인 센서(393)로부터 송출된 검출 여부에 대한 정보를 수신하여 마킹 자국(M)이 검출된 경우 마킹 확인용 실린더(391)를 상승시켜 해당 결함 부분에 대한 마킹 작업을 종료하고 결과 메시지 표시 단계(S120)에서 정상 확인 메시지를 표시한다. 또한, 상기 마킹 제어부(200)는 상기 마킹 확인 센서(393)로부터 송출된 검출 여부에 대한 정보를 수신하여 마킹 자국(M) 미검출이 2회를 초과한다고 판단되면 강판(S)의 진행 속도상 이미 해당 결함 부분에 대해 유효한 마킹을 실행할 수 없는 시점이기에 마킹 확인용 실린더(391)를 상승시킨 후 결과 메시지 표시 단계(S120)에서 비정상 확인 메시지를 표시한다.
한편, 상기 마킹 제어부(200)는 상기 재마킹 여부 판단 단계(S100)에서 마킹 자국(M) 미검출이 2회 이하라고 판단되면 아직 해당 결함 부분에 대한 유효한 마킹을 실행할 수 있는 시점이기에 상기 마킹용 실린더 하강 단계(S60) 및 그 이후의 단계들을 다시금 수행하도록 한다.
마킹 자국(M)이 검출되거나 마킹 자국 (M) 미검출이 2회를 초과한다고 판단되어 마킹 확인용 실린더(391)를 상승시키는 마킹 확인용 실린더 상승 단계(S110)를 진행한 이후, 결과 메시지 표시 단계(S120)를 진행하는데, 상기 마킹 제어부(200)는 마킹이 제대로 이루어졌는지 여부 즉, 정상 확인 메시지 또는 비정상 확인 메시지를 표시 장치(미도시)를 통해 표시한다.
이후, 이상과 같은 단계들을 반복 수행하여 계속적으로 강판(S)의 결함 부분에 대한 마킹을 행한다.
상술한 바와 같은 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치를 적용할 경우 강판 수요자가 결함 부분을 자동화된 방법으로 인식할 수 있게 되어 결함 부분에 대한 정확한 인식이 이루어질 수 있게 됨으로써, 강판 수요자가 재가공 작업시 결함 부분에 대한 적절한 조치를 정확히 취할 수 있게 되어 생산성 향상과, 원가 절감 및 안전사고 예방의 효과를 도모할 수 있게 된다.
이상, 본 발명의 특정 실시예에 관하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 발명의 기술적 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음이 이해될 필요가 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치를 개략적으로 나타낸 도면.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치의 마킹부를 나타낸 정면도.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 장치의 마킹부를 나타낸 측면도.
도 4는 본 발명에 적용된 접촉 마커를 나타낸 도면.
도 5는 본 발명에 적용된 스프레이 마커를 나타낸 도면.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 강판 결함 마킹 방법에 따른 흐름도.
<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>
100 : 결함 검출부 110 : 결함 검출기
120 : 검출 제어기 200 : 마킹 제어부
300 : 마킹부 310 : 프레임
320 : 구동 모터 330 : 구동 전달 부재
340 : 구동 휠 350 : 이동 부재
360 : 종동 휠 370 : 이동 블록
371 : 연결 유니트 372 : 슬라이딩 베이스
373 : 연결대 374 : 베이스 플레이트
380 : 마킹기 381 : 마킹용 실린더
382 : 홀더 383 : 접촉 마커
384 : 푸쉬 부재 385 : 지지 홀더
386 : 고정 부재 387 : 스프레이 마커
390 : 마킹 확인기 391 : 마킹 확인용 실린더
392 : 센서 홀더 393 : 마킹 확인 센서

Claims (7)

  1. 연속적으로 진행하는 강판(S)의 결함 위치를 검출하고 이 결함 위치에 관한 정보를 송출하는 결함 검출부(100);
    상기 결함 위치에 관한 정보를 수신하여 진행된 강판(S)의 결함 위치를 추적하는 마킹 제어부(200);
    상기 마킹 제어부(200)에서 추적한 강판(S)의 결함 위치에 마킹하고 마킹 여부를 확인하는 마킹부(300)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 마킹부(300)는 프레임(310)과, 이 프레임(310)에 설치되는 구동 모터(320)와, 이 구동 모터(320)와 구동 전달 부재(330)를 통해 연결되는 구동 휠(340)과, 이 구동 휠(340)에 이동 부재(350)를 매개로 연결되는 종동 휠(360)과, 상기 이동 부재(350)에 연결되어 이 이동 부재(350)를 따라 강판(S)의 폭 방향으로 이동하는 이동 블록(370)과, 이 이동 블록(370)에 설치되는 마킹기(380)와 마킹 확인기(390)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 장치.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 마킹기(380)는 상기 이동 블록(370)에 설치되는 마킹용 실린더(381)와, 이 마킹용 실린더(381)에 설치되어 상하 방향(C)으로 이동하는 홀더(382)와, 이 홀 더(382)에 연결되어 강판(S)에 접촉하여 마킹하는 접촉 마커(383)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 장치.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 마킹기(380)는 상기 이동 블록(370)에 설치되는 마킹용 실린더(381)와, 이 마킹용 실린더(381)에 설치되어 상하 방향(C)으로 이동하는 푸쉬 부재(384)와, 상기 마킹용 실린더(381)로부터 일정 거리 이격되어 상기 이동 블록(370)에 설치되는 지지 홀더(385)와, 이 지지 홀더(385)에 연결되고 상측에는 버튼(387a)이 구비되어 상기 푸쉬 부재(384)에 의해 상기 버튼(387a)이 가압될 경우 강판(S)에 스프레이 방식으로 마킹하는 스프레이 마커(387)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 장치.
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 마킹 확인기(390)는 상기 이동 블록(370)에 설치되는 마킹 확인용 실린더(391)와, 이 마킹 확인용 실린더(391)에 설치되어 상하 방향으로 이동하는 센서 홀더(392)와, 이 센서 홀더(392)에 설치되어 마킹 자국(M)을 검출하는 마킹 확인 센서(393)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 장치.
  6. 강판(S)의 결함 위치를 검출하는 결함 검출 단계(S10);
    강판(S)의 결함 위치를 추적하고 마킹용 실린더 하강 유지 시간 및 타임딜레 이 시간을 계산하는 단계(S20, S30, S40);
    마킹 확인용 실린더(391)를 하강시키는 단계(S50);
    결함 부분 또는 이 결함 부분의 전방 또는 후방의 근접 지점에 마킹용 실린더(381)를 하강시켜 마킹을 행하는 단계(S60);
    마킹용 실린더(381)를 상승시키는 단계(S80);
    마킹 확인기(390)를 통해 마킹 여부를 확인하는 단계(S90); 및
    결과 메시지를 표시하는 단계(S120)를 포함하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 마킹 여부를 확인하는 단계(S90) 이후 마킹 자국(M)이 검출되거나 마킹 자국 (M) 미검출이 2회를 초과한다고 판단되면 마킹 확인용 실린더(391)를 상승시키는 단계(S110)를 수행하고, 마킹 자국(M)이 검출되지 않고 마킹 자국(M) 미검출이 2회 이하라고 판단되면 마킹용 실린더(381)를 하강시키는 단계(S60)를 수행하는 것을 특징으로 하는 강판 결함 마킹 방법.
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