KR20100058694A - 고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건 - Google Patents

Abstract

본 발명은 고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건에 관한 것으로, 먼저 고보의 제조방법은, 투명 또는 반투명 글라스를 트리밍하여 고보 원판을 준비하는 제1 단계; 및 상기 고보 원판의 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하는 제2 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 그리고 상기한 제조방법으로 제조된 물건을 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명은 종래와 달리 글라스 재질의 고보 원판에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하므로써, 빛의 투과율이 우수하여 보다 선명하고 깨끗한 이미지를 표출할 수 있으며, 종래에 비해 원자재 가격을 대폭 줄일 수 있고, 특히 실사와 같은 이미지의 표출이 가능한 우수한 효과가 있다.

고보, 글라스, 패턴, 제조방법.

Description

고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건{Method for manufacturing GOBO, and manufactured article by the method}

본 발명은 고보(GOBO)에 관한 것으로, 보다 상세하게는 종래와 달리 글라스(glass)를 특정한 방식으로 가공하므로써 조명 장비에 장착되어 특수한 효과를 나타낼 수 있도록 하는 고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건에 관한 것이다.

일반적으로 고보(GOBO)는 공연 및 방송 조명용 이팩트 라이트(Effect Light: 예를 들면, 무빙라이트, 및 엘립소이드 라이트 등이 있음)의 악세사리로써 빛을 조사하는 조명 장비에 장착하여 사용하는 것이다.

만일, 조명 장비에서 빛이 무대 배경의 하늘 구실을 하는 호리존트(horizont)를 비롯해 무대 바닥 및 세트에 조사될 경우, 이러한 고보는 조명 장비에서 조사된 빛과 함께 그 표면에 형성된 패턴이 이미지화되어 호리존트, 무대 바닥, 및 세트에 더불어 표현되기 때문에, 공연 및 방송프로그램을 환타지하게 만드는 효과를 가진다.

이 때문에 최근에는 고보가 공연 및 방송프로그램을 제작할 때 없어서는 안될 중요한 존재로 자리 잡고 있다.

최근 들어, 고보의 쓰임새가 다양해짐에 따라 건축물 등을 비추는 외부 조명 장비에 고보를 장착하여 건물을 미려하게 보이도록 한다거나, 실내의 조명에 고보를 장착하여 벽면을 미려하게 장식하는 용도로도 흔히 쓰이고 있는 추세이다.

특히, 방송의 조명 장비에 장착되어 특수한 효과를 나타낼 때 쓰이는 고보는 종래에 주로 스틸(steel) 소재에 다양한 문양을 가공하여 사용하여 왔다.

종래의 스틸 고보는 스틸 소재에 화학적 부식방식을 적용하여 패턴을 형성하였다. 즉, 도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 고보(10)는 스틸 소재의 판(11)에 기설정된 패턴을 형성하고 이 패턴을 화학적으로 부식시켜 패턴의 형태를 표현하는 홈(12)을 형성하는 방식이다.

하지만, 종래의 스틸 고보는 소재의 특성상 화학적 부식방식으로 패턴을 가공하기 때문에, 세밀한 패턴 가공이 어려울 뿐만 아니라 색상의 구현이 불가능하였으며, 작업공정이 오래 걸리고 복잡한 패턴을 가공하기가 매우 어려운 문제점이 있었다.

설령, 숙련된 기술과 우수한 장비로 장기간에 걸쳐 스틸 고보의 패턴을 잘 가공하였다 할지라도 스틸 고보를 조명 장비에 장착하여 실제 투영한다면, 스틸이라는 재질의 특성 및 화학적 부식방식의 한계로 인해 빛의 투과율이 저조(참고로, 도 2의 점선(-->)은 빛의 방향을 표시한 것으로 빛이 홈(12)으로만 투과하는 것을 보여준다.)하여 빛으로 패턴을 통해 투영되는 이미지가 그다지 매끄럽지 못하였으 며, 이러한 패턴을 통해 표현할 수 있는 이미지도 항시 정형화될 수 밖에 없었던 문제점이 있었다(패턴의 예를 들면, 도 1에 도시된 바와 같이 선이나 면으로 형태된 도형이나 문양이 대부분이었다. 즉, 다양한 패턴 표현이 거의 불가능함.)

아울러, 종래기술은 원자재 가격이 비싸고, 특히 종래의 스틸 고보로는 실사와 같은 이미지를 표출한다는 것은 불가능한 문제점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하고자 안출된 것으로, 투명 글라스(glass)를 독특한 방식으로 가공하여 입체적이고 세밀하며 컬러 패턴을 형성할 수 있으며, 패턴 가공의 공정도 단순하여 아무리 복잡한 문양의 패턴이라 하더라도 쉽게 형성할 수 있는 고보의 제조방법을 제공하는데 제1 목적이 있다.

아울러, 조명 장비에 장착하여 실제 투영한다면 빛의 투과율이 높아서 패턴을 통하여 투영되는 이미지가 아주 매끄럽고, 이미지의 색상 및 형상이 다채로울 수 있으며, 특히 실사와 같은 이미지의 표출도 가능한 상기 고보의 제조방법에 의해 제조된 물건을 제공하는데 제2 목적이 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 형태에 따르면, 고보의 제조방법으로서, 투명 또는 반투명 글라스를 트리밍하여 고보 원판을 준비하는 제1 단계; 및 상기 고보 원판의 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하는 제2 단계를 포함하는 고보의 제조방법을 제공한다.

상기 제2 단계는, 상기 고보 원판의 표면을 진공 이온도금하는 단계와, 상기 진공 이온도금된 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 레이저 가공하는 단계를 포함한다.

상기 고보 원판의 진공 이온도금은 PVD(Physical Vapor Deposition)코팅 방 식으로 이루어지고, 상기 레이저 가공은 금속 마킹 레이저 장비에 의한 세공으로 이루어지는 것이 바람직하다.

다른 실시예로 상기 제2 단계는, 상기 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 전사인쇄를 하는 단계와, 상기 전사인쇄된 고보 원판을 소성 건조시키는 단계를 포함한다.

상기 고보 원판의 전사인쇄는 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄하는 방식으로 이루어지고, 상기 소성 건조는 250℃~1000℃로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기한 고보 원판은 400℃~1000℃의 내열성을 가진 내열 강화글라스인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 상기 내열 강화글라스이 석영(quartz) 또는 파이렉스(pylex) 글라스인 것이 바람직하다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 형태에 따르면, 상기한 고보의 제조방법에 의해 제조된 물건으로서, 투명 또는 반투명 글라스로 이루어진 입체적 형상의 고보 원판; 및 상기 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴이 형성된 패턴층을 포함하며, 상기 패턴층은 상기 표면에 기형성된 진공 이온도금부를 레이저로 패턴 가공하여 형성시키거나, 상기 표면에 기형성된 패턴 표현용 전사인쇄부를 소성 건조시켜 형성시키는 것을 특징으로 하는 물건을 제공한다.

상기 표면에 상기 진공 이온도금부를 형성시키는 방식은 PVD 코팅 방식이고, 상기 표면에 상기 전사인쇄부를 형성시키는 방식은 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄 방식인 것이 바람직하다.

본 발명은 고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건에 관한 것으로, 투명 또는 반투명 글라스 재질의 고보 원판에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하므로써, 종래에 비해 빛의 투과율이 우수하여 보다 선명하고 깨끗한 이미지를 표출할 수 있으며, 종래에 비해 원자재 가격을 대폭 줄일 수 있는 우수한 효과가 있다.

특히, 본 발명은 패턴을 형성할 경우에, ① 고보 원판의 표면을 진공 이온도금하는 단계와, 상기 진공 이온도금된 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 레이저 가공하는 단계를 이용하여 패턴을 형성하거나, ② 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 전사인쇄를 하는 단계와, 상기 전사인쇄된 고보 원판을 소성 건조시키는 단계를 이용하여 패턴을 형성하기 때문에, 세밀한 패턴 가공이 가능하고 다양한 색상 또한 구현이 가능하며, 아무리 복잡한 패턴이라할지라도 가공하기가 용이한 효과가 있다.

상기와 같이 패턴의 문양 및 색상을 제작하고자 하는데로 구현하는 것이 가능하여 종래에 비해 다양한 이미지 개발이 가능하며, 종래에 불가능하던 실사와 같은 이미지도 표출이 가능한 효과가 있다.

결국, 본 발명에 따른 고보의 패턴을 조명 장비에 장착하여 실제 투영한다면, 빛의 투과율이 우수하여 투영되는 이미지의 문양 및 색감이 훨씬 미려하게 돋보이게 되는 효과가 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 고보의 제조방법 및 이에 의해 제조된 물건에 관한 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.

(제1 실시예)

도 3은 본 발명에 따른 글라스 고보 제조방법의 실시예를 도시한 블록도이고, 도 5는 도 3에 따른 글라스 고보 제조방법에 의해 제조된 물건의 단면도이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 글라스 고보의 제조방법은 제1 단계(S1) 및 제2 단계(S2)를 포함한다.

먼저, 제1 단계(S1)는 투명 또는 반투명 글라스(Glass)를 트리밍(triming)하여 고보 원판을 준비하는 것이고, 제2 단계(S2)는 고보 원판의 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하는 것이다.

여기서, 상기 고보 원판은 400℃~1000℃의 내열성을 가진 내열 강화글라스인 것이 바람직하며, 가장 바람직하게는 내열 강화글라스 중에서도 석영(quartz) 또는 파이렉스(pylex) 글라스인 것이 바람직하다.

통상 방송용 조명 장비에서 발생되는 온도가 400℃이하이므로, 고보 원판의 내열성은 450℃ 정도이면 적정할 것으로 사료된다.

실시예로, 제1 단계(S1)에서 글라스의 트리밍은 다양한 방법으로 실시가 가능할 것이며, 예를 들어, 방송용 조명 장비에 사용되는 고보의 경우, 조명 장비의 빛 발산 부분의 형태 및 조명 장비에 따라 빛 발산 부분의 사이즈 등이 각기 다를 수 있으므로, 이러한 조건을 따져 적절히 가공하는 것이 바람직하다.

즉, 조명 장비의 빛 발산 부분의 형태가 원형이라면, 글라스를 원형으로 트리밍하기 용이한 방법을 적용하는 것이 바람직할 것이다(예를 들면, 레이저 절단기나 커팅기 등이 있음).

아울러, 고보 원판이 투명이 아닌 반투명 글라스일 경우, 이 반투명의 정도는 일측에서 타측으로 빛을 조사하였을 경우, 그 빛의 투과율이 50%이상이면 가능할 것이고, 이 반투명 글라스는 컬러가 포함된 글라스, 및 컬러가 있는 코팅재가 도포된 글라스 등을 포함한다.

한편, 제2 단계(S2)는 고보 원판의 표면을 진공 이온도금하는 단계(S21)와, 진공 이온도금된 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 레이저 가공하는 단계(S22)를 포함한다.

상기 고보 원판의 표면에 실시하는 진공 이온도금의 방식은, 피브이디(PVD: Physical Vapor Deposition, 이하, PVD라 함) 코팅 방식인 것이 바람직하다.

이 PVD 코팅방식은 통상적으로 고경도 박막을 금속 판재 및 플라스틱상에 증착해 표면경도를 높여 내구성을 높이는 방식으로써, 글라스의 표면에도 적용이 가능한 코팅방식이다.

그리고 상기 진공 이온도금된 표면에 실시하는 레이저 가공의 경우에는 금속 마킹 레이저 장비에 의한 세공으로 이루어지는 것이 바람직하다.

이 금속마킹 레이저 장비의 경우, 복잡하거나 미세한 패턴이라 하더라도 레 이저를 통해 섬세하게 표현할 수 있다는 장점이 있다.

본 발명은 종래의 스틸 고보와 달리 글라스 재질의 고보 원판에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하므로써, 빛의 투과율이 우수하여 보다 선명하고 깨끗한 이미지를 표출할 수 있으며, 종래에 비해 원자재 가격을 대폭 줄일 수 있다.

특히, 본 발명은 패턴을 형성할 경우, 고보 원판의 표면을 진공 이온도금하는 단계(S21)와, 상기 진공 이온도금된 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 레이저 가공하는 단계(S22)를 이용하여 패턴을 형성하기 때문에, 아무리 복잡한 패턴이라할지도 세밀한 패턴 가공이 가능하고 다양한 색상 또한 구현이 가능하다.

상기와 같이 패턴의 문양 및 색상을 제작하고자 하는데로 구현하는 것이 가능하여 종래의 스틸 고보에 비해 다양한 이미지 개발이 가능하며, 종래에 불가능하던 실사와 같은 이미지도 표출이 가능하다.

상기한 제조방법으로 제조된 물건(1)은 도 5에 도시된 바와 같이, 고보 원판(2)과 패턴층(3)을 포함한다.

먼저, 고보 원판(2)은 투명 또는 반투명 글라스로 이루어지고 입체적 형상을 가진다. 고보 원판(2)은 앞서 설명한 바와 같이, 400℃~1000℃의 내열성을 가진 내열 강화글라스인 것이 바람직하며, 가장 바람직하게는 내열 강화글라스 중에서도 석영(quartz) 또는 파이렉스(pylex) 글라스인 것이 바람직하다.

상기 패턴층(3)은 고보 원판(2)의 표면(6)에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 가진다.

여기서, 패턴층(3)은 고보 원판(2)의 표면(6)에 기형성된 진공 이온도금부(4)를 레이저로 패턴 가공하여 형성시킨다. 상기 진공 이온도금부(4)를 형성시키는 방식은 PVD 코팅 방식인 것이 바람직하다. 도면부호 7은 진공 이온도금부(4) 상의 패턴의 형태를 나타내는 문양을 표현한 '홈'이다.

상기한 제조방법으로 제조된 물건(1)을 조명 장비에 장착하여 실제 투영한다면, 빛의 투과율이 우수하여 투영되는 패턴 이미지의 문양 및 색감이 훨씬 미려하게 돋보이게 되는 효과가 있다. 즉, 도 4의 점선(-->)은 빛의 방향을 표시한 것으로 빛이 고보 전체를 투과하는 것을 보여준다.

(제2 실시예)

도 4는 본 발명에 따른 글라스 고보 제조방법의 다른 실시예를 도시한 블록도이고, 도 6은 도 4에 따른 글라스 고보 제조방법에 의해 제조된 물건의 단면도이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 글라스 고보의 제조방법은 제1 실시예와 마찬가지로 제1 단계(S1) 및 제2 단계(S2)를 포함한다. 하기한 설명에서는 상기 제1 실시예와 차이가 있는 구성 및 방법을 위주로 설명될 것이다.

제1 단계(S1)는 상기 제1 실시예와 동일하므로 제1 실시예의 설명을 참조하기 바란다.

한편, 제2 단계(S2)는 상기 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 전사인쇄를 하는 단계(S23)와, 상기 전사인쇄된 고보 원판을 소성 건조시키는 단계(S24)를 포함한다.

상기 고보 원판의 표면에 실시하는 전사인쇄(decal comania, 轉寫印刷)의 방식은, 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄하는 방식인 것이 바람직하다.

전사인쇄는 통상 종이에 인쇄한 그림을 도자기, 글라스, 금속, 플라스틱 등의 표면에 전사하는 인쇄방식으로, 특히 글라스의 표면에 적용할 시 접합력이 탁월한 인쇄방식이다.

단, 일반잉크에 의한 전사인쇄는 열에 비교적 약한 면이 있다. 이를 보완하고자 본 실시예에서는 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄하는 방식을 적용한 것이다.

본 실시예는 소성 건조시 250℃~1000℃로 온도를 유지하는 것이 바람직하다.

이때, 건조 장비는 전기가마가 바람직하다.

상기와 같이 소성건조시킨다면 전사인쇄된 패턴층이 글라스 원판에 보다 견고하게 고정될 수 있고, 패턴이 변형없이 오랫동안 유지될 수 있는 장점이 있다.

본 실시예는 제1 실시예와 마찬가지로, 종래의 스틸 고보와 달리 글라스 재질의 고보 원판에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하므로써, 빛의 투과율이 우수하여 보다 선명하고 깨끗한 이미지를 표출할 수 있으며, 종래에 비해 원자재 가격을 대폭 줄일 수 있고, 특히 패턴을 형성할 경우에, 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 전사인쇄를 하는 단계(S23)와, 상기 전사인쇄된 고보 원판을 소성 건조시키는 단계(S24)를 이용하여 패턴을 형성하기 때문에, 아무리 복잡한 패턴이라할지도 세밀한 패턴 가공이 가능하고 다양한 색상 또한 구현이 가능하다.

아울러, 패턴의 문양 및 색상을 제작하고자 하는데로 구현하는 것이 가능하여 종래의 스틸 고보에 비해 다양한 이미지 개발이 가능하며, 종래에 불가능하던 실사와 같은 이미지도 표출이 가능하다.

상기한 제조방법으로 제조된 물건(1')은 도 6에 도시된 바와 같이, 고보 원판(2)과 패턴층(3)을 포함한다.

먼저, 고보 원판(2)은 투명 또는 반투명 글라스로 이루어지고 입체적 형상을 가진다.

상기 패턴층(3)은 고보 원판(2)의 표면(6)에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 가진다.

여기서, 패턴층(3)은 고보 원판(2)의 표면(6)에 기형성된 패턴 표현용 전사인쇄부(5)를 소성 건조시켜 형성시킨다.

상기 전사인쇄부(5)를 형성시키는 방식은 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄 방식인 것이 바람직하다.

상기한 제조방법으로 제조된 물건을 조명 장비에 장착하여 실제 투영한다면, 빛의 투과율이 우수하여 투영되는 패턴 이미지의 문양 및 색감이 훨씬 미려하게 돋 보이게 되는 효과가 있다. 즉, 도 6의 점선(-->)은 빛의 방향을 표시한 것으로 빛이 고보 전체를 투과하는 것을 보여준다.

도 1은 종래기술에 따른 스틸 고보의 패턴의 예를 보여주는 도면이고,

도 2는 종래기술에 따른 스틸 고보의 단면도이고,

도 3은 본 발명에 z따른 글라스 고보 제조방법의 실시예를 도시한 블록도이고,

도 4는 본 발명에 따른 글라스 고보 제조방법의 다른 실시예를 도시한 블록도이고,

도 5는 도 3에 따른 글라스 고보 제조방법에 의해 제조된 물건의 단면도이며,

도 6은 도 4에 따른 글라스 고보 제조방법에 의해 제조된 물건의 단면도이다.

-도면의 주요부분에 대한 부호의 설명-

1: 고보 2: 고보 원판

3: 패턴층 4: 진공 이온도금부

5: 전사인쇄부 6: 표면

Claims (9)

1. 고보의 제조방법으로서,

   투명 또는 반투명 글라스를 트리밍하여 고보 원판을 준비하는 제1 단계; 및

   상기 고보 원판의 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하는 제2 단계를 포함하는 고보의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 제2 단계는,

   상기 고보 원판의 표면을 진공 이온도금하는 단계와,

   상기 진공 이온도금된 표면에 기설정한 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 레이저 가공하는 단계를 포함하는 고보의 제조방법.
3. 제 2항에 있어서,

   상기 고보 원판의 진공 이온도금은 PVD 코팅 방식으로 이루어지고, 상기 레이저 가공은 금속 마킹 레이저 장비에 의한 세공으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고보의 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 제2 단계는,

   상기 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴을 형성하도록 전사인쇄를 하는 단계와,

   상기 전사인쇄된 고보 원판을 소성 건조시키는 단계를 포함하는 고보의 제조방법.
5. 제 4항에 있어서,

   상기 고보 원판의 전사인쇄는 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄하는 방식으로 이루어지고, 상기 소성 건조는 250℃~1000℃로 이루어지는 것을 특징으로 하는 고보의 제조방법.
6. 제 1항 내지 제 5항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 고보 원판은 400℃~1000℃의 내열성을 가진 내열 강화글라스인 것을 특징으로 하는 고보의 제조방법.
7. 제 6항에 있어서,

   상기 내열 강화글라스는 석영(quartz) 또는 파이렉스(pylex) 글라스인 것을 특징으로 하는 고보의 제조방법.
8. 제 1항에 따른 고보의 제조방법에 의해 제조된 물건으로서,

   투명 또는 반투명 글라스로 이루어진 입체적 형상의 고보 원판; 및

   상기 고보 원판의 표면에 기설정된 문양 및 색상을 가진 패턴이 형성된 패턴층을 포함하며,

   상기 패턴층은 상기 표면에 기형성된 진공 이온도금부를 레이저로 패턴 가공하여 형성시키거나, 상기 표면에 기형성된 패턴 표현용 전사인쇄부를 소성 건조시켜 형성시키는 것을 특징으로 하는 물건.
9. 제 8항에 있어서,

   상기 표면에 상기 진공 이온도금부를 형성시키는 방식은 PVD 코팅 방식이고, 상기 표면에 상기 전사인쇄부를 형성시키는 방식은 세라믹 안료 또는 내열 잉크를 이용한 디지털 전사인쇄 또는 실크스크린 전사인쇄 방식인 것을 특징으로 하는 물건.

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